WO2005100156A1 - Verfahren und vorrichtung zur füllung von verpackungsbehältern mit jeweils einer vorgewählten anzahl von produkten - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur füllung von verpackungsbehältern mit jeweils einer vorgewählten anzahl von produkten Download PDF

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WO2005100156A1
WO2005100156A1 PCT/DE2004/000679 DE2004000679W WO2005100156A1 WO 2005100156 A1 WO2005100156 A1 WO 2005100156A1 DE 2004000679 W DE2004000679 W DE 2004000679W WO 2005100156 A1 WO2005100156 A1 WO 2005100156A1
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WO
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cassettes
products
station
loading
unloading station
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Application number
PCT/DE2004/000679
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen Giesler
Original Assignee
Giesler Juergen
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/02—Machines characterised by incorporation of means for making the containers or receptacles
    • B65B5/024—Machines characterised by incorporation of means for making the containers or receptacles for making containers from preformed blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
    • B65B5/061—Filled bags

Definitions

  • the invention relates to methods and devices of the types specified in the preambles of claims 1 and 13.
  • the problems described also arise when using a recently proposed method or a device intended for carrying it out in accordance with the genres described at the outset, in which a plurality of cassettes are guided in succession in an orbit in order to receive products supplied at a loading station, towards an unloading station transport and deliver it to the packaging container.
  • the advantage of continuous and automatic operation is also offset by the disadvantage that the supply of the products to the loading station, the " filling or removal of the packaging containers and the transport of the cassettes from the loading station to the unloading station and back always in a predetermined time ratio If the resulting rigid coupling of the various structural units is disturbed due to any defect, the entire device must be shut down and returned to the initial state before starting up again. would be possible.
  • the invention is based on the technical problem of proposing a method and a device of the generic types mentioned at the outset, by means of which the problems mentioned can be largely eliminated, a high degree of flexibility with regard to the operating speeds and the combination of several similar devices is achieved and without major problems
  • the production of mixed packs is also possible.
  • the invention is based, inter alia, on the knowledge that the creation of collecting sections can bring about a breakdown of the rigid coupling between the various structural units of the packaging machine and in particular a decoupling between the product stream on the input side and the output of the filled packaging containers on the output side.
  • This decoupling is made possible by jamming several cassettes before they pass through the loading or unloading station. Numerous units can therefore continue to work even if another unit fails for a short time.
  • incoming products on the input side can still be filled in cassettes and transported to the unloading station when the supply of the packaging containers is currently stopped, or cassettes that have already been filled and / or in the unloading station can still be emptied into packaging containers when the supply to products is being carried out is currently interrupted.
  • Another advantage of the decoupling of the various structural units according to the invention is that the packaging containers only need to be fed to the unloading station if there is a cassette suitable for filling them, so that no empty boxes appear at the outlet of the packaging machine due to an interrupted product supply.
  • the cassettes pass through two or more loading stations before they enter the unloading station and can be loaded with products of different types in them.
  • Appropriate control in the area of the various charging stations allows largely any product mixes to be put together, even if only individual products of the same type are always supplied to each individual charging station.
  • Figure 1 is a schematic plan view of an inventive device for filling packaging containers, each with a preselected number of products.
  • Fig. 2 is a schematic perspective view of the device of Fig. 1;
  • FIG. 3 is a perspective view of a charging station of the device, enlarged compared to FIGS. 1 and 2;
  • FIG. 4 shows a representation of an individual cassette of the device, which is again enlarged compared to FIG.
  • FIG. 5 shows a perspective view of a transport section of the device, enlarged compared to FIGS. 1 and 2;
  • Fig. 6 is an enlarged perspective view compared to Fig.l and 2 Unloading station of the device;
  • FIG. 7 shows enlarged details of the device according to FIG. 2 in the region of the unloading station according to FIG. 6;
  • FIG. 8 shows a view corresponding to FIG. 2 of a second exemplary embodiment of the device according to the invention.
  • Fig. 9 is a view corresponding to FIG. 2 of a third embodiment of the device according to the invention.
  • a device for filling packaging containers 1 with a preselected number of products 2 contains a closed, endless orbit 3 for a plurality of cassettes 4.
  • the cassettes 4 are arranged one behind the other along the orbit 3 and can be used during operation of the Device in the direction of an arrow y successively pass through at least one loading station 5, a first transport section 6, an unloading station 7 and a second transport section 8 of the orbit 3.
  • the first transport section 6 connects an outlet of the loading station 5 to an inlet of the unloading station 7 and the second transport section 8 connects an outlet of the unloading station 7 to an inlet of the loading station 5.
  • the cassettes 4 serve the purpose of a preselected number of products at the loading station 5 2 record and then transport them to the unloading station 7, where they are placed in the packaging containers 1.
  • the unloaded cassettes 4 are moved back to the loading station 5 in order to load them again with products 2.
  • the products 2 exist z. B. from flat, in a filling system, not shown, filled with a liquid and then sealed bags. In the exemplary embodiment, they are moved in the direction of the charging station 5 by means of a transport path 9 shown only schematically in FIGS. B. lying transported, as indicated for a product 2a. In a deflection section of the transport path 9, the products 2 are z. B. deflected 90 ° and thereby transferred obliquely to the horizontal, also not shown, conveyor belt, as indicated in Fig. 2 for a product 2b.
  • the products 2 are guided through an erection station which has an entry gap 10a arranged at the same angle as the products 2b and an essentially vertical exit gap 10b, as shown in particular in FIG. 3.
  • an entry gap 10a arranged at the same angle as the products 2b and an essentially vertical exit gap 10b, as shown in particular in FIG. 3.
  • two pairs of belts 11a, 11b and 11c, 11d Arranged between the two gaps 10a, 10b are two pairs of belts 11a, 11b and 11c, 11d, which face each other at a distance which corresponds essentially to the product width and which bear against the broad sides of the products 2 passing through the entry gap 10a.
  • the bands 11a to 11d are also twisted at such angles (FIG. 3) that the products 2 gradually move from their slightly oblique position at the entry gap 10a (e.g. 2b in FIG. 2) to a substantially vertical, standing position Position at the outlet gap 10b (z.
  • the belts 11a to 11d and optionally a conveyor belt additionally guiding the products 2 can be driven at a somewhat greater speed than the previous conveyor belt, so that a preselected minimum distance in the direction of transport is created between the erected products 2.
  • the pairs of belts 11a, 11b and 11c, lld can be arranged rigidly and movably mounted on rotatable rollers 12 and thereby driven by a drive, not shown, in such a way that their inner strands facing the products 2 move in the direction of the arrow x.
  • the products 2 are introduced into the guideway between two or more guiding and transport belts 14 which end immediately in front of the loading station 5 (eg product 2d in FIG. 3) and z. B. how the belts 11a to l ld are driven. The products 2 are then taken over by a further conveyor belt 15 transporting in the direction of the arrow x.
  • the cassettes 4 are guided on a substantially horizontally arranged guide rail 16 which extends in the circumferential direction of the orbit 3 and which runs laterally projecting guide webs 17.
  • the cassettes 4 according to FIGS. 3 and 4 each contain a carriage 18, which is provided with rollers or guide rollers 19 which have vertical axes of rotation and, as is only indicated in FIG. 4, with circumferential ones on their running surfaces Grooves 20 are provided.
  • the guide rollers 19 are arranged on both sides of the guide rail 16 and partially accommodate the guide webs 17 located there, as a result of which the slides 18 are held at a predetermined height in the vertical direction.
  • the guide rail 16 has a loading section 16a, which preferably extends essentially perpendicular to the direction x from which the products 2 are fed.
  • each carriage 18 of a cassette 4 is provided with a plurality of passages, in which guide rods 21 are slidably mounted, which carry a support plate 22 with their lower ends.
  • the direction of movement of the guide rods 21 is indicated in Fig. 4 by a double arrow and runs z. B. perpendicular to a plane spanned by the arrows v and x (FIG. 2).
  • the support plate 22 is also with laterally protruding, for. B. parallel to the x direction arranged coupling elements 23, the meaning of which is explained below.
  • the support plate 22 can be coupled to the slide 18 and / or the guide rail 16 with the aid of springs (not shown), further guide elements or the like in such a way that it normally rests on the underside of the slide 18.
  • the transport of the cassettes 4 along the orbit 3 is carried out according to the invention in such a way that the cassettes 4 are transferred to a collecting section 6a and 8a (FIG. 1) before entering the loading and unloading station 5 and 7, respectively End of the associated transport section 6 and 8 is arranged.
  • this collecting section 6a, 8a two or more cassettes 4 are expediently arranged abruptly and until there is a need to forward them from the respective collecting section 6a, 8a to the subsequent unloading station 7 or loading station 5.
  • “need" z. B. understood that on the side of the charging station 5 products 2 and suitable cartridges 4 for their inclusion are or on the side of the unloading station 7 both cassettes 4 loaded with products 2 and suitable packaging containers 1 are available for accommodating them.
  • the cassettes 4 are only transported through the loading or unloading station 5 or 7 if it is possible to carry out a loading or unloading process. If a loading or unloading process is not possible or not yet possible due to an error, the cassettes 4 are stopped or jammed in the respective collecting section 6a, 8a. In this way it is possible to guide the cassettes 4 individually and independently of one another through the loading and unloading stations 5, 7 or to adapt the passage of the cassettes 4 through the stations 5, 7 to the actual needs of the individual case.
  • the resulting decoupling of the various transport movements brings with it a number of advantages, as can be seen from the description below.
  • the cassettes 4 in the transport sections 6 and 8 are forcibly moved by means of friction drives and in the loading and unloading stations 5 and 7 or by positive locking.
  • a drive belt 24 is arranged parallel to the transport section 6 and a drive belt 25 is arranged parallel to the transport section 8. 5
  • the conveyor belt 24 is driven by a motor 26 such that its upper run 24a is moved in the direction of arrow v (FIG. 1).
  • the cassettes 4 are mounted on the guide rail 16 in such a way that their coupling elements 23, as indicated in FIGS.
  • a positive drive 28 is used to transport the cassettes 4 through the loading station 5, as shown in particular in FIG. 3.
  • Carriers 31 with U-shaped ends 31a, which extend perpendicular to its direction of movement, are mounted on the drive belt 29 and point downward in the direction of the arrow v (FIG. 4) when the lower run of the drive belt 29 is transported, corresponding to FIG. 3 on free sections of the coupling elements 23 and thus grip them positively. It is then possible to either move the cassettes 4 by driving the motor 30 in the direction of the arrow y or to stop them.
  • a corresponding positive drive 32 is provided for transporting the cassettes 4 through the unloading station 7, as shown in particular in FIG. 6.
  • This contains e.g. B. a rotating drive belt 33 with a lower run, which is arranged parallel to an unloading section 16b (not shown in FIG. 6) (FIG. 1) of the guide rail 16, and a motor 34 intended to drive the drive belt 33, which is preferably a servo motor ,
  • rod-shaped drivers 35 are attached perpendicular to its direction of movement and parallel to the v / x plane (FIG.
  • the outer ends of the coupling elements 23 run in the region of the unloading station 7 in a guide groove 36 of at least one guide rail 37 extending parallel to the direction of movement of the cassettes 4.
  • the guide groove 36 has, as in FIG. 6, only for reasons of clarity is partially shown, a section 36a initially falling in the direction of the arrow z, then a lower, horizontal section 36b and finally a rising section 36c, which ends at the same height as the guide groove 36 at the entrance of the removal station 7 is arranged.
  • the cassettes 4 have a plurality of compartments 40 which are delimited by holding plates 41 arranged in parallel and at a distance.
  • the holding plates 41 are arranged essentially transversely to the guide rail 16 and below it, and are mounted on the support plate 22 so as to be displaceable in the direction of the guide rail 16 (arrow y) in such a way that their spacings from one another are enlarged with the clamping device shown in FIGS. 4a and 4b can be reduced.
  • This tensioning device contains e.g. B. arranged below the support plate 22, in a manner not shown attached to it guide rods 42, on which the holding plates 41 are lined up by means of corresponding holes with a sliding fit and parallel to each other.
  • each cassette 4 is provided with a cylinder / piston arrangement 43, which has a cylinder 43a and a piston rod 43b.
  • the cylinder 43a is rigidly attached to a holding plate 41a arranged at one end of the holding plate stack and is expediently also fastened together with this to the supporting plate 22.
  • a holding plate 41b located at the opposite end of the cassette 4, on the other hand, is fastened to the free end of the piston rod 43b so that it can be moved by this on the guide rods 42 in the direction of the holding plate 41a or away from it if the cylinder 43a has a corresponding port 43 c is pressurized with compressed air or the like.
  • the connections 43c can be provided with hoses (not shown) with a pneumatic or hydraulic device which is arranged in the center of the orbit 3 and which has electrically or electromagnetically controllable valves.
  • the two holding plates 41a and 41b are also connected by a scissor joint 44, which is articulated at the ends to one of the two holding plates 41a, 41b and at intermediate ends, on them on a straight central axis lying articulation points 44a is articulated with one of the other holding plates 41 lying between the holding plates 41a, 41b. It is thereby achieved that when the piston rod 43b is actuated together with the holding plate 41b, the other holding plates 41 are also shifted in one direction or the other, thereby holding products 2 inserted into their compartments 40 either by clamping them in the cassette 4 (FIG. 4b) or are released again (Fig. 4a).
  • the packaging containers 1 to be filled with a preselected number of products 2 are guided on a transport path which, for. B. is formed by a only schematically indicated, in the direction of arrow z moving conveyor belt 46.
  • the conveyor belt 46 is arranged in such a way that it runs in the area of the unloading station 7 parallel to the unloading section 16b of the guide rail 16 and so much below it that packaging containers 1 placed on it are moved close below the cassettes 4 passing through the unloading station 7.
  • the drive belt 33 (FIG. 6) is driven at the same speed as the conveyor belt 46 and in synchronism with it.
  • it is preferably connected to the output shaft of the motor 34 via a suitable transmission.
  • the packaging container 1 can, as indicated in Fig. 2 with the reference la, initially as a flat, for. B. are made from cardboard blanks.
  • a feed station 47 known per se and therefore not shown separately can have an ejector, a suction device or some other means for depositing individual blanks la on the conveyor belt 46, from which the blanks la can then be provided by carriers or the like provided on the conveyor belt 46 be positively carried.
  • Means (not shown) can then be arranged along the conveyor belt 46 to form the finished packaging container 1, which in the exemplary embodiment has a lid 1b has, which is still in a laterally pivoted open position before entering the unloading station 7.
  • control unit 48 which is only shown schematically in FIGS. 3 and 7 and which, for. B. is connected to three sensors 49, 50 and 1.
  • the sensor 49 is used to detect the products 2 fed with the transport path 9 or the gaps produced between them in the area of the guide belts 14 and immediately before the products 2 enter the loading station 5.
  • the second sensor 50 is arranged in front of the unloading station 7 and serves to identify the packaging containers 1 fed with the conveyor belt 46 or the spaces between them.
  • the sensor 51 serves to recognize cassettes 4 in the collecting section 6a.
  • the control unit 48 is also connected via a line 52 (FIGS. 2 and 7) to the feed station 47 and in a manner not shown in more detail to at least one locking means 53 (FIGS. 1 and 5).
  • the locking means 53 is arranged at the rear end in the transport direction of the collecting section 6a and contains z. B. an electrically or otherwise controllable cylinder / piston arrangement which has a piston rod 54 which, in an extended state, holds the first cassette 4 retracted into the collecting section 6a against the frictional force of the drive belt 24 at the exit of the collecting section 6a.
  • the piston rod 54 can z. B. in the path of movement of one of the coupling elements 23.
  • the cassette 4 In a retracted state of the piston rod 54, however, the cassette 4 can leave the collecting section 6a under the action of the drive belt 24 in the direction of the arrow z.
  • a corresponding, e.g. B. indicated in Fig. 1 locking means 55 with a piston rod 56 may be provided at the end of the second transport section 8.
  • the control unit 48 is also connected to the controllable valves for the cylinders 43a (FIGS. 4a, 4b).
  • At least one cassette 4 (for example 4a in FIG. 3) is arranged in the charging station 5 in such a way that it is coupled to the positive drive 28 and its first compartment 40 of the transport path 9 or faces the gap between the guide and conveyor belts 14. Furthermore, the locking means 53 is activated, so that cassettes 4 entering the collecting section 6a are initially held there. The remaining cassettes 4 are arranged on the transport section 8.
  • the first incoming product 2 is pushed into the first compartment 40 of the cassette 4 located in the loading station 5.
  • this cassette 4 is then controlled so that after the first compartment 40 has been filled with a product 2, it is advanced by exactly one compartment and held in this position until the next one Product 2 is arranged in the second compartment 40, etc.
  • the advancement of the cassette 4 takes place taking into account the width of the products 2 and the distance between them.
  • the insertion of the products 2 into the compartments 40 is effected by the guide and conveyor belts 14 and by the conveyor belt 15.
  • the first sensor 49 monitors whether additional products 2 are being fed. If this is not the case, the cassette 4 is held in the position reached until another product 2 appears and the next free compartment 40 is occupied.
  • the empty cassettes 4 located in the transport section 8 are pushed further until they are arranged one behind the other and the first empty cassette (e.g. 4b in FIG. 3) lies against the cassette 4 located in the loading station 5.
  • the next free driver 31 of the Drive belt 29 detected, since the drivers 31 are present exactly at a distance from the coupling elements 23 of two cartridges 4 arranged one behind the other.
  • the cassette 4, which is gradually loaded with products 2, is expediently guided at the outlet of the charging station 5 via a guide plate 57 (FIG. 3) attached there, which prevents the products 2 located in the compartments 40 from falling out downwards.
  • the loaded and secured cassette 4 is now pushed onto the first transport section 6 by means of the drive belt 29, its coupling element 23 being coupled to the drive belt 24 and the cassette 4 being taken along by friction.
  • the cassette following this cassette 4 (4b in FIG. 3) is arranged in the charging station 5 so that it can now be filled.
  • the already loaded cassette 4 is conveyed at a comparatively high transport speed into the collecting section 6a and is first stopped there with the locking means 53. This activates the sensor 51 and signals to the control unit 48 that a loaded cassette 4 is ready in the collecting section 6a. Regardless of the processes that take place simultaneously in the loading station 5, a packaging container 1 is now requested via the line 52 (FIG. 7) by activating the feed station 47 and placing a packaging container 1 on the conveyor belt 46. At the same time, the sensor 50 monitors the entry of this packaging container 1 into the area of the unloading station 7.
  • the locking means 53 is deactivated by means of the control unit 48, ie the piston rod 54 is withdrawn and the first cassette located in the collecting section 6a (eg 4c in FIG. 1) is released. As a result, this cassette 4 with the last part of the drive belt 24 is pushed into the initial region of the unloading station 7.
  • the unloaded cassette (z. B. 4g in Fig. 2) is transported by the positive drive 32 by analogy to the loading side so much that its coupling element 23 is coupled to the drive belt 25 of the second transport section 8.
  • the cassette 4 is thereby transported at a speed which is expediently greater than the loading or unloading speed back to the collecting section 8a, where it optionally abuts a cassette 4 which is already there or in the loading station 5 and is thereby stopped or in time with the is advanced in front of her cassette until it can be detected by the positive drive 28.
  • a further cassette 4 may have come into the effective range of the locking means 53 pushed forward again.
  • a further packaging container 1 is called up via the sensor 51, and the next unloading process is initiated as soon as the sensor 50 also emits a signal.
  • the processes described are then repeated automatically, with slight delays in the supply of the products 2 and / or packaging containers 1 not leading to the standstill of the entire device.
  • cassettes 4 are only loaded when products 2 are delivered. If the products 2 fail to appear, the cassettes 4 are no longer loaded, but cassettes 4 that have already been loaded can be further unloaded in the unloading station 7 and empty cassettes can be transported back to the collecting section 8a. If for some reason packaging containers 1 are no longer supplied, this is also harmless because the locking means 53 then remains activated and the full cassettes 4 are retained. Finally, no empty packaging containers 1 are delivered at the outlet of the device, since for the In the event that there is no loaded cassette 4 in the collecting section 6a, this is noticed by the sensor 51 and therefore no new packaging container 1 is requested.
  • the decoupling described has proven to be particularly favorable in the event that, according to FIG. 8, a plurality of orbits 3, 3a and 3b and all of the structural units associated therewith are arranged one behind the other in the transport direction of the conveyor belt 46, in order thereby to enable an increase in performance.
  • the arrangement can, for. B. be made such that each orbit 3, 3a, 3b is used only for filling every third packaging container 1. If one of the orbits 3, 3a, 3b and / or one of the loading or unloading stations fails, the two remaining structural units can continue to work without restriction.
  • the device described enables a simplified modular design, since in principle any number of deflection tracks can be arranged one behind the other.
  • the same or different products 2 can be fed with the associated transport tracks 9, 9a and 9b if it is desired to use the same device for packaging different products.
  • an orbit 3c which differs from the orbits 3, 3a and 3b according to FIGS. 1 to 8 essentially in that they are two in the direction of arrow v one after the other has lying charging stations 5, 5a, each of which is assigned a transport path 9, 9a for feeding preferably different products 58a or 58b.
  • One charging station 5 corresponds to that according to FIGS. 1 to 7, while the other charging station 5a is arranged between the first charging station 5 and the exit of the second transport section 8.
  • Each charging station 5 or 5a is each assigned a positive drive 28.
  • a collecting section 59 located at the end of the transport section 8 and in front of the second charging station 5 in the direction of the arrow y, a second collecting section 60 arranged between the positive drive of the two charging stations 5, 5a.
  • Each collecting section 59, 60 is a friction drive analogous to the drive belts 24, 25 1 and 5 assigned.
  • the two loading stations 5, 5a are connected by a guide plate 61 arranged under the cassettes 4 and corresponding to the guide plate 57 (FIG. 3), with which the products 58b filled in the cassettes at the first loading station 5a are prevented on the way fall out of them to the second loading station 5.
  • the products 58a and 58b are filled into the cassettes 4 at the loading stations 5, 5a, whereupon the clamping devices thereof are actuated in order to transport the products 58a, 58b which they have taken to the unloading station 7 and there into the Fill packaging container 1.
  • the unloaded cassettes 4 are first fed to the collecting section 59 by means of a first friction drive and are arranged there in abutment with the cassettes 4 already in front, which are already in the loading station 5a, in order to be taken over by the associated positive drive and through the loading station if necessary 5a to be transported. In this, however, the cassettes 4 are not completely, but only partially loaded with the products 58b by z.
  • the control unit 48 of FIG. 3 by means of the control unit 48 of FIG. 3 ensures that the cassettes 4 after filling a compartment 40 by two compartments instead of just one compartment are transported so that every second compartment remains empty.
  • the cassettes 4, which are half-filled in this way, are then first moved with a further friction drive in the direction of the second loading station 5, the products 58b already loaded being held by the guide plate 61, and then collected in the second collecting section 60 until they are fed to the second loading station 5 can be.
  • There the still empty compartments 40 are filled with the products 58a, so that the cassettes 4, when they leave the loading station 5, are partly loaded with products 58b and partly with products 58a.
  • the advantage achieved thereby is that the packaging container 1 can be filled with different products in a simple manner. By adding further loading stations and transport tracks along the orbit 3c, the packaging containers 1 can also be filled with three or more different products.
  • the way in which the mixture of the different products is to be put together, can in principle be preselected with the help of
  • the invention is not limited to the exemplary embodiments described, which could be modified in many ways. This applies in particular to the structural design and the combination of the structural units provided in the individual case and to the manner in which the products are fixed in the cassettes after the loading process and are released again when the packaging containers 1 are filled later.
  • pneumatic or hydraulic clamping device instead of the pneumatic or hydraulic clamping device described, other, for. B. electrical or electromagnetically operated clamping devices can be provided.
  • cassettes 4 In such a case, it would only be necessary to replace the cassettes 4 in an orbit with cassettes of different dimensions or with different numbers of compartments. It would also be conceivable to use cassettes in which the clamping devices other than those described are used for holding of products 2 are available and if necessary the number of products per cassette can be changed without changing the cassettes. Furthermore, products 2 can of course also be processed which, when they are fed in by means of the transport tracks 9, 9a and 9b, assume the position required for insertion into the cassettes 4, in which case the erection stations can be omitted. In addition, the transport tracks 9, 9a and 9b could be replaced by other means for feeding the products 2 to the loading station 5 and / or for inserting the products 2 into the cassettes 4. Finally, it goes without saying that the various features can also be used in combinations other than those described and illustrated.

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Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Füllung von Verpackungsbehältern (1) mit jeweils einer vorgewählten Anzahl von Produkten (2) beschrieben. Mehrere Kassetten (4) werden längs einer geschlossenen Umlaufbahn (3) nacheinander durch wenigstens je eine Ladestation (5), eine Entladestation (7) und dazwischenliegende Transportabschnitte (6, 8) geführt. Die Produkte (2) werden einzeln und hinterein­ander der Ladestation (5) zugeführt, um jede die Ladestation durchlaufende Kassetten mit der vorgewählten Anzahl von Produkten zu beladen. Die Kassetten (4) werden dann zur Entladestation (7) transportiert, wo die Produkte (2) in zugeordneten Ver­packungsbehältern (1) abgelegt werden. Erfindungsgemäß werden die Kassetten (4) dabei vor dem Einlaufen in die Lade- bzw. Entladestation (5, 7) in je einen Sammelabschnitt (8a, 6a) überführt und aus diesem nur bei Bedarf einzeln und unabhängig voneinander in die Lade- bzw. Entladestation (5, 7) weitergeleitet, um dadurch starre Kopplungen zwischen den verschiedenen erforderlichen Bewegungen zu vermeiden.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Füllung von Verpackungsbehältern mit jeweils einer vorgewählten Anzahl von Produkten
Die Erfindung betrifft Verfahren und Vorrichtungen der in den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 13 angegebenen Gattungen.
In der Lebensmittelindustrie ist es üblich geworden, der menschlichen und tierischen Ernährung dienende Nahrungsmittel in mehr oder wemger flexiblen Einweggefößen in Form von Schlauch- oder Standbodenbeuteln (sog. Pouches oder Stand-up Pouches), Faltschachteln od. dgl. anstatt in teuren Flaschen oder Dosen abzufüllen. Mehrere derartiger Gefäße werden dann häufig zu größeren Verpackungseinheiten zusammengefaßt, dazu in Verpackungsbehältern (Kartons, sog. Trays od. dgl.) angeordnet und in dieser Weise in den Handel gebracht. Entsprechend kann bei der Verpackung von zahlreichen anderen, nicht der Ernährung dienenden Materialien und unabhängig davon vorgegangen werden, ob es sich um in Gefäße abgefüllte Flüssigkeiten, Pulver od. dgl. oder um feste, ggf. in anderer Weise verpackte Gegenstände handelt. Nachfolgend werden alle in dieser Weise in Verpackungsbehälter gefüllte Gefäße oder Gegenstände kurz als "Produkte" bezeichnet.
Während das Abfüllen und Verschließen von Gefäßen oder eine sonstwie erfolgende Bereitstellung der Produkte ohne weiteres mit den hohen Bearbeitungsgeschwin- digkeiten erfolgen kann, die heute in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie sowie in anderen Industriezweigen gefordert werden, stellt das Füllen der Verpackungsbehälter mit einer vorgewählten Anzahl von Produkten immer noch ein Problem dar. Ein Hauptgrund hierfür besteht darin, daß die auf dem Markt verfügbaren Verpackungs- maschinen zwar eine Vielzahl von automatisch arbeitenden Baueinheiten aufweisen, die Funktionen dieser Baueinheiten jedoch nach Art einer Folgesteuerung so miteinander gekoppelt sind, daß der Ausfall irgendeiner Baueinheit einen Stillstand auch der übrigen Baueinheiten und damit der gesamten Verpackungsmaschine erforderlich macht, wodurch zwangsläufig reduzierte Verpackungsgeschwindigkeiten verursacht werden. Ein weiteres Problem besteht darin, daß es bei Anwendung der bisher bekannten Verpackungsmaschinen nicht oder nur mit großem Aufwand und unter weiterer Reduzierung der Verpackungsgeschwindigkeit möglich ist, die Verpackungsbehälter mit unterschiedlichen Produkten zu befüllen, d.h. sog. Mischpackungen herzustellen. Darunter werden Verpackungsbehälter verstanden, die mit unterschiedli- chen Produktsorten, z.B. im Hinblick auf ausgewählte Geschmacksrichtungen, gefüllt sind, wie es u.a. für den Vertrieb von Hunde- oder Katzenfutter häufig gefordert wird.
Die beschriebenen Probleme ergeben sich auch bei Anwendung eines kürzlich vorgeschlagenen Verfahrens bzw. einer zu dessen Durchführung bestimmten Vorrichtung gemäß den eingangs bezeichneten Gattungen, bei denen mehrere Kassetten hintereinander herlaufend auf einer Umlaufbahn geführt werden, um an einer Ladestation zugeführte Produkte aufzunehmen, zu einer Entladestation zu transportieren und in dieser an die Verpackungsbehälter abzugeben. Dem Vorteil eines kontinuierli- chen und automatischen Betriebs steht auch hier der Nachteil gegenüber, daß das Zuführen der Produkte zur Ladestation, das "Füllen bzw. der Abtransport der Verpackungsbehälter sowie der Transport der Kassetten von der Ladestation zur Entladestation und zurück stets in einem vorgegebenen Zeitverhältnis zueinander erfolgen müssen. Wird die dadurch bedingte starre Kopplung der verschiedenen Baueinheiten aufgrund irgendeines Defekts gestört, muß die gesamte Vorrichtung stillgesetzt und wieder in den Ausgangszustand zurückgeführt werden, bevor eine erneute Inbetrieb- nähme möglich ist.
Ausgehend davon liegt der Erfindung das technische Problem zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs bezeichneten Gattungen vorzuschlagen, mittels derer die genannten Probleme weitgehend beseitigt werden können, eine hohe Flexibilität im Hinblick auf die Arbeitsgeschwindigkeiten und die Kombination mehrerer gleichartiger Vorrichtungen erzielt wird und ohne großen Aufwand auch die Herstellung von Mischpackungen möglich ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 13.
Die Erfindung beruht unter anderem auf der Erkenntnis, daß durch die Schaffung von Sammelabschnitten eine Auflösung der starren Kopplung zwischen den verschiedenen Baueinheiten der Verpackungsmaschine und insbesondere eine Entkopplung zwischen dem Produktstrom auf der Eingangsseite und der Ausgabe der gefüllten Verpackungsbehälter auf der Ausgangsseite herbeigeführt werden kann. Diese Entkopplung wird durch ein Aufstauen mehrerer Kassetten vor ihrem Durchgang durch die Lade- bzw. Entladestation ermöglicht. Ein Weiterarbeiten zahlreicher Baueinheiten ist daher selbst dann möglich, wenn eine andere Baueinheit kurzzeitig ausfällt. Insbesondere können z. B. auf der Eingangsseite zuströmende Produkte noch in Kassetten gefüllt und bis zur Entladestation transportiert werden, wenn die Zufuhr der Verpackungsbehälter momentan stoppt, oder bereits gefüllte und/oder in der Entladestation befindliche Kassetten noch in Verpackungsbehälter entleert werden, wenn die Zufuhr an Produk- ten momentan unterbrochen ist. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Entkopplung der verschiedenen Baueinheiten besteht darin, daß die Verpackungsbehälter nur dann der Entladestation zugeführt werden brauchen, wenn eine zu ihrer Befüllung geeignete Kassette vorhanden ist, so daß am Ausgang der Verpackungsmaschine keine Leerkartons aufgrund einer unterbrochenen Produktzufuhr erscheinen. Besonders bemerkenswert werden diese Vorteile für den Fall, daß zur Leistungssteigerung mehrere erfindungsgemäße Vorrichtungen zu einer komplexen Verpackungsstraße zusammengebaut werden. Vorteilhaft ist ferner, daß die Kassetten bei Anwendung der erfindungsgemäßen Verfahren bzw. Vorrichtungen vor ihrem Einlauf in die Entladestation zwei oder mehr Ladestationen durchlaufen und in diesen mit Produkten unterschiedlicher Art beladen werden können. Durch geeignete Steuerung im Bereich der verschiedenen Ladestationen können dabei weitgehend beliebige Produktmischun- gen zusammengestellt werden, selbst wenn jeder einzelnen Ladestation stets nur gleichartige Produkte zugeführt werden.
Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Füllung von Verpackungsbehältern mit jeweils einer vorgewählten Anzahl von Produkten;
Fig. 2 eine schematische, perspektivische Ansicht der Vorrichtung nach Fig. 1;
Fig. 3 eine gegenüber Fig. 1 und 2 vergrößerte, perspektivische Darstellung einer Ladestation der Vorrichtung;
Fig. 4 eine gegenüber Fig. 3 nochmals vergrößerte Darstellung einer einzelnen Kassette der Vorrichtung;
Fig. 4a und 4b Einzelheiten einer Spanneinrichtung für die Kassette nach Fig. 4;
Fig. 5 eine gegenüber Fig. 1 und 2 vergrößerte, perspektivische Darstellung eines Transportabschnitts der Vorrichtung;
Fig. 6 eine gegenüber Fig.l und 2 vergrößerte, perspektivische Darstellung einer Entladestation der Vorrichtung;
Fig. 7 vergrößerte Einzelheiten der Vorrichtung nach Fig. 2 im Bereich der Entladestation nach Fig. 6;
Fig. 8 eine der Fig. 2 entsprechende Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung; und
Fig. 9 eine der Fig. 2 entsprechende Ansicht eines dritten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Nach Fig. 1 und 2 enthält eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Füllen von Verpackungsbehältern 1 mit einer vorgewählten Anzahl von Produkten 2 eine geschlossene, endlose Umlaufbahn 3 für eine Mehrzahl von Kassetten 4. Die Kassetten 4 sind längs der Umlaufbahn 3 hintereinander angeordnet und können beim Betrieb der Vorrichtung in Richtung eines Pfeils y nacheinander wenigstens eine Ladestation 5, einen ersten Transportabschnitt 6, eine Entladestation 7 und einen zweiten Transportabschnitt 8 der Umlaufbahn 3 durchlaufen. Dabei verbindet der erste Transportabschnitt 6 einen Ausgang der Ladestation 5 mit einem Eingang der Entladestation 7 und der zweite Transportabschnitt 8 einen Ausgang der Entladestation 7 mit einem Eingang der Ladestation 5. Die Kassetten 4 dienen dem Zweck, an der Ladestation 5 eine vorgewählte Anzahl von Produkten 2 aufzunehmen und diese dann zur Entladestation 7 zu transportieren, wo sie in den Verpackungsbehältern 1 abgelegt werden. Die entladenen Kassetten 4 werden zur Ladestation 5 zurückbewegt, um sie dort erneut mit Produkten 2 zu beladen.
Die Produkte 2 bestehen z. B. aus flachen, in einer nicht dargestellten Abfüllanlage mit einer Flüssigkeit gefüllten und danach verschlossenen Beuteln. Sie werden im Ausführungsbeispiel mittels einer in Fig. 1 bis 3 nur schematisch dargestellten Transportbahn 9 in Richtung der Ladestation 5 bewegt (Pfeile w und x) und dabei zunächst mittels eines nicht dargestellten, horizontalen Transportbandes z. B. liegend transportiert, wie für ein Produkt 2a angedeutet ist. In einem Umlenkabschnitt der Transportbahn 9 werden die Produkte 2 um z. B. 90° umgelenkt und dabei auf ein schräg zur Horizontalen angeordnetes, ebenfalls nicht näher dargestelltes Transportband überführt, wie in Fig. 2 für ein Produkt 2b angedeutet ist. Im weiteren Verlauf (Pfeil x) werden die Produkte 2 durch eine Aufrichtungsstation geführt, die einen unter demselben Winkel wie die Produkte 2b angeordneten Eintrittsspalt 10a und einen im wesentlichen vertikalen Austrittsspalt 10b aufweist, wie insbesondere Fig. 3 zeigt. Zwischen den beiden Spalten 10a, 10b sind zwei Paare von Bändern 11a, 11b bzw. 11c, lld angeordnet, die sich mit einem im wesentlichen der Produktbreite entsprechenden Abstand gegenüber stehen und an die Breitseiten der den Eintrittsspalt 10a passierenden Produkte 2 anlegen. Die Bänder 11a bis lld sind außerdem unter solchen Winkeln in sich verwunden (Fig. 3), daß die Produkte 2 aus ihrer leicht schrägen Position am Eintrittsspalt 10a (z. B. 2b in Fig. 2) allmählich in eine im wesentlichen vertikale, stehende Position am Austrittsspalt 10b (z. B. 2c in Fig. 3) verschwenkt werden. Die Bänder 11a bis lld und gegebenenfalls ein die Produkte 2 zusätzlich führendes Transportband können dabei mit einer etwas größeren Geschwindigkeit als das vorhergehende Transportband angetrieben werden, damit zwischen den aufgerichteten Produkten 2 ein vorgewählter Mindestabstand in Transportrichtung entsteht. Im übrigen können die Bandpaare 11a, 11b bzw. 11c, lld starr angeordnet und auf drehbaren Rollen 12 beweglich gelagert und dabei mittels eines nicht dargestellten Antriebs so angetrieben werden, daß sich ihre inneren, den Produkten 2 zugewandten Trums in Richtung des Pfeils x bewegen.
Am Austrittsspalt 10b der Aufrichtungsstation werden die Produkte 2 in die Führungs- bahn zwischen zwei oder mehr Führungs- und Transportbändern 14 eingeführt, die unmittelbar vor der Ladestation 5 enden (z. B. Produkt 2d in Fig. 3) und z. B. wie die Bänder 11a bis l ld angetrieben werden. Die Produkte 2 werden dann von einem weiteren, in Richtung des Pfeils x transportierenden Transportband 15 übernommen.
Die Kassetten 4 werden an einer in Umfangsrichtung der Umlaufbahn 3 erstreckten, im wesentlichen horizontal angeordneten Führungsschiene 16 geführt, die seitlich abstehende Führungsstege 17 aufweist. Zu diesem Zweck enthalten die Kassetten 4 gemäß Fig. 3 und 4 jeweils einen Schlitten 18, der mit Lauf- bzw. Führungsrollen 19 versehen ist, die vertikale Drehachsen aufweisen, und, wie nur in Fig. 4 angedeutet ist, an ihren Laufflächen mit umlaufenden Nuten 20 versehen sind. Die Führungs- rollen 19 sind beidseitig der Führungsschiene 16 angeordnet und nehmen die dort befindlichen Führungsstege 17 teilweise in sich auf, wodurch die Schlitten 18 in vertikaler Richtung in einer vorgegebenen Höhe gehalten werden. Im Bereich der Ladestation 5 hat die Führungsschiene 16 einen Ladeabschnitt 16a, der sich vorzugsweise im wesentlichen senkrecht zur Richtung x erstreckt, aus der die Produkte 2 zugeführt werden.
Jeder Schlitten 18 einer Kassette 4 ist gemäß Fig. 4 mit mehreren Durchgängen versehen, in denen Führungsstäbe 21 verschiebbar gelagert sind, die mit ihren unteren Enden eine Tragplatte 22 tragen. Die Bewegungsrichtung der Führungsstäbe 21 ist in Fig. 4 durch einen Doppelpfeil angedeutet und verläuft z. B. senkrecht zu einer von den Pfeilen v und x (Fig. 2) aufgespannten Ebene. Die Tragplatte 22 ist außerdem mit seitlich abstehenden, z. B. parallel zur x-Richtung angeordneten Kupplungselementen 23 versehen, deren Bedeutung weiter unten erläutert ist. Im übrigen kann die Tragplatte 22 mit Hilfe von nicht dargestellten Federn, weiteren Führungselementen od. dgl. so mit dem Schlitten 18 und/oder der Führungsschiene 16 gekoppelt sein, daß sie normalerweise an der Unterseite des Schlittens 18 anliegt.
Der Transport der Kassetten 4 längs der Umlaufbahn 3 erfolgt erfindungsgemäß derart, daß die Kassetten 4 vor dem Einlaufen in die Lade- bzw. Entladestation 5 bzw. 7 in je einen Sammelabschnitt 6a bzw. 8a (Fig. 1) überführt werden, der jeweils am Ende des zugehörigen Transportabschnitts 6 bzw. 8 angeordnet ist. In diesem Sammelabschnitt 6a, 8a werden jeweils zwei oder mehr Kassetten 4 zweckmäßig auf Stoß und so lange angeordnet, bis ein Bedarf daran besteht, sie aus dem jeweiligen Sammelabschnitt 6a, 8a zur nachfolgenden Entladestation 7 bzw. Ladestation 5 weiterzuleiten. Unter "Bedarf" wird dabei z. B. verstanden, daß auf der Seite der Ladestation 5 Produkte 2 und zu deren Aufnahme geeignete Kassetten 4 vorhanden sind oder auf der Seite der Entladestation 7 sowohl mit Produkten 2 beladene Kassetten 4 als auch zu deren Aufnahme geeignete Verpackungsbehälter 1 zur Verfügung stehen. Mit anderen Worten werden die Kassetten 4 nur dann durch die Lade- bzw. Entladestation 5 bzw. 7 transportiert, wenn die Durchführung eines Lade- bzw. Entladevorgangs möglich ist. Ist ein Lade- bzw. Entladevorgang aufgrund eines Fehlers nicht oder noch nicht möglich, werden die Kassetten 4 in dem jeweiligen Sammelabschnitt 6a, 8a angehalten bzw. gestaut. Auf diese Weise ist es möglich, die Kassetten 4 einzeln und unabhängig voneinander durch die Lade- und Entladestation 5, 7 zu leiten bzw. den Durchgang der Kassetten 4 durch die Stationen 5, 7 an die tatsächlichen Bedürfnisse des Einzelfalls anzupassen. Die dadurch bewirkte Entkoppe- lung der verschiedenen Transportbewegungen bringt eine Mehrzahl von Vorteilen mit sich, wie aus der nachfolgenden Beschreibung ersichtlich wird.
Die verschiedenen Transportbewegungen für die Kassetten 4 können auf verschiedene Arten realisiert werden. Bei einem bisher für am besten gehaltenen Ausführungsbei- spiel ist hierfür vorgesehen, die Kassetten 4 in den Transportabschnitten 6 und 8 mit Hilfe von Reibantrieben und in der Lade- und Entladestation 5 und 7 zwangsweise bzw. durch Formschluß zu bewegen. Zu diesem Zweck ist parallel zum Transportabschnitt 6 ein Antriebsband 24 und parallel zum Transportabschnitt 8 ein Antriebs- band 25 angeordnet. Wie insbesondere Fig. 5 zeigt, wird das Transportband 24 durch einen Motor 26 derart angetrieben, daß sein oberes Trum 24a in Richtung des Pfeils v (Fig. 1) bewegt wird. Außerdem sind die Kassetten 4 so auf der Führungsschiene 16 montiert, daß ihre Kupplungselemente 23, wie in Fig. 1 und 5 angedeutet ist, im Bereich des Transportabschnitts 6 auf dem oberen Trum 24a des Transportbandes 24 zu liegen kommen und dadurch einen Reibschluß mit diesem herstellen. Entsprechend ist das Transportband 25 ausgebildet und von einem Motor 27 angetrieben. Die Kupplungselemente 23 aller im Transportabschnitt 6 bzw. 8 befindlichen Kassetten 4 werden daher vom zugehörigen Transportband 24, 25 erfaßt mit der Folge, daß die Kassetten 4 mit der vom Motor 26, 27 vorgegebenen Geschwindigkeit längs der Um- laufbahn 3 bewegt werden. Zum Transport der Kassetten 4 durch die Ladestation 5 dient ein Zwangsantrieb 28, wie insbesondere Fig. 3 zeigt. Dieser enthält z. B. ein umlaufendes Antriebsband 29 mit einem parallel zum Ladeabschnitt 16a erstreckten, unteren Trum und einen zu dessen Antrieb bestimmten Motor 30, der vorzugsweise ein Servomotor ist. Am Antriebsband 29 sind senkrecht zu seiner Bewegungsrichtung erstreckte Mitnehmer 31 mit U-förmigen Enden 31a montiert, die beim Transport des unteren Trums des Antriebsbandes 29 in Richtung des Pfeils v (Fig. 4) nach unten weisen, sich entsprechend Fig. 3 auf freie Abschnitte der Kupplungselemente 23 legen und diese damit formschlüssig umgreifen. Es ist dann möglich, die Kassetten 4 durch Ansteuerung des Motors 30 wahlweise in Richtung des Pfeils y zu bewegen oder stillzusetzen.
Zum Transport der Kassetten 4 durch die Entladestation 7 ist schließlich ein entsprechender Zwangsantrieb 32 vorgesehen, wie insbesondere Fig. 6 zeigt. Dieser enthält z. B. ein umlaufendes Antriebsband 33 mit einem unteren Trum, das parallel zu einem in Fig. 6 nicht dargestellten Entladeabschnitt 16b (Fig. 1) der Führungsschiene 16 angeordnet ist, und einen zum Antrieb des Antriebsbandes 33 bestimmten Motor 34, der vorzugsweise ein Servomotor ist. An dem Antriebsband 33 sind senkrecht zu seiner Bewegungsrichtung und parallel zur v/x-Ebene (Fig. 4) erstreckte, stabförmige Mitnehmer 35 befestigt, die sich beim Transport des unteren Trums des Antriebsbandes 33 in Richtung eines Pfeils z von hinten gegen die Führungsstäbe 21 der Kassetten 4 legen und diese daher bei eingeschaltetem Motor 34 in Richtung des Pfeils z im wesentlichen formschlüssig durch die Entladestation 7 transportieren können.
Wie Fig. 6 weiter zeigt, laufen die äußeren Enden der Kupplungselemente 23 im Bereich der Entladestation 7 in einer Führungsnut 36 wenigstens einer parallel zur Bewegungsrichtung der Kassetten 4 erstreckten Führungsschiene 37. Die Führungsnut 36 besitzt, wie in Fig. 6 aus Gründen der Klarheit nur teilweise dargestellt ist, einen in Richtung des Pfeils z zunächst abfallenden Abschnitt 36a, danach einen unteren, horizontalen Abschnitt 36b und schließlich einen ansteigenden Abschnitt 36c, der in derselben Höhe endet, auf der die Führungsnut 36 am Eingang der Entnahmestation 7 angeordnet ist. Dadurch wird, wenn eine Kassette 4 die Entladestation 7 durchläuft, die mit den Kupplungselementen 23 starr verbundene Tragplatte 22 relativ zum Schlitten 18 zunächst allmählich abgesenkt, dann längs des Abschnitts 36b der Führungsnut 36 abgesenkt gehalten und danach wieder in diejenige Stellung angeho- ben, die sie auf dem übrigen Teil der Umlaufbahn 3 normalerweise einnimmt.
Die Kassetten 4 weisen nach Fig. 3 und 4 eine Mehrzahl von Fächern 40 auf, die durch parallel und mit Abstand angeordnete Halteplatten 41 begrenzt sind. Die Halteplatten 41 sind im wesentlichen quer zur Führungsschiene 16 und unterhalb von dieser angeordnet sowie in Richtung der Führungsschiene 16 (Pfeil y) derart verschiebbar an der Tragplatte 22 gelagert, daß ihre Abstände von einander mit der aus Fig. 4a und 4b ersichtlichen Spanneinrichtung vergrößert und verkleinert werden können. Diese Spanneinrichtung enthält z. B. unterhalb der Tragplatte 22 angeordnete, auf nicht näher dargestellte Weise an ihr befestigte Führungsstangen 42, an denen die Halteplatten 41 mittels entsprechender Bohrungen mit Gleitsitz und parallel zueinander aufgereiht sind. Außerdem ist jede Kassette 4 mit je einer Zylinder/Kolben- Anordnung 43 versehen, die einen Zylinder 43a und eine Kolbenstange 43b aufweist. Der Zylinder 43a ist starr an einer an einem Ende des Halteplattenstapels angeordneten Halteplatte 41a und zweckmäßig zusammen mit dieser auch an der Tragplatte 22 befestigt. Eine am entgegen gesetzten Ende der Kassette 4 befindliche Halteplatte 41b ist dagegen am freien Ende der Kolbenstange 43b befestigt, so daß sie von dieser auf den Führungsstangen 42 in Richtung der Halteplatte 41a oder von dieser weg bewegt werden kann, wenn der Zylinder 43 a über einen entsprechenden Anschluß 43 c mit Druckluft od. dgl. beaufschlagt wird. Dabei können die Anschlüsse 43c über nicht dargestellte Schläuche mit einer im Zentrum der Umlaufbahn 3 angeordneten, pneumatischen oder hydraulischen Vorrichtung versehen sein, die elektrisch oder elektromagnetisch steuerbare Ventile aufweist.
Die beiden Halteplatten 41a und 41b sind außerdem durch ein Scherengelenk 44 verbunden, das an den Enden mit je einer der beiden Halteplatten 41a, 41b gelenkig verbunden ist und an dazwischen liegenden, an ihnen auf einer geraden Mittelachse liegenden Gelenkpunkten 44a gelenkig mit je einer der zwischen den Halteplatten 41a, 41b liegenden übrigen Halteplatten 41 befestigt ist. Dadurch wird erreicht, daß bei Betätigung der Kolbenstange 43b zusammen mit der Halteplatte 41b auch die übrigen Halteplatten 41 in der einen oder anderen Richtung verschoben und dadurch in ihre Fächer 40 eingelegte Produkte 2 wahlweise durch Klemmung in der Kassette 4 festgehalten (Fig. 4b) oder wieder frei gegeben werden (Fig. 4a). Zur Verbesserung der Stabilität der Anordnung kann außerdem vorgesehen sein, die beidseitig von den Gelenkpunkten 44a in parallen Reihen liegenden äußeren Gelenkpunkte des Scherengelenks 44 mit Zapfen zu versehen, die in Führungsschlitzen von Führungsleisten 45 gleiten, die seitlich gelagert und mit je einem zugehörigen seitlichen Gelenkpunkt des Scherengelenks 44 (z. B. bei 45a) gelenkig verbunden sind.
Wie insbesondere Fig. 1, 2 und 7 zeigen, werden die mit einer vorgewählten Anzahl der Produkte 2 zu füllenden Verpackungsbehälter 1 auf einer Transportbahn geführt, die z. B. durch ein nur schematisch angedeutetes, in Richtung des Pfeils z bewegtes Transportband 46 gebildet ist. Das Transportband 46 ist so angeordnet, daß es im Bereich der Entladestation 7 parallel zum Entladeabschnitt 16b der Führungsschiene 16 und um so viel unterhalb von diesem verläuft, daß auf ihm abgestellte Verpak- kungsbehälter 1 dicht unterhalb der die Entladestation 7 durchlaufenden Kassetten 4 bewegt werden. Das Antriebsband 33 (Fig. 6) wird mit derselben Geschwindigkeit wie das Transportband 46 und synchron zu diesem angetrieben. Es ist zu diesem Zweck wie das Transportband 46 vorzugsweise über ein geeignetes Getriebe mit der Ausgangswelle des Motors 34 verbunden. Die Verpackungsbehälter 1 können, wie in Fig. 2 mit den Bezugszeichen la angedeutet ist, zunächst als flache, z. B. aus Karton hergestellte Zuschnitte vorliegen. Für diesen Fall kann eine an sich bekannte und daher nicht gesondert dargestellte Zuführstation 47 einen Auswerfer, eine Saugvorrichtung oder ein sonstiges Mittel zum Ablegen einzelner Zuschnitte la auf dem Transportband 46 aufweisen, von dem die Zuschnitte la dann durch am Transportband 46 vorgesehene Mitnehmer od. dgl. formschlüssig mitgenommen werden. Längs des Transportbandes 46 können dann nicht dargestellte Mittel zur Ausbildung des fertigen Verpackungsbehälters 1 angeordnet sein, der im Ausführungsbeispiel einen Deckel lb aufweist, der sich vor dem Einfahren in die Entladestation 7 noch in einer seitlich weggeschwenkten Offenstellung befindet. Alternativ wäre es aber auch möglich, bereits fertig aufgerichtete Verpackungsbehälter 1 auf dem Transportband 46 abzulegen.
Zur Steuerung der verschiedenen Transportbewegungen für die Kassetten 4 und weitere, weiter unten erläuterte Funktionen der erfindungsgemäßen Vorrichtung dient eine nur in Fig. 3 und 7 und schematisch dargestellte Steuereinheit 48, die z. B. mit drei Sensoren 49, 50 und 1 verbunden ist. Der Sensor 49 dient zur Erkennung der mit der Transportbahn 9 zugeführten Produkte 2 bzw. der zwischen diesen hergestellten Zwischenräume im Bereich der Führungsbänder 14 und unmittelbar vor dem Einlauf der Produkte 2 in die Ladestation 5. Der zweite Sensor 50 ist vor der Entladestation 7 angeordnet und dient zur Erkennung der mit dem Transportband 46 zugeführten Verpackungsbehälter 1 bzw. der zwischen diesen bestehenden Zwischen- räume. Schließlich dient der Sensor 51 zur Erkennung von Kassetten 4 im Sammel- abschnitt 6a.
Die Steuereinheit 48 ist ferner über eine Leitung 52 (Fig. 2 und 7) mit der Zuführstation 47 und in nicht näher dargestellter Weise mit wenigstens einem Arretierungs- mittel 53 (Fig. 1 und 5) verbunden. Das Arretierungsmittel 53 ist an dem in Transportrichtung hinteren Ende des Sammelabschnitts 6a angeordnet und enthält z. B. eine elektrisch oder sonstwie steuerbare Zylinder/Kolben- Anordnung, die eine Kolbenstange 54 aufweist, die in einem ausgefahrenen Zustand die erste in den Sammel- abschnitt 6a eingefahrene Kassette 4 gegen die Reibungskraft des Antriebsbandes 24 am Ausgang des Sammelabschnitts 6a festhält. Die Kolbenstange 54 kann sich dazu z. B. in die Bewegungsbahn eines der Kupplungselemente 23 legen. In einem zurückgezogenen Zustand der Kolbenstange 54 kann die Kassette 4 den Sammelabschnitt 6a dagegen unter der Wirkung des Antriebsbandes 24 in Richtung des Pfeils z verlassen. Ein entsprechendes, z. B. in Fig. 1 angedeutetes Arretierungsmittel 55 mit einer Kolbenstange 56 kann am Endes des zweiten Transportabschnitts 8 vorgesehen sein. Schließlich ist die Steuereinheit 48 auch mit den steuerbaren Ventilen für die Zylinder 43a (Fig. 4a, 4b) verbunden.
Die beschriebene Vorrichtung arbeitet im wesentlichen wie folgt:
Vor Inbetriebnahme der Vorrichtung wird wenigstens eine Kassette 4 (z. B. 4a in Fig. 3) so in der Ladestation 5 angeordnet, daß sie mit dem Zwangsantrieb 28 gekoppelt ist und ihr in Transportrichtung (Pfeil v) erstes Fach 40 der Transportbahn 9 bzw. der Lücke zwischen den Führungs- und Transportbändern 14 gegenübersteht. Ferner wird das Arretierungsmittel 53 aktiviert, so daß in den Sammelabschnitt 6a einlaufende Kassetten 4 dort zunächst festgehalten werden. Die übrigen Kassetten 4 werden auf dem Transportabschnitt 8 angeordnet.
Sobald jetzt der Ladestation 5 mittels der Transportbahn 9 fertige Produkte 2 zu- geführt werden, wird das erste ankommende Produkt 2 in das erste Fach 40 der in der Ladestation 5 befindlichen Kassette 4 eingeschoben. Mit Hilfe des Sensors 49, der Steuereinheit 48 und des Motors 30 wird diese Kassette 4 dann so gesteuert, daß sie nach dem Füllen des ersten Fachs 40 mit einem Produkt 2 um genau ein Fach weiter vorgeschoben und in dieser Stellung gehalten wird, bis das nächste Produkt 2 im zweiten Fach 40 usw. angeordnet ist. Das Weiterschalten der Kassette 4 erfolgt dabei unter Berücksichtigung der Breite der Produkte 2 und des Abstandes zwischen diesen. Das Einschieben der Produkte 2 in die Fächer 40 wird jeweils von den Führungs- und Transportbändern 14 und vom Transportband 15 bewirkt. Gleichzeitig wird mit dem ersten Sensor 49 überwacht, ob weitere Produkte 2 zugeführt werden. Ist dies nicht der Fall, wird die Kassette 4 so lange in der erreichten Position festgehalten, bis ein weiteres Produkt 2 erscheint und das nächste freie Fach 40 belegt ist.
Zu derselben Zeit werden die im Transportabschnitt 8 befindlichen leeren Kassetten 4 weiter vorgeschoben, bis sie hintereinander auf Stoß angeordnet sind und die erste Leerkassette (z. B. 4b in Fig. 3) an der in der Ladestation 5 befindlichen Kassette 4 anliegt. In dieser Position wird sie dann vom nächsten freien Mitnehmer 31 des Antriebsbands 29 erfaßt, da die Mitnehmer 31 genau im Abstand der Kupplungselemente 23 von zwei auf Stoß hintereinander angeordneten Kassetten 4 vorhanden sind. Alternativ kann auch vorgesehen sein, daß drei oder mehr auf Stoß angeordnete Kassetten 4 gleichzeitig vom Antriebsband 29 erfaßt werden. Schließlich könnte vorgesehen sein, die Kolbenstange 56 des Arretierungsmittels 55 vorzuschieben und die nächste ankommende Kassette im Sammelabschnitt 8a anzuhalten, um dadurch ihre Kopplung mit dem Zwangsantrieb 28 sicherzustellen.
Die allmählich mit Produkten 2 beladene Kassette 4 wird am Ausgang der Ladestation 5 zweckmäßig über eine dort angebrachte Führungsplatte 57 (Fig. 3) geführt, die verhindert, daß die in den Fächern 40 befindlichen Produkte 2 nach unten herausfallen.
Nachdem alle Fächer 40 der ersten Kassette 4 mit Produkten 2 gefüllt sind, wird die anhand der Fig. 4a und 4b beschriebene Spanneinrichtung betätigt. Dadurch werden die beiden äußeren Halteplatten 41a, 41b der Kassette 4 gegeneinander geschoben mit der Folge, daß alle eingefüllten Produkte 2 durch die zugehörigen Halteplatten 41 eingeklemmt und unverlierbar in der Kassette 4 festgelegt werden.
Die beladene und gesicherte Kassette 4 wird nun mittels des Antriebsbandes 29 auf den ersten Transportabschnitt 6 geschoben, wobei ihr Kupplungselement 23 mit dem Antriebsband 24 gekoppelt und die Kassette 4 durch Reibschluß mitgenommen wird. Gleichzeitig wird die dieser Kassette 4 folgende Kassette (4b in Fig. 3) so in der Ladestation 5 angeordnet, daß jetzt ihre Füllung erfolgen kann.
Die bereits beladene Kassette 4 wird mit einer vergleichsweise hohen Transportgeschwindigkeit bis in den Sammelabschnitt 6a befördert und dort zunächst mit dem Arretierungsmittel 53 angehalten. Dadurch wird der Sensor 51 aktiviert und der Steuereinheit 48 signalisiert, daß im Sammelabschnitt 6a eine beladene Kassette 4 bereit steht. Unabhängig von den Vorgängen, die gleichzeitig in der Ladestation 5 ablaufen, wird jetzt über die Leitung 52 (Fig. 7) ein Verpackungsbehälter 1 angefordert, indem die Zuführstation 47 aktiviert und ein Verpackungsbehälter 1 auf dem Transportband 46 abgelegt wird. Gleichzeitig wird mit dem Sensor 50 das Einlaufen dieses Ver- packungsbehälters 1 in den Bereich der Entladestation 7 überwacht. Sobald die Anwesenheit dieses Verpackungsbehälters 1 signalisiert worden ist, wird mittels der Steuereinheit 48 das Arretierungsmittel 53 deaktiviert, d. h. die Kolbenstange 54 wird zurückgezogen und die erste im Sammelabschnitt 6a befindliche Kassette (z. B. 4c in Fig. 1) freigegeben. Dadurch wird diese Kassette 4 mit dem letzten Teil des Antriebs- bandes 24 in den Anfangsbereich der Entladestation 7 geschoben.
Mit Hilfe des zweckmäßig kontinuierlich umlaufenden Antriebsbandes 33 wird sichergestellt, daß der nächste in den Entladeabschnitt 7 abgesenkte Mitnehmer 35 hinter einen ausgewählten Führungsstab 21 dieser am Eingang befindlichen Kassette (z. B. 4d in Fig. 1) greift und diese mit einer vom Motor 34 festgelegten Geschwindigkeit durch die Entladestation 7 transportiert. Dadurch, daß das Antriebsband 33 mit derselben Geschwindigkeit wie das Transportband 46 für die Verpackungsbehälter 1 transportiert wird und die Verpackungsbehälter 1 mit denselben Abständen auf dem Transportband 46 abgelegt werden, wie den Abständen der Mitnehmer 35 am An- triebsband 33 entspricht, kann auf einfache Weise sichergestellt werden, daß der vom Sensor 50 signalisierte Verpackungsbehälter 1 synchron und parallel zur betreffenden Kassette 4 durch die Entladestation 7 geführt wird. Gerät diese Kassette 4 dabei in den Bereich der Führungsnut 36 (z. B. 4e in Fig. 2 und 6), dann wird ihre Halteplatte 22 abgesenkt und zusammen mit den daran hängenden Produkten 2 über dem zugeord- neten, oben offenen Verpackungsbehälter 1 angeordnet oder auch je nach Bedarf teilweise oder ganz in diesen eingetaucht.
Im weiteren Verlauf wird mittels der Steuervorrichtung 48 die Spanneinrichtung nach Fig. 4a, 4b betätigt, wodurch die Halteplatten 41a, 41b von einander entfernt und die Produkte 2 freigegeben werden, so daß sie aufgrund der Schwerkraft in den Verpackungsbehälter 1 fallen, falls sie nicht schon auf dessen Boden aufliegen. Die Tragplatte 22 der auf diese Weise entladenen Kassette (z. B. 4f in Fig. 2) wird dann längs des Abschnitts 36c (Fig. 6) wieder aus dem Verpackungsbehälter 1 herausgehoben, so daß dieser der weiteren Verarbeitung zugeführt und insbesondere z. B. geschlossen werden kann (z. B. lc in Fig. 2).
Die entladene Kassette (z. B. 4g in Fig. 2) wird analog zur Ladeseite noch um so viel vom Zwangsantrieb 32 weiter transportiert, daß ihr Kupplungselement 23 mit dem Antriebsband 25 des zweiten Transportabschnitts 8 gekoppelt wird. Die Kassette 4 wird dadurch mit einer Geschwindigkeit, die zweckmäßig größer als die Lade- bzw. Entladegeschwindigkeit ist, zurück zum Sammelabschnitt 8a transportiert, wo sie gegebenenfalls an eine bereits dort oder in der Ladestation 5 befindliche Kassette 4 anstößt und dadurch angehalten oder im Takt der vor ihr befindlichen Kassette weiter vorgeschoben wird, bis sie vom Zwangsantrieb 28 erfaßt werden kann.
Während des beschriebenen Entladevorgangs kann eine weitere Kassette 4 in den Wirkungsbereich des wieder vorgeschobenen Arretierungsmittels 53 gelangt sein. Dadurch wird über den Sensor 51 ein weiterer Verpackungsbehälter 1 abgerufen, und der nächste Entladevorgang wird eingeleitet, sobald auch der Sensor 50 ein Signal abgibt. Die beschriebenen Vorgänge wiederholen sich dann automatisch, wobei geringfügige Verzögerungen bei der Zufuhr der Produkte 2 und/oder Verpackungsbehälter 1 nicht zum Stillstand der gesamten Vorrichtung führen.
Aus der obigen Beschreibung ergibt sich, daß die verschiedenen Transportvorgänge völlig voneinander entkoppelt sind. In der Ladestation 5 werden Kassetten 4 nur dann beladen, wenn Produkte 2 angeliefert werden. Bleiben die Produkte 2 aus, werden die Kassetten 4 zwar nicht mehr beladen, doch können bereits beladene Kassetten 4 in der Entladestation 7 weiter entladen und Leerkassetten zurück zum Sammelabschnitt 8a transportiert werden. Werden aus irgendeinem Grund keine Verpackungsbehälter 1 mehr geliefert, ist das ebenfalls unschädlich, weil dann das Arretierungsmittel 53 aktiviert bleibt und die vollen Kassetten 4 zurückgehalten werden. Schließlich werden am Ausgang der Vorrichtung keine leeren Verpackungsbehälter 1 geliefert, da für den Fall, daß im Sammelabschnitt 6a keine beladene Kassette 4 ansteht, dies mit dem Sensor 51 bemerkt und deshalb kein neuer Verpackungsbehälter 1 angefordert wird.
Besonders günstig erweist sich die beschriebene Entkopplung für den Fall, daß entsprechend Fig. 8 mehrere Umlaufbahnen 3, 3a und 3b und alle diesen zugeordneten Baueinheiten in Transportrichtung des Transportbandes 46 hintereinander angeordnet sind, um dadurch eine Leistungssteigerung zu ermöglichen. Dabei kann die Anordnung z. B. so getroffen sein, daß jede Umlaufbahn 3, 3a, 3b nur zur Füllung jedes dritten Verpackungsbehälters 1 verwendet wird. Fällt hierbei eine der Umlaufbahnen 3, 3a, 3b und/oder eine der Lade- bzw. Entladestationen aus, können die beiden verbleibenden Baueinheiten ohne Einschränkung weiterarbeiten. Außerdem ermöglicht die beschriebene Vorrichtung eine vereinfachte Modulbauweise, da im Prinzip beliebig viele Umlenkbahnen hintereinander angeordnet werden können. Außerdem können mit den zugehörigen Transportbahnen 9, 9a und 9b dieselben oder unterschiedliche Produkte 2 zugeführt werden, falls es erwünscht ist, dieselbe Vorrichtung zur Verpackung unterschiedlicher Produkte zu benutzen.
Ein besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der Erfindung ergibt sich schließlich aus Fig. 9. Hier ist eine Umlaufbahn 3c vorgesehen, die sich von den Umlaufbahnen 3, 3a und 3b nach Fig. 1 bis 8 wesentlich dadurch unterscheidet, daß sie zwei in Richtung des Pfeils v hintereinander liegende Ladestationen 5, 5a aufweist, denen je eine Transportbahn 9, 9a zur Zuführung von vorzugsweise unterschiedlichen Produkten 58a bzw. 58b zugeordnet ist. Die eine Ladestation 5 entspricht der nach Fig. 1 bis 7, während die andere Ladestation 5a zwischen der ersten Ladestation 5 und dem Ausgang des zweiten Transportabschnitts 8 angeordnet ist. Dabei ist jeder Ladestation 5 bzw. 5a, wie in Fig. 9 nicht einzeln dargestellt ist, je ein Zwangsantrieb 28 zugeordnet. Außerdem ist vor der in Richtung des Pfeils y ersten Ladestation 5a ein am Ende des Transportabschnitts 8 befindlicher Sammelabschnitt 59 und vor der in Richtung des Pfeils y zweiten Ladestation 5 ein zweiter, zwischen dem Zwangsantrieb der beiden Ladestationen 5, 5a angeordneter Sammelabschnitt 60 vorgesehen. Jedem Sammelabschnitt 59, 60 ist ein Reibantrieb analog zu den Antriebsbändern 24, 25 nach Fig. 1 und 5 zugeordnet. Schließlich sind die beiden Ladestationen 5, 5a durch eine unter den Kassetten 4 angeordnete, der Führungsplatte 57 (Fig. 3) entsprechende Führungsplatte 61 verbunden, mit der verhindert wird, daß die an der ersten Ladestation 5a in die Kassetten gefüllten Produkte 58b auf dem Weg zur zweiten Lade- Station 5 aus ihnen herausfallen.
Die Betriebsweise der Vorrichtung nach Fig. 9 ist im wesentlichen wie folgt:
Analog zu Fig. 1 bis 7 werden die Produkte 58a und 58b an den Ladestationen 5, 5a in die Kassetten 4 gefüllt, worauf deren Spanneinrichtungen betätigt werden, um die von ihnen aufgenommenen Produkte 58a, 58b zur Entladestation 7 zu transportieren und sie dort in die Verpackungsbehälter 1 zu füllen. Im Gegensatz zu Fig. 1 bis 7 werden die entladenen Kassetten 4 zunächst mittels eines ersten Reibantriebs dem Sammelabschnitt 59 zugeführt und dort auf Stoß mit vorauslaufenden, bereits in der Ladestation 5a befindlichen Kassetten 4 angeordnet, um bei Bedarf vom zugehörigen Zwangsantrieb übernommen und durch die Ladestation 5a transportiert zu werden. In dieser werden die Kassetten 4 jedoch nicht vollständig, sondern nur teilweise mit den Produkten 58b beladen, indem z. B. mittels der Steuereinheit 48 nach Fig. 3 dafür gesorgt wird, daß die Kassetten 4 nach dem Füllen eines Faches 40 um zwei Fächer anstatt um nur ein Fach weiter transportiert werden, so daß jedes zweite Fach leer bleibt. Die so zur Hälfte gefüllten Kassetten 4 werden dann zunächst mit einem weiteren Reibantrieb in Richtung der zweiten Ladestation 5 bewegt, wobei die bereits geladenen Produkte 58b durch die Führungsplatte 61 gehalten werden, und dann im zweiten Sammelabschnitt 60 gesammelt, bis sie der zweiten Ladestation 5 zugeführt werden können. Dort werden die noch leeren Fächer 40 mit den Produkten 58a gefüllt, so daß die Kassetten 4, wenn sie die Ladestation 5 verlassen, teils mit Produkten 58b und teils mit Produkten 58a beladen sind. Der dadurch erzielte Vorteil besteht darin, daß die Verpackungsbehälter 1 auf einfache Weise mit unterschiedlichen Produkten gefüllt werden können. Durch Hinzufügung weiterer Ladestationen und Transportbahnen längs der Umlaufbahn 3c können die Verpackungsbehälter 1 auch mit drei oder mehr unterschiedlichen Produkten gefüllt werden. Die Art und Weise, wie die Mischung aus den verschiedenen Produkten zusammengestellt werden soll, kann mit Hilfe der Steuereinheit 48 im Prinzip beliebig vorgewählt werden.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausfuhrungsbeispiele beschränkt, die auf vielfache Weise abgewandelt werden könnten. Dies gilt insbesondere für den konstruktiven Aufbau und die Kombination der im Einzelfall vorgesehenen Baueinheiten sowie für die Art und Weise, wie die Produkte nach dem Ladevorgang in den Kassetten festgelegt und beim späteren Füllen der Verpackungsbehälter 1 wieder freigegeben werden. Anstelle der beschriebenen pneumatischen oder hydraulischen Spanneinrichtung können andere, z. B. elektrische oder elektromagnetisch betriebene Spanneinrichtungen vorgesehen werden. Weiter ist es möglich, die Reib- und Zwangsantriebe anders als beschrieben auszubilden und anstelle der Reibantriebe andere Antriebe zum schnellen Transport der Kassetten zwischen den Lade- und Entladestationen zu verwenden. Dabei ist klar, daß die Transportgeschwindigkeit hierbei mit Hilfe der Steuereinheit 48 bei Bedarf auch reduziert werden kann. Möglich ist es ferner, die anhand der Fig. 1 bis 7 beschriebenen Vorrichtungen in anderer Weise zu kombinieren, als in Fig. 8 und 9 dargestellt ist. Dabei wäre es im Hinblick auf die Vorrichtung nach Fig. 9 insbesondere auch denkbar, die Lade- und Entladegeschwindigkeit und die Transportgeschwindigkeit längs der Transportabschnitte in an sich bekannter Weise starr zu koppeln und die verschiedenen vorhandenen Transportbahnen 9, 9a usw. so zu synchronisieren, daß die von ihnen zugeführten Produkte 58a, 58b immer in ausgewählte Fächer 40 der Kassetten 4 eingelegt werden. Voraussetzung dabei wäre allerdings, daß die Produktströme längs der Transportbahnen 9, 9a nicht unterbrochen werden. Abgesehen davon ist klar, daß den Umlaufbahnen unterschied- lieh große und insbesondere unterschiedlich viele Fächer 40 aufweisende Kassetten 4 zugeordnet werden können, wenn eine der Vorrichtungen dazu verwendet werden soll, die Verpackungsbehälter 1 mit unterschiedlichen Anzahlen von Produkten zu füllen. Es wäre in einem solchen Fall lediglich erforderlich, die auf einer Umlaufbahn befindlichen Kassetten 4 gegen anders dimensionierte oder mit unterschiedlichen Fachzahlen versehene Kassetten auszutauschen. Denkbar wäre auch die Benutzung von Kassetten, bei denen andere als die beschriebenen Spanneinrichtungen zur Festhaltung der Produkte 2 vorhanden sind und bei Bedarf die Zahl der Produkte pro Kassette ohne Auswechslung der Kassetten geändert werden kann. Weiter können natürlich auch Produkte 2 verarbeitet werden, die schon bei ihrer Zufuhr mittels der Transportbahnen 9, 9a und 9b die zum Eingeben in die Kassetten 4 erforderliche Lage einnehmen, in welchem Fall die Aufrichtungsstationen weggelassen werden können. Außerdem könnten die Transportbahnen 9, 9a und 9b durch andere Mittel zum Zuführen der Produkte 2 zur Ladestation 5 und/oder zum Einlegen der Produkte 2 in die Kassetten 4 ersetzt werden. Schließlich versteht sich, daß die verschiedenen Merkmale auch in anderen als den beschriebenen und dargestellten Kombinationen angewendet werden können.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Füllung von Verpackungsbehältern (1) mit jeweils einer vorgewählten Anzahl von Produkten (2), wobei mehrere Kassetten (4) längs einer geschlossenen Umlaufbahn (3) nacheinander durch je eine Ladestation (5), eine Entladestation (7) und dazwischen liegende Transportabschnitte (6, 8) geführt werden, die Produkte (2) einzeln und hintereinander der Ladestation (5) zugeführt werden, um jede die Ladestation (5) durchlaufende Kassette (4) mit der vorgewählten Anzahl von Produkten (2) zu beladen, die Verpackungsbehälter (1) ebenfalls durch die Entladestation (7) transportiert werden, wobei die Bewegungsgeschwindigkeit der Kassetten (4) in der Entladestation (7) an die Geschwindigkeit der Verpackungsbehälter (1) angepaßt ist, und die Produkte (2) beim Durchgang der Kassetten (4) durch die Entladestation (7) von diesen freigegeben und in einem zugeordneten Verpackungsbehälter (1) abgelegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Kassetten (4) vor dem Einlaufen in die Lade- bzw. Entladestation (5, 7) in je einen Sammelabschnitt (8a, 6a) überführt und aus diesem nur bei Bedarf einzeln und unabhängig von einander in die Lade- bzw. Entladestation (5, 7) weitergeleitet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beladung der Kassetten (4) in der Ladestation (5) mit den Produkten (2) durch schrittweisen Weitertransport der Kassetten (4) erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kassetten (4) in der Ladestation (5) nur nach dem Einschieben eines Produkts (2) um je einen Schritt weitertransportiert werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Kassetten (4) nur bei der gleichzeitigen synchronen Zufuhr eines Verpackungsbehälters (1) aus einem vor der Entladestation (7) angeordneten Sammelabschnitt (6a) in die Entladestation (7) weitergeleitet werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verpackungsbehälter (1) nur dann der Entladestation (7) zugeführt werden, wenn in dem vor dieser befindlichen Sammelabschnitt (6a) wenigstens eine Kassette (4) vorhanden ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllung der Verpackungsbehälter (1) mit den Produkten (2) dadurch erfolgt, daß die Kassetten (4) beim Durchlauf durch die Entladestation (7) über zugeordneten, unter ihnen entlang bewegten Verpackungsbehältern (1) angeordnet und gegebenenfalls zumindest teilweise in diese eingetaucht und die Produkte (2) dann von den Kassetten (4) freigegeben werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kassetten (4) beim Normalbetrieb in den Transportabschnitten (6, 8) mit einer höheren Geschwindigkeit als im Bereich der Lade- und Entladestation (5, 7) bewegt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung der Kassetten (4) in den Transportabschnitten (6, 8) durch einen Reib- antrieb erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kassetten (4) in den Sammelabschnitten (6a, 8a) bei Bedarf entgegen der Wirkung des Reibantriebs angehalten werden.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kassetten (4) im Bereich der Lade- und Entladestation (5, 7) durch je einen Zwangsantrieb (28, 32) bewegt werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kassetten (4) an der ersten Ladestation (5) nur teilweise mit den ersten Produkten (58a) beladen und vor dem Einlauf in die Entladestation (7) durch wenigstens eine zweite Ladestation (5a) geführt werden, um sie in dieser auch mit zweiten, der zweiten Ladestation (5a) einzeln und nacheinander zugeführten Produkten (58b) zu beladen, und daß beim Durchgang einer der Kassetten (4) durch die Entladestation (7) sowohl die ersten als auch die zweiten Produkte (58a, 58b) in einem zugeordneten Verpackungsbehälter (1) abgelegt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kassetten (4) vor dem Einlaufen in eine der Lade- bzw. Entladestationen (5, 5a, 7) in je einen Sammel- abschmtt (59, 60, 6a) überführt und aus diesem nur bei Bedarf einzeln und unabhängig voneinander in die betreffende Lade- bzw. Entladestation (5a, 5, 7) weitergeleitet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Beladung der Kassetten (4) in einer der Ladestationen (5, 5a) mit den Produkten (58a, 58b) durch schrittweisen Weitertransport der Kassetten (4) unter Berücksichtigung der in den anderen Ladestationen (5, 5a) aufzunehmenden Produkte (58a, 58b) erfolgt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehr entsprechende Umlaufbahnen (3, 3a, 3b) hintereinander vorgesehen, die
Verpackungsbehälter (1) nacheinander durch die Entladestationen aller vorgesehenen Umlaufbahnen (3, 3a, 3b) transportiert und in jeder Entladestation nur ausgewählte Verpackungsbehälter (1) mit den Produkten (2) gefüllt werden. 15. Vorrichtung zur Füllung von Verpackungsbehältern (1) mit jeweils einer vorgewählten Anzahl von Produkten (2), enthaltend: eine geschlossene Umlaufbahn (3) mit wenigstens je einer Ladestation (5), einer Entladestation (7) und zwei diese verbindenden Transportabschnitten zur hintereinander herlaufenden Führung einer Mehrzahl von Kassetten (4), eine erste Transportbahn (9) zur einzeln und hinterein- ander erfolgenden Zufuhr der Produkte (2) zur Ladestation (5), Mittel (14,
15, 28) zum nacheinander erfolgenden Einschieben einer vorgewählten Anzahl der Produkte (2) in jede die Ladestation (5) durchlaufende Kassette (4), eine zweite Transportbahn (46) zum einzeln und hintereinander erfolgenden Transport der Verpackungsbehälter (1) durch die Entladestation (7) mit einer Geschwindigkeit, an die die Geschwindigkeit angepaßt ist, mit der die Kassetten (4) durch die Entladestation geführt werden, und Mittel (32, 36, 37) zur Überführung der Produkte (2) von den Kassetten (4) in die Verpackungsbehälter (1) während des Durchlaufs der Kassetten (4) durch die Entladestation (7), dadurch gekennzeichnet, daß die Umlaufbahn (3) vor der Lade- bzw. Entladestation (5, 7) je einen Sammelabschnitt (8a, 6a) für die Kassetten (4) aufweist und Mittel (32, 49 bzw. 50, 51, 53) zur einzeln und unabhängig voneinander und nur bei Bedarf erfolgenden Weiterleitung der Kassetten (4) aus dem Sammelabschnitt (8a, 6a) in die Lade- bzw. Entladestation (5, 7) vorgesehen sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Antrieb (28) zum schrittweisen Transport der Kassetten (4) durch die Ladestation (5) vor- gesehen ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Ladestation (5) ein erster, zur Erkennung der zugeführten Produkte (2) bestimmter Sensor (49) zugeordnet und eine Steuereinheit (48) derart an den Sensor (49) und den ersten Antrieb (28) angeschlossen ist, daß der erste Antrieb (28) nur aktivierbar ist, wenn der Sensor (49) das Einschieben eines Produkts (2) signalisiert.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweiter und ein dritter Antrieb (24, 25) vorgesehen sind, mittels derer die Kasset- ten (4) im Normalbetrieb längs der Transportabschnitte (6, 8) mit größeren Geschwindigkeiten als in der Lade- bzw. Entladestation (5, 7) bewegbar sind.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite und der dritte Antrieb (24, 25) als Reibantriebe ausgebildet sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens dem vor der Entladestation (7) angeordneten Sammelabschnitt (6a) ein mit den Kassetten (4) zusammenwirkendes Arretierungsmittel (53) zugeordnet ist, um die Kassetten (4) wahlweise gegen die Wirkung des betreffenden Reibantriebs anzuhalten oder zum Weitertransport durch den Reibantrieb freizugeben.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zuführstation (47) zum automatischen Absetzen der Verpackungsbehälter (1) auf der zweiten Transportbahn (46) vorgesehen ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß einem vor der Entladestation (7) angeordneten Sammelabschnitt (6a) ein zweiter, zur Erkennung der Kassetten (4) bestimmter Sensor (51) zugeordnet ist und die Steuereinheit (48) so an den zweiten Sensor (51) und das Arretierungsmittel (53) angeschlossen ist, daß das Arretierungsmittel (53) nur beim Vorhandensein wenigstens einer Kassette (4) im Sammelabschnitt (6a) zur Freigabe einer Kassette (4) betätigt wird.
23. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß ein dritter Sensor (50) zur Erkennung der Verpackungsbehälter (1) so der Entladestation (7) zugeordnet und die Steuereinheit (48) so mit dem dritten Sensor (50) verbunden ist, daß das Arretierungsmittel (53) nur dann zur Freigabe einer Kassette (4) betätigt wird, wenn der Entladestation (7) gleichzeitig ein Verpackungsbehälter (1) zugeführt wird.
24. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinheit (48) so eingerichtet ist, daß die Zuführstation (47) nur dann zum Absetzen eines Verpackungsbehälters (1) auf der zweiten Transportbahn (46) aktiviert wird, wenn der zweite Sensor (51) die Anwesenheit wenigstens einer Kassette (4) im Sammelabschnitt (6a) signalisiert.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Lade- und Entladestation (5, 7) je ein zum Transport der Kassetten (4) bestimmter, als Zwangsantrieb ausgebildeter Antrieb (28, 32) zugeordnet ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 25, gekennzeichnet durch wenigstens eine zweite, in Transportrichtung der Kassetten (4) angeordnete Ladestation (5a), wenigstens ein zweites Mittel (9a) zur einzeln und nacheinander erfolgenden Zufuhr von zweiten Produkten (58b) zur zweiten Ladestation (5a) und Mittel (14, 15, 28) zum Einlegen von zweiten Produkten (58b) in jede die zweite Ladestation (5a) durchlaufende Kassette (4), wobei während des Durchlaufs der Kassetten (4) durch die Entladestation (7) sowohl die ersten als auch die zweiten Produkte (58a, 58b) von den Kassetten (4) in die zugeordneten Verpackungsbehälter (1) überführt werden.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlaufbahn (3c) vor den Lade- bzw. Entladestationen (5, 5a, 7) je einen Sammelabschnitt (60, 59, 6a) für die Kassetten (4) aufweist und Mittel (32, 49 bzw. 50, 51, 53) zur einzeln und unabhängig voneinander und nur bei Bedarf erfolgenden Weiterleitung der Kassetten (4) aus den Sammelabschnitten (60, 59, 6a) in die Ladestationen (5, 5a) bzw. die Entladestation vorgesehen sind.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwei oder mehr, entsprechend ausgebildete Umlaufbahnen (3, 3a, 3b) aufweist, die in Transportrichtung der zweiten Transportbahn (46) hintereinander angeordnet sind, wobei die Anordnung so getroffen ist, daß die Kassetten (4) jeder Umlaufbahn (3, 3a, 3b) der Füllung ausgewählter, mit der zweiten Transportbahn (46) transportierter Verpackungsbehälter (1) mit den Produkten (2) dienen.
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