WO2005080903A1 - Gelöteter wärmeübertrager, insbesondere kondensator für kraftfahrzeuge - Google Patents

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WO2005080903A1 PCT/EP2005/001955 EP2005001955W WO2005080903A1 WO 2005080903 A1 WO2005080903 A1 WO 2005080903A1 EP 2005001955 W EP2005001955 W EP 2005001955W WO 2005080903 A1 WO2005080903 A1 WO 2005080903A1
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heat exchanger
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soldered
condenser
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Pedro Gonzales Rechea
Jean-Claude Meyer
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Mahle Behr France Hambach SAS
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Behr GmbH and Co KG
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    • F28D2021/008—Other heat exchangers for particular applications; Heat exchange systems not otherwise provided for for vehicles
    • F28D2021/0084—Condensers

Definitions

  • Soldered heat exchanger in particular a condenser for motor vehicles
  • the invention relates to a soldered heat exchanger, in particular a condenser for motor vehicles with at least one header pipe and a flange attached to the header pipe for receiving connecting pipes.
  • a refrigerant condenser of an air conditioning system for motor vehicles has become known, the condenser consisting of a tube / fin block and collecting tubes arranged on the side.
  • the known condenser also has a connecting flange for connecting refrigerant lines of a refrigerant circuit.
  • the connection flange is connected to the tube / fin block of the condenser by means of a retaining plate via rivets or screws.
  • a connecting pipe for the refrigerant inlet is arranged between the connecting flange and a header pipe.
  • the connection flange is connected to a refrigerant outlet pipe of the condenser.
  • connection flange attached to the condenser thus represents the interface to the refrigerant circuit of the motor vehicle.
  • a disadvantage is the attachment by rivets or screws in the tube / fin block, which can lead to damage or leaks.
  • EP-A 0 915 308 discloses a condenser for a motor vehicle air conditioning system with two separate connecting flanges which are fastened to a manifold.
  • the disadvantage of this separate arrangement is that each flange must be connected individually to the refrigerant inlet line and the refrigerant outlet line of the refrigerant circuit.
  • Such refrigerant condensers essentially consist of aluminum parts that are soldered together to form a finished heat exchanger.
  • the aim and at the same time the problem with soldering is to position and fix all parts to one another in such a way that they can be soldered in the soldering furnace without additional soldering aids or soldering devices or as few such devices as possible.
  • the older European patent application with the application number EP 03 290 190.2 describes a heat exchanger, in particular a soldered refrigerant condenser with at least one header pipe, to which a connecting flange can be fixed and soldered.
  • the connecting flange is preferably produced by extrusion and has a one-piece holder which clamps around the collecting tube and forms a soldering surface with it.
  • the connection flange is connected to the header pipe via two connecting pipes for the refrigerant inlet and the refrigerant outlet. In this position, the capacitor is soldered together with connecting pipes and flange. It thus has a common flange for connection to a refrigerant inlet and outlet line of a refrigerant circuit.
  • the connection positions are limited due to the one-piece design of the holder and flange as an extrusion.
  • the object of the present invention is to make such a heat exchanger more flexible with regard to the flange arrangement, so that the heat exchanger can be connected easily and securely even with different connection positions.
  • connection flange being fastened to the header pipe by means of one or more holders, ie. H. on the one hand fixable for the soldering process and on the other hand solderable during the soldering process.
  • holders ie. H. on the one hand fixable for the soldering process and on the other hand solderable during the soldering process.
  • connection flange can be arranged in different positions relative to the heat exchanger or condenser.
  • the flange is arranged laterally offset with respect to the header pipe or the block consisting of pipes and fins. This saves installation height or width when installing the capacitor.
  • the lateral arrangement is achieved in that the holders have holding arms which protrude transversely to the header pipe and on which the connecting flange is held.
  • the connecting flange has one or more retaining lugs, which advantageously have guide and retaining grooves. This makes it possible to attach, position and fix the connecting flange on the holder or holders.
  • the holders themselves are inserted into corresponding slots in the collecting pipe and caulked there using flags (attachments on the holders). This means that the holders are also fixed in relation to the header pipes.
  • the connecting flange is further fixed by the connecting pipes, which are inserted in corresponding openings in the collecting pipe on the one hand and are inserted in connecting openings in the flange on the other hand.
  • the connecting flange can be produced by extrusion or extrusion - this can reduce the manufacturing costs be lowered; however, the raw part is then processed, ie milled and drilled. It is therefore also possible to deflect the refrigerant within the flange by 90 degrees.
  • the flange in its raw form can also be produced by forging or casting.
  • FIG. 1 shows a condenser for an air conditioning system of a motor vehicle with a connecting flange
  • FIG. 2 shows the connecting flange assembled in an enlarged view
  • FIG. 3 shows the connecting flange with holders and manifold in an exploded view.
  • Fig. 1 shows a condenser 1 of an air conditioning system, not shown, for a motor vehicle.
  • the condenser has a block 2, consisting of flat tubes and corrugated fins, which are not described in any more detail, with an end face 2a, the ends of the flat tubes opening into laterally arranged header tubes 3, 4.
  • Refrigerant of a refrigerant circuit flows through the condenser 1 on the primary side and is connected to the refrigerant circuit via a connecting flange 5.
  • the connecting flange 5 is connected to the upper part of the header box 3 via a first connecting pipe 6 for the entry of the refrigerant and to the lower part of the collecting pipe 3 via a second connecting pipe 7 for the exit of the refrigerant is in the position shown, i.e. H. with approximately horizontally arranged tubes or vertically arranged manifolds 3, 4 installed in the vehicle and fastened there via brackets 8.
  • FIG. 2 shows an enlarged section from FIG. 1 with the connecting flange 5, which is fastened to the header pipe 3.
  • the connection flange 5 serves for the refrigerant-side connection of the condenser 1 to the refrigerant circuit (not shown) of the motor vehicle air conditioning system and thus represents an interface.
  • the flange 5 therefore has four openings for the passage of the refrigerant, namely a first connection opening 9 for the entry of the refrigerant (from the refrigerant circuit) and a second connection opening 10 for the outlet of the refrigerant (into the refrigerant circuit), furthermore a connection opening 11 for receiving the connecting pipe 6 and one Connection opening 12 for receiving the connecting pipe 7.
  • the connecting pipe 6 opens into an inlet chamber of the collecting pipe 3, not shown, and the connecting pipe 7 into an outlet chamber of the collecting pipe 3; the division of the collecting tubes into chambers by partitions is known from the prior art.
  • the connection openings 9, 10 are closed by plugs 9a, 10a for the transport of the condenser 1 - they are removed when the condenser is connected to a counter flange of the refrigerant circuit, not shown.
  • the fastening eyes 9b, 10b arranged adjacent to the connection openings 9, 10 serve to fasten the counterflange, not shown, which is generally a standard part.
  • the connecting flange 5 also has two retaining lugs 13, 14 with guide and retaining grooves 13a, 14a.
  • connection flange 5 is essentially fixed relative to the header tube 3 and fastened after the soldering, via the holders 15, 16, additional fixing and fastening also being provided via the two connecting tubes 6, 7.
  • Fig. 3 shows an exploded view of the parts to be connected before soldering, namely the manifold 3, the two holders 15, 16, the two connecting pipes 6, 7 and the connecting flange 5 with the fastening lugs 13, 14. Otherwise, the same reference numbers as used in Figures 1 and 2. From the illustration in FIG. 3 (in connection with the illustration in FIG. 2) it can be seen that the connecting flange 5 can initially be produced, ie as a blank, by extrusion. For example, the two retaining lugs 13, 14 with their guide and retaining grooves 13a, 14a form typical extrusion profiles, which, however, do not extend over the entire depth of the connecting flange 5. The extruded raw part of the connecting flange 5 is therefore - the shape shown in FIG.
  • the two holders 15, 16 are of identical design and have, at their end facing the collecting tube 3, a downward extension, a so-called flag 15b, 16b, and a holding arm 15a, 16a at their opposite end.
  • the collecting tube 3 two slots 16, 17 are arranged at the top thereof, into which the flags 15a, 16a of the holders 15, 16 are inserted and caulked from the inside. A fixation of the two holders 15, 16 with respect to the collecting tube 3 is thus achieved.
  • the connection flange 5 is plugged onto the holders 15, 16 fixed in this way, by inserting the holding arms 15a, 16a into the guide and holding grooves 13a, 14a, up to a stop on the holder.
  • the connecting pipes 6, 7 are inserted into corresponding openings of the header pipe 3, not designated in any more detail, and at the same time into the connecting openings 11, 12.
  • Solder rings 19, 20 are provided for soldering the connecting pipes 6, 7 in the openings 11, 12, while the brackets 15, 16 are solder-plated on both sides in order to solder on the one hand to the header pipe 3 and on the other hand to the connecting flange 5.
  • connection flange 5 has a front flat connection surface 21, which is aligned approximately parallel to the end surface 2a (cf. FIG. 1) and is connected to a counter flange, not shown, for connection to a refrigerant inlet and outlet line.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen gelöteten Wärmeübertrager, insbesondere einen Kondensator (1) für Kraftfahrzeuge mit mindestens einem Sammelrohr (3) und einen an dem Sammelrohr (3) befestigten Flansch (5) zur Aufnahme von Verbindungsrohren (6, 7). Es wird vorgeschlagen, dass der Flansch (5) mit mindestens einem, vor­zugsweise zwei Haltern (15, 16) am Sammelrohr (3) fixierbar und verlötbar ist.

Description

Gelöteter Wärmeübertrager, insbesondere Kondensator für Kraftfahrzeuge
Die Erfindung betrifft einen gelöteten Wärmeübertrager, insbesondere einen Kondensator für Kraftfahrzeuge mit mindestens einem Sammelrohr und einem am Sammelrohr befestigten Flansch zur Aufnahme von Verbindungsrohren.
Durch die DE-A 196 45 502 wurde ein Kältemittel-Kondensator einer Klimaanlage für Kraftfahrzeuge bekannt, wobei der Kondensator aus einem Rohr/Rippen-Block und seitlich angeordneten Sammelrohren besteht. Der bekannte Kondensator weist ferner einen Anschlussflansch zum Anschluss von Kältemittelleitungen eines Kältemittelkreislaufes auf. Der Anschlussflansch ist mittels eines Haltebleches über Nieten oder Schrauben mit dem Rohr/Rippen-Block des Kondensators verbunden. Zwischen dem Anschlussflansch und einem Sammelrohr ist ein Verbindungsrohr für den Kältemitteleintritt angeordnet. Andererseits ist der Anschlussflansch mit einem Käl- temittelaustrittsrohr des Kondensators verbunden. Der am Kondensator befestigte Anschlussflansch stellt somit die Schnittstelle zum Kältemittelkreislauf des Kraftfahrzeuges dar. Nachteilig ist die Befestigung durch Nieten oder Schrauben im Rohr/Rippen-Block, welche zu Beschädigungen oder Undichtigkeiten führen können. Darüber hinaus sind zusätzliche Montage- schritte für die Befestigung des Haltebleches am Rohr/Rippen-Block und des Anschlussflansches am Halteblech erforderlich.
Durch die EP-A 0 915 308 wurde ein Kondensator für eine Kraftfahrzeugkli- maanlage mit zwei separaten Anschlussflanschen bekannt, die an einem Sammelrohr befestigt sind. Nachteilig bei dieser getrennten Anordnung ist, dass jeder Flansch einzeln an die Kältemitteleintrittsleitung und die Kältemittelaustrittsleitung des Kältemittelkreislaufes angeschlossen werden muss.
Derartige Kältemittel-Kondensatoren bestehen im Wesentlichen aus Aluminiumteilen, die miteinander zu einem fertigen Wärmeübertrager verlötet werden. Ziel und gleichzeitig Problem bei der Verlötung ist, alle Teile so zueinander zu positionieren und zu fixieren, dass sie ohne zusätzliche Löthilfen oder Lötvorrichtungen bzw. möglichst wenige derartiger Vorrichtungen im Lötofen verlötbar sind.
In der älteren europäischen Patentanmeldung mit der Anmeldenummer EP 03 290 190.2 ist ein Wärmeübertrager, insbesondere ein gelöteter Käl- temittel-Kondensator mit mindestens einem Sammelrohr beschrieben, an welchem ein Anschlussflansch fixierbar und verlötbar ist. Der Anschlussflansch ist vorzugsweise durch Extrusion hergestellt und weist einen einstük- kigen Halter auf, welcher das Sammelrohr klemmend umgreift und mit diesem eine Lötfläche bildet. Gleichzeitig ist der Anschlussflansch über zwei Verbindungsrohre für den Kältemitteleintritt und den Kältemittelaustritt mit dem Sammelrohr verbunden. In dieser Position wird der Kondensator zusammen mit Verbindungsrohren und Flansch gelötet. Er weist somit einen gemeinsamen Flansch zum Anschluss an eine Kältemitteleintritts- und aus- trittsleitung eines Kältemittelkreislaufes auf. Durch die einstückige Ausbil- düng von Halter und Flansch als Extrusionsteil sind die Anschlusspositionen beschränkt.
Ausgehend von dieser älteren europäischen Patentanmeldung, ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen derartigen Wärmeübertrager hinsicht- lieh der Flanschanordnung flexibler zu gestalten, damit der Wärmeübertrager auch bei unterschiedlichen Anschlusspositionen einfach und sicher anschließbar ist.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst, wobei der Flansch mittels eines oder mehrerer Halter am Sammelrohr befestigt ist, d. h. einerseits für den Lötvorgang fixierbar und andererseits während des Lötvorganges verlötbar ist. Damit wird der Vorteil erreicht, dass der Anschlussflansch in unterschiedlichen Positionen zum Wärmeübertrager bzw. Kondensator angeordnet werden kann. Durch die Variationsmöglich- keiten eines Halters, d. h. seiner Anordnung am Sammelrohr, seiner Form und Größe und der Anzahl der Halter kann die Lage des Anschlussflansches vielfältig verändert und den Anschlussbedingungen im Kraftfahrzeug ange- passt werden, wobei Kältemitteleintritt und -austritt jeweils einen gemeinsamen Anschlussflansch bilden.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist der Flansch seitlich gegenüber dem Sammelrohr bzw. dem Block, bestehend aus Rohren und Rippen, versetzt angeordnet. Dadurch kann beim Einbau des Kondensators Einbauhöhe bzw. -breite gespart werden. Die seitliche Anordnung wird dadurch erreicht, dass die Halter quer zum Sammelrohr abragende Haltearme aufweisen, an welchen der Anschlussflansch gehalten ist.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung weist der Anschlussflansch einen oder mehrere Halteansätze auf, die vorteilhafterweise Führungs- und Haltenuten aufweisen. Dadurch ist es möglich, den Anschlussflansch auf den oder die Halter bzw. Haltearme aufzustecken, zu positionieren und zu fixieren. Die Halter selbst werden in entsprechende Schlitze im Sammelrohr gesteckt und dort mittels Fahnen (Ansätze an den Haltern) verstemmt. Somit sind auch die Halter gegenüber den Sammelrohren fixiert. Eine weitere Fixie- rung des Anschlussflansches erfolgt durch die Verbindungsrohre, die einerseits in entsprechenden Öffnungen in dem Sammelrohr stecken und andererseits in Verbindungsöffnungen im Flansch eingesetzt sind.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist der Anschlussflansch durch Extrusion bzw. Strangpressen herstellbar - damit können die Herstellkosten gesenkt werden; das Rohteil wird jedoch anschließend bearbeitet, d. h. gefräst und gebohrt. Es ist somit auch möglich, Umlenkungen des Kältemittels innerhalb des Flansches um 90 Grad zu realisieren. Der Flansch in seiner Rohform kann jedoch auch durch Schmieden oder Gießen hergestellt wer- den.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen
Fig. 1 einen Kondensator für eine Klimaanlage eines Kraftfahrzeuges mit Anschlussflansch, Fig. 2 den Anschlussflansch montiert in vergrößerter Darstellung und Fig. 3 den Anschlussflansch mit Haltern und Sammelrohr in Explosiv- Darstellung.
Fig. 1 zeigt einen Kondensator 1 einer nicht dargestellten Klimaanlage für ein Kraftfahrzeug. Der Kondensator weist einen Block 2, bestehend aus nicht näher bezeichneten Flachrohren und Wellrippen, mit einer Stirnfläche 2a auf, wobei die Flachrohre mit ihren Enden in seitlich angeordnete Sammelrohre 3, 4 münden. Der Kondensator 1 wird primärseitig von Kältemittel eines nicht dargestellten Kältemittelkreislaufes durchströmt und über einen Anschlussflansch 5 an den Kältemittelkreislauf angeschlossen. Der Anschlussflansch 5 ist über ein erstes Verbindungsrohr 6 für den Eintritt des Kältemittels mit dem oberen Teil des Sammelkastens 3 verbunden und über ein zweites Verbin- dungsrohr 7 für den Austritt des Kältemittels aus dem Kondensator 1 mit dem unteren Teil des Sammelrohres 3. Der Kondensator 1 ist in der dargestellten Lage, d. h. mit etwa horizontal angeordneten Rohren bzw. senkrecht angeordneten Sammelrohren 3, 4 im Fahrzeug eingebaut und dort über Laschen 8 befestigt.
Fig. 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1 mit dem Anschlussflansch 5, welcher am Sammelrohr 3 befestigt ist. Der Anschlussflansch 5 dient der kaltemittelseitigen Verbindung des Kondensators 1 mit dem nicht dargestellten Kältemittelkreislauf der Kraftfahrzeugklimaanlage und stellt somit eine Schnittstelle dar. Der Flansch 5 weist daher vier Öffnungen für den Durchtritt des Kältemittels auf, nämlich eine erste Anschlussöffnung 9 für den Eintritt des Kältemittels (aus dem Kältemittelkreislauf) und eine zweite Anschlussöffnung 10 für den Austritt des Kältemittels (in den Kältemittelkreislauf), ferner eine Verbindungsöffnung 11 zur Aufnahme des Ver- bindungsrohres 6 und eine Verbindungsöffnung 12 zur Aufnahme des Verbindungsrohres 7. Das Verbindungsrohr 6 mündet in eine nicht näher dargestellte Eintrittskammer des Sammelrohres 3 und das Verbindungsrohr 7 in eine ebenfalls nicht näher bezeichnete Austrittskammer des Sammelrohres 3; die Unterteilung der Sammelrohre in Kammern durch Trennwände ist aus dem Stand der Technik bekannt. Die Anschlussöffnungen 9, 10 sind durch Stopfen 9a, 10a für den Transport des Kondensators 1 verschlossen - sie werden beim Anschluss des Kondensators an einen nicht dargestellten Gegenflansch des Kältemittelkreislaufes entfernt. Die benachbart zu den Anschlussöffnungen 9, 10 angeordneten Befestigungsaugen 9b, 10b dienen der Befestigung des erwähnten nicht dargestellten Gegenflansches, welcher in der Regel ein Normteil ist. Der Anschlussflansch 5 weist ferner zwei Halteansätze 13, 14 mit Führungs- und Haltenuten 13a, 14a auf. Am Sammelrohr 3 sind zwei sich quer zur Längsrichtung des Sammelrohres 3 erstrek- kende Halter 15, 16 befestigt, welche von den Nuten 13a, 14a der Befesti- gungsansätze 13, 14 aufgenommen werden. Über die Halter 15, 16 ist der Anschlussflansch 5 im Wesentlichen gegenüber dem Sammelrohr 3 fixiert und - nach dem Löten - befestigt, wobei eine zusätzliche Fixierung und Befestigung auch über die beiden Verbindungsrohre 6, 7 gegeben ist.
Fig. 3 zeigt eine Explosivdarstellung der vor dem Löten miteinander zu verbindenden Teile, nämlich das Sammelrohr 3, die beiden Halter 15, 16, die beiden Verbindungsrohre 6, 7 und den Anschlussflansch 5 mit den Befestigungsansätzen 13, 14. Im Übrigen sind dieselben Bezugsziffern wie in den Figuren 1 und 2 verwendet. Aus der Darstellung in Fig. 3 (in Verbindung mit der Darstellung in Fig. 2) ist erkennbar, dass der Anschlussflansch 5 zunächst, d. h. als Rohteil durch Extrusion herstellbar ist. So bilden beispielsweise die beiden Halteansätze 13, 14 mit ihren Führungs- und Haltenuten 13a, 14a typische Extrusionsprofile, die sich allerdings nicht über die gesamte Tiefe des Anschlussflansches 5 erstrecken. Das extrudierte Rohteil des Anschlussflansches 5 wird daher - um die aus Fig. 3 ersichtliche Form zu erhalten - zusätzlich einer spangebenden Bearbeitung wie Bohren und Fräsen unterzogen. Die beiden Halter 15, 16 sind identisch ausgebildet und weisen an ihrem dem Sammelrohr 3 zugewandten Ende einen nach unten gerichteten Ansatz, eine so genannte Fahne 15b, 16b und an ihrem entge- gengesetzten Ende jeweils einen Haltearm 15a, 16a auf. Im Sammelrohr 3 sind an deren Oberseite zwei Schlitze 16, 17 angeordnet, in welche die Fahnen 15a, 16a der Halter 15, 16 gesteckt und von innen verstemmt werden. Damit wird eine Fixierung der beiden Halter 15,16 gegenüber dem Sammelrohr 3 erreicht. Auf die so fixierten Halter 15, 16 wird der Anschlussflansch 5 gesteckt, indem die Haltearme 15a, 16a in die Führungs- und Haltenuten 13a, 14a eingeführt werden, und zwar bis zu einem Anschlag am Halter. Nach diesem Schritt werden die Verbindungsrohre 6, 7 in entsprechende nicht näher bezeichnete Öffnungen des Sammelrohres 3 und gleichzeitig in die Verbindungsöffnungen 11 , 12 eingesetzt. Für die Verlötung der Verbin- dungsrohre 6, 7 in den Öffnungen 11 , 12 sind Lotringe 19, 20 vorgesehen, während die Halter 15, 16 beidseitig lotplattiert sind, um einerseits mit dem Sammelrohr 3 und andererseits mit dem Anschlussflansch 5 zu verlöten. Nachdem alle Teile in der zuvor beschriebenen Weise gefügt, positioniert und fixiert worden sind, wird der gesamte Kondensator in einen nicht darge- stellten Lötofen verbracht und dort in einem Arbeitsgang gelötet. Danach ist der Anschlussflansch 5 fest mit dem Sammelrohr 3, d. h. dem Kondensator 1 verbunden. Die Verbindungsrohre 6, 7 sind sowohl in das Sammelrohr 3 als auch in den Anschlussflansch 5 dicht eingelötet und die Schlitze 17, 18 sind durch Einlöten der Halter 15, 16 dicht verschlossen. Der Anschlussflansch 5 weist eine vordere ebene Anschlussfläche 21 auf, welche etwa parallel zur Stirnfläche 2a (vgl. Fig. 1 ) ausgerichtet ist und mit einem nicht dargestellten Gegenflansch zum Anschluss an eine Kältemitteleintritts- und - austrittsleitung verbunden wird.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Gelöteter Wärmeübertrager, insbesondere Kondensator für Kraftfahrzeuge mit mindestens einem Sammelrohr (3) und einem an dem Sammelrohr (3) befestigten Flansch (5) zur Aufnahme von Verbin- dungsrohren (6, 7), wobei der Flansch (5) mit mindestens einem Halter (15, 16) am Sammelrohr (3) fixierbar und verlötbar ist.
2. Wärmeübertrager nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (5) gegenüber dem Sammelrohr (3) seitlich versetzt an- geordnet ist.
3. Wärmeübertrager nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Halter (15, 16) am Sammelrohr (3) befestigt, insbesondere verstemmt ist und einen seitlich abragenden Haltearm (15a, 16a) aufweist.
4. Wärmeübertrager nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (5) mindestens einen Halteansatz (13, 14) mit einer Halte- und Führungsnut (13a, 14a) aufweist, welche den Haltearm (15, 16) aufnimmt.
5. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsrohre (6, 7) einerseits in das Sammelrohr (3) und andererseits in den Flansch (5) einsteckbar und verlötbar sind.
6. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (5) zwei Halteansätze (13, 14) aufweist und über zwei parallel zueinander angeordnete Halter (15, 16 mit dem Sammelrohr (3) verbunden ist.
7. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (5) eine Anschlussfläche (21) und der Wärmeübertrager eine Stirnfläche (2a) aufweisen und dass die Anschlussfläche (21 ) und die Stirnfläche (2a) etwa parallel zueinander angeordnet sind.
8. Wärmeübertrager nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (5) zwei Anschlussöffnungen (9, 10) aufweist, die in der Anschlussfläche (21 ) nebeneinander angeordnet sind.
9. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (5) als Rohteil durch Extrusion oder Strangpressen herstellbar ist.
10. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (5) als Rohteil durch Gießen oder Gesenkschmieden (Pressen) herstellbar ist.
11. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmeübertrager, insbesondere Kondensator (1 ) einen aus Rohren und Rippen bestehenden Block (2) aufweist und dass der Wärmeübertrager (1 ) komplett mit Sammelrohren (3, 4), Verbindungsrohren (6, 7), Haltern (15, 16) und Flansch (5) lötbar ist.
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