WO2005075747A1 - Verfahren zum beschichten oder auskleiden eines untergrundes - Google Patents

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WO2005075747A1
WO2005075747A1 PCT/AT2005/000033 AT2005000033W WO2005075747A1 WO 2005075747 A1 WO2005075747 A1 WO 2005075747A1 AT 2005000033 W AT2005000033 W AT 2005000033W WO 2005075747 A1 WO2005075747 A1 WO 2005075747A1
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hot melt
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Franz Sündermann
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Suendermann Franz
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    • E02B3/00—Engineering works in connection with control or use of streams, rivers, coasts, or other marine sites; Sealings or joints for engineering works in general
    • E02B3/04—Structures or apparatus for, or methods of, protecting banks, coasts, or harbours
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    • E02B3/128—Coherent linings made on the spot, e.g. cast in situ, extruded on the spot
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    • E02B5/02—Making or lining canals
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D11/00—Roof covering, as far as not restricted to features covered by only one of groups E04D1/00 - E04D9/00; Roof covering in ways not provided for by groups E04D1/00 - E04D9/00, e.g. built-up roofs, elevated load-supporting roof coverings
    • E04D11/02—Build-up roofs, i.e. consisting of two or more layers bonded together in situ, at least one of the layers being of watertight composition
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D5/00—Roof covering by making use of flexible material, e.g. supplied in roll form
    • E04D5/14—Fastening means therefor
    • E04D5/148—Fastening means therefor fastening by gluing
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D7/00—Roof covering exclusively consisting of sealing masses applied in situ; Gravelling of flat roofs

Definitions

  • the invention relates to a method for coating or lining a substrate, a basin, a channel or the like with a sealing film or plate, and to a sealing film or plate produced by this method. Furthermore, the invention relates to a method for laying a sealing film or sheet on a surface to be coated or lined.
  • underground is generally understood to mean compacted or non-compacted, non-concreted or concreted areas, such as slopes, pits, channels, tunnels, basins, pipes, tunnels, landfill areas and the like, in earthworks, foundation engineering and building construction, which serve to seal , coated or lined to protect against corrosion and the like.
  • underground is generally understood to mean surfaces, such as walls, floors, etc.
  • Linings or linings are conventionally produced on the basis of chemically resistant plastic, rubber, composite material, such as glass fibers, or the like, the surface of which is additionally coated with lacquers, paints, coatings, such as, for example, PUR lacquer, epoxy resin, waxes and the like, or else glued on Plastic sheeting is provided.
  • the documents are usually fixed using anchor, screw, nail, adhesive connections attached to the surface, on which the coatings or foils - mostly in strips - are then placed and glued, welded, nailed, screwed or anchored.
  • a plate-shaped base layer made of porous stone is connected to the wall using spacers.
  • a flexible plastic film or film sheet is applied to the porous stone in liquid form and then cured or polymerized or glued over the entire surface.
  • This known lining cannot be used in every field of application, since a hard and rigid material, such as a porous stone or a stone slab, is provided as the support plate and cannot naturally adapt to the surface conditions or morphology of the subsurface.
  • the surface of a porous stone has precisely those undesirable unevenness that the film attached to it easily tears and leaks under mechanical stress.
  • substances can penetrate through the porous stone, as a result of which the adhesive connection between the stone material and the film can be released.
  • the film is not completely impermeable to diffusion, but only impermeable to liquids, as a result of which protection against aggressive substances cannot be completely guaranteed, in particular not over a longer period of time.
  • a slight removal of the film from the base layer for the purpose of repair means that the film does not adhere too firmly to the base layer from the outset.
  • a with the aforementioned comparable lining or coating for pools or channels, namely to protect the pool or channel wall from aggressive chemical substances contained in the pool or in the channel is described in DE 197 47 627 AI.
  • This coating has a carrier plate made of plastic or metal, which has prefabricated elastomer film webs of a suitable size for coating the carrier plate are covered with an adhesive made of chloroprene. The carrier plate or the coating is screwed onto the basin or channel wall using doweled screws.
  • the carrier plate is coated with prefabricated elastomer film webs of a suitable size, the problem arises that where the film web abuts its adjacent joints, the locations at which the carrier board remains uncoated. This can often be observed on construction sites where a quick and quick work or procedure is required and the film webs can therefore not be pre-cut completely plane-parallel or not laid.
  • the connection between the underlay mat and the coating or film is often a critical interface.
  • the conventional coatings mostly adhere insufficiently and are not permanent.
  • the coating can easily detach even if the medium has passed through the underlay for a longer period of time and there is no longer a secure connection.
  • the coatings can easily warp, loosen and tear under mechanical stress. It is an object of the invention to provide a method for coating or lining a substrate with a sealing film or sheet, which is simple, inexpensive and can be carried out with little effort in terms of labor and materials and by means of which a lining of the substrate can be realized, which is a reliable and permanent protective effect with regard to tightness and mechanical stress guaranteed. Furthermore, it is an object of the invention to provide a method whereby the laying of individual sealing foils or sheets is simplified, whereby a lining or cladding of the substrate is created, which is reliable and in particular with regard to the sealing foils or sheets to be connected to one another is permanent.
  • this object is achieved in that at least one layer of composite material, such as a nonwoven, is applied to the surface to be coated or to be lined and molten hotmelt is sprayed directly onto the layer of composite material, the molten hotmelt being sprayed on at an application temperature less than or equal to the melting temperature of the composite material, and after Hardening the molten hot melt is formed at least one layer of hot melt.
  • Hotmelts are very tear-resistant when hardened or hardened, but are still very flexible and pliable. Therefore, they can adapt perfectly to the morphology of the subsurface.
  • the layer made of composite material offers additional protection or cushioning against the above pointed rock, lumps of sediment, branches, rubble, parts made of building materials or other undesirable objects or objects on the surface. Since hotmelts are chemically stable and resistant to aggressive substances, such substances - regardless of whether from the surface or from the outside of the sealing film - can do little or no damage. Since molten hotmelt is sprayed directly onto the layer of composite material, one step of previously known coating processes can be dispensed with, namely the assembly of the layer on the base or mat, the layer of composite material, by nailing, screwing, gluing or welding.
  • the procedure according to the invention is also advantageous compared to the prior art, since no separate adhesive is necessary which consists of a material different from the coating to be applied to the base.
  • Thermal heating from the underside of prefabricated film webs (welding), which are then glued (welded) to this underside, can also be dispensed with.
  • melt connections that is to say connections which run or merge into one another, can be formed between the layer of composite material and the hot melt layer with a homogeneous structure, as a result of which firm, reliable and also permanent adhesion between the protective mat or base and coating can be ensured.
  • a sealing film or sheet is therefore created which provides a protective or underlay mat integrated into the coating.
  • the method according to the invention can be used in that the previously exposed areas of the substrate are covered with a layer of composite material and then at least one layer of molten hotmelt is sprayed on.
  • the peripheral areas i.e. In the transition areas, an already existing sealing film or sheet to the newly laid layer of composite material, the at least one layer of hot melt of the already existing sealing sheet or sheet is melted - at least superficially - and can become a homogeneous, with the newly sprayed hot melt mass.
  • hot-melt coatings are understood to mean hot-melt compositions, that is to say made of thermoplastic material, which have solid, viscoplastic or elastic properties at normal temperature, but are viscous, flowable melts when heated.
  • the use of hotmelts is known per se due to its chemical / physical properties in the hygiene, cosmetic, composite material, packaging industry and the like, for example for the production of adhesive tapes or foils, laminating films and the like.
  • molten hot melt is sprayed on in a thickness of at least 0.5 mm. It should be noted at this point that a total thickness of over 8 mm should not be exceeded in order to ensure the flexible adaptability of the sealing film to the physical conditions of the substrate. A thickness of about 3 mm to 5 mm appears to be sufficient in most cases. It is understandable that the thickness of the layer of hot melt can vary depending on the choice of the composite material for the underlay, that is to say the layer of composite material.
  • the layer made of composite material (hereinafter also referred to as a base, underlay mat, protective mat or the like for the sake of simplicity) and the layer of hotmelt show approximately comparable or similar or identical thicknesses.
  • a second layer of molten hotmelt can be sprayed onto the at least one layer of hotmelt directly on the layer of composite material.
  • the first sprayed layer of hotmelt corresponds to a type of "pre-layer”
  • the second layer of hotmelt corresponds to the actual sealing layer of the sealing film or sheet.
  • the "pre-layer” does not necessarily have to be sprayed directly onto the underlay mat over the entire surface, but can optionally also be sprayed on with an application device with a curling, swirl or spiral nozzle in order to form a type of thread pattern, such as crisscrossing, intertwining, irregular and / or regularly essentially coherent threads of the same and / or different thickness ,
  • the threads are preferably interwoven and there is a spider-web-like, coarse or fine-meshed pattern in view.
  • a net-like structure or a lattice pattern can be sprayed directly onto the layer of composite material.
  • This alternative two-stage method which is within the scope of the invention, is also advantageous in that, in addition to the permeability of the layer of composite material for diffusion purposes, it also includes the layer of hot melt in its lower regions, i.e. a certain permeability, in particular vapor permeability, can be made available in the first sprayed layer, the "pre-layer".
  • the spraying of the molten hotmelt to form the two layers of hotmelt can take place immediately one after the other.
  • pre-layer it is not necessary to wait until the first sprayed layer Due to the not excessively long hardening times of hotmelts, the already hardened surface of the pre-layer is melted again when the main layer is sprayed, as a result of which a uniform layer of hotmelt is formed and thus no liability problems can arise. If a so-called "pre-layer" can be applied directly to the Layer of composite material is sprayed on, it may be expedient with regard to a sufficient tightness of the sealing film or plate to spray the second layer over the entire area by means of an application device with a surface application nozzle.
  • the molten hot melt may be sprayed on to a greater thickness for the second layer than for the at least one layer sprayed directly onto the layer of composite material.
  • This is favorable not only in connection with the above-mentioned medium permeability, in particular vapor permeability of the first layer of hot melt applied directly on the layer of composite material, but also in terms of material savings and labor.
  • the distance or the distance between the nozzle of the application device used to spray the molten hot melt depends on the melting temperature of the composite material used.
  • a "pre-layer” is sprayed directly onto the layer of composite material, it is possible to spray onto the second layer from a shorter distance than the at least one layer sprayed directly onto the layer of composite material, since the "pre-layer” as a kind of thermal protective layer for the composite material can act.
  • This can be particularly desirable if the underlay mat does not have a large thickness and the underlay cannot melt through the contact of the hot, molten hotmelts. Melting of the underlay can be disadvantageous with regard to the functionality of the underlay mat with regard to the spring action of the underlay mat and the protective action of the sealing film or sheet against pointed or angular unevenness of the substrate.
  • the temperature of the molten hot melt to be sprayed on should be adapted to the melting temperature of the composite material.
  • the second layer per se can be sprayed onto the layer of hot melt at an application temperature which is less than or equal to the melting temperature of the composite material of the underlay mat, preferably the application temperature of the molten hot melt can be greater than or equal to the melting temperature of the composite material.
  • the second layer is sprayed with essentially the hotmelt of the at least one layer sprayed directly onto the layer of composite material.
  • Suitable temperature ranges of the molten hot melt to be sprayed on appear - depending on the choice of the composite material and the composition of the hot melt used - to be from about 120 ° C. to about 270 ° C., preferably from about 150 ° C. to about 220 ° C.
  • the molten hotmelts based on thermoplastic polymers and / or their copolymers, such as polyamide, polyester, polyolefin, polyurethane, polyethylene, polypropylene, ethylene-vinyl acetate or the like, are expedient, resins, waxes or the like, mixtures being of course possible.
  • additives are also conceivable which favor, strengthen or reduce the chemical / physical properties, such as degree of melting, adhesion in the hardened state, resistance to external influences, such as weather, properties.
  • degree of melting degree of melting
  • adhesion in the hardened state resistance to external influences, such as weather, properties.
  • the moisture of the substrate evaporating when the molten hotmelt is applied, and optionally the layer of composite material, can easily escape through the vapor permeability of the layer of hotmelt directly on the layer of composite material and the layer of composite material itself.
  • the vapor pressure can be trapped and the vapor or liquid can escape into the underground again.
  • Adverse effects on the adhesion between the layer of composite material and the immediately lying layer of hot melt and the second layer of hot melt can thus be avoided.
  • problem-free areas of the substrate i.e. which have a uniform, even surface or morphology, which do not show any points or edges protruding from the substrate, can be coated or lined with prefabricated sealing foils or plates of the same layer structure.
  • a particular advantage of the invention is that a sealing film or plate for coating or lining a substrate, such as a basin, a channel or the like, can be provided in a simple manner, with little expenditure of time, material and costs, by the method according to the invention ,
  • a sealing film or plate withstands mechanical loads, since the underlay mat is already integrated in the sealing film or plate. It is flexible and therefore adaptable, diffusion-tight, chemically resistant and weatherproof. Even the often critical interface between the underlay and the layer thereon is not a problem with the sealing film or sheet provided according to the invention.
  • the further object of the invention is achieved in that a method for laying sealing foils or sheets a substrate to be coated or lined, a basin, a channel or the like is created, which is characterized in that individual sealing foils or plates made of composite material and at least one layer of hot melt are applied to the substrate and connected to one another by applying molten hot melt become.
  • sealing foils or sheets according to the invention are particularly suitable. Since the sealing film is easy to cut due to its not excessively large thickness and due to the inherent properties of hardened hotmelts, individual areas of the sealing film or plate can be removed easily and without problems and these affected areas can be removed again after work on or in the subsurface coated or lined with a sealing film or sheet.
  • the transition areas of a sealing film or sheet to the next, adjacent film or sheet are provided with molten hotmelt. After the molten hot melt has hardened, there is a uniform and resilient bond between the connection points.
  • the functionality of the sealing film or sheet of the entire coated or lined substrate can be restored easily and quickly in this way at low cost. For simple handling of the production of such a firm, resilient and secure connection, it is favorable if molten hotmelt is sprayed onto the sealing foils or plates. It is conceivable that the sealing foils or sheets are placed overlapping on the substrate and molten hot melt is sprayed on.
  • FIG. 1 a section of a sealing film or sheet according to the invention
  • 2 shows a section of two overlapping sealing foils or plates
  • FIG. 3 shows a section of two overlapping sealing foils or plates which are firmly connected to one another by hotmelt
  • Fig. 1 a section of a sealing film or sheet according to the invention
  • 2 shows a section of two overlapping sealing foils or plates
  • FIG. 3 shows a section of two overlapping sealing foils or plates which are firmly connected to one another by hotmelt
  • FIG. 4 shows a section of two abutting abutment sealing sheets or plates, which are firmly connected to each other with hot melt.
  • 1 shows a section of a schematically illustrated sealing film or sheet 1 - produced by the method according to the invention - for coating or lining a substrate, a basin, a channel or the like (not shown).
  • the lower side of the sealing film or plate which comes to lie directly on the substrate or is attached to it, is formed by a layer 2 of composite material.
  • the composite material is a nonwoven based on synthetic fibers, in particular a geoswoven, which can be seen from the fibers or fringes, which are indicated on the underside.
  • the choice of composite material is usually based according to the type and purpose of the surface to be coated or lined.
  • a melted hot melt is sprayed directly on the layer 2 of composite material in the hardened state and forms a layer 3 of hot melt or the hot melt coating.
  • the molten hot melt is sprayed on in a thickness which corresponds approximately to the thickness of the layer 2 made of composite material.
  • the sealing film or sheet is adequately sealed if the thickness of the hotmelt coating is not less than 0.5 mm, but preferably not less than 1 mm.
  • the way in which the layer of composite material is attached can vary depending on the type and nature of the substrate and on the purpose of the sealing film or sheet.
  • the layer of composite material can be placed on the substrate without a fixed installation.
  • the layer made of composite material with corresponding cutouts which can also be filled during the application of molten hotmelt, so that the flowable hotmelt mass can reach the surface, at least around the cutout on the underside of the layer can distribute around from composite material, and possibly even penetrate into the subsurface - depending on the type and nature of the subsurface.
  • a “hot melt anchoring ⁇ the layer of composite material with the substrate or the entire sealing film or sheet with the substrate become.
  • suitable bores in the substrate which are then also filled when the substrate is coated or lined.
  • the hotmelt has the suitable application temperature. This should not significantly exceed the melting temperature of the composite material.
  • the surface of the composite material heats up or melts slightly as a result of the molten hotmelt mass and forms a uniform, resilient composite, a kind of fusion connection, with the hotmelt coating after cooling and curing.
  • the first layer immediately For example, a thickness of about 0.1 mm to about 3 mm can be sprayed onto the fleece 2. It does not necessarily have to be tight or vapor-impermeable and does not have to completely cover the surface of the layer of composite material after it has hardened A type of thermal protective layer act that prevents the composite material from melting too much or even melting through when the "actual" hotmelt coating is applied. In this case, the application temperature of the molten hot melt to form the second layer can exceed the melting temperature of the composite material. So that the application device for spraying molten hotmelts does not have to be readjusted before each spraying or filled with fresh hotmelt, hotmelt of the same composition can be used to form the two hotmelt layers.
  • the distance from which molten hot melt is sprayed on can be varied depending on the layer to be sprayed on.
  • the layer of hot melt to be sprayed directly onto the layer of composite material can advantageously be sprayed from a greater distance than the second layer. Maintaining a greater distance when spraying the first layer can make the composite material too hot Cool the molten hot melt until it hits the composite material so that the composite material is not melted or its surface is not melted excessively.
  • the distance depends on the melting temperature of the composite material used and the hot melt composition used. It is proposed that the distance - between the nozzle of the application device and the surface of the composite material - be directed according to the temperature difference of the melting temperature from fleece to hot melt.
  • FIG. 2 two individual sealing foils or sheets 1, 1 'according to FIG. 1 are shown schematically in the sectional view.
  • the two sealing films 1, 1 'already provided are placed on the substrate (not shown) in such a way that their edges or edges 4, 4' overlap one another and the fleece 2 of the upper sealing film 1 on the hot melt layer 3 of the lower sealing film 1 'rests.
  • the connection of these two sealing foils 1, 1 'produced according to the invention is shown in FIG.
  • edges 4 and 4 'do not necessarily have to touch each other. If the edge region of the two sealing films 1, 1 'is now provided with molten hotmelt, the two hotmelt layers 3 and 3' - at least that Surfaces - melted, as a result of which the molten hot-melt masses can flow into one another and, after the mass has hardened, can form a firm, seamless connection between the two sealing foils 1 and 1 'placed against one another. Even the joint area or the space between the two edges 4, 4 'of the two sealing foils 1, 1', which is given in the normal case, since the edges of sealing foils can rarely be placed in a plane-parallel manner, can be filled with the flowable hotmelt mass become.
  • edges 4 and 4 'of the nonwovens 2 and 2' can melt and form a strong, tensile connection of the two sealing films 1 and 1 'with the applied molten hotmelt after curing.
  • sealing foils or sheets to be connected to one another can be provided with bandages or reinforcing tapes which are applied along the connection points of the sealing foils or sheets and “sewn” with molten hotmelt to the sealing foil or sheet or poured into the layer of hotmelt "can be.
  • bandages with an "in situ" coating of the substrate, it being conceivable to provide layers of composite material placed next to one another on the substrate with bandages or reinforcing tapes, to which molten hotmelt is applied and the layer is made of It is also conceivable to tape gaps or cracks on the substrate, bands being placed along the gaps or cracks and being taped in by means of molten hotmelt If a substrate, for example a basin, has feed or discharge channels which are also to be coated in the region of their mouths, it is possible within the scope of the invention to provide these mouths with sealing foils or plates which with the mouths by means of molten Hotmelt can be "sewn" tightly. In this way, in-situ coating as well as laying prefabricated sealing foils or sheets can be carried out.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten oder Auskleiden eines Untergrundes, eines Beckens, eines Kanals oder dergleichen mit einer Dichtungsfolie oder -platte, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Lage (2) aus Verbundmaterial, wie ein Vlies, auf den zu beschichtenden oder auszukleidenden Untergrund aufgebracht wird und schmelzflüssiges Hotmelt (3) unmittelbar auf die Lage (2) aus Verbundmaterial aufgespritzt wird, wobei das schmelzflüssige Hotmelt (3) bei einer Auftragstemperatur kleiner oder gleich der Schmelztemperatur des Verbundmaterials aufgespritzt wird, und nach Aushärten des schmelzflüssigen Hotmelts zumindest eine Schicht aus Hotmelt gebildet wird.

Description

Verfahren zum Beschichten oder Auskleiden eines Untergrundes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten oder Auskleiden eines Untergrundes, eines Beckens, eines Kanals oder dergleichen mit einer Dichtungsfolie oder -platte sowie eine nach diesem Verfahren hergestellte Dichtungsfolie oder -platte. Desweiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Legen einer Dichtungsfolie oder -platte auf einen zu beschichtenden oder auszukleidenden Untergrund. Unter Untergrund werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung im Allgemeinen verdichtete oder unverdichtete, nichtbetonierte oder betonierte Flächen, wie Hänge, Gruben, Kanäle, Künetten, Becken, Leitungen, Tunnelstrecken, Deponieflächen und dergleichen, im Erd- und Grundbau sowie Hochbau verstanden, die zur Abdichtung, zum Schutz vor Korrosion und dergleichen beschichtet oder ausgekleidet werden. Gleichfalls werden unter Untergrund Flächen im Allgemeinen verstanden, wie beispielsweise zu beschichtende bzw. auszukleidende Wände, Böden, etc. von Teichen, Schwimmbädern und ähnlichem. Ver- oder Auskleidungen werden herkömmlicherweise auf Basis von chemisch resistentem Kunststoff, Kautschuk, Verbundwerkstoff, wie Glasfasern, oder dergleichen hergestellt, deren Oberfläche zusätzlich mit Lacken', Anstrichen, Überzügen, wie beispielsweise PUR-Lack, Epoxidharz, Wachse und dergleichen, oder auch aufgeklebten Kunststofffolienbahnen versehen sind. Bei unebenen, groben, stark morphologisch geprägten Untergründen, welche ohne Versteifungsmittel, wie Platten, zu beschichten oder auszukleiden sind, um eine ebene bzw. glatte und ausgeglichene Oberfläche zu bilden, wie es beispielsweise 'bei Becken-, Leitungsauskleidungen, Deponienbeschichtungen, Teichoder auch Schwimmbadauskleidungen der Fall ist, besteht zusätzlich die Anforderung die Beschichtungen vor mechanischen Beschädigungen, wie Zug und/oder Druck, zu schützen. Hiefür werden gängigerweise Unterlags- bzw. Schutzmatten, -bahnen aus Vlies, Schaumstoff oder anderen Materialien eingesetzt, um ein Durchreißen, Durchbohren von spitzem Gestein, Geröll, Geäst, Baumaterialien oder anderen Materialen durch eine daraufliegende Beschichtung oder Folie hindurch bei mechanischer Beanspruchung auf die Beschichtung zu vermeiden. Die Unterlagen werden im Normalfall mittels Anker-, Schraub-, Nagel-, Klebverbindungen fest an den Untergrund angebracht, auf welche dann die Beschichtungen oder Folien - zumeist in Bahnen - aufgelegt und verklebt, verschweißt, vernagelt, verschraubt oder verankert werden. Aus der DE 32 35 185 AI ist ein Verfahren zur flüssigkeitsdichten Auskleidung der Wandungen von Kanälen, Gruben, Behältern und dergleichen mit flexiblen Folien bzw. Folienbahnen zum Schutz vor aggressiven Stoffen bekannt. Dabei wird eine platten- förmige Tragschicht aus porösem Stein über Abstandhalter mit der Wandung verbunden. Auf den porösen Stein wird eine flexible Folie bzw. Folienbahn aus Kunststoff in flüssiger Form aufgebracht und anschließend ausgehärtet bzw. auspolymerisiert oder vollflächig aufgeklebt. Diese bekannte Auskleidung kann nicht in jedem Anwendungsbereich eingesetzt werden, da ein hartes und steifes Material, wie ein poröser Stein bzw. eine Steinplatte als Trägerplatte vorgesehen ist und sich naturgemäß nicht an die oberflächigen Gegebenheiten bzw. Morphologie des Untergrundes anpassen kann. Zudem weist die Oberfläche eines porösen Steins gerade jene unerwünschten Unebenheiten auf, welche die daran angebrachte Folie unter mechanischen Beanspruchungen leicht zum Reißen und zum Lecken bringt. Desweiteren können - trotz Abstand zwischen Untergrund und Auskleidung durch die Abstandhalter - Stoffe durch den porösen Stein hindurchdringen, wodurch die Haftverbindung zwischen dem Steinmaterial und der Folie gelöst werden kann. Darüberhinaus ist die Folie nicht völlig diffusionsdicht, sondern lediglich flüssigkeitsundurchlässig, wodurch ein Schutz vor aggressiven Stoffen nicht vollständig gewährleistet sein kann, insbesondere nicht über einen längeren Zeitraum hinweg. Eine dauerhafte feste Verbindung zwischen der Tragschicht und der flexiblen Folie kann auch deswegen nicht sichergestellt werden, da die Folie einfach auszutauschen ist. Eine leichte Abnahme der Folie von der Tragschicht zwecks Reparatur bedingt, dass die Folie von vornherein keine allzu feste Haftung an der Tragschicht aufweist. Eine mit der vorgenannten vergleichbaren Auskleidung bzw. Beschichtung für Becken oder Kanäle, nämlich zum Schutz der Becken- oder Kanalwand vor aggressiven chemischen Stoffen, die im Becken oder im Kanal enthalten sind, ist in der DE 197 47 627 AI beschrieben. Diese Beschichtung weist eine Trägerplatte aus Kunststoff oder Metall auf, die mit vorgefertigten Elastomerfolienbahnen in geeigneter Größe zur Beschichtung der Trägerplatte mittels einem Klebstoff aus Chloropren überklebt sind. Die Trägerplatte bzw. die Beschichtung ist auf die Becken- bzw. Kanalwand mittels eingedübelter Schrauben aufgeschraubt. Da die Trägerplatte mit vorgefertigten Elastomerfolienbahnen in geeigneter Größe beschichtet wird, stellt sich das Problem, dass an den Stellen, an denen eine Folienbahn an ihre benachbarte stößt Fugen entstehen, an welchen Stellen die Trägerplatte unbeschichtet bleibt. Dies kann häufig bei Baustellen beobachtet werden, bei denen eine rasche und zügige Arbeits- bzw. Vorgehensweise gefragt ist, und die Folienbahnen daher nicht vollständig planparallel vorgeschnitten bzw. nicht gelegt werden können. Die Verbindung zwischen Unterlagsmatte und Beschichtung bzw. Folie ist oftmals eine kritische Nahtstelle. Die herkömmlichen Beschichtungen haften zumeist unzureichend und sind nicht dauerhaft. Gerade bei einer Klebverbindung zwischen Unterlagsmatte und Beschichtung kann sich die Beschichtung bereits bei länger anhaltendem Mediumsdurchtritt durch die Unterlagsmatte leicht lösen und eine sichere Verbindung ist nicht mehr gegeben. Insbesondere können sich die Beschichtungen bei mechanischer Beanspruchung leicht verziehen, lösen und reißen. Es ist nun Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Beschichtung oder Auskleidung eines Untergrundes mit einer Dichtungsfolie bzw. -platte zu schaffen, das einfach, kostengünstig und unter geringem Arbeits- und Materialaufwand durchführbar ist und durch welches eine Auskleidung des Untergrundes realisierbar ist, die eine zuverlässige und dauerhafte Schutzwirkung hinsichtlich Dichtheit und mechanischer Beanspruchung gewährleistet. Desweiteren ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, wodurch ein Legen von einzelnen Dichtungsfolien oder -platten vereinfacht wird, wobei eine Aus- bzw. Verkleidung des Untergrundes geschaffen wird, welche insbesondere hinsichtlich der miteinander zu verbindenden Dichtungsfolien oder -platten zuverlässig und dauerhaft ist. Auch bei freizulegenden Stellen des Untergrundes, beispielsweise zwecks Reparaturarbeiten am oder im Untergrund, soll die Aus- bzw. Verkleidung des Untergrundes einfach und rasch wiederhergestellt werden können. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zu- mindest eine Lage aus Verbundmaterial, wie ein Vlies, auf den zu beschichtenden oder auszukleidenden Untergrund aufgebracht wird und schmelzflüssiges Hotmelt unmittelbar auf die Lage aus Verbundmaterial aufgespritzt wird, wobei das schmelzflüssige Hotmelt bei einer Auftragstemperatur kleiner oder gleich der Schmelztemperatur des Verbundmaterials aufgespritzt wird, und nach Aushärten des schmelzflüssigen Hotmelts zumindest einer Schicht aus Hotmelt gebildet wird. Hotmelts sind in er- bzw. ausgehärtetem Zustand sehr reißfest, aber dennoch sehr flexibel und biegsam. Daher können sie sich der Morphologie des Untergrundes ausgezeichnet anpassen. Die Lage aus Verbundmaterial, wie einem Vlies, bietet einen zusätzlichen Schutz bzw. Abfederung gegenüber vorstehendem spitzen Gestein, Sedimentbrocken, Geäst, Schutt, Teilen aus Baumaterialien oder sonstigen unerwünschten Objekten oder Gegenständen auf dem Untergrund. Da Hotmelts chemisch stabil und gegenüber aggressiven Stoffe resistent sind, können derartige Stoffe - egal ob aus dem Untergrund oder ob von der Außenseite der Dichtungsfolie - keine oder nur in geringem Maße Schäden anrichten. Da schmelzflüssiges Hotmelt direkt auf die Lage aus Verbundmaterial aufgespritzt wird, kann sich dadurch ein Arbeitsschritt von bislang bekannten Beschichtungsverfahren erübrigen, nämlich die Montage der Schicht auf die Unterlage bzw. -Matte, der Lage aus Verbundmaterial, durch Vernageln, Verschrauben, Verkleben oder Verschweißen. Die erfindungsgemäße Vorgehensweise ist auch gegenüber dem Stand der Technik deshalb vorteilhaft, da kein eigener Kleber notwendig ist, der aus einem von der auf die Unterlage aufzubringenden Beschichtung unterschiedlichen Material besteht. Auch ein thermisches Erwärmen von der Unterseite von vorgefertigten Folienbahnen (Schweißen) , die sodann mit dieser Unterseite auf die Unterlage (schweiß-) verklebt werden, kann sich erübrigen. Durch erfindungsgemäßes Verfahren können Schmelzverbindungen, also verlaufende bzw. ineinander übergehende Verbindungen, zwischen Lage aus Verbundmaterial und Hot- melt-Schicht mit homogenem Aufbau ausgebildet werden, wodurch eine feste, zuverlässige und auch dauerhafte Haftung zwischen Schutzmatte bzw. Unterlage und Beschichtung sicherstellt werden kann. Erfindungsgemäß wird daher eine Dichtungsfolie oder -platte geschaffen, welche eine in die Beschichtung integrierte Schutz- bzw. Unterlagsmatte zur Verfügung stellt. Ein weiterer Vorteil ist die einfache und rasche Wiederherstellbarkeit einer gemäß vorliegendem Verfahren bereitgestellter Dichtungsfolie oder -platte. Oftmals ist es notwendig, Bereiche des Untergrundes von der Dichtungsfolie oder -platte zu befreien, um beispielsweise Reparaturarbeiten am oder im Untergrund durchführen zu können. Nachdem die Arbeiten fertiggestellt sind, kann nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgegangen werden, indem die zuvor freigelegten Stellen des Untergrundes mit einer Lage aus Verbundmaterial bedeckt werden und sodann zumindest eine Schicht schmelzflüssiges Hotmelt aufgespritzt wird. In den Randbereichen, d.h. in den Übergangsbereichen, einer bereits bestehenden Dichtungsfolie oder -platte zur neu verlegten Lage aus Verbundmaterial wird die zumindest eine Schicht aus Hotmelt der bereits bestehenden Dichtungsfolien oder -platten - zumindest oberflächlich - aufgeschmolzen und kann sich mit der neu aufgespritzten Hotmelt-Masse zu einem homogenen, dichten Hotmelt-Ver- bund vereinigen bzw. eine einheitliche Schicht aus Hotmelt auf den alten und neuen Lagen aus Verbundmaterial bilden. Die Dichtheit der Dichtungsfolie oder -platte kann somit leicht wiederhergestellt werden. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden unter Hotmelt- Beschichtungen Heißschmelzmassen, also aus thermoplastischem Material, verstanden, die bei normaler Temperatur feste, visko- plastische bzw. elastische Eigenschaften aufweisen, in erwärmtem Zustand jedoch zähflüssige, fließfähige Schmelzen sind. An und für sich ist der Einsatz von Hotmelts aufgrund ihrer chemisch/physikalischen Eigenschaften in der Hygiene-, Kosmetik-, Verbundwerkstoff-, Verpackungsindustrie und dergleichen, beispielsweise zur Herstellung von Klebebändern bzw. -fo- lien, Kaschierfolien und ähnliches, bekannt. Folien für diese Einsatzmöglichkeiten, bei welchen Hotmelts verwendet werden, sind beispielsweise in der DE 195 37 754 AI und der DE 198 03 050 AI beschrieben. Hinsichtlich eines einfachen Auftragens des schmelzflüssigen Hotmelts ist es günstig, wenn es mittels einer Auftragsvorrichtung mit einer Flächenauftragsdüse, Drall-, Spiral- und/oder Kringeldüse aufgespritzt wird. Für das Aufspritzen von schmelzflüssigem Hotmelt können im Stand der Technik bekannte Auftragsgeräte eingesetzt werden, wie Schmelzpumpgeräte, die dem erfindungsgemäßen Verfahren im Hinblick auf Schmelzleistung und Förderwege entsprechen. Als Mindestschmelz- und Förderleistung kann etwa 3 kg/min angesehen werden. An und für sich ist es hinsichtlich einer raschen und einfachen Vorgehensweise für den Erhalt einer ausreichenden Dichtheit der Dichtungsfolie oder -platte besonders vorteilhaft, eine Flächenauftragsdüse heranzuziehen. In diesem Zusammenhang ist es günstig, wenn schmelzflüssiges Hotmelt in einer Dicke von zumindest 0,5 mm aufgespritzt wird. Es sei an dieser Stelle angemerkt, dass in Bezug auf die Gewährleistung einer entsprechenden flexiblen Anpassungsfähigkeit der Dichtungsfolie an die physischen Verhältnisse des Untergrundes eine Gesamtstärke von über 8 mm nicht überschritten werden sollte. Eine Stärke von etwa 3 mm bis 5 mm erscheint in den meisten Fällen als ausreichend. Es ist verständlich, dass die Dicke der Schicht aus Hotmelt je nach Wahl des Verbundmaterials für die Unterlage, also die Lage aus Verbundmaterial variieren kann. Vorzugsweise zeigen die Lage aus Verbundmaterial (im Folgenden der einfachheithalber auch Unterlage, Unterlagsmatte, Schutzmatte oder dergleichen bezeichnet) und die Schicht aus Hotmelt in etwa vergleichbare bzw. ähnliche oder gleiche Stärken. Gemäß einem Alternativmerkmal der Erfindung kann auf die zumindest eine Schicht aus Hotmelt unmittelbar auf der Lage aus Verbundmaterial eine zweite Schicht schmelzflüssiges Hotmelt aufgespritzt werden. Bei diesem sozusagen zweistufigen Verfahren entspricht die erstgespritze Schicht aus Hotmelt einer Art „Vorschicht" und die zweite Schicht aus Hotmelt der tatsächlichen Dichtschicht der Dichtungsfolie oder -platte. In diesem Fall ist die „Vorschicht" nicht notwendigerweise vollflächig und abdeckend unmittelbar auf die Unterlagsmatte aufzuspritzen, sondern kann gegebenenfalls auch mit einer Auftragsvorrichtung mit Kringel-, Drall- oder Spiraldüse aufgespritzt werden, um eine Art Fadenmuster, wie kreuz und quer verlaufende, ineinanderver- laufende, unregelmäßig und/oder regelmäßig im Wesentlichen zusammenhängende Fäden gleicher und/oder unterschiedlicher Stärke zu bilden. Bevorzugterweise sind die Fäden miteinander verwoben und es liegt ein in Ansicht spinnwebartiges, grob- oder auch feinmaschiges Muster vor. Beispielsweise kann in netzartiger Struktur bzw. in einem Gittermuster unmittelbar auf die Lage aus Verbundmaterial aufgespritzt werden. Dieses im Rahmen der Erfindung liegende alternative zweistufige Verfahren ist auch insofern günstig, da es - neben der Mediumsdurchlässigkeit der Lage aus Verbundmaterial zu Diffusionszwecken - auch die Schicht aus Hotmelt in ihren unteren Bereichen, d.h. in der erstgespritzten Schicht, der „Vorschicht", eine gewisse Durchlässigkeit, insbesondere Dampfdurchlässigkeit, zur Verfügung stellen kann. Das Aufspritzen des schmelzflüssigen Hotmelts zur Bildung der beiden Schichten aus Hotmelt kann unmittelbar nacheinander erfolgen. Es muss nicht notwendigerweise zugewartet werden, bis die erstgespritzte Schicht vollständig ausgehärtet ist. Aufgrund der nicht übermäßig langen Aushärtezeiten von Hotmelts wird die bereits ausgehärtete Oberfläche der Vorschicht beim Spritzen der Hauptschicht wieder aufgeschmolzen, wodurch eine einheitliche Schicht aus Hotmelt gebildet und somit keine Haftungsprobleme gegeben sein können. Wenn eine sogenannte „Vorschicht" unmittelbar auf die Lage aus Verbundmaterial aufgespritzt wird, kann es hinsichtlich einer hinreichenden Dichtheit der Dichtungsfolie oder -platte zweckmäßig sein, die zweite Schicht flächendeckend mittels einer Auftragsvorrichtung mit einer Flächenauftragsdüse aufzuspritzen. Es kann in diesem Fall erwünscht sein, dass das schmelzflüssige Hotmelt für die zweite Schicht in einer größeren Dicke aufgespritzt wird als für die zumindest eine unmittelbar auf die Lage aus Verbundmaterial aufgespritzte Schicht. Dies ist nicht nur in Zusammenhang der oben erwähnten Mediumsdurchlässigkeit, insbesondere Dampfdurchlässigkeit der ersten, unmittelbar auf der Lage aus Verbundmaterial aufgetragenen Schicht aus Hotmelt günstig, sondern auch hinsichtlich Materialersparnis und Arbeitsaufwand. An und für sich hängt die Entfernung bzw. der Abstand zwischen der verwendeten Düse der Auftragsvorrichtung zum Aufspritzen des schmelzflüssigen Hotmelts von der Schmelztemperatur des eingesetzten Verbundmaterials ab. Wenn eine „Vorschicht" unmittelbar auf der Lage aus Verbundmaterial aufgespritzt wird, ist es möglich, die zweite Schicht aus einer geringeren Entfernung aufzuspritzen als die zumindest eine unmittelbar auf der Lage aus Verbundmaterial aufgespritzte Schicht, da die „Vorschicht" als eine Art thermische Schutzschicht für das Verbundmaterial wirken kann. Dies kann insbesondere dann erwünscht sein, wenn die Unterlagsmatte keine große Dicke aufweist und die Unterlage nicht durch das Auftreffen der heißen, schmelzflüssigen Hotmelts durchschmelzen kann. Ein Durchschmelzen der Unterlage kann in Bezug auf die Funktionalität der Unterlagsmatte in Bezug auf die Federwirkung der Unterlagsmatte und Schutzwirkung der Dichtungsfolie oder -platte gegenüber spitzen oder kantigen Unebenheiten des Untergrundes nachteilig sein. Aus diesem Grund sollte nochmals hervorgehoben werden, dass die Temperatur des aufzuspritzenden schmelflüssigen Hotmelts der Schmelztemperatur des Verbundmaterials angepasst werden sollte. Diesbezüglich kann die zweite Schicht an und für sich bei einer Auftragstemperatur auf die Schicht aus Hotmelt aufgespritzt werden, die kleiner oder gleich der Schmelztemperatur des Verbundmaterials der Unterlagsmatte ist, bevorzugterweise kann die Auftragstemperatur des schmelzflüssigen Hotmelts größer oder gleich der Schmelztemperatur des Verbundmaterials sein. Hinsichtlich der Bereitstellung einer einheitlichen, homogenen Hotmelt-Beschichtung auf der Unterlagsmatte ist es besonders von Vorteil, wenn die zweite Schicht mit im Wesentlichen dem Hotmelt der zumindest einen unmittelbar auf die Lage aus Verbundmaterial aufgespritzten Schicht aufgespritzt wird. Geeignete Temperaturbereiche des aufzuspritzenden schmelzflüssigen Hotmelts erscheinen - je nach Wahl des Verbundmaterials sowie der Zusammensetzung der verwendeten Hotmelts - von etwa 120°C bis etwa 270°C, vorzugsweise von etwa 150°C bis etwa 220°C, zu sein. Zweckmäßigerweise sind die schmelzflüssigen Hotmelts auf Basis von thermoplastischen Polymeren und/oder deren Copolymeren, wie Polyamid, Polyester, Polyolefin, Polyurethan, Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Vinyl-Acetat oder dergleichen, Harzen, Wachsen oder dergleichen, wobei Mischungen selbstverständlich möglich sind. Dabei sind auch weitere Zusätze denkbar, die die chemisch/physikalischen Eigenschaften, wie Schmelzgrad, Haftung in erhärtetem Zustand, Widerstand gegen äußere Einwirkungen, wie Witterung, Eigenschaften begünstigen, verstärken oder vermindern. Wie vorstehend bereits angedeutet, kann es in manchen Fällen, beispielsweise bei einem Untergrund höheren Feuchtigkeitsgrades, erwünscht sein, wenn die zumindest eine Schicht aus Hotmelt unmittelbar auf der Lage aus Verbundmaterial dampfdurch- lässig und die zweite Schicht dampfundurchlässig gebildet wird. Damit kann eine gewisse Atmungsaktivität der unteren Schichten bzw. Lagen, also in der Lage aus Verbundmaterial und in der Schicht aus Hotmelt gewährt werden. Insbesondere kann die beim Auftrag des schmelzflüssigen Hotmelts verdampfende Feuchte des Untergrundes, sowie gegebenenfalls der Lage aus Verbundmaterial, durch die Dampfdurchlässigkeit der Schicht aus Hotmelt unmittelbar auf der Lage aus Verbundmaterial sowie der Lage aus Verbundmaterial selbst leicht entweichen. Der Dampfdruck kann abgefangen werden, und der Dampf bzw. die Flüssigkeit kann wieder in den Untergrund entweichen. Nachteilige Auswirkungen auf die Haftung zwischen der Lage aus Verbundmaterial und der unmittelbar aufliegenden Schicht aus Hotmelt sowie der zweiten Schicht aus Hotmelt können somit hintangehalten werden. Es sei bemerkt, dass problemlose Stellen des Untergrundes, d.h. welche eine gleichmäßige, ebenmäßige Oberfläche bzw. Morphologie aufweisen, die keine durch aus dem Untergrund vorstehende Spitzen oder Kanten zeigen, mit vorgefertigten Dichtungsfolien oder -platten desselben Schichtaufbaus beschichtet bzw. ausgekleidet werden können. Ein besonderer Vorteil der Erfindung ist, dass in einfacher Weise, unter geringem Zeit-, Material- und Kostenaufwand, eine Dichtungsfolie oder -platte zum Beschichten oder Auskleiden eines Untergrundes, wie eines Beckens, eines Kanals oder dergleichen, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bereitgestellt werden kann. Eine solche Dichtungsfolie oder -platte hält mechanischen Belastungen stand, da die Unterlagsmatte bereits in der Dichtungsfolie oder -platte integriert ist. Sie ist flexibel und daher anpassungsfähig, diffusionsdicht, chemisch resistent und witterungsbeständig. Selbst die oftmals kritische Nahtstelle zwischen Unterlage und daraufliegender Schicht stellt bei erfindungsgemäß bereitgestellter Dichtungsfolie oder -platte keine Problematik dar. Da die Oberfläche der Unterlage bei ihrer Herstellung aufgeschmolzen worden ist, können sie und das schmelzflüssig aufgetragene Hotmelt ineinanderfließen und gemeinsam aushärten, wodurch eine einheitliche, nahezu untrennbare, fast nahtlose und beständige Verbindung, eine Schmelzverbindung, gebildet werden kann. Die weitere Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass ein Verfahren zum Legen von Dichtungsfolien oder -platten auf einen zu beschichtenden oder auszukleidenden Untergrund, ein Becken, ein Kanal oder dergleichen, geschaffen wird, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass einzelne Dichtungsfolien oder -platten aus Verbundmaterial und zumindest einer Schicht aus Hotmelt auf den Untergrund aufgebracht werden und durch Auftragen von schmelzflüssigem Hotmelt miteinander verbunden werden. Nicht nur in Fällen eines neu zu beschichtenden Untergrundes ist das erfindungsgemäße Verbinden von Dichtungsfolien oder -platten von Vorteil, sondern insbesondere in Fällen, in denen es erforderlich ist, eine bereits verlegte Dichtungsfolie oder -platte aufzuschneiden, um den Untergrund freizulegen; beispielsweise bei durchzuführenden Reparaturarbeiten des Untergrundes, ist das erfindungsgemäße Legen von Dichtungsfolien oder -platten auf einen zu beschichtenden oder auszukleidenden Untergrund besonders gut geeignet. Da die Dichtungsfolie aufgrund ihrer nicht übermäßig großen Dicke und aufgrund der inher- enten Eigenschaften von ausgehärteten Hotmelts leicht schneidbar ist, können einzelne Stellen der Dichtungsfolie oder -platte einfach und problemlos entfernt werden und diese betroffenen Stellen nach Abschluss der Arbeiten am oder im Untergrund wieder mit einer Dichtungsfolie oder -platte beschichtet oder ausgekleidet werden. Die Übergangsbereiche einer Dichtungsfolie oder -platte zur nächsten, benachbarten Folie oder Platte werden mit schmelzflüssigem Hotmelt versehen. Nach Aushärten des schmelzflüssigen Hotmelts ist ein einheitlicher und belastbarer Verbund der Verbindungsstellen gegeben. Die Funktionalität der Dichtungsfolie oder -platte des gesamten beschichteten bzw. ausgekleideten Untergrundes kann auf diese Weise einfach und rasch unter geringem Kostenaufwand wiederhergestellt werden. Für eine einfache Handhabung der Herstellung einer solchen festen, belastbaren und sicheren Verbindung ist es günstig, wenn auf die Dichtungsfolien oder -platten schmelzflüssiges Hotmelt aufgespritzt wird. Es ist denkbar, dass die Dichtungsfolien oder -platten überlappend auf den Untergrund gelegt werden und schmelzflüssiges Hotmelt aufgespritzt wird. Alternativ dazu ist es möglich, die Dichtungsfolien oder -platten nebeneinander, insbesondere mit ihren Kanten Stoß auf Stoß, auf den Untergrund zu legen und schmelzflüssiges Hotmelt aufzuspritzen. Es versteht sich von selbst, dass sich Fugen bzw. Zwischenräume zwischen den Kanten zweier, parallel nebeneinander gelegten Dichtungsfolien oder -platten bestehen können, da die Dichtungsfolien oder -platten in den seltensten Fällen planparallele Kanten bzw. Ränder aufweisen. Durch das erfindungsgemäße Verfahren können diese Fugen bzw. Zwischenräume durch das Auftragen von schmelzflüssigem Hotmelt verfüllt bzw. abgedeckt werden und einen einheitlichen Verbund (Schmelzverbindung) mit den bestehenden Dichtungsfolien oder -platten bilden. Gemäß einem einfachen Merkmal der Erfindung ist es vorteilhaft, wenn auf die zu verbindenden Dichtungsfolien oder -platten schmelzflüssiges Hotmelt flächendeckend mittels einer Auftragsvorrichtung mit einer Flächenauftragsdüse aufgespritzt wird. Diese Auftragsart ist für die Herstellung einer sehr raschen und sicheren und v.a. dichten Verbindung der Nahtstellen zweier Dichtungsfolien oder -platten besonders gut geeignet. Die Erfindung wird nachstehend anhand von in den Zeichnungen dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispielen, auf die sie jedoch nicht beschränkt sein soll, noch näher erläutert. Im Einzelnen zeigen in den Zeichnungen: Fig. 1 einen Schnitt einer erfindungsgemäßen Dichtungsfolie oder -platte; Fig. 2 einen Schnitt von zwei überlappender Dichtungsfolien oder -platten, Fig. 3 einen Schnitt von zwei überlappenden Dichtungsfolien oder -platten, die mit Hotmelt miteinander fest verbunden sind; Fig. 4 einen Schnitt von zwei Stoß an Stoß gelegten Dichtungsfolien oder -platten, die mit Hotmelt miteinander fest verbunden sind. Fig. 1 zeigt einen Schnitt einer schematisch dargestellten Dichtungsfolie oder -platte 1 - hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren - zum Beschichten oder Auskleiden eines Untergrundes, eines Beckens, eines Kanals oder dergleichen (nicht dargestellt) . Die untere Seite der Dichtungsfolie oder -platte, welche direkt auf dem Untergrund zu liegen kommt bzw. auf diesem angebracht wird, ist durch eine Lage 2 aus Verbundmaterial gebildet. Das Verbundmaterial ist ein Vlies auf Basis von Kunstfasern, insbesondere ein Geovlies, was durch die auf der Unterseite andeutungsweise dargestellten Fasern bzw. Fransen ersichtlich ist. Die Wahl des Verbundmaterials richtet sich üblicherweise nach der Art und Zweck des zu beschichtenden oder auszukleidenden Untergrundes. Dabei werden in den meisten Fällen Materialien auf Basis von Kunstfasern und/oder Naturfasern, pflanzlichen Fasern, wie Hanf, und/oder Gesteinsfasern, eingesetzt. Gesteinswolle, wie Basaltwolle, kann ebenso gut geeignet sein wie Stahl- oder Glaswolle. Es kann auch bevorzugt sein, Vliesmaterialien zu verwenden, wie sie beispielsweise in der DE 196 40 607 AI oder der EP 579 883 AI vorgeschlagen sind. Als Verbundmaterialien sind aber ebenso Schaumstoff oder andere natürliche Materialien, wie Kork, denkbar. Gemäß Fig. 1 ist unmittelbar auf der Lage 2 aus Verbundmaterial ein schmelzflüssig aufgespritztes Hotmelt in ausgehärtetem Zustand und bildet eine Schicht 3 aus Hotmelt bzw. die Hotmelt- Beschichtung. In diesem Ausführungsbeispiel ist das schmelzflüssige Hotmelt in einer Dicke aufgespritzt, welche in etwa der Dicke der Lage 2 aus Verbundmaterial entspricht. Gleich welche Art von Verbundmaterial auf einen Untergrund gelegt wird, erhält die Dichtungsfolie oder -platte eine hinreichende Dichtigkeit, wenn die Dicke der Hotmelt-Beschichtung nicht weniger als 0,5 mm beträgt, bevorzugt jedoch nicht weniger als 1 mm. Es sei angemerkt, dass die Art der Anbringung der Lage aus Verbundmaterial je nach Art und Beschaffenheit des Untergrundes sowie nach Zweckgebundenheit der Dichtungsfolie oder -platte variieren kann. Beispielsweise kann die Lage aus Verbundmaterial auf den Untergrund ohne feste Montage aufgelegt werden. Es kann aber auch erwünscht sein, die Lage aus Verbundmaterial mit dem Untergrund zu verankern, vernageln, verschrauben oder andere Montagemittel zu verwenden, um die Lage am Untergrund fest bzw. rutschfest anzubringen, wonach schmelzflüssiges Hotmelt aufgetragen wird. Es ist auch vorstellbar, die Lage aus Verbundmaterial mit entsprechenden Aussparungen zu versehen, welche im Zuge des Auftragens von schmelzflüssigem Hotmelt mitverfüllt werden können, sodass die fließfähige Hotmelt-Masse bis zum Untergrund gelangen kann, sich dort zumindest um die Aussparung an der Unterseite der Lage aus Verbundmaterial herum verteilen kann, und gegebenenfalls sogar in den Untergrund - je nach Art und Beschaffenheit des Untergrundes - eindringen kann. Dadurch kann nach Aushärten des Hotmelts sozusagen eine „Hotmelt-Verankerungλ der Lage aus Verbundmaterial mit dem Untergrund bzw. der gesamten Dichtungsfolie oder -platte mit dem Untergrund erhalten werden. Es ist auch denkbar, im Untergrund geeignete Bohrungen vorzusehen, welche dann beim Beschichten bzw. Auskleiden des Untergrundes mitverfüllt werden. Beim Aufspritzen oder Aufsprühen schmelzflüssigen Hotmelts unmittelbar auf das Vlies 2 gilt es darauf zu achten, dass das Hotmelt die geeignete Auftragstemperatur aufweist. Diese sollte die Schmelztemperatur des Verbundmaterials nicht wesentlich übersteigen. Im Idealfall erwärmt oder schmilzt die Oberläche des Verbundmaterials durch das Auftreffen der schmelzflüssigen Hotmeltmasse leicht auf und bildet nach Auskühlen und Aushärten einen einheitlichen, belastbaren Verbund, eine Art Schmelzverbindung, mit der Hotmelt-Beschichtung. Es ist auch, wie bereits vorstehend erwähnt, möglich, die Oberfläche des Vlieses 2 mit schmelzflüssigem Hotmelt zu versehen, eine Art „Vorschicht", wonach eine zweite Schicht schmelzflüssiges Hotmelt aufgespritzt wird, welche erst die dichte Hotmelt-Beschichtung bildet. Die erste Schicht unmittelbar auf dem Vlies 2 kann beispielsweise in einer Dicke von etwa 0,1 mm bis etwa 3 mm aufgespritzt werden. Sie muss nicht notwendigerweise dicht bzw. dampfundurchlässig sein und muss nach ihrem Aushärten die Oberfläche der Lage aus Verbundmaterial nicht vollständig bedecken. Sie kann als eine Art thermische Schutzschicht wirken, die das Verbundmaterial vor einem zu starken Aufschmelzen oder gar Durchschmelzen bewahrt, wenn die „tatsächliche" Hotmelt-Beschichtung aufgetragen wird. Die Auftragstemperatur des schmelzflüssigen Hotmelts zur Bildung der zweiten Schicht kann in diesem Fall die Schmelztemperatur des Verbundmaterials übersteigen. Damit die Auftragsvorrichtung zum Aufspritzen schmelzflüssigen Hotmelts nicht vor jedem Aufspritzen erneut eingestellt oder mit frischem Hotmelt befüllt werden muss, kann zur Bildung der beiden Hotmelt-Schichten Hotmelt derselben Zusammensetzung verwendet werden. Die Entfernung, aus welcher schmelzflüssiges Hotmelt aufgespritzt wird, kann je nach der aufzuspritzenden Schicht variiert werden. Die unmittelbar auf die Lage aus Verbundmaterial zu spritzende Schicht aus Hotmelt kann vorteilhafterweise aus einer größeren Entfernung gespritzt werden als die zweite Schicht. Durch das Einhalten einer größeren Entfernung beim Spritzen der ersten Schicht kann ein für das Verbundmaterial zu heisses schmelzflüssiges Hotmelt bis zum Auftreffen auf das Verbundmaterial abkühlen, dass das Verbundmaterial nicht durchgeschmolzen wird bzw. seine Oberfläche nicht übermäßig stark aufgeschmolzen wird. Die Entfernung hängt von der Schmelztemperatur des verwendeten Verbundmaterials sowie der verwendeten Hot elt-Zu- sammensetzung ab. Es wird vorgeschlagen, dass die Entfernung - zwischen der Düse der Auftragsvorrichtung und der Oberfläche des Verbundmaterials - nach der Temperaturdifferenz der Schmelztemperatur von Vlies zu Hotmelt gerichtet wird. Wenn der Temperaturunterschied beispielsweise bei etwa 30°C liegt, da das Vlies ein Geovlies auf Basis von Polypropylen ist und eine Schmelztemperatur von etwa 150 °C und das Hotmelt eine Schmelztemperatur von etwa 180 °C aufweist, können 50 cm Abstand ausreichend erscheinen. Aus der Fig. 2 sind schematisch zwei einzelne Dichtungsfolien oder -platten 1, 1' gemäß Fig. 1 in der Schnittansieht dargestellt. Die beiden, bereits zuvor bereitgestellten, Dichtungsfolien 1, 1' sind derart auf den Untergrund (nicht gezeigt) gelegt, dass ihre Ränder bzw. Kanten 4, 4' einander überlappen und das Vlies 2 der oberen Dichtungsfolie 1 auf der Hotmelt-Schicht 3 der unteren Dichtungfolie 1' aufliegt. Die erfindungsgemäß hergestellte Verbindung dieser beiden Dichtungsfolien 1, 1' ist in der Fig. 3 in schematischer Schnittansicht gezeigt. Dabei wird schmelzflüssiges Hotmelt auf den Überlappungsbereich der beiden Dichtungsfolien 1, 1' aufgespritzt. Durch die Wärme des schmelzflüssigen Hotmelts wird die Hotmelt-Schicht 3 der oberen Dichtungsfolie 1 sowie die Hotmelt- Schicht 3' der unteren Dichtungsfolie 1' aufgeschmolzen, sodass zumindest die Oberfläche der beiden Hotmelt-Schichten 3, 3' fließfähig bzw. viskos wird. Sie können - mit der neu aufgetragenen Hotmelt-Masse - ineinanderfließen und bilden nach ihrem Aushärten eine einheitliche und undurchlässige Beschichtung. Eine andere Verlegungsart und Art der Verbindung zweier Dichtungsfolien 1, 1' ist aus der Fig. 4 ersichtlich. Die Dichtungsfolien 1, 1' werden parallelverlegt, wobei ihre Kanten 4 und 4' bzw. ihre Ränder Stoß an Stoß gelegt sind. Es sei erwähnt, dass sich dabei die Kanten 4 und 4' nicht notwendigerweise berühren müssen. Wenn nun der Randbereich der beiden Dichtungsfolien 1, 1' mit schmelzflüssigem Hotmelt versehen wird, werden die beiden Hotmelt-Schichten 3 und 3' - zumindest die Oberflächen - aufgeschmolzen, wodurch die schmelzflüssigen Hot- melt-Massen ineinanderfließen können und nach Aushärten der Masse eine feste, nahtlose Verbindung der beiden aneinanderge- legten Dichtungsfolien 1 und 1' bilden können. Selbst der Fugenbereich bzw. der Zwischenraum zwischen den beiden Kanten 4, 4' der beiden Dichtungsfolien 1, 1', welcher im Normalfall gegeben ist, da die Kanten von Dichtungsfolien selten planparallel an- einandergelegt werden können, kann mit der fließfähigen Hotmelt- Masse ausgefüllt werden. Dabei können gegebenenfalls die Kanten 4 und 4' der Vliese 2 und 2' aufschmelzen und mit dem aufgetragenen schmelzflüssigen Hotmelt nach dem Aushärten eine belastbare, zugfeste Verbindung der beiden Dichtungsfolien 1 und 1' bilden. Bei Bedarf können miteinander zu verbindende Dichtungsfolien oder -platten mit Bandagen oder Verstärkungsbänder versehen werden, die entlang der Verbindungsstellen der Dichtungsfolien oder -platten aufgebracht werden und mit schmelzflüssigem Hotmelt mit der Dichtungsfolie oder -platte „vernäht" bzw. in die Schicht aus Hotmelt „eingegossen" werden können. Selbstverständlich ist es möglich, derartige Bandagen bei einer „in situ"-Beschichtung des Untergrundes zu legen, wobei es denkbar ist, nebeneinander auf den Untergrund gelegte Lagen aus Verbundmaterial mit Bandagen oder Verstärkungsbänder zu versehen, auf welche schmelzflüssiges Hotmelt aufgetragen wird und die Schicht aus Hotmelt bzw. die Hotmelt-Beschichtung gebildet wird. Es ist auch vorstellbar, Spalten oder Risse am Untergrund zu bandagieren, wobei entlang der Spalten oder Risse Bänder gelegt werden und mittels schmelzflüssigem Hotmelt einbandagiert werden. Danach kann der Untergrund, wie erfindungsgemäß vorgeschlagen, mit der Dichtungsfolie oder -platte beschichtet werden. Wenn ein Untergrund, beispielsweise ein Becken, Zu- oder Abfuhrkanäle aufweist, die im Bereich ihrer Mündungen ebenfalls zu beschichten sind, ist es im Rahmen der Erfindung möglich, diese Mündungen mit Dichtungsfolien oder -platten zu versehen, welche mit den Mündungen mittels schmelzflüssigem Hotmelt dicht „vernäht" werden können. Dabei kann eine in situ-Beschichtung ebenso wie einer Verlegung von vorgefertigen Dichtungsfolien oder -platten vorgenommen werden.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Beschichten oder Auskleiden eines Untergrundes, eines Beckens, eines Kanals oder dergleichen mit einer Dichtungsfolie oder -platte, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Lage aus Verbundmaterial, wie ein Vlies, auf den zu beschichtenden oder auszukleidenden Untergrund aufgebracht wird und schmelzflüssiges Hotmelt unmittelbar auf die Lage aus Verbundmaterial aufgespritzt wird, wobei das schmelzflüssige Hotmelt bei einer Auftragstemperatur kleiner oder gleich der Schmelztemperatur des Verbundmaterials aufgespritzt wird, und nach Aushärten des schmelzflüssigen Hotmelts zumindest eine Schicht aus Hotmelt gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass schmelzflüssiges Hotmelt mittels einer Auftragsvorrichtung mit einer Flächenauftragsdüse, Drall-, Spiral- und/oder Kringeldüse aufgespritzt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass schmelzflüssiges Hotmelt in einer Dicke von zumindest 0,5 mm aufgespritzt wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf die zumindest eine Schicht aus Hotmelt unmittelbar auf der Lage aus Verbundmaterial zumindest eine zweite Schicht schmelzflüssiges Hotmelt aufgespritzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass schmelzflüssiges Hotmelt für die zweite Schicht flächendeckend mittels einer Auftragsvorrichtung mit einer Flächenauftragsdüse aufgespritzt wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das schmelzflüssiges Hotmelt für die zweite Schicht in einer größeren Dicke aufgespritzt wird als für die zumindest eine unmittelbar auf die Lage aus Verbundmaterial aufgespritzte Schicht aus Hotmelt.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass schmelzflüssiges Hotmelt für die zweite Schicht aus einer geringeren Entfernung aufgespritzt wird als die zumindest eine unmittelbar auf der Lage aus Verbundmaterial aufgespritzte Schicht.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass schmelzflüssiges Hotmelt für die zweite Schicht bei einer Auftragstemperatur größer oder gleich der Schmelztemperatur des Verbundmaterials aufgespritzt wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht mit im Wesentlichen dem Hotmelt der zumindest einen unmittelbar auf die Lage aus Verbundmaterial aufgespritzten Schicht gebildet wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass schmelzflüssiges Hotmelt für die zumindest eine Schicht unmittelbar auf die Lage aus Verbundmaterial in einem Gittermuster oder in netzartiger Struktur aufgespritzt wird.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass schmelzflüssiges Hotmelt in einem Temperaturbereich von etwa 120 °C bis etwa 270 °C, vorzugsweise von etwa 150 °C bis etwa 220 °C, aufgespritzt wird.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass schmelzflüssiges Hotmelt auf Basis von thermoplastischen Polymeren und/oder deren Copolymeren, wie Polyamid, Polyester, Polyolefin, Polyurethan, Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Vinyl-Acetat oder dergleichen, Harzen, Wachsen oder dergleichen aufgespritzt wird.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Schicht aus Hotmelt unmittelbar auf der Lage aus Verbundmaterial dampfdurchlässig gebildet wird und die zweite Schicht dampfundurchlässig gebildet wird.
14. Dichtungsfolie oder -platte zum Beschichten oder Auskleiden eines Untergrundes, wie eines Beckens, eines Kanals oder dergleichen, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13.
15. Verfahren zum Legen von Dichtungsfolien oder -platten auf einen zu beschichtenden oder auszukleidenden Untergrund, ein Becken, ein Kanal oder dergleichen, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne Dichtungsfolien oder -platten aus einem Verbundmaterial und zumindest einer Schicht aus Hotmelt auf den Untergrund aufgebracht werden und durch Auftragen von schmelzflüssigem Hotmelt miteinander verbunden werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass auf die zu verbindenden Dichtungsfolien oder -platten schmelzflüssiges Hotmelt aufgespritzt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsfolien oder -platten überlappend auf den Untergrund gelegt werden und schmelzflüssiges Hotmelt aufgespritzt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 15 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsfolien oder -platten nebeneinander, insbesondere mit ihren Kanten Stoß auf Stoß, auf den Untergrund gelegt werden und schmelzflüssiges Hotmelt aufgespritzt wird.
19. Verfahren nach einemem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass auf die zu verbindenden Dichtungsfolien oder -platten schmelzflüssiges Hotmelt flächendeckend mittels einer Auftragsvorrichtung mit einer Flächenauftragsdüse aufgespritzt wird.
PCT/AT2005/000033 2004-02-04 2005-02-03 Verfahren zum beschichten oder auskleiden eines untergrundes WO2005075747A1 (de)

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AT1592004 2004-02-04

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