WO2005035167A2 - Procede de fabrication d’un moule et moule obtenu - Google Patents

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WO2005035167A2
WO2005035167A2 PCT/FR2004/002506 FR2004002506W WO2005035167A2 WO 2005035167 A2 WO2005035167 A2 WO 2005035167A2 FR 2004002506 W FR2004002506 W FR 2004002506W WO 2005035167 A2 WO2005035167 A2 WO 2005035167A2
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thickness
mold
consolidated
graphite
expanded graphite
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PCT/FR2004/002506
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WO2005035167A3 (fr
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Serge Da Silva
Pierre Gros
Cédric LEGUEN
Jacques Prosdocimi
Sylvain Puybouffat
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6T-Mic Ingenieries
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/22—Moulds for peculiarly-shaped castings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes

Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing a mold.
  • the term “molding” denotes the action of manufacturing an object using a mold.
  • the term “molding” can also be used to designate the action of manufacturing a mold from a part called a model.
  • the terms “molding material (s)” denote the material (s) used to make the mold; the terms “material (s) to be molded” denote the material (s) used to make the molded objects using the mold.
  • the known mold manufacturing methods differ both by the molding materials they use, the various stages in the production of the mold, the shape of the mold obtained and its mode of use.
  • Such a process is certainly relatively simple, but has an often long execution time due to the time necessary for drying or curing of the molding material, - dip molding, consisting in immersing the model in a liquid molding material for the hardening phase of the latter, repeat the operation until a gangue is deposited on the model, wait for the gangue to dry completely, detach it from the model.
  • the molding material is chosen from wax, latex or other suitable thermosetting material.
  • Plaster bands or a pasty molding material chosen from plaster and mastic in order to obtain a rigid mold, or a gelatinous material chosen from latex, silicone elastomers and alginate are used for this purpose. view of obtaining a flexible mold, in one or more parts, which is covered with a rigid support screed in plaster or plastered bands optionally fractionated to allow demolding.
  • a material to be laminated and apply for example, on the surface of the model, pieces of glass cloth which one impregnates with polyester resin.
  • the operations are numerous, moreover manual and for the most part impossible to automate, and the drying or hardening times of the molding material and / or of the screed material penalize the productivity of the process; - molding by casting under a screed, consisting in protecting the model with an insulating film (in aluminum foil for example), covering it with a uniform layer of a pasty material such as plastiline or clay, stamping a screed in plaster using the model thus covered, peel off said screed after setting the plaster and pierce it with a few tap holes, remove the pasty material and the insulating film from the model, replace the model in the plaster screed and close it tightly (with the exception of the tap holes), pour a silicone elastomer into the screed, which takes place between the model and the screed.
  • a screed consisting in protecting the model with an insulating film (in aluminum foil for example), covering it with a uniform layer of a pasty material such as plastiline or clay, stamping a screed in plaster using the model thus
  • the mold can be produced in one or more parts. This process is obviously particularly long and complex. Furthermore, among the molds and known mold manufacturing methods used in the foundry (such molds are intended to receive molten metal alloys), there may be mentioned: - sand molds (silica grains, etc.) or other non-siliceous refractory material (zircon, chromite, olivine, bauxite). Such a mold is constructed in two parts, each corresponding substantially to one half of the model, by compression of sand in a frame. The sand is thus clamped between the chassis and the model, then the model is removed.
  • - sand molds silicon grains, etc.
  • non-siliceous refractory material zircon, chromite, olivine, bauxite
  • a binder in particular chosen from wet clay, silica gels, synthetic resins, cements, etc., or by ceramic type bonds which are created at high temperature. This process, however the most widespread, has multiple drawbacks:
  • the sand mold being cold, solidification begins along the walls of the mold and must end in the weights (additional molding volume provided so that the volume of liquid metal poured is greater than the volume of solid metal of the finished part, due to the shrinkage of the metal when it solidifies); the cooling of the large object portions is very slow; conversely, the cooling of the thin object portions is rapid and makes filling difficult; the filling speed must be greater than the solidification speed, • the surface condition of the mold, and therefore of the object molded in such a mold, is coarse; finishing operations (polishing for example) on the object or mold are necessary,
  • the molded object has a seam at the joint plane of the two parts of the mold; - the shells, forming a metal mold in two parts, made from a molding material chosen from cast irons, aluminum alloys, brasses, cupro-aluminums, steels, according to the metal alloy that the mold is intended to receive and the process for introducing said liquid alloy into the mold (alloy cast by gravity, cast under low pressure, cast under high pressure, cast centrifuged).
  • the shells are molded in a frame containing the model and / or machined to the shapes of the model. Unlike the sand mold, the shells are reusable, have good dimensional accuracy and a good surface condition.
  • the lost wax molding consisting in producing a destructible model (as opposed to the permanent models used in the other processes previously described) in wax by a conventional molding process, coating the wax model with a refractory product, after hardening of the refractory product forming the mold, melt the wax and extract it from the mold, bake the latter.
  • This process makes it possible to obtain a precision mold making it possible to manufacture objects without stitching or surface defect.
  • it is relatively complex and expensive, requires a model to be produced per mold produced, and provides a mold which can be used only once since it must be destroyed to release the molded object.
  • the graphite used for the manufacture of such an ingot mold is an artificial graphite, produced from carbonaceous raw materials such as blacks (smoke or petroleum), cokes (metallurgical or petroleum), natural graphites, graphites industrial (from reground electro-graphite materials); after grinding, sieving and selection, the pulverulent raw materials are mixed with binders such as tars, pitches, phenolic and furfuryl resins; the doughs obtained are worked by grinding and wire drawing, then are cooked and regrind then remixed; they are then spun into hollow logs or blanks by extrusion; the logs or blanks are then baked with a view to obtaining the coking of the binder and the agglomeration of the basic carbon material, then graphitized by heating to more than 2000 ° C.
  • carbonaceous raw materials such as blacks (smoke or petroleum), cokes (metallurgical or petroleum), natural graphites, graphites industrial (from reground electro-graphite materials)
  • binders such as tars
  • the logs or blanks undergo significant shrinkage during cooking and have a crusty surface which requires subsequent machining.
  • the surface of the mold thus obtained is generally covered with a pyrocarbon deposit (obtained by pyrolysis of a hydrocarbon such as methane, at a temperature between 800 and 2000 ° C) or with a flexible graphite sheet known as Papyex ® (obtained by rolling flakes of expanded natural graphite).
  • a pyrocarbon deposit obtained by pyrolysis of a hydrocarbon such as methane, at a temperature between 800 and 2000 ° C
  • Papyex ® obtained by rolling flakes of expanded natural graphite
  • the invention aims in particular to propose an extremely rapid mold manufacturing process, presenting a considerably limited number of operations which in addition can possibly be automated without using specific complex or expensive machines.
  • Another objective of the invention is to provide a mold manufacturing process making it possible to obtain, without specific surfacing (finishing machining, polishing, depositing a finishing coating, etc.), a mold with high dimensional precision and excellent surface finish.
  • the invention also aims to provide a mold for making molded objects devoid of seams.
  • the invention also aims to propose a method devoid of machining operation and mold finishing operation.
  • Another objective of the invention is to propose a process making it possible to obtain, without specific surface treatment (chemical or electrochemical treatment, protective coating, etc.), a mold resistant to corrosion and to oxidation.
  • Another objective of the invention is to propose a process which can use a permanent model, capable of being used for the manufacture of several identical molds.
  • Another objective of the invention is to propose a mold manufacturing process making it possible to obtain a refractory mold, suitable for the foundry field.
  • the invention aims to provide a foundry mold in which the temperature of the molten alloy can be controlled.
  • Another objective of the invention is to propose a mold manufacturing process which makes it possible to obtain a mold which can be used several times, and in particular a very large number of times, without significant deterioration of its surface condition, including when the material to be molded is corrosive and / or brought to a very high temperature (molten alloy for example).
  • Another objective of the invention is to propose a process for manufacturing a mold which is simple to implement and without major risk for humans.
  • the proposed method does not require any particular precaution (such as wearing a mask or a specific combination) for its implementation.
  • Another object of the invention is to provide a recyclable mold.
  • the invention relates to a method of manufacturing a mold for molding objects from a material called molding material, in which a model of the objects to be molded is used and the model is covered with a material , said molding material, characterized in that expanded graphite is used as molding material, the expanded graphite model is covered by forming a continuous thickness of expanded graphite or several separate thicknesses of expanded graphite distributed over the model, then compress the thickness (s) of expanded graphite against the model so as to obtain, for each thickness, a consolidated graphite block impermeable to the material to be molded.
  • models called closed models whose external surface to be printed is a closed surface
  • models called open models whose surface to be printed is an open surface.
  • a closed model is an object that we want to reproduce in full, from all sides, while an open model is a part of an object, such as a face or a side (the rest of the object not to be molded).
  • an open model it is often easier to form only one thickness of expanded graphite.
  • a closed model if a single continuous thickness of expanded graphite is formed, this envelopes the model everywhere. It is then necessary either to cut the consolidated block obtained in order to remove the model, if the latter is a permanent model, or to destroy the model (by fusion or chemical reaction), if the latter is a destructible model (in wax or in polystyrene for example).
  • a plurality of expanded graphite thicknesses are formed around the model; one can, in particular, form a first thickness on one side of the model and a second thickness on the other side of the model so as to completely wrap the model, in order to obtain a mold in two parts (that is i.e. in two blocks). It is not excluded, as a variant, to form more than two thicknesses around the model.
  • the number of thicknesses is notably chosen according to the complexity of the shape to be molded (that is to say of the model). Note that two adjacent thicknesses are separated by a separation sheet for example, preferably planar and rigid to obtain a planar joint surface.
  • the invention relates to a method of manufacturing a mold for molding objects from a material called molding material, in which a model of the objects to be molded is used and the model is covered with a material , said molding material, characterized in that expanded graphite is used as the molding material, at least one thickness is used, called preconsolidated thickness, formed of expanded graphite recompressed in at least one direction so as to present a density between 30 and 50 kg / m 3 , we have the pre-consolidated thickness (es) on the model, then we compress the so-called pre-consolidated thickness (es) against the model, so as to come cover the model and obtain, for each thickness, a consolidated graphite block impermeable to the material to be molded.
  • preconsolidated thickness formed of expanded graphite recompressed in at least one direction so as to present a density between 30 and 50 kg / m 3
  • the expanded graphite is not directly placed (in expanded form) on the model, but is supplied in the form of prefabricated thicknesses, in slightly recompressed expanded graphite, which can be handled - since they are consolidated - but are still malleable under low pressure.
  • the invention therefore consists, on the one hand, in using expanded graphite as a molding material and in pressing against a model said material, in a still expanded form (non-cohesive) or in a pre-consolidated form ( weakly recompressed expanded graphite), and on the other hand, if several thicknesses of graphite (expanded or pre-consolidated) are formed, to simultaneously compress said thicknesses around the model.
  • the invention proposes in particular a method of manufacturing a mold in two or more parts, in which all the parts of the mold are produced at the same time by common operations (the thicknesses being compressed together).
  • the simplicity of the methods according to the invention contrasts with the known prior techniques mentioned in the introduction. These methods also surprise by their speed of execution: a simple instantaneous compression of the thickness (s) of expanded graphite or pre-consolidated (s) is enough to form the mold; the model can be immediately removed, without it being necessary to wait for the drying or hardening or baking of the molding material as is the case in the prior techniques.
  • the methods according to the invention have multiple advantages: - they offer the possibility of making molds with complex shapes, - the mold obtained has excellent dimensional precision and surface condition, which allow to overcome the usual finishing operations (machining, polishing ...); the objects molded using such a mold are devoid of seams, - the release of molded objects using such a mold is facilitated by the lubricating nature of the recompressed expanded graphite, - the mold obtained exhibits a behavior mechanical (rigidity %), chemical (resistance to corrosion and oxidation %) and thermal (refractory, small dimensional variation in the face of significant thermal variations ...) interesting, which allows its use of many times and gives it a long service life.
  • such a mold retains a good surface condition despite intensive use in a thermal environment (high temperature of the material to be molded, large variations in temperature between periods of non-use and the operations of casting the material to be molded. .) and chemical (corrosion, oxidation ...) often aggressive, - it is not necessary to make a frame for the mold, the thickness (s) of expanded graphite or pre-consolidated (s) can be compressed (s) directly between the model and the plate (s) ) of a press, - the process is harmless, the expanded graphite being neither toxic nor dangerous, - the model used can be permanent, which makes it possible to produce a plurality of molds from the same model, - the mold obtained is easily recyclable; it suffices to exfoliate again the graphite of the consolidated block (s), by means of an intercalation solution.
  • expanded graphite a natural expanded graphite, optionally ground (but preferably as obtained after exfoliation) is used.
  • the thickness (s) of expanded graphite or pre-consolidated (s) is compressed so as to obtain a consolidated block (s) having a density greater than 40 kg. / m 3 in the case of a mold intended for low temperature applications (plaster, elastomer, plastic type molding material), and preferably greater than 100 kg / m in the case of a mold intended for high temperature applications (mold foundry, molding material of the molten alloy type).
  • a density greater than 100 kg / m indeed gives excellent thermal diffusivity to the consolidated block (s) of graphite, which makes it possible to regulate the temperature of the mold and therefore the rate of cooling of the material to be molded.
  • a density greater than 40 kg / m guarantees perfect impermeability of the mold vis-à-vis the finest and most liquid molding materials, and a particularly fine surface finish of the mold.
  • the thickness (s) of expanded or preconsolidated graphite is compressed in several directions, and in particular in three orthogonal directions. As a variant, the thickness (s) of expanded or preconsolidated graphite is compressed in a single direction.
  • Uniaxial compression leads to the obtaining of consolidated block (s) of highly anisotropic graphite (the properties, thermal or otherwise, obtained according to the direction "c" of compression differ from those obtained in any direction "a" orthogonal to direction "c"), while compression in all directions (result obtained, for example, by compressing in three orthogonal directions) leads to the obtaining of consolidated block (s) (s) of weakly anisotropic graphite (s).
  • By varying the compression stresses applied in each direction on each thickness of expanded or pre-consolidated graphite it is possible to adjust and control the properties, in particular thermal and mechanical, of the mold obtained.
  • the thickness (s) of expanded or pre-consolidated graphite (s) is preferably subjected to a single compression operation in each direction.
  • the thickness (s) of expanded or pre-consolidated graphite is compressed only once in each direction.
  • the thickness (s) of expanded graphite or pre-consolidated (s) is subjected to a single compression operation, that this (these) thickness (es) is (are) compressed ( s) in a single direction or in several directions simultaneously.
  • the molding of the model according to the invention is therefore reduced to only two steps: formation of one (or more) thickness (es) of graphite around the model then compression.
  • the thickness (s) of expanded or pre-consolidated graphite (s), in at least one direction is subjected to a plurality of separate compression operations.
  • This implementation can be advantageous in the first version of the invention. Indeed, for example, in this direction, a first compression is carried out adapted to consolidate the thickness (s) of expanded graphite with a view to allow its (their) manipulation, and, subsequently, a second compression adapted to impart a desired density to the consolidated block (s).
  • the first version of the invention there is covered, at least partially, at least one thickness of expanded graphite with a thickness of expanded vermiculite, then all the thicknesses formed are compressed together so as to obtain, for each thickness of vermiculite formed, a block, known as a mixed block, of consolidated graphite / vermiculite, that is to say a block comprising a layer of consolidated vermiculite and a layer of consolidated graphite and moreover impermeable to the material to be molded.
  • a block known as a mixed block, of consolidated graphite / vermiculite, that is to say a block comprising a layer of consolidated vermiculite and a layer of consolidated graphite and moreover impermeable to the material to be molded.
  • at least one pre-consolidated thickness, called mixed thickness formed from at least two superimposed layers, one in expanded graphite and another in expanded vermiculite, compressed, is used.
  • each mixed pre-consolidated thickness used is placed on the model so that its graphite layer is oriented towards the model.
  • the compression of such a mixed pre-consolidated thickness against the model leads to the production of a mixed block as defined above. It is possible to use, for the manufacture of the same mold, at least one pre-consolidated thickness of graphite and at least one mixed pre-consolidated thickness.
  • a mold comprising an "internal" portion of recompressed expanded graphite, intended to be in contact with the material to be molded, and an "external" portion of recompressed expanded vermiculite, at least partially enveloping the portion of graphite.
  • the portion of vermiculite constitutes an insulating protection which proves useful in the case of a mold intended to receive a molding material brought to high temperature. It makes it possible in fact to be able to handle the mold during the operations of molding objects, without risk of burns. It should be noted that, in the case where the material to be molded is cast at high temperature (molten alloy for example), the thermal properties of the mold obtained by a process according to the invention are particularly advantageous: the good thermal conductivity and diffusivity recompressed expanded graphite makes the mold obtained a hot mold (as opposed to the sand mold).
  • heating / cooling members such as part of an electrical (resistances) or hydraulic circuit, are placed in at least one thickness of expanded or pre-consolidated graphite during its formation (when graphite is in expanded form). Note that if a mixed pre-consolidated thickness is used, the heating / cooling elements are arranged in the graphite layer.
  • the heating / cooling members are used to control the temperature of the mold and therefore the speed of cooling and consolidation of the material to be molded (molten alloy for example).
  • the compression stresses applied to form the mold, in the presence of such heating / cooling members are chosen to be low enough not to damage said members, and in particular low enough to give the block (s) a density. (for graphite) less than 400 kg / m.
  • At least one block is formed directly in the graphite mass, at least one pipe adapted to receive a heating / cooling fluid, by placing at least one destructible tube (by chemical reaction , by heating ...) or removable in the corresponding thickness of expanded or pre-consolidated graphite during its formation, the said tube (s) being destroyed or removed once said consolidated block.
  • the compression stresses are chosen to be high enough to obtain a density of graphite which imparts tightness and mechanical strength to each pipe formed.
  • the thickness (s) of expanded or pre-consolidated graphite is preferably compressed so that the consolidated block has a density greater than 150 kg / m 3 .
  • the mold it is possible to heat the mold, or more generally to control the temperature, without contact, by exposing at least one face in graphite, called the outer face, of at least one consolidated mixed block or graphite, to a source of infrared radiation located outside and at a distance from the mold.
  • the term "external face” means a graphite face of the thickness of graphite or of the mixed thickness, and therefore of the corresponding consolidated block, intended to be oriented towards the outside of the mold and to be visible during use. of the mold, so that it can be exposed to a source of infrared radiation.
  • At least one outer face of at least one thickness of expanded or pre-consolidated graphite (mixed or not) is printed, shapes in open hollows, so-called capture forms, suitable for trapping infrared waves.
  • the printed capture forms in particular have at least one front dimension (opening) of between 1 ⁇ m and 2 cm -and preferably between 100 ⁇ m and 1 cm-, and a depth of between 1 ⁇ m and 10 cm -and preferably between 5 mm and 5 cm-.
  • the presence of the capture forms improves the supply of calories by such radiation heating: an incident wave penetrating inside a capture form undergoes multiple reflections on the faces facing the capture form; the energy of the wave is finally almost entirely absorbed by the graphite at the level of such a capture form (the proportion of the incident flux which is reflected towards the outside of the form - and therefore lost - is very low). Furthermore, by increasing the surface of the outer face, the presence of the capture forms also contributes to facilitating not only the supply of calories but also the removal of calories during cooling of the graphite block. Finally, the capture forms reduce the thermal inertia of the consolidated block of graphite, which is already weak due to the intrinsic properties of recompressed expanded graphite.
  • the printed capture forms can be linear imprints such as slots, grooves, furrows ... straight or curved circular, square, triangular section ..., or point imprints of pyramidal, conical, hemispherical shape , cylindrical (square or circular section) ..., or much more complex shapes.
  • the geometry of the printed shapes is chosen according to the wavelengths to be absorbed and the desired thermal response for the consolidated block of graphite. The invention thus makes it possible to provide a mold with means for regulating its temperature, without it being necessary to provide the mold with additional heating / cooling elements, or to provide for an additional step in the method of manufacturing the mold. for the implementation of these means.
  • the Capture forms are in fact produced in the very mass of graphite, at the same time as the consolidated blocks of graphite are formed, during the compression of the thicknesses of expanded or pre-consolidated graphite. Furthermore, by virtue of the intrinsic properties of graphite, the capture forms are produced with extreme dimensional precision, so that an effective trapping of the waves is obtained as soon as the geometry and the dimensions of the capture forms are chosen. adequately depending on the nature of the waves to be trapped. The production of the capture forms is precisely controlled without requiring the use of specific and expensive complex precision tools.
  • the method according to the invention can directly manufacture a graphite orthosis.
  • the process can also prove useful for the cinema industry (making a hand mold, a face mask, etc.).
  • the second version of the invention is preferred.
  • a low compression is enough to obtain a precise and complete mold.
  • the model is a face, it is an open model (only one face is to be reproduced) and only one pre-consolidated thickness is necessary.
  • the invention extends to a mold obtained by a method according to the invention, and in particular to a foundry mold, a mold, called an orthopedic mold, for the molding of orthotics or prostheses, an art mold (for the reproduction of a work of art of the sculpture, statue, etc. type).
  • the mold comprises at least a consolidated block, known as a mixed block, comprising at least two integral layers, including a layer of recompressed expanded graphite and a layer of recompressed expanded vermiculite covering at least partially the graphite layer.
  • the mold comprises at least one consolidated composite or graphite block having at least one face, called the external face (visible from the outside when the mold is used), made of graphite, with open printed shapes in the hollow, so-called capture forms, suitable for trapping infrared waves.
  • the capture forms have at least one frontal dimension of between 1 ⁇ m and 2 cm - and preferably between 100 ⁇ m and 1 cm - and a depth of between 1 ⁇ m and 10 cm - and preferably between 5 mm and 5 cm -.
  • the invention also extends to a process for molding objects, characterized in that a mold according to the invention is used. It extends in particular to a foundry process for molding a molten alloy, in which a foundry mold is used according to the invention, as well as to a process for manufacturing an orthosis or a prosthesis, in which an orthopedic mold according to the invention is used, and also a method of reproducing a work of art of sculpture type, in which an art mold is used according to the invention.
  • the invention also relates to a mold and to a mold manufacturing method characterized in combination by all or some of the characteristics mentioned above and below.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view of a press used according to the first version of the invention for manufacturing a mold
  • - Figure 2 is a perspective view of a two-part mold according to the invention
  • - Figure 2a is a perspective view cut from an outer face of the mold of Figure 2
  • - Figure 3 is a view schematic in perspective, partially cut away, of another press used according to the first version of the invention to manufacture a mold
  • - Figure 4 is a perspective view of another two-part mold according to the invention
  • - the Figure 5 is a perspective view illustrating a method according to the second version of the invention.
  • Figure 1 illustrates a mold manufacturing process according to the first version of the invention.
  • a model 3 is placed in accordance with the objects which it is desired to reproduce using the mold, a transverse separation sheet 7 separating the press into two parts at level 'a median plane of the model 3, and a rigid removable or destructible tube, preferably full, extending between the model 3 and a wall of the press 1.
  • a first thickness 5 of expanded graphite is then formed on one side of the separation sheet 7, that is to say around a first half of the model 3, as well as a second thickness 6 of expanded graphite on the other side of the separation sheet 7, that is to say ie around the other half of the model 3.
  • the thicknesses 5 and 6 formed thus completely cover the model 3.
  • the thicknesses of expanded graphite are then compressed by actuating at least one of the plates 2 of the press, until to obtain their consolidation.
  • the compression ratio imposed is chosen according to the destination of the mold, and in particular of the material to be molded. In the case of a foundry mold, the thicknesses are compressed so as to obtain consolidated blocks of graphite with a density greater than 100 kg / m 3 .
  • the two parallelepipedal graphite blocks 5a, 6a thus consolidated by compression are then removed from the press, then separated at their joint plane delimited by the separation sheet 7.
  • the said separation sheet, the model 3 and the tube are removed 4.
  • a mold is obtained in two parts 11, 10, each corresponding to a consolidated block.
  • Part 11 includes an imprint 9 formed in the hollow in the consolidated block of graphite 6a, which corresponds substantially to one half of the model.
  • Part 10 includes a cavity 8 formed in the hollow in the consolidated block of graphite 5a, which corresponds substantially to the other half of the model, as well as a pouring well 12 left by the tube 4, which extends between the footprint 8 and an outer face of the block.
  • Each block 10, 11 also has linear capture forms 13 of the groove type and punctual capture forms 14 of the punch type, on its external face 15, 16, face against which the press plate has been applied.
  • the plates of the press used are, for this purpose, each provided with a printing matrix having corresponding pins and ribs (not shown), having a depth (dimension according to the direction of compression) of between 1 cm and 5 cm.
  • the compression of the thicknesses of expanded graphite 5, 6 results in the printing of the capture shapes on the faces 15, 16 of the blocks 10, 11.
  • These shapes have dimensions and geometry suitable for trapping infrared waves.
  • the linear shapes are for example straight (cylindrical) grooves or slots of semi-circular section (such as 13) or square or triangular or trapezoidal, or even curved grooves or slots, of any section ...
  • the punctual shapes are by example of conical or pyramidal footprints of square or triangular section, or even hemispherical, etc.
  • the geometry of the capture shapes can be even more complex and result from mathematical design calculations relating to a particular application and in particular to a radiation source. given wavelength.
  • FIGS. 3 and 4 illustrate another mold manufacturing method according to the first version of the invention.
  • a model 24 reproducing the objects to be produced with the mold, - a separating sheet 25 surrounding the model at the level of a median plane thereof, - a network 26 rigid tubes provided in the separation sheet and intended to form, within the mold, pipes for receiving a heating / cooling liquid, - a tube (not shown) extending at least between the model and a plane intersection of two columns of the press in order to form a pouring well within the mold.
  • Expanded graphite 32 is added to each column 34, 35, 36 of the press on either side of the model, so as to form two thicknesses of expanded graphite separated, in the center of the press, by the separating sheet 25.
  • Each part or half of the mold in fact comprises a consolidated internal thickness 32a of recompressed expanded graphite, which defines an imprint 29, and a consolidated external thickness 31a of recompressed expanded vermiculite, which envelops the thickness 32a and forms an insulating protection for the mold.
  • the quantities of graphite and expanded vermiculite, introduced into the press to form the corresponding thicknesses, are chosen according to the dimensions of the press and the final density desired for the consolidated thicknesses 31a and 32a.
  • Each mold half 21, 22 also includes grooves 27, 28 forming, with the combined grooves of the other mold half, pipes for the circulation of a heating / cooling liquid of the mold.
  • At least one of the mold halves 21, 22 further comprises a taphole 30 extending between an exterior face of the mold and the cavity 29.
  • the taphole is used for the introduction or injection of the molding material, preferably in liquid form.
  • an independent circuit for circulating heating / cooling liquid can be produced in the thickness 32a of graphite of each of the mold halves. Such a process is preferred because it guarantees perfect sealing of the circuits.
  • electrical resistances (cables) intended to be connected to a current generator for heating the mold by radiation. It is also possible, to obtain a mold according to the invention, to use a uniaxial press such as that illustrated in FIG.
  • the operation can be repeated so as to compress the thicknesses in a third direction orthogonal to the first two.
  • a parallelepipedic mold is then obtained (in two mixed blocks) of which four faces are isolated by a thickness of consolidated vermiculite if only two compressions are carried out, or whose six faces are isolated if three compressions are carried out.
  • the temperature within the mold can also be controlled and adjusted by heating / cooling of said face (s), by contact of a heating body with said face (s) then by thermal conduction in the consolidated mass of graphite.
  • a heating / cooling circuit it is not necessary to make or insert, within the graphite thickness, a heating / cooling circuit, in order to be able to control the temperature of the mold around the impression.
  • Figure 5 illustrates a hand molding process according to the second version of the invention.
  • two thicknesses 40, 41 are preconsolidated, formed from expanded graphite having been slightly recompressed in one direction in a uniaxial press such as that used in FIG. 1.
  • the thicknesses have been pre-consolidated by compression in a direction parallel to direction D.
  • pre-consolidated thicknesses ' formed from expanded graphite recompressed in several directions, and notably in three orthogonal directions.
  • the thicknesses 40, 41 preferably have a density of between 30 and 35 kg / m 3 , i.e. just above the consolidation density of expanded graphite.
  • Such pre-consolidated thicknesses are therefore still very malleable.
  • the hand 42 to be molded is placed between the two thicknesses 40, 41, then said thicknesses are pressed against the hand, in the direction D.
  • a compressive force is applied to the upper face of the thickness 41 , until the thicknesses completely cover the hand, that is to say until their opposite faces 44, 43 meet.
  • the thicknesses being pre-consolidated they have a lamellar structure in parallel sheets which can slide together, which sheets are orthogonal to the direction of pre-consolidation of the thicknesses, and therefore, in the example, orthogonal to the direction D.
  • the pressure exerted on the thicknesses 40, 41 to form the mold is reflected, on the parallel sheets forming the surfaces 43 and 44, by efforts orthogonal to said sheets, which are insufficient to cause their nesting.
  • the invention makes it possible to manufacture not only two-part molds such as those illustrated, but also molds in one piece (such molds must be destroyed to allow the object to be removed from the mold) or molds made of it. three or more games.
  • the presses used can be of any type and of any section.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un moule pour le moulage d'objets en un matériau dit matériau a mouler, dans lequel on utilise un modèle des objets à mouler et on recouvre le modèle d'un matériau, dit matériau de moulage, caractérisé en ce qu'on utilise, à titre de matériau de moulage, du graphite expansé, on recouvre le modèle (3) de graphite expansé en formant une épaisseur continue de graphite expansé ou plusieurs épaisseurs (5, 6) séparées de graphite expansé réparties sur le modèle, puis on comprime la(les) épaisseur(s) de graphite expansé contre le modèle de façon à obtenir, pour chaque épaisseur, un bloc de graphite consolidé et imperméable au matériau à mouler. Une variante selon l'invention consiste à utiliser au moins une épaisseur pré-consolidée, de graphite expansé recomprimé selon au moins une direction de façon à présenter une densité comprise entre 30 et 50 kg/m<3>.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN MOULE ET MOULE OBTENU
L'invention concerne un procédé de fabrication d'un moule. Dans toute la suite, le terme "moulage" désigne l'action de fabriquer un objet à l'aide d'un moule. Lorsqu'aucune confusion avec la précédente définition n'est possible, le terme "moulage" peut également être employé pour désigner l'action de fabriquer un moule à partir d'une pièce dite modèle. Les termes "matériau(x) de moulage" désignent le(s) matériau(x) utilisé(s) pour fabriquer le moule ; les termes "matériau(x) à mouler" désignent le(s) matériau(x) utilisé(s) pour fabriquer les objets moulés à l'aide du moule. Les procédés connus de fabrication de moule diffèrent à la fois par les matériaux de moulage qu'ils emploient, les diverses étapes de réalisation du moule, la forme du moule obtenu et son mode d'utilisation. Le choix d'un procédé parmi les autres est effectué en fonction de la complexité de la forme à reproduire, du nombre d'objets à réaliser avec le moule, du(des) matériau(x) à mouler... Parmi les procédés de fabrication de moule connus, qui permettent d'obtenir des moules adaptés à la réalisation d'objets en plâtre, ciment, résine ou autre matière thermodurcissable, mousse expansée, etc., on peut citer : - le moulage en bateau, consistant à réaliser un coffrage à l'intérieur duquel on place et on fixe le modèle, remplir le coffrage avec le matériau de moulage, choisi parmi le plâtre, les élastomères silicones et l'alginate selon la forme du modèle, puis démouler le modèle. Le moule peut être réalisé en une seule partie puis éventuellement découpé, ou réaliser en deux parties ou plus. Un tel procédé est certes relativement simple, mais présente un temps d'exécution souvent long en raison du temps nécessaire au séchage ou au durcissement du matériau de moulage, - le moulage au trempé, consistant à immerger le modèle dans un matériau de moulage liquide pendant la phase de durcissement de celui-ci, répéter l'opération jusqu'à ce que se dépose une gangue sur le modèle, attendre le séchage complet de la gangue, la détacher du modèle. Le matériau de moulage est choisi parmi la cire, le latex ou autre matériau thermodurcissable adapté. Un tel procédé trouve ses limites dans le nombre de manipulations qu'il nécessite et le temps de durcissement du matériau de moulage ; - le moulage par estampage, consistant à appliquer un matériau de moulage sur la surface du modèle, à presser le matériau de moulage contre le modèle ou inversement en vue de réaliser une empreinte, puis à décoller le modèle. On utilise pour ce faire des bandes plâtrées ou un matériau de moulage pâteux, choisi parmi le plâtre et le mastic en vue d'obtenir un moule rigide, ou encore un matériau gélatineux choisi parmi le latex, les élastomères de silicone et l'alginate en vue d'obtenir un moule souple, en une ou plusieurs parties, que l'on recouvre d'une chape rigide de maintien en plâtre ou bandes plâtrées éventuellement fractionnée pour permettre le démoulage. On peut également utiliser un matériau à stratifier, et appliquer par exemple, sur la surface du modèle, des morceaux de toile de verre que l'on imprègne de résine polyester. Là encore, les opérations sont nombreuses, de surcroît manuelles et pour la plupart impossibles à automatiser, et les temps de séchage ou de durcissement du matériau de moulage et/ou du matériau de chape pénalisent la productivité du procédé ; - le moulage par coulée sous chape, consistant à protéger le modèle d'un film isolant (en papier aluminium par exemple), le recouvrir d'une couche uniforme d'un matériau pâteux tel que la plastiline ou l'argile, estamper une chape en plâtre au moyen du modèle ainsi recouvert, décoller ladite chape après la prise du plâtre et la percer de quelques trous de coulée, retirer le matériau pâteux et le film isolant du modèle, replacer le modèle dans la chape de plâtre et refermer celle-ci de façon étanche (à l'exception des trous de coulée), couler un élastomère de silicone dans la chape, qui prend place entre le modèle et la chape. Le moule peut être réalisé en une ou plusieurs parties. Ce procédé est à l'évidence particulièrement long et complexe. Par ailleurs, parmi les moules et procédés de fabrication de moule connus utilisés dans la fonderie (de tels moules sont destinés à recevoir des alliages métalliques en fusion), on peut citer : - les moules en sable (grains de silice...) ou autre matériau réfractaire non siliceux (zircon, chromite, olivine, bauxite). Un tel moule est construit en deux parties, correspondant chacune sensiblement à une moitié du modèle, par compression de sable dans un châssis. Le sable est ainsi serré entre le châssis et le modèle, puis le modèle est retiré. La cohésion du sable est assurée par un liant, notamment choisi parmi l'argile humide, les gels de silice, les résines synthétiques, les ciments..., ou par des liaisons de type céramique que l'on crée à haute température. Ce procédé, pourtant le plus répandu, présente de multiples inconvénients :
• le moule en sable obtenu est détruit au démoulage et ne sert donc qu'une fois ; et le recyclage du sable est rendu difficile voir impossible par la présence des liants,
• la manipulation du sable est contraignante et dangereuse ; les poudres de silicate volatiles obligent à porter un masque, « les quantités de sable nécessaires conditionnent l'emplacement de la fonderie (à proximité d'une sablière),
• le moule en sable étant froid, la solidification débute le long des parois du moule et doit se terminer dans les masselottes (volume de moulage supplémentaire prévu pour que le volume de métal liquide coulé soit supérieur au volume de métal solide de la pièce finie, en raison de la rétractation du métal lors de sa solidification) ; le refroidissement des portions d'objet d'épaisseur importante est très lent ; inversement, le refroidissement des portions d'objet de faible épaisseur est rapide et rend le remplissage difficile ; la vitesse de remplissage doit être supérieure à la vitesse de solidification, • l'état de surface du moule, et donc de l'objet moulé dans un tel moule, est grossier ; des opérations de finition (polissage par exemple) sur l'objet ou le moule sont nécessaires,
• l'objet moulé présente une couture au niveau du plan de joint des deux parties du moule ; - les coquilles, formant un moule métallique en deux parties, réalisées à partir d'un matériau de moulage choisi parmi les fontes, les alliages d'aluminium, les laitons, les cupro-aluminiums, les aciers, selon l'alliage métallique que le moule est destiné à recevoir et le procédé d'introduction dudit alliage liquide dans le moule (alliage coulé par gravité, coulé sous basse pression, coulé sous haute pression, coulé centrifugé). Les coquilles sont moulées dans un châssis contenant le modèle et/ou usinées aux formes du modèle. Contrairement au moule en sable, les coquilles sont réutilisables, présentent une bonne précision dimensionnelle et un bon état de surface. En revanche, elles sont particulièrement onéreuses, et ne permettent pas, à l'instar des moules en sable, de contrôler le refroidissement de l'alliage en fusion qu'elles reçoivent ; - le moulage à la cire perdue, consistant à réaliser un modèle destructible (par opposition aux modèles permanents utilisés dans les autres procédés précédemment décrits) en cire par un procédé de moulage classique, enrober le modèle en cire d'un produit réfractaire, après durcissement du produit réfractaire formant le moule, faire fondre la cire et l'extraire du moule, cuire celui-ci. Ce procédé permet d'obtenir un moule de précision permettant de fabriquer des objets sans couture ni défaut de surface. En revanche, il est relativement complexe et coûteux, oblige à fabriquer un modèle par moule réalisé, et fournit un moule utilisable une seule fois puisque qu'il doit être détruit pour libérer l'objet moulé. A noter que, pour la réalisation de barres métalliques de très grande longueur, il est également connu d'utiliser un moule en graphite, dit lingotière, qui joue le rôle d'une filière, dans laquelle l'alliage en fusion est coulé en continue. Le graphite utilisé pour la fabrication d'une telle lingotière est un graphite artificiel, élaboré à partir de matières premières carbonées telles que les noirs (de fumée ou de pétrole), les cokes (métallurgiques ou de pétrole), les graphites naturels, les graphites industriels (provenant de matières électro-graphitées rebroyées) ; après broyage, tamisage et sélection, les matières premières pulvérulentes sont mélangées à des liants tels que des goudrons, des brais, des résines phénoliques et furfuryliques ; les pâtes obtenues sont travaillées par meulage et tréfilage, puis sont cuites et rebroyées puis remélangées ; elles sont ensuite filées en rondins ou ébauches creuses par extrusion ; les rondins ou ébauches sont ensuite cuit(e)s en vue d'obtenir la cokéfaction du liant et l'agglomération de la matière carbonée de base, puis graphité(e)s par chauffage à plus de 2000°C. A noter que les rondins ou ébauches subissent un retrait important lors de la cuisson et présentent une surface croûtée qui nécessite un usinage ultérieur. En vue de sa protection contre l'oxydation et la corrosion, la surface de la lingotière ainsi obtenue est généralement recouverte d'un dépôt de pyrocarbone (obtenu par pyrolyse d'un hydrocarbure tel que le méthane, à une température comprise entre 800 et 2000°C) ou d'une feuille de graphite souple connue sous le nom de Papyex® (obtenue par laminage de paillettes de graphite naturel expansé). La fabrication d'un moule de type lingotière est à l'évidence particulièrement complexe, contraignante et coûteuse. L'invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un procédé de fabrication de moule particulièrement simple, rapide et peu coûteux. L'invention vise notamment à proposer un procédé de fabrication de moule extrêmement rapide, présentant un nombre considérablement restreint d'opérations qui de surcroît peuvent éventuellement être automatisées sans utiliser de machines spécifiques complexes ou onéreuses. Un autre objectif de l'invention est de fournir un procédé de fabrication de moule permettant d'obtenir, sans surfaçage spécifique (usinage de finition, polissage, dépôt d'un revêtement de finition...), un moule de grande précision dimensionnelle et d'état de surface excellent. L'invention vise également à fournir un moule permettant de réaliser des objets moulés dépourvus de couture. De façon générale, l'invention vise également à proposer un procédé dépourvu d'opération d'usinage et d'opération de finition du moule. Un autre objectif de l'invention est de proposer un procédé permettant d'obtenir, sans traitement de surface spécifique (traitement chimique ou électrochimique, revêtement de protection...), un moule résistant à la corrosion et à l'oxydation. Un autre objectif de l'invention est de proposer un procédé pouvant utiliser un modèle permanent, susceptible d'être employé pour la fabrication de plusieurs moules identiques. Un autre objectif de l'invention est de proposer un procédé de fabrication de moule permettant d'obtenir un moule réfractaire, adapté au domaine de la fonderie. Dans une version préférée, l'invention vise à fournir un moule de fonderie dans lequel la température de l'alliage en fusion peut être contrôlée. Un autre objectif de l'invention est de proposer un procédé de fabrication de moule qui permette d'obtenir un moule pouvant être utilisé plusieurs fois, et notamment un très grand nombre de fois, sans détérioration notable de son état de surface, y compris lorsque le matériau à mouler est corrosif et/ou porté à très haute température (alliage en fusion par exemple). Un autre objectif de l'invention est de proposer un procédé de fabrication de moule simple à mettre en oeuvre et sans risque majeur pour l'homme. En particulier, le procédé proposé n'oblige à aucune précaution particulière (telle que le port d'un masque ou d'une combinaison spécifique) pour sa mise en oeuvre. Un autre objectif de l'invention est de fournir un moule recyclable. Dans une première version, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un moule pour le moulage d'objets en un matériau dit matériau à mouler, dans lequel on utilise un modèle des objets à mouler et on recouvre le modèle d'un matériau, dit matériau de moulage, caractérisé en ce qu'on utilise, à titre de matériau de moulage, du graphite expansé, on recouvre le modèle de graphite expansé en formant une épaisseur continue de graphite expansé ou plusieurs épaisseurs séparées de graphite expansé réparties sur le modèle, puis on comprime la(les) épaisseur(s) de graphite expansé contre le modèle de façon à obtenir, pour chaque épaisseur, un bloc de graphite consolidé et imperméable au matériau à mouler. On peut distinguer les modèles dits modèles fermés, dont la surface extérieure à imprimer est une surface fermée, des modèles dits modèles ouverts, dont la surface à imprimer est une surface ouverte. En d'autres termes, un modèle fermé est un objet que l'on souhaite reproduire en totalité, sous toutes ses faces, tandis qu'un modèle ouvert est une partie d'un objet, telle qu'une face ou un côté (le reste de l'objet n'étant pas à mouler). Dans le cas d'un modèle ouvert, il est souvent plus simple de ne former qu'une seule épaisseur de graphite expansé. Dans le cas d'un modèle fermé, si l'on forme une seule épaisseur continue de graphite expansé, celle-ci enveloppe de toute part le modèle. Il convient alors, soit de découper le bloc consolidé obtenu en vue de retirer le modèle, si ce dernier est un modèle permanent, soit de détruire le modèle (par fusion ou réaction chimique), si ce dernier est un modèle destructible (en cire ou en polystyrène par exemple). En variante, on forme une pluralité d'épaisseurs de graphite expansé autour du modèle ; on peut, en particulier, former une première épaisseur d'un côté du modèle et une seconde épaisseur de l'autre côté du modèle de façon à envelopper complètement le modèle, en vue d'obtenir un moule en deux parties (c'est-à-dire en deux blocs). Il n'est pas exclu, en variante, de former plus de deux épaisseurs autour du modèle. Le nombre d'épaisseurs est notamment choisi en fonction de la complexité de la forme à mouler (c'est-à-dire du modèle). A noter que deux épaisseurs adjacentes sont séparées par une feuille de séparation par exemple, de préférence plane et rigide pour obtenir une surface de joint plane. Dans une deuxième version, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un moule pour le moulage d'objets en un matériau dit matériau à mouler, dans lequel on utilise un modèle des objets à mouler et on recouvre le modèle d'un matériau, dit matériau de moulage, caractérisé en ce qu'on utilise, à titre de matériau de moulage, du graphite expansé, on utilise au moins une épaisseur, dite épaisseur préconsolidée, formée de graphite expansé recomprimé selon au moins une direction de façon à présenter une densité comprise entre 30 et 50 kg/m3, on dispose la(les) épaisseur(s) pré-consolidée(s) sur le modèle, puis on comprime la(les)dite(s) épaisseur(s) pré-consolidée(s) contre le modèle, de façon à venir recouvrir le modèle et à obtenir, pour chaque épaisseur, un bloc de graphite consolidé et imperméable au matériau à mouler. En d'autre termes, dans cette deuxième version, le graphite expansé n'est pas directement disposé (sous forme expansée) sur le modèle, mais est fourni sous forme d'épaisseurs préfabriquées, en graphite expansé faiblement recomprimé, qui peuvent être manipulées -puisqu'elles sont consolidées- mais sont encore malléables sous une faible pression. Dans ses deux versions, l'invention consiste donc, d'une part à utiliser du graphite expansé comme matériau de moulage et à presser contre un modèle ledit matériau, sous une forme encore expansée (non cohésive) ou sous une forme pré- consolidée (graphite expansé faiblement recomprimé), et d'autre part, si plusieurs épaisseurs de graphite (expansé ou pré-consolidées) sont formées, à comprimer simultanément lesdites épaisseurs autour du modèle. L'invention propose notamment un procédé de fabrication d'un moule en deux parties ou plus, dans lequel toutes les parties du moule sont réalisées en même temps par des opérations communes (les épaisseurs étant comprimées ensemble). La simplicité des procédés selon l'invention contraste avec les techniques antérieures connues rappelées en introduction. Ces procédés surprennent aussi par leur rapidité d'exécution : une simple compression instantanée de la(des) épaisseur(s) de graphite expansé ou pré-consolidée(s) suffit à former le moule ; le modèle peut immédiatement être retiré, sans qu'il ne soit nécessaire d'attendre le séchage ou le durcissement ou la cuisson du matériau de moulage comme tel est le cas dans les techniques antérieures. Outre leur simplicité et leur rapidité d'exécution, les procédés selon l'invention présentent de multiples avantages : - ils offrent la possibilité de réaliser des moules aux formes complexes, - le moule obtenu présente une précision dimensionnelle et un état de surface excellents, qui permettent de s'affranchir des opérations usuelles de finition (usinage, polissage...) ; les objets moulés à l'aide d'un tel moule sont dépourvus de couture, - le démoulage des objets moulés à l'aide d'un tel moule est facilité par le caractère lubrifiant du graphite expansé recomprimé, - le moule obtenu présente un comportement mécanique (rigidité...), chimique (résistance à la corrosion et à l'oxydation...) et thermique (réfractaire, faible variation dimensionnelle face à d'importantes variations thermiques...) intéressant, qui autorise son utilisation de nombreuses fois et lui confère une longue durée de vie. Un tel moule conserve notamment un bon état de surface en dépit d'une utilisation intensive dans un environnement thermique (température élevée du matériau à mouler, fortes variations de température entre les périodes de non utilisation et les opérations de coulée du matériau à mouler...) et chimique (corrosion, oxydation...) souvent agressif, - il n'est pas nécessaire de réaliser un châssis pour le moule, la(les) épaisseur(s) de graphite expansé ou pré-consolidée(s) pouvant être comprimée(s) directement entre le modèle et le ou les plateau(x) d'une presse, - le procédé est sans danger, le graphite expansé n'étant ni toxique ni dangereux, - le modèle utilisé peut être permanent, ce qui permet de réaliser une pluralité de moule à partir d'un même modèle, - le moule obtenu est aisément recyclable ; il suffit d'exfolier de nouveau le graphite du(des) bloc(s) consolidé(s), au moyen d'une solution d'intercalation. A noter qu'on utilise de préférence, à titre de graphite expansé, un graphite naturel expansé, éventuellement broyé (mais de préférence tel qu'obtenu après exfoliation). Avantageusement et selon l'invention, on comprime la(les) épaisseur(s) de graphite expansé ou pré-consolidée(s) de façon à obtenir un(des) bloc(s) consolidé(s) ayant une densité supérieure à 40 kg/m3 dans le cas d'un moule destiné à des applications basse température (matériau à mouler du type plâtre, élastomère, plastique), et de préférence supérieure à 100 kg/m dans le cas d'un moule destiné à des applications haute température (moule de fonderie, matériau à mouler du type alliage en fusion). Une densité supérieure à 100 kg/m confère en effet une excellente diffusivité thermique au(x) bloc(s) consolidé(s) de graphite, qui permet de réguler la température du moule et donc la vitesse de refroidissement du matériau à mouler. En tout état de cause, une densité supérieure à 40 kg/m garantit une parfaite imperméabilité du moule vis-à-vis des matériaux à mouler les plus fins et les plus liquides, et un état de surface du moule particulièrement fin. On comprime la(les) épaisseur(s) de graphite expansé ou pré- consolidée(s) selon plusieurs directions, et notamment selon trois directions orthogonales. En variante, on comprime la(les) épaisseur(s) de graphite expansé ou pré- consolidée(s) selon une unique direction. Le choix entre ces deux mises en oeuvre dépend, d'une part de la forme du modèle, et d'autre part, des propriétés thermiques (conductivité, diffusivité thermique...) souhaitées pour le moule en graphite. Une compression multiaxiale (selon plusieurs directions) est préférée dans le cas d'un modèle de forme complexe voire torturée, pour garantir un parfait moulage du modèle. Une compression uniaxiale (selon une unique direction) conduit à l'obtention de bloc(s) consolidé(s) de graphite fortement anisotrope(s) (les propriétés, thermiques ou autres, obtenues selon la direction "c" de compression diffèrent de celles obtenues selon toute direction "a" orthogonale à la direction "c"), tandis qu'une compression selon toutes les directions (résultat obtenu, par exemple, en comprimant selon trois directions orthogonales) conduit à l'obtention de bloc(s) consolidé(s) de graphite faiblement anisotrope(s). En faisant varier les contraintes de compression appliquées selon chaque direction sur chaque épaisseur de graphite expansé ou pré-consolidée, on peut ajuster et contrôler les propriétés, notamment thermiques et mécaniques, du moule obtenu. On soumet, de préférence, la(les) épaisseur(s) de graphite expansé ou pré-consolidée(s) à une unique opération de compression selon chaque direction. En d'autres termes, on comprime la(les) épaisseur(s) de graphite expansé ou pré-consolidée(s) une seul fois selon chaque direction. Avantageusement et selon l'invention, on soumet la(les) épaisseur(s) de graphite expansé ou pré-consolidée(s) à une unique opération de compression, que cette(ces) épaisseur(s) soi(en)t comprimée(s) selon une unique direction ou selon plusieurs directions simultanément. Dans la première version de l'invention (cas où le graphite expansé est directement disposé sur le modèle), le moulage du modèle selon l'invention est donc réduit à deux seules étapes : formation d'une (ou plusieurs) épaisseur(s) de graphite autour du modèle puis compression. En variante, on soumet la(les) épaisseur(s) de graphite expansé ou pré-consolidée(s), selon au moins une direction, à une pluralité d'opérations distinctes de compression. Cette mise en oeuvre peut être avantageuse dans la première version de l'invention. En effet, on effectue par exemple, selon cette direction, une première compression adaptée pour consolider la(les) épaisseur(s) de graphite expansé en vue de permettre sa(leur) manipulation, et, ultérieurement, une deuxième compression adaptée pour conférer une densité souhaitée au(x) bloc(s) consolidé(s). Avantageusement et selon l'invention, dans la première version de l'invention, on recouvre, au moins partiellement, au moins une épaisseur de graphite expansé par une épaisseur de vermiculite expansée, puis on comprime ensemble toutes les épaisseurs formées de façon à obtenir, pour chaque épaisseur de vermiculite formée, un bloc, dit bloc mixte, de graphite/vermiculite consolidé, c'est-à-dire un bloc comprenant une couche de vermiculite consolidée et une couche de graphite consolidée et par ailleurs imperméable au matériau à mouler. De façon similaire, dans la deuxième version de l'invention, on utilise au moins une épaisseur pré-consolidée, dite épaisseur mixte, formée à partir d'au moins deux couches superposées, une en graphite expansé et une autre en vermiculite expansée, comprimées ensemble selon au moins une direction de telle sorte que le graphite présente une densité comprise entre 30 et 50 kg/m3 et que la vermiculite soit consolidée. Chaque épaisseur pré-consolidée mixte utilisée est disposée sur le modèle de telle sorte que sa couche de graphite soit orientée vers le modèle. La compression d'une telle épaisseur pré-consolidée mixte contre le modèle conduit à l'obtention d'un bloc mixte tel que précédemment défini. Il est possible d'utiliser, pour la fabrication d'un même moule, au moins une épaisseur pré-consolidée de graphite et au moins une épaisseur pré-consolidée mixte. Les inventeurs ont ainsi constaté, avec étonnement, qu'il était possible de comprimer ensemble des couches superposées de graphite et de vermiculite expansés, et d'obtenir, non seulement la consolidation de chaque couche, en dépit des différences structurelles (en terme d'agencement cristallin, de granulométrie, de mode de consolidation...) et mécaniques (résistance à la compression, viscosité...) du graphite et de la vermiculite, mais aussi une solidarisation desdites couches. Ce dernier résultat apparaît surprenant, si l'on considère que le graphite se consolide en premier et en une structure ordonnée lamellaire, dont les feuillets parallèles peuvent glisser les uns par rapport aux autres et confèrent au graphite recomprimé un caractère lubrifiant, tandis que la consolidation de la vermiculite n'intervient qu'après consolidation du graphite et conduit à une structure chaotique. On aurait donc pu s'attendre à ce que la vermiculite, qui de surcroît présente une granulométrie supérieure à celle du graphite, ne puisse pas venir s'ancrer à la surface lisse et glissante de la couche consolidée de graphite. Une solidarisation s'opère pourtant, et on constate a posteriori une légère imbrication des plans de graphite et des grains de vermiculite, à l'interface des couches consolidées. Selon l'invention, on obtient donc un moule comprenant une portion "interne" en graphite expansé recomprimé, destinée à être en contact avec le matériau à mouler, et une portion "externe" en vermiculite expansée recomprimée, enveloppant au moins partiellement la portion de graphite. La vermiculite expansée recomprimée étant un très bon isolant thermique, la portion de vermiculite constitue une protection isolante qui s'avère utile dans le cas d'un moule destiné à recevoir un matériau à mouler porté à haute température. Elle permet en effet de pouvoir manipuler le moule au cours des opérations de moulage d'objets, sans risque de brûlure. Il est à noter que, dans le cas où le matériau à mouler est coulé à haute température (alliage en fusion par exemple), les propriétés thermiques du moule obtenu par un procédé selon l'invention sont particulièrement avantageuses : les bonnes conductivité et diffusivité thermiques du graphite expansé recomprimé font du moule obtenu un moule chaud (par opposition au moule en sable). Cette caractéristique du moule selon l'invention permet d'éviter les problèmes de remplissage du moule, rencontrés dans les techniques antérieures du fait d'un refroidissement prématuré du matériau de moulage en contact avec un moule froid alors que les opérations de coulée ne sont pas terminées. Cette caractéristique permet aussi d'obtenir des objets moulés homogènes. Elle permet encore et surtout de réguler la température du moule et donc de contrôler la vitesse de refroidissement du matériau à mouler, comme expliqué ci- après. Avantageusement et selon l'invention, on place des organes de chauffage/refroidissement, tels qu'une partie d'un circuit électrique (résistances) ou hydraulique, dans au moins une épaisseur de graphite expansé ou pré-consolidée lors de sa formation (lorsque le graphite est sous forme expansée). A noter que si l'on utilise une épaisseur pré-consolidée mixte, les organes de chauffage/refroidissement sont agencés dans la couche de graphite. Compte tenu que le graphite expansé recomprimé est un bon conducteur thermique (en particulier dans la ou les direction(s) de compression), qui de surcroît présente une faible inertie thermique, les organes de chauffage/refroidissement sont utilisés pour contrôler la température du moule et donc la vitesse de refroidissement et de consolidation du matériau à mouler (alliage en fusion par exemple). A noter que les contraintes de compression appliquées pour former le moule, en présence de tels organes de chauffage/refroidissement, sont choisies suffisamment faibles pour ne pas endommager lesdits organes, et notamment suffisamment faibles pour conférer aux(x) bloc(s) une densité (pour le graphite) inférieure à 400 kg/m . En variante (ou éventuellement en combinaison), on forme, directement dans la masse de graphite d'au moins un bloc, au moins une canalisation adaptée pour recevoir un fluide de chauffage/refroidissement, en plaçant au moins un tube destructible (par réaction chimique, par chauffage...) ou amovible dans l'épaisseur de graphite expansé ou pré-consolidée correspondante lors de sa formation, le(s)dit(s) tube(s) étant détruit(s) ou retiré(s) une fois ledit bloc consolidé. Les contraintes de compression sont choisies suffisamment élevées pour obtenir une densité de graphite conférant étanchéité et tenue mécanique à chaque canalisation formée. Ainsi, on comprime de préférence la(les) épaisseur(s) de graphite expansé ou pré-consolidée(s) de telle sorte que le bloc consolidé présente une densité supérieure à 150 kg/m3. En variante ou en combinaison, grâce à la sélectivité optique et à la bonne diffusivité thermique du graphie expansé recomprimé, il est possible de chauffer le moule, ou plus généralement d'en contrôler la température, sans contact, en exposant au moins une face en graphite, dite face extérieure, d'au moins un bloc consolidé mixte ou de graphite, à une source de rayonnements infrarouges située à l'extérieur et à distance du moule. On entend par "face extérieure" une face en graphite de l'épaisseur de graphite ou de l'épaisseur mixte, et donc du bloc consolidé correspondant, destinée à être orientée vers l'extérieur du moule et à être apparente lors de l'utilisation du moule, de sorte qu'elle peut être exposée à une source de rayonnements infrarouges. Avantageusement et selon l'invention, lors de la compression de la(des) épaisseurs de graphite, on imprime sur au moins une face extérieure d'au moins une épaisseur de graphite expansé ou pré-consolidée (mixte ou non), des formes en creux ouvertes, dites formes de capture, adaptées pour piéger des ondes infrarouges. Les formes de capture imprimées présentent notamment au moins une dimension frontale (d'ouverture) comprise entre 1 μm et 2 cm -et de préférence entre 100 μm et 1 cm-, et une profondeur comprise entre 1 μm et 10 cm -et de préférence entre 5 mm et 5 cm-. La présence des formes de capture améliore l'apport de calories par un tel chauffage par rayonnement : une onde incidente pénétrant à l'intérieur d'une forme de capture subit de multiples réflexions sur les faces en regard de la forme de capture ; l'énergie de l'onde est finalement presque intégralement absorbée par le graphite au niveau d'une telle forme de capture (la proportion du flux incident qui est réfléchie vers l'extérieur de la forme -et donc perdue- est très faible). Par ailleurs, en augmentant la surface de la face extérieure, la présence des formes de capture contribue également à faciliter non seulement l'apport de calories mais aussi l'évacuation de calories lors d'un refroidissement du bloc de graphite. Finalement, les formes de capture diminuent l'inertie thermique du bloc consolidé de graphite, déjà faible du fait des propriétés intrinsèques du graphite expansé recomprimé. Les formes de capture imprimées peuvent être des empreintes linéaires telles des fentes, rainures, sillons... droit(e)s ou courbes de section circulaire, carrée, triangulaire..., ou encore des empreintes ponctuelles de forme pyramidale, conique, hémisphérique, cylindrique (section carrée ou circulaire)..., ou des formes bien plus complexes. La géométrie des formes imprimées est choisie en fonction des longueurs d'onde à absorber et de la réponse thermique souhaitée pour le bloc consolidé de graphite. L'invention permet ainsi de doter un moule de moyens de régulation de sa température, sans qu'il ne soit nécessaire de munir le moule d'organes de chauffage/refroidissement supplémentaires, ni de prévoir une étape supplémentaire dans le procédé de fabrication du moule pour la mise en œuvre de ces moyens. Les formes de capture sont en effet réalisées dans la masse même du graphite, en même temps que sont formés les blocs consolidés de graphite, lors de la compression des épaisseurs de graphite expansé ou pré-consolidées. Par ailleurs, de par les propriétés intrinsèques du graphite, les formes de capture sont réalisées avec une extrême précision dimensionnelle, de sorte que l'on obtient un piégeage efficace des ondes dès lors que la géométrie et les dimensions des formes de capture sont choisies de façon adéquate en fonction de la nature des ondes à piéger. La réalisation des formes de capture est contrôlée de façon précise sans que cela ne nécessite l'emploi d'un outillage de précision complexe spécifique et coûteux. A noter que si l'on forme une ou plusieurs épaisseurs de graphite et vermiculite expansés ou si l'on utilise une ou plusieurs épaisseurs pré-consolidées mixtes (graphite/vermiculite), un chauffage du moule par rayonnement n'est possible que si au moins l'une des faces extérieures du moule (visible lors de l'utilisation de celui-ci) est en graphite et n'est donc pas recouverte de vermiculite. C'est dans cette (ou ces) face(s) que sont avantageusement imprimées les formes de capture. Les deux versions de l'invention s'appliquent notamment à la fabrication d'un moule de fonderie. Elles s'appliquent également au moulage d'une partie du corps humain, telle qu'une main, un bras, une jambe ou même un visage, à des fins orthopédiques, pour le moulage ultérieur d'orthèses ou de prothèses, mais aussi artistiques. A noter qu'il est possible d'utiliser le procédé selon l'invention pour fabriquer directement une orthèse en graphite. Le procédé peut également s'avérer utile pour l'industrie du cinéma (réalisation de moule de main, de masque de visage...). Pour ces applications, la deuxième version de l'invention est préférée. Une faible compression suffit pour obtenir un moule précis et complet. A noter que si le modèle est un visage, il s'agit d'un modèle ouvert (seule une face est à reproduire) et une seule épaisseur pré-consolidée est nécessaire. L'invention s'étend à un moule obtenu par un procédé selon l'invention, et notamment à un moule de fonderie, un moule, dit moule orthopédique, pour le moulage d'orthèses ou de prothèses, un moule d'art (pour la reproduction d'une oeuvre d'art du type sculpture, statue, etc.)... Avantageusement et selon l'invention, le moule comprend au moins un bloc consolidé, dit bloc mixte, comportant au moins deux couches solidaires, dont une couche de graphite expansé recomprimé et une couche de vermiculite expansée recomprimée recouvrant au moins partiellement la couche de graphite. Avantageusement et selon l'invention, le moule comprend au moins un bloc consolidé mixte ou de graphite présentant au moins une face, dite face extérieure (visible depuis l'extérieur à l'utilisation du moule), en graphite, dotée de formes ouvertes imprimées en creux, dites formes de capture, adaptées pour piéger des ondes infrarouges. Les formes de capture présentent au moins une dimension frontale comprise entre 1 μm et 2 cm -et de préférence entre 100 μm et 1 cm- et une profondeur comprise entre 1 μm et 10 cm -et de préférence entre 5 mm et 5 cm-. L'invention s'étend également à un procédé de moulage d'objets, caractérisé en ce qu'on utilise un moule selon l'invention. Elle s'étend notamment à un procédé de fonderie pour mouler un alliage en fusion, dans lequel on utilise un moule de fonderie selon l'invention, ainsi qu'à un procédé de fabrication d'une orthèse ou d'une prothèse, dans lequel on utilise un moule orthopédique selon l'invention, et également à un procédé de reproduction d'une oeuvre d'art de type sculpture, dans lequel on utilise un moule d'art selon l'invention. L'invention concerne également un moule et un procédé de fabrication de moule caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus et ci- après. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante qui se réfère aux figures annexées représentant des modes de réalisation préférentiels de l'invention donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, et dans lesquelles : - la figure 1 est une vue schématique en coupe d'une presse utilisée selon la première version de l'invention pour fabriquer un moule, - la figure 2 est une vue en perspective d'un moule en deux parties selon l'invention, - la figure 2a est une vue en perspective coupée d'une face extérieure du moule de la figure 2, - la figure 3 est une vue schématique en perspective, partiellement coupée, d'une autre presse utilisée selon la première version de l'invention pour fabriquer un moule, - la figure 4 est une vue en perspective d'un autre moule en deux parties selon l'invention, - le figure 5 est une vue en perspective illustrant un procédé selon la deuxième version de l'invention. La figure 1 illustre un procédé de fabrication de moule selon la première version de l'invention. Dans une presse uniaxiale 1 à plateaux, de section carrée ou rectangulaire, on place un modèle 3 conforme aux objets que l'on souhaite reproduire à l'aide du moule, une feuille de séparation 7 transversale séparant la presse en deux parties au niveau d'un plan médian du modèle 3, et un tube 4 rigide amovible ou destructible, de préférence plein, s'étendant entre le modèle 3 et une paroi de la presse 1. On forme ensuite une première épaisseur 5 de graphite expansé d'un côté de la feuille de séparation 7, c'est-à-dire autour d'une première moitié du modèle 3, ainsi qu'une seconde épaisseur 6 de graphite expansé de l'autre côté de la feuille de séparation 7, c'est-à-dire autour de l'autre moitié du modèle 3. Les épaisseurs 5 et 6 formées recouvrent ainsi totalement le modèle 3. On comprime ensuite les épaisseurs de graphite expansé en actionnant au moins l'un des plateaux 2 de la presse, jusqu'à obtenir leur consolidation. Le taux de compression imposé est choisi en fonction de la destination du moule, et notamment du matériau à mouler. Dans le cas d'un moule de fonderie, on comprime les épaisseurs de façon à obtenir des blocs consolidés de graphite de densité supérieure à 100 kg/m3. Les deux blocs de graphite parallélépipédiques 5a, 6a ainsi consolidés par compression sont ensuite retirés de la presse, puis séparés au niveau de leur plan de joint délimité par la feuille de séparation 7. On retire ladite feuille de séparation, le modèle 3 et le tube 4. On obtient un moule en deux parties 11, 10, correspondant chacune à un bloc consolidé. La partie 11 comprend une empreinte 9 formée en creux dans le bloc consolidé de graphite 6a, qui correspond sensiblement à une moitié du modèle. La partie 10 comprend une empreinte 8 formée en creux dans le bloc consolidé de graphite 5a, qui correspond sensiblement à l'autre moitié du modèle, ainsi qu'un puits de coulée 12 laissé par le tube 4, qui s'étend entre l'empreinte 8 et une face extérieure du bloc. Chaque bloc 10, 11 présente également des formes de capture linéaire 13 du type rainure et des formes de capture ponctuelles 14 du type poinçon, sur sa face extérieure 15, 16, face contre laquelle a été appliqué le plateau de presse. Les plateaux de la presse utilisée sont, pour ce faire, munis chacun d'une matrice d'impression présentant des picots et nervures (non représentés) correspondants, ayant une profondeur (dimension selon la direction de compression) comprise entre 1 cm et 5 cm et une largeur comprise entre 1 mm et 1 cm. La compression des épaisseurs de graphite expansé 5, 6 entraîne l'impression des formes de capture sur les faces 15, 16 des blocs 10, 11. Ces formes présentent des dimensions et une géométrie adaptées pour piéger des ondes infrarouges. Les formes linéaires sont par exemple des rainures ou fentes droites (cylindriques) de section demi-circulaire (telles que 13) ou carrée ou triangulaire ou trapézoïdale, ou encore des rainures ou fentes courbes, de section quelconque... Les formes ponctuelles sont par exemple des empreintes coniques ou encore pyramidales de section carrée ou triangulaire, ou encore hémisphérique, etc .. La géométrie des formes de capture peut être encore plus complexe et résulter de calculs mathématiques de dimensionnement relatifs à une application particulière et notamment à une source de rayonnements de longueur d'onde donnée. A noter qu'il est possible de réaliser des formes de capture diverses et variées sur un même moule (tel qu'illustré), ou de ne prévoir qu'un seul type de formes (linéaires ou ponctuelles) ou encore de ne prévoir qu'un seul modèle de forme particulier. Les formes de capture 13, 14 permettent à la fois de piéger des ondes infrarouges émises par une source extérieure au moule et d'augmenter la surface d'échange du moule, en vue d'améliorer les échanges thermiques par rayonnement entre le moule et l'extérieur et donc l'efficacité d'un chauffage ou refroidissement par rayonnement. Les figures 3 et 4 illustrent un autre procédé de fabrication de moule selon la première version de l'invention. On place, au centre d'une presse triaxiale 23 : - un modèle 24 reproduisant les objets à fabriquer avec le moule, - une feuille de séparation 25 entourant le modèle au niveau d'un plan médian de celui-ci, - un réseau 26 de tubes rigides prévus dans la feuille de séparation et destinés à former, au sein du moule, des canalisations de réception d'un liquide de chauffage/refroidissement, - un tube (non représenté) s'étendant au moins entre le modèle et un plan d'intersection de deux colonnes de la presse en vue de former un puits de coulée au sein du moule. On introduit, dans chaque colonne 34, 35, 36 de la presse, du graphite expansé 32 de part et d'autre du modèle, de façon à former deux épaisseurs de graphite expansé séparées, au centre de la presse, par la feuille de séparation 25. On introduit ensuite, dans chaque colonne 34, 35, 36 de la presse, à chaque extrémité de la colonne, de la vermiculite expansée 31, qui vient recouvrir les épaisseurs de graphite expansé. On comprime ensuite les épaisseurs formées en déplaçant les six plateaux de la presse vers le centre de celle-ci, les plateaux de la colonne 35 étant actionnés selon la direction C, ceux de la colonne 34 selon la direction B et ceux de la colonne 36 selon la direction A, jusqu'à ce qu'ils se rejoignent pour former un cube. Le moule formé est ensuite retiré de la presse, puis ouvert par son plan de joint 33 délimité par la feuille de séparation 25. La feuille 25, les tubes 26, le tube de coulée et le modèle 24 sont retirés du moule. On obtient ainsi un moule en deux parties 21, 22, correspondant chacune à un bloc consolidé mixte. Chaque partie ou moitié de moule comprend en effet une épaisseur interne consolidée 32a de graphite expansé recomprimé, qui délimite une empreinte 29, et une épaisseur externe consolidée 31a de vermiculite expansée recomprimée, qui enveloppe l'épaisseur 32a et forme une protection isolante du moule. Les quantités de graphite et de vermiculite expansés, introduites dans la presse pour former les épaisseurs correspondantes, sont choisies en fonction des dimensions de la presse et de la densité finale souhaitée pour les épaisseurs consolidées 31a et 32a. Chaque moitié de moule 21, 22 comprend également des sillons 27, 28 formant, avec les sillons conjugués de l'autre moitié de moule, des canalisations pour la circulation d'un liquide de chauffage/refroidissement du moule. Au moins l'une des moitiés de moule 21, 22 comprend de plus un puits de coulée 30 s'étendant entre une face extérieure du moule et l'empreinte 29. Le puits de coulée sert à l'introduction ou à l'injection du matériau à mouler, de préférence sous forme liquide. A noter qu'un circuit indépendant, de circulation de liquide de chauffage/refroidissement, peut être réalisé dans l'épaisseur 32a de graphite de chacune des moitiés de moule. Un tel procédé est préféré car il garantit une parfaite étanchéité des circuits. A noter également qu'il est possible d'insérer, dans chaque épaisseur de graphite expansé, avant toute compression, des résistances électriques (câbles) destinées à être reliées à un générateur de courant en vue du chauffage du moule par rayonnement. Il est également possible, pour obtenir un moule selon l'invention, d'utiliser une presse uniaxiale telle que celle illustrée à la figure 1, de former deux épaisseurs de graphite expansé de part et d'autre d'un modèle, de former ensuite deux épaisseurs de vermiculite expansée de part et d'autre des épaisseurs de graphite, puis de comprimer les épaisseurs selon une unique direction. On obtient un moule parallélépipédique (formé de deux blocs mixtes), dont deux faces opposées seulement sont isolées par une épaisseur consolidée de vermiculite. En variante, on replace les quatre épaisseurs précédemment consolidées (munies du modèle) dans la presse uniaxiale de telle sorte que les épaisseurs de vermiculite s'étendent parallèlement à la direction C de compression de la presse, puis on recomprime les épaisseurs. Le moule ainsi obtenu est formé de deux blocs mixtes ayant été comprimés, de façon successive, selon deux directions orthogonales. On peut réitérer l'opération de façon à comprimer les épaisseurs selon une troisième direction orthogonale aux deux premières. Avant chacune des deuxième et troisième compressions susmentionnées, il est possible de former deux nouvelles épaisseurs de vermiculite expansée de part et d'autre des épaisseurs précédemment consolidées. On obtient alors un moule parallélépipédique (en deux blocs mixtes) dont quatre face sont isolées par une épaisseur de vermiculite consolidée si deux compressions seulement sont effectuées, ou dont les six faces sont isolées si trois compressions sont effectuées. A noter que, dans le cas d'un moule ayant au moins une face dépourvue de protection isolante en vermiculite, la température au sein du moule peut également être contrôlée et ajustée par chauffage/refroidissement de ladite(desdites) face(s), par contact d'un corps chauffant avec la(les)dite(s) faces puis par conduction thermique dans la masse consolidée de graphite. Ainsi, grâce aux propriétés thermiques intéressantes du graphite expansé recomprimé, il n'est pas nécessaire de réaliser ou d'insérer, au sein de l'épaisseur de graphite, un circuit de chauffage/refroidissement, pour pouvoir contrôler la température du moule autour de l'empreinte. La figure 5 illustre un procédé de moulage de main selon la deuxième version de l'invention. On utilise pour ce faire, deux épaisseurs 40, 41 préconsolidées, formées de graphite expansé ayant été faiblement recomprimé selon une direction dans une presse uniaxiale telle que celle utilisée à la figure 1. Dans l'exemple illustré, les épaisseurs ont été pré-consolidées par compression selon une direction parallèle à la direction D. A noter qu'il est possible d'utiliser des épaisseurs pré- consolidées' formées de graphite expansé recomprimé selon plusieurs directions, et notamment selon trois directions orthogonales. Toutefois, un tel procédé grève inutilement les coûts de fabrication. Les épaisseurs 40, 41 présentent de préférence une densité comprise entre 30 et 35 kg/m3, c'est-à-dire tout juste supérieure à la densité de consolidation du graphite expansé. De telles épaisseurs pré-consolidées sont donc encore très malléables. Une faible pression suffit pour laisser une empreinte dans le graphite. Selon l'invention, on place la main 42 à mouler entre les deux épaisseurs 40, 41, puis on presse lesdites épaisseurs contre la main, selon la direction D. On applique notamment une force de compression sur la face supérieure de l'épaisseur 41, jusqu'à ce que les épaisseurs recouvrent entièrement la main, c'est-à-dire jusqu'à ce que leurs faces en regard 44, 43 se rejoignent. On sépare ensuite les deux épaisseurs consolidées, dites blocs consolidés, pour retirer la main du moule. Il n'est pas nécessaire, selon ce procédé, de prévoir une feuille de séparation entre les deux épaisseurs 40, 41. Les épaisseurs étant pré-consolidées, elles présentent une structure lamellaire en feuillets parallèles pouvant glisser les uns par aux autres, lesquels feuillets sont orthogonaux à la direction de pré-consolidation des épaisseurs, et donc, en l'exemple, orthogonaux à la direction D. La pression exercée sur les épaisseurs 40, 41 pour former le moule se traduit, sur les feuillets parallèles formant les surfaces 43 et 44, par des efforts orthogonaux auxdits feuillets, qui sont insuffisants pour entraîner leur imbrication. Il va de soi que l'invention peut faire l'objet de nombreuses variantes par rapport aux modes de réalisation précédemment décrits et représentés sur les figures. En particulier, l'invention permet de fabriquer, non seulement des moules en deux parties tels que ceux illustrés, mais aussi des moules d'un seul tenant (de tels moules doivent être détruits pour permettre de démouler l'objet) ou des moules en trois parties et plus. En outre, les presses utilisées peuvent être de type quelconque et de section quelconque.

Claims

REVENDICATIONS
1/ Procédé de fabrication d'un moule pour le moulage d'objets en un matériau dit matériau à mouler, dans lequel on utilise un modèle des objets à mouler et on recouvre le modèle d'un matériau, dit matériau de moulage, caractérisé en ce qu'on utilise, à titre de matériau de moulage, du graphite expansé, on recouvre le modèle (3) de graphite expansé en formant une épaisseur continue de graphite expansé ou plusieurs épaisseurs (5, 6) séparées de graphite expansé réparties sur le modèle, puis on comprime la(les) épaisseur(s) de graphite expansé contre le modèle de façon à obtenir, pour chaque épaisseur, un bloc de graphite (5a, 6a) consolidé et imperméable au matériau à mouler. 2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on forme une première épaisseur (5) de graphite expansé d'un côté du modèle et une seconde épaisseur (6) de graphite expansé" de l'autre côté du modèle de façon à envelopper entièrement le modèle (3), en vue d'obtenir un moule en deux parties (10, 11). 3/ Procédé de fabrication d'un moule pour le moulage d'objets en un matériau dit matériau à mouler, dans lequel on utilise un modèle des objets à mouler et on recouvre le modèle d'un matériau, dit matériau de moulage, caractérisé en ce qu'on utilise, à titre de matériau de moulage, du graphite expansé, on utilise au moins une épaisseur (40, 41), dite épaisseur pré-consolidée, de graphite expansé recomprimé selon au moins une direction de façon à présenter une densité comprise entre 30 et 50 kg/m , on dispose la(les) épaisseur(s) pré-consolidée(s) (40, 41) sur le modèle (42), puis on comprime la(les)dite(s) épaisseur(s) pré-consolidée(s) contre le modèle de façon à venir recouvrir le modèle et à obtenir, pour chaque épaisseur, un bloc de graphite consolidé et imperméable au matériau à mouler. 4/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on comprime la(les) épaisseur(s) de graphite expansé (5, 6) ou pré-consolidée(s) (40, 41) de façon à obtenir un(des) bloc(s) consolidé(s) de graphite ayant une densité supérieure à 40 kg/m3. 5/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on comprime la(les) épaisseur(s) de graphite expansé (5, 6) ou pré-consolidée(s) (40, 41) de façon à obtenir un(des) bloc(s) consolidé(s) de graphite ayant une densité supérieure à 100 kg/m . 6/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on comprime la(les) épaisseur(s) de graphite expansé (32) ou pré-consolidée(s) selon plusieurs directions. Il Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on comprime la(les) épaisseur(s) de graphite expansé (32) ou pré-consolidée(s) selon trois directions orthogonales. 8/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on comprime la(les) épaisseur(s) de graphite expansé (5, 6) ou pré-consolidée(s) (40, 41) selon une unique direction. 9/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on soumet la(les) épaisseur(s) de graphite expansé (5, 6, 32) ou pré-consolidée(s) (40, 41) à une unique opération de compression selon chaque direction. 10/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on soumet la(les) épaisseur(s) de graphite expansé (5, 6, 32) ou pré-consolidée(s) (40, 41) à une unique opération de compression. 11/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on soumet la(les) épaisseur(s) de graphite expansé ou pré-consolidée(s), selon au moins une direction, à une pluralité d'opérations distinctes de compression. 12/ Procédé selon les revendications 1 et 11, caractérisé en ce qu'on effectue, selon cette direction, une première compression adaptée pour consolider la(les) épaisseur(s) de graphite expansé en vue de permettre sa(leur) manipulation, et, ultérieurement, une deuxième compression adaptée pour conférer une densité souhaitée au(x) bloc(s) consolidé(s). 13/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'on utilise, à titre de graphite expansé, un graphite naturel expansé. 14/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on recouvre, au moins partiellement, au moins une épaisseur (32) de graphite expansé par une épaisseur (31) de vermiculite expansée, puis on comprime ensemble toutes les épaisseurs formées de façon à obtenir, pour chaque épaisseur de vermiculite formée, un bloc, dit bloc mixte (22), de graphite/vermiculite consolidé. 15/ Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'au moins l'une des épaisseurs pré-consolidées utilisées est une épaisseur dite épaisseur mixte, formée à partir d'au moins deux couches superposées, une en graphite expansé et une autre en vermiculite expansée, comprimées ensemble selon au moins une direction de telle sorte que le graphite présente une densité comprise entre 30 et 50 kg/m3 et que la vermiculite soit consolidée, chaque épaisseur mixte utilisée étant disposée sur le modèle de telle sorte que la couche de graphite soit orientée vers le modèle. 16/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'on place des organes de chauffage/refroidissement dans au moins une épaisseur de graphite expansé ou pré-consolidée lors de sa formation. 17/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que l'on forme, directement dans la masse de graphite d'au moins un bloc, au moins une canalisation (27, 28) adaptée pour recevoir un fluide de chauffage/refroidissement, en plaçant au moins un tube destructible (26) ou amovible dans l'épaisseur de graphite expansé (32) ou pré-consolidée correspondante lors de sa formation, le(s)dit(s) tube(s) étant détruit(s) ou retiré(s) une fois ledit bloc consolidé. 18/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que, lors de la compression de la(des) épaisseur(s) de graphite expansé ou pré- consolidée^), on imprime sur au moins une face, dite face extérieure, d'au moins un bloc, des formes en creux ouvertes, dites formes de capture, adaptées pour piéger des ondes infrarouges. 19/ Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que les formes de capture imprimées présentent au moins une dimension frontale comprise entre 1 μm et 2 cm et une profondeur comprise entre 1 μm et 10 cm. 20/ Moule caractérisé en ce qu'il est obtenu par un procédé selon l'une des revendications 1 à 19. 21/ Moule selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un bloc consolidé, dit bloc mixte, comportant au moins deux couches solidaires dont une couche de graphite expansé recomprimé et une couche de vermiculite expansée recomprimée recouvrant au moins partiellement ladite couche de graphite. 22/ Moule selon l'une des revendications 20 ou 21, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un bloc consolidé présentant au moins une face, dite face extérieure, en graphite, dotée de formes ouvertes imprimées en creux, dites formes de capture, adaptées pour piéger des ondes infrarouges. 23/ Moule selon la revendication 22, caractérisé en ce que les formes de capture présentent au moins une dimension frontale comprise entre 1 μm et 2 cm et une profondeur comprise entre 1 μm et 10 cm. 24/ Moule de fonderie selon l'une des revendications 20 à 23. 25/ Moule, dit moule orthopédique, pour le moulage d'orthèses ou de prothèses, selon l'une des revendications 20 à 23. 26/ Moule d'art selon l'une des revendications 20 à 23. 27/ Procédé de moulage d'objets, caractérisé en ce qu'on utilise un moule selon l'une des revendications 20 à 26. 28/ Procédé de fonderie pour mouler un alliage en fusion, caractérisé en ce qu'on utilise un moule selon la revendication 24. 29/ Procédé de moulage d'orthèses ou de prothèses, caractérisé en ce qu'on utilise un moule selon la revendication 25. 30/ Procédé de reproduction d'une oeuvre d'art de type sculpture, caractérisé en ce qu'on utilise un moule selon la revendication 26.
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