CH632434A5

CH632434A5 - Procede de formation d'un article metallique qui comporte plusieurs aubes.

Info

Publication number: CH632434A5
Application number: CH1262478A
Authority: CH
Inventors: William Stephen Blazek
Original assignee: Trw Inc
Priority date: 1977-12-14
Filing date: 1978-12-12
Publication date: 1982-10-15
Also published as: CA1117728A; SE433917B; US4195683A; BE872772A; IT1108192B; IT7869832A0; IL55955A; FR2411659A1; GB2010170A; JPS6356021B2; GB2010170B; SE7812764L; JPS5486431A; FR2411659B1; DE2853705A1; DE2853705C2

Description

La présente invention concerne un procédé de formation d'un article métallique qui comporte plusieurs aubes, s'étendant vers l'extérieur à partir d'un moyeu.

La technique de l'art antérieur pour réaliser des composants de moteur à turbine comportant des aubes qui s'étendent vers l'extérieur à partir d'un moyeu consiste à fabriquer un modèle en cire dont la configuration correspond à là forme des aubes. On recouvre ce modèle en cire avec un revêtement humide de matière céramique de moulage liquide. Après séchage de la matière céramique de moulage, on retire le modèle de cire pour donner une cavité de moule dont la configuration correspond à celle du modèle. On verse ensuite un métal en fusion dans la cavité de moule, pour former le moyeu et les aubes. Le brevet US N° 3669177 décrit ce procédé connu de fabrication de composants de moteur à turbine.

Lorsqu'on fabrique des composants de moteur à turbine de la manière indiquée ci-dessus, les aubes et le moyeu sont coulés simultanément en une seule pièce du même métal. Pour bénéficier des avantages que l'on peut obtenir en formant les aubes séparément du moyeu, il a été suggéré d'utiliser des procédés de moulage bimétalliques. Dans ces procédés de moulage bimétalliques, on positionne une pièce métallique préformée dans une cavité de moule dans laquelle on verse ensuite du métal en fusion. Le brevet US N° 4008052 décrit un procédé connu de moulage bimétallique. Ce procédé connu nécessite la formation du moule séparément de l'aube ou de toute autre pièce préformée.

Le brevet US N° 1005736 décrit un procédé de fabrication d'une roue de turbine. Dans le procédé de moulage décrit dans ce brevet, on dispose un certain nombre d'aubes ou d'ailettes de façon circulaire dans un moule de sable. On tasse le sable autour des ailettes, et on le soumet à une cuisson dans un four. On accouple ensuite au noyau cuit des parties de dessus et de dessous, en sable, dont la configuration correspond au moyeu de la rou ; de turbine. Il faut noter que ce brevet utilise un procédé de moulage au sable,

relativement difficile à mettre en œuvre, et qui ne se prête pas à l'emploi de moules en céramique.

L'une des difficultés que l'on rencontre lorsqu'on cherche à fabriquer un produit par double moulage avec un moule en céramique tient à ce que le coefficient de dilatation du matériau qui constitue le moule en céramique est notablement différent de celui de la pièce métallique préformée. Ainsi, si on forme un moule en céramique autour d'une pièce métallique préformée d'une manière similaire à celle selon laquelle on tasse le sable autour de la pièce métallique préformée, dans le brevet US N° 1005736, la dilatation relativement importante de la pièce métallique préformée endommage le moule lorsque ce dernier et la pièce préformée sont préchauffés, avant le moulage d'un produit.

Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on réalise plusieurs aubes métalliques; on dispose les aubes métalliques en un ensemble circulaire; on recouvre au moins partiellement l'ensemble circulaire d'aubes métalliques avec un revêtement humide d'une matière céramique de moulage liquide; on sèche au moins partiellement le revêtement humide de matière céramique de moulage, pour définir au moins partiellement une cavité de moule qui comporte une partie centrale dont la configuration correspond au moyeu de l'article, et à l'ensemble circulaire de logements qui s'étendent vers l'extérieur à partir de la partie centrale de la cavité de moule, chacun des logements contenant une partie au moins de l'une des aubes, et ayant une configuration qui correspond à celle de l'aube métallique qu'il contient, et on verse du métal en fusion dans la cavité de moule, avec les aubes dans les logements, pour former un moyeu qui accouple les aubes métalliques disposées en cercle.

L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre d'un mode de réalisation, donné à titre nullement limitatif. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels:

la fig. 1 est une représentation un peu schématisée d'un composant de moteur à turbine qui comporte plusieurs aubes s'étendant vers l'extérieur à partir d'un moyeu ;

la fig. 2 est une coupe partielle d'une partie d'un moule dans lequel on coule le composant de moteur à turbine de la fig. 1 ;

la fig. 3 est une coupe partielle agrandie d'une partie du moule de la fig. 1, qui montre la relation entre une aube métallique et un logement dans lequel est disposée la partie aérodynamique, ou pale, de l'aube métallique;

la fig. 4 est une coupe qui montre comment une aube métallique est maintenue dans une cavité de moule pendant l'injection de cire autour du pied de l'aube métallique;

la fig. 5 est une coupe partielle agrandie qui montre la relation entre la cire qui se trouve autour du pied de l'aube, dans la cavité de moule de la fig. 4, et un revêtement de cire relativement mince qui est ensuite appliqué sur la pale de l'aube, et la fig. 6 est une coupe partielle qui montre comment est maintenu le pied de l'aube, recouvert de cire, pendant que l'aube est recouverte avec un revêtement humide de matière céramique de moulage.

Un composant de moteur à turbine 10 (fig. 1) comprend un moyeu 12, de forme générale circulaire, et plusieurs aubes 14 qui s'étendent radialement vers l'extérieur. Les aubes 14 et le moyeu sont avantageusement constitués par des métaux différents. Ainsi, dans un exemple particulier, les aubes sont en NiTaC-13, tandis que le moyeu 12 est en un métal du type IN-792. En outre, il est avantageux de réaliser les pales de turbine à l'aide d'un procédé d'usinage électrochimique, et de les soumettre à une opération d'électropolis-sage. Naturellement, on peut, si on le désire, former le moyeu et les pales avec des métaux différents, et en procédant de manières différentes. Par exemple, on peut, si on le désire, former les aubes 14 par une opération de moulage avec solidification directionnelle.

Lorsqu'on forme le composant de moteur à turbine 10, il est avantageux de couler le moyeu 12 autour des pieds 20 (voir les fig. 2 et 3) des aubes 14, en utilisant un moule 22 (voir la fig. 2). Le moule 22 comprend une section de paroi annulaire 24, en céramique, dans laquelle un certain nombre de logements 26 sont disposés en cercle. On place une aube métallique préformée 14 dans chaque

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logement 26 de la section de paroi 24. Pour définir une cavité de moule de forme générale circulaire dans laquelle on coule le moyeu 12 du composant de moteur à turbine 10 autour du pied 20 des aubes 14, le moule 22 comprend une section de paroi inférieure circulaire 30, qui est accouplée à un rebord circulaire 32 de la section de paroi de moule 24 par un ciment approprié 34. En outre, une section de moule supérieure 38 est accouplée à un rebord supérieur 40 de la section de paroi de moule 24 par un cordon de ciment circulaire 42. Les sections de moule supérieure et inférieure 38 et 30 s'associent à la section de paroi de moule 24 pour former une cavité de moule 46 dans laquelle s'étendent les pieds de plusieurs aubes métalliques 14. On verse un métal en fusion dans la cavité de moule 46 de façon à remplir cette cavité et à accoupler les pieds des aubes 14.

Les aubes métalliques 14 ont un coefficient de dilatation supérieur à celui de la matière céramique de moulage qui forme la section de paroi 24. Pour permettre la dilatation des aubes métalliques 14, il existe un espace entre ces aubes et les surfaces des logements 26 dans lesquels les aubes sont disposées, lorsque la section de paroi de moule 24 et les aubes sont à la température ambiante. Lorsqu'on préchauffe la section de paroi de moule 24 et les aubes 14 jusqu'à une température d'environ 980 à 1040° C, avant de couler le moyeu, les aubes se dilatent de façon à emplir complètement les logements 26, de la manière représentée sur la fig. 3. Si l'espace destiné à permettre la dilatation de chaque aube 14 n'existait pas, l'effort exercé par la dilatation des aubes pourrait provoquer une rupture de la matière céramique de moulage, relativement cassante, qui constitue la section de paroi 24. L'espace qui existe à la température ambiante entre chaque aube 14 et les parois latérales des logements 26 a une taille qui permet aux aubes de se dilater pour venir en contact serré avec les surfaces des logements 26, de façon à emplir complètement les logements, de la manière représentée sur la fig. 3, lorsque les aubes 14 comme la section de paroi de moule 24 ont été préchauffées.

On envisage la possibilité de déplacer la section de paroi de moule 24 lorsque les aubes 14 et la section de paroi de moule sont à la température ambiante. Pendant cette manipulation de la section de paroi de moule 24, il est souhaitable de maintenir chaque aube 14 dans le logement 26 associé. Il est en outre souhaitable que les aubes 14 soient positionnées avec jeu dans les logements 26 correspondants de manière que, au moment du préchauffage de la section de paroi de moule 24 et des aubes, chacune de ces dernières se trouve dans une orientation prédéterminée par rapport au logement associé, avec le bout 50 de l'aube 14 en contact avec une surface d'extrémité 52 du logement 26.

Pour maintenir les aubes 14 dans les logements 26, et pour orienter correctement les aubes par rapport aux logements lorsque les aubes 14, comme la section de paroi de moule 24, sont à la température ambiante, chacune des aubes identiques comporte plusieurs saillies qui viennent en contact avec la section de paroi de moule 24, afin de maintenir les aubes en place. Ainsi, chaque aube 14 est munie d'une saillie 56, dirigée vers le haut (sur la représentation de la fig. 3), qui pénètre dans une partie de forme complémentaire du logement 26. La saillie 56 maintient l'aube en évitant un mouvement radial de celle-ci vers l'intérieur (c'est-à-dire vers la gauche sur la représentation de la fig. 3), lorsque l'aube 14, placée avec jeu dans le logement correspondant, et la section de paroi de moule 24 sont à la température ambiante. De façon similaire, une saillie 60, dirigée radialement et formée sur le bout 50 de l'aube 14, pénètre dans une partie de forme complémentaire du logement 26, pour positionner l'aube verticalement (sur la représentation de la fig. 3), dans le logement. Du fait de la pénétration des saillies 56 et 60 de l'aube 14 dans la section de paroi de moule 24, l'aube 14 qui est logée avec du jeu dans le logement 26 se trouve maintenue dans ce logement dans une position telle que le chauffage de l'aube dilate cette dernière de façon qu'elle emplisse la cavité 26, comme il est représenté sur la fig. 3.

Conformément à une caractéristique de l'invention, on utilise les aubes métalliques identiques 14 en tant que partie d'un modèle au cours de la formation de la section de paroi de moule en céramique 24. Pour utiliser les aubes 14 comme modèles, on recouvre tout d'abord les pieds 20 des aubes avec de la cire, de la manière représentée sur la fig. 4. On plonge ensuite les pales 64 des aubes dans de la cire chaude pour former un revêtement mince sur ces pales.

On maintient ensuite en cercle les aubes 14 revêtues de cire, à l'aide d'un montage d'immersion, de la manière représentée sur la fig. 6, pendant qu'on immerge les aubes dans une matière céramique de moulage liquide. On fait ensuite sécher le revêtement humide résultant, en matière céramique de moulage, qui recouvre les aubes. Le revêtement de cire placé sur les pales 64 et les pieds 20 des aubes fond et sort de la section de paroi de moule 24 lorsqu'on fait durcir cette dernière en la chauffant à une température relativement élevée. La section de paroi démoulé annulaire 24 qui en résulte, dans laquelle les aubes 14 font saillie radialement vers l'intérieur à partir des logements associés 26, peut alors être accouplée aux sections de moule supérieure et inférieure 38 et 30, de la manière expliquée précédemment.

Pour former le revêtement de cire sur le pied 20 de l'aube 14, on positionne cette aube dans un moule métallique 68 (voir la fig. 4). Le moule métallique 68 comporte une cavité 70 munie d'une partie s'étendant vers le haut qui reçoit la saillie 56 de l'aube 14. De façon similaire, la cavité de moule 70 comporte une partie en saillie dirigée vers la droite (sur la représentation de la fig. 4), qui reçoit la saillie 60 de l'aube 14. Deux pièces de positionnement 74 et 76 pénètrent dans des encoches 78 et 80 qui sont formées dans le pied de l'aube 14, pour assurer un positionnement précis de l'aube dans la cavité de moule 70.

Un siège ou un joint de caoutchouc 84 entoure la pale 64 de l'aube 14, et est fortement serré sur cette pale, pour isoler une partie de pied 86 de la cavité de moule 70, par rapport à la partie de la cavité de moule qui contient la pale 64. On injecte de la cire chaude sous pression dans la partie de pied 86 de la cavité de moule 70. Cette cire chaude forme un revêtement 90 sur le pied 20 de l'aube 14.

Le revêtement de cire 90 qui est formé sur le pied de l'aube 14 comporte deux plots cylindriques 92 et 94, positionnés avec précision, qui s'étendent vers l'extérieur à partir des côtés opposés de l'aube 14. Les saillies ou plots de cire 92 et 94 sont positionnés avec précision par rapport à l'aube 14 et on les utilise ensuite pour positionner l'aube dans le montage d'immersion de la fig. 6. En plus des plots de positionnement 92 et 94 (voir la fig. 4), le revêtement de cire 90 comprend une partie principale 98 qui est d'épaisseur pratiquement uniforme, et qui entoure complètement le pied 20 de l'aube 14. Il faut noter que le revêtement de cire 90 peut être formé, soit à partir de cire naturelle, soit à partir d'un polymère synthétique, comme du polystyrène, et que le terme cire englobe ici les cires naturelles comme les cires synthétiques de nombreuses compositions différentes.

Une fois que le revêtement de cire 90 s'est solidifié autour du pied 20 de l'aube 14, on retire l'aube du moule 68. A ce moment, seul le pied 20 de l'aube 14 est recouvert de cire, tandis que la surface métallique de la pale 64 est à nu.

Pour compenser la dilatation de la pale 64 de l'aube 14 dans la cavité de moule 26 (voir la fig. 3), on recouvre la pale 64 de l'aube avec un revêtement mince de cire, en immergeant la pale dans un bain de cire liquide chaude. Cela forme un revêtement de cire 104 (voir la fig. 5) relativement mince sur la pale 64 de l'aube 14. Dans un exemple particulier, le revêtement mince de cire 104 a une épaisseur d'environ 75 u.. Le revêtement de cire 104 vient en contact et se fond avec le revêtement de cire 90 que l'on a appliqué sur le pied 20 de l'aube 14 dans le moule 68 (voir la fig. 4). Ainsi, une fois que la pale 64 de l'aube 14 a été plongée dans le bain de cire pour former le revêtement mince 104, cette aube est presque complètement recouverte de cire.

Une fois qu'on a recouvert de cire plusieurs aubes 14, en procédant de la manière expliquée précédemment, on monte ces aubes dans un montage d'immersion 110 (voir la fig. 6), en les disposant en cercle. On utilise le montage d'immersion 110 pour

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maintenir les aubes 14, pendant leur immersion, dans une boue d'une matière céramique de moulage, pour former un revêtement humide de matière céramique de moulage sur la pale 64 de chaque aube. On fait ensuite sécher ce Revêtement céramique, et on le porte à une température élevée pour former la section de paroi de moule annulaire 24 (voir la fig. 2).

Le montage d'immersion 110 comprend deux disques d'aluminium 112 et 114 qui sont séparés par une entretoise d'aluminium 116 (voir la fig. 6). Les disques 112 et 114 comportent des trous cylindriques 120 et 122 qui sont disposés en cercle au voisinage des surfaces latérales périphériques des disques. Les trous 120 et 122 des disques sont positionnés de façon précise pour recevoir les plots de cire 92 et 94 qui sont formés dans les revêtements ou blocs de cire 90, sur le pied 20 de chaque aube 14. On utilise les trous pour positionner les aubes 14 de façon précise les unes par rapport aux autres. Les blocs de cire 90 qui sont formés autour du pied 20 des aubes sont dimensionnés de façon à venir en contact les uns avec les autres lorsque les aubes 14 sont disposées en cercle à la périphérie des disques 112 et 114.

Une fois qu'on a monté les aubes 14 en cercle à la périphérie des disques 112 et 114, on forme deux blocs annulaires de cire 126 et 128, en procédant par moulage par injection. Les blocs annulaires 126 et 128 sont formés autour des blocs de cire 90 qui entourent les pieds 20 des aubes 14. Les blocs de cire annulaires 126 et 128 recouvrent les surfaces d'extrémité 130 et 132 des disques 112 et 114.

Pour former la section de paroi de moule circulaire 24 (voir les fig. 2 et 3), on immerge le montage d'immersion 110 dans une boue d'une matière céramique de moulage liquide. On peut utiliser de nombreux types différents de boues de matière céramique de moulage, et on peut citer, à titre d'exemple, une boue contenant de la silice et du zircon en fusion, ainsi que d'autres matières réfractaires, en combinaison avec des liants. On peut employer des liants chimiques, comme le silicate d'éthyle, le silicate de sodium et la silice colloïdale. En outre, la boue peut contenir des agents appropriés de formation de film, comme des alginates, pour définir la viscosité, et des agents de mouillage pour définir les caractéristiques d'écoulement, et l'aptitude au mouillage du modèle.

Conformément aux pratiques courantes, le revêtement initial de boue qui est appliqué sur le modèle contient une matière réfractaire finement divisée, pour donner une bonne finition de surface. Une boue de type caractéristique pour un premier revêtement peut contenir environ 29% de silice colloïdale en suspension, sous la forme d'un concentré à 20 à 30%. On peut utiliser de la silice fondue avec une taille de particules correspondant à un tamis d'ouverture de maille inférieure ou égale à 0,044 mm, dans une proportion de 71%, avec moins de 1 à 10% en poids d'un agent de mouillage. De façon générale, la densité de la boue de matière céramique de moulage peut être de l'ordre de 1,75 à 1,80, et sa viscosité peut être de 40 à 60 s, lorsqu'on la mesure avec un récipient de Zahn N° 5, à une température de 25 à 30° C. Après l'application du revêtement initial, on applique, sur la surface, des matières réfractaires composées par des particules qui correspondent à un tamis d'ouverture de maille comprise entre 0,25 et 0,075 mm.

Avant chaque revêtement par immersion, on essuie les surfaces annulaires 138 et 140 des blocs de cire 126 et 128 (voir la fig. 6), pour enlever de ces surfaces la matière céramique de moulage humide.

Cela crée deux discontinuités annulaires dans le revêtement de céramique humide qui recouvre le montage d'immersion 110. Ces discontinuités séparent le revêtement céramique humide en trois zones générales, à savoir une zone centrale ou principale qui recouvre .les aubes 14, et deux zones circulaires d'extrémité qui recouvrent les surfaces latérales principales circulaires 142 et 144 des disques d'aluminium 112 et 114. Après séchage ultérieur du revêtement de matière céramique de moulage, on fait disparaître les parties du revêtement qui recouvrent les surfaces latérales 142 et 144 des disques d'aluminium 112 et 114, et la partie centrale qui recouvre les aubes 14 devient la section de paroi de moule annulaire 24.

Après accumulation sur les aubes 14 d'un revêtement de matière céramique de moulage ayant l'épaisseur désirée, on sèche le revêtement, puis on le cuit à une température de l'ordre de 1040°C,

pendant 1 h, pour durcir parfaitement les sections du moule. Il faut noter qu'aux températures relativement basses qui apparaissent pendant la partie initiale de la cuisson, la cire qui entoure les aubes fond-et s'écoule hors des logements 26 qui contiennent les pales 64 des aubes. Cela définit un espace entre les pales des aubes et les surfaces latérales intérieures des logements.

Une fois que le revêtement de céramique qui recouvre les aubes 14 a été durci par cuisson et que la cire s'est écoulée, la section de moule 24 est prête à être accouplée aux sections supérieure et inférieure 38 et 30 du moule 32 (voir la fig. 2). L'accouplement entre les diverses sections de moule s'effectue d'une manière similaire à celle décrite dans la demande de brevet US N° 653383, déposée le 29 janvier 1976 par William S. Blazek. On ne décrira donc pas davantage ici la façon dont ces sections de moule sont accouplées, pour ne pas allonger inutilement la description.

On achève la formation de l'article 10 en versant du métal en fusion dans la cavité de moule 46. Ce métal en fusion coule autour du pied 20 de chacune des aubes 14 qui se trouvent dans les logements 26, dans la paroi de moule circulaire 24, pour accoupler les aubes. Une fois que le métal en fusion qui se trouve dans la cavité de moule 46 s'est solidifié pour former le moyeu 12, on casse le moule 22 pour en extraire le produit moulé, et on soumet ce dernier à des opérations de finition appropriées.

La description qui précède montre que l'invention offre un procédé de formation d'un article métallique 10 qui comporte une ou plusieurs aubes 14 accouplées à une embase ou un moyeu 12. Lorsqu'on utilise ce procédé pour couler un article qui possède plusieurs aubes 14 s'étendant vers l'extérieur à partir d'un moyeu 12, on recouvre les pales 64 des aubes métalliques distinctes 14 avec un revêtement mince de cire 104. On dispose ensuite les aubes 14 en cercle, et on les recouvre avec un revêtement humide d'une matière céramique de moulage. La matière céramique de moulage sèche pour former une section de paroi de moule annulaire 24, qui comporte des logements 26 dont les configurations correspondent à celles des aubes 14. On extrait ensuite le revêtement de cire 104 des logements 26, en cuisant la matière céramique de moulage. Après refroidissement, cela forme des espaces entre les aubes 14 et les parois latérales des logements de moule 26 dans lesquels se trouvent les aubes. On achève ensuite la fabrication du moule 22 en accouplant les sections de paroi de moule supérieure et inférieure 38 et 30 à la section de paroi de moule annulaire 24 qui contient les aubes 14.

Avant de verser le métal en fusion dans le moule 22, on préchauffe ce moule à une température relativement élevée. Lorsqu'on chauffe le moule 22 et les aubes métalliques 14, ces dernières se dilatent davantage que la matière céramique de moulage qui les entoure. Du fait de leur coefficient de dilatation plus élevé, les aubes métalliques 14 emplissent entièrement les logements 26 dans lesquels elles sont placées, lorsque le moule est préchauffé avant de couler le métal. Bien qu'on puisse avantageusement utiliser l'invention pour couler un article 10 qui comporte un certain nombre d'aubes 14 s'étendant vers l'extérieur à partir d'un moyeu 12, on peut utiliser certaines caractéristiques de l'invention pour fabriquer d'autres types d'articles.

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REVENDICATIONS

1. Procédé de formation d'un article métallique qui comporte plusieurs aubes s'étendant vers l'extérieur à partir d'un moyeu, caractérisé en ce qu'on réalise plusieurs aubes métalliques; on dispose les aubes métalliques en un ensemble circulaire; on recouvre au moins partiellement l'ensemble circulaire d'aubes métalliques avec un revêtement humide d'une matière céramique de moulage liquide; on sèche au moins partiellement le revêtement humide de matière céramique de moulage, pour définir au moins partiellement une cavité de moule qui comporte une partie centrale dont la configuration correspond au moyeu de l'article, et à l'ensemble circulaire de logements qui s'étendent vers l'extérieur à partir de la partie centrale de la cavité de moule, chacun des logements contenant une partie au moins de l'une des aubes, et ayant une configuration qui correspond à celle de l'aube métallique qu'il contient, et on verse du métal en fusion dans la cavité de moule, avec les aubes dans les logements, pour former un moyeu qui accouple les aubes métalliques disposées en cercle.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération qui consiste à recouvrir l'ensemble circulaire d'aubes métalliques avec un revêtement de matière céramique de moulage liquide s'effectue avec les aubes métalliques à une première température, et, en outre, on chauffe chaque aube métallique à une température qui est supérieure à la première température, avant d'effectuer l'opération qui consiste à verser le métal en fusion, l'opération de chauffage de chaque aube métallique s'effectuant avec chaque aube métallique dans l'un des logements, en permettant la dilatation des aubes métalliques, on revêt au moins partiellement chaque aube métallique avec une couche de matière, avant d'effectuer l'opération qui consiste à recouvrir au moins partiellement les aubes métalliques disposées en cercle avec un revêtement humide de matière céramique de moulage liquide, et on enlève le couche de matière qui se trouve sur chaque aube métallique avant d'effectuer l'opération de chauffage des aubes métalliques, de façon à définir dans chaque logement un espace qui permet la dilatation des aubes au cours de l'opération de chauffage.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'opération de séchage du revêtement humide de matière céramique de moulage comprend l'opération qui consiste à former une première section de paroi de moule dans laquelle on dispose l'ensemble circulaire d'aubes métalliques, et, en outre, on accouple une seconde section de paroi de moule à la première section de paroi de moule, avec les aubes métalliques dans les logements, pour définir la partie centrale de la cavité de moule.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque logement possède une surface d'extrémité, et chaque aube métallique possède un pied et un bout opposé au pied, et chaque bout, opposé au pied, des aubes métalliques est disposé en contact avec la surface d'extrémité d'un logement, tandis que chaque pied des aubes métalliques se trouve dans la partie centrale de la cavité de moule pendant l'opération qui consiste à verser le métal en fusion.
5. Procédé selon la revendication I, dans lequel chaque aube comporte un pied et une pale, caractérisé en ce qu'on recouvre au moins partiellement le pied de chaque aube avec de la cire;

l'opération qui consiste à recouvrir le pied de chaque aube avec de la cire comprend l'opération consistant à former des surfaces de positionnement qui sont positionnées avec précision par rapport aux pales des aubes; l'opération qui consiste à placer les aubes métalliques en un ensemble circulaire comprend l'opération qui consiste à positionner avec précision les aubes métalliques les unes par rapport aux autres, en amenant en contact les surfaces de positionnement, et on maintient les aubes métalliques pour empêcher tout mouvement de ces aubes les unes par rapport aux autres pendant l'opération qui consiste à recouvrir l'ensemble circulaire d'aubes avec un revêtement humide de matière céramique de moulage, en amenant en contact les surfaces de positionnement qui sont formées sur les revêtements de cire qui se trouvent sur les pieds des aubes métalliques.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'opération qui consiste à recouvrir l'ensemble circulaire d'aubes métalliques avec un revêtement humide comprend l'opération consistant à immerger l'ensemble circulaire d'aubes métalliques dans un bain de matière céramique liquide.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel chaque aube métallique comporte un pied et une pale, caractérisé en ce qu'on maintient les côtés opposés, dans la direction axiale, de l'ensemble circulaire d'aubes métalliques, entre deux pièces de support circulaires qui recouvrent les pieds des aubes métalliques, tandis que les pales des aubes métalliques dépassent vers l'extérieur à partir des pièces de support; l'opération qui consiste à recouvrir l'ensemble circulaire d'aubes métalliques avec un revêtement humide de matière céramique de moulage liquide comprend l'opération qui consiste à recouvrir au moins partiellement les pièces de support et les pales des aubes avec un revêtement humide de matière céramique de moulage liquide; on forme une première discontinuité circulaire dans le revêtement humide de matière céramique de moulage, sur la première pièce de support, et on forme une seconde discontinuité circulaire dans le revêtement humide de matière céramique de moulage, sur la seconde pièce de support, pour séparer la partie du revêtement humide de matière céramique de moulage qui se trouve sur les pales des aubes, par rapport aux parties du revêtement humide qui se trouvent sur les pièces de support.
8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on chauffe chaque aube métallique depuis une première température jusqu'à une seconde température, avant d'effectuer l'opération qui consiste à verser du métal en fusion, et après avoir effectué l'opération qui consiste à sécher le revêtement humide de matière céramique de moulage liquide; chaque aube métallique est plus petite que le logement dans lequel elle est disposée, lorsque les aubes métalliques sont à la première température, et l'opération consistant à chauffer les aubes métalliques depuis la première température jusqu'à la seconde comprend l'opération qui consiste à faire dilater les aubes pour qu'elles remplissent au moins pratiquement les logements dans lesquels elles sont disposées.
9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on recouvre au moins partiellement chaque aube métallique avec un revêtement d'une première matière avant de la recouvrir au moins partiellement avec un revêtement humide d'une matière céramique de moulage liquide; on fait sécher au moins partiellement le revêtement humide de matière céramique de moulage, pour définir au moins partiellement une cavité de moule qui comporte au moins une partie dont la configuration correspond à une partie de l'article, et un logement dont la configuration correspond à celle de l'aube portant le revêtement de la première matière; on définit un espace dans le logement en enlevant la première matière qui se trouve dans ce logement; on fait dilater l'aube dans l'espace défini dans le logement, en chauffant cette aube, et on verse du métal en fusion dans la cavité de moule, alors que l'aube dilatée se trouve dans le logement.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'opération qui consiste à recouvrir au moins partiellement chaque aube métallique avec un revêtement d'une première matière comprend l'opération consistant à immerger chaque aube métallique dans un bain de la première matière.
11. Procédé selon l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que l'aube comporte un pied et une pale, et l'opération consistant à recouvrir chaque aube avec un revêtement d'une première matière comprend l'opération consistant à recouvrir la pale de l'aube avec la première matière.
12. Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce qu'on retient une partie au moins de chaque aube dans le logement après avoir effectué l'opération consistant à enlever la première matière qui se trouve dans le logement, et l'opération qui consiste à retenir l'aube dans le logement comprend l'opération consistant à faire pénétrer une saillie formée sur l'aube dans le revêtement séché de matière céramique de moulage.

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13. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on forme une paroi de moule qui définit une cavité possédant une partie centrale dont la configuration correspond au moyeu de l'article, et plusieurs logements d'aubes qui s'étendent vers l'extérieur à partir de la partie de moyeu, cette opération qui consiste à former une paroi de moule, dans laquelle les logements d'aubes sont disposés en cercle, comprenant l'opération qui consiste à sécher au moins partiellement un revêtement humide de matière céramique de moulage, chacun des logements d'aubes étant légèrement plus grand que la partie de l'aube qu'il reçoit; on assure un contact serré entre les aubes et les surfaces intérieures des logements, en chauffant les aubes dans les logements pour dilater les aubes, et on verse du métal en fusion dans la partie centrale de la cavité de moule, alors que les aubes sont dilatées et en contact serré avec les surfaces intérieures des logements, pour former un moyeu qui accouple les aubes.
14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'opération qui consiste à former une paroi de moule comprend l'opération consistant à définir des surfaces de modèle en cire qui sont plus grandes que des parties au moins des surfaces des aubes, et ont des configurations qui correspondent aux configurations de ces parties des surfaces des aubes, et à recouvrir les surfaces de modèle en cire avec un revêtement humide de matière céramique de moulage; l'opération consistant à sécher la matière céramique de moulage comprend l'opération qui consiste à sécher le revêtement humide de matière céramique de moulage, et l'opération consistant à former une paroi de moule comprend en outre l'opération qui consiste à enlever la matière du modèle en cire pour définir des logements dont les surfaces intérieures sont plus grandes que des parties au moins des aubes, et ont des configurations qui correspondent à celles de ces parties des aubes.