WO2005033606A1 - 熱交換チューブ - Google Patents

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WO2005033606A1
WO2005033606A1 PCT/JP2004/014005 JP2004014005W WO2005033606A1 WO 2005033606 A1 WO2005033606 A1 WO 2005033606A1 JP 2004014005 W JP2004014005 W JP 2004014005W WO 2005033606 A1 WO2005033606 A1 WO 2005033606A1
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WO
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heat exchange
flow path
tube
exchange tube
brazing
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Application number
PCT/JP2004/014005
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English (en)
French (fr)
Inventor
Soichi Kato
Original Assignee
Valeo Thermal Systems Japan Corporation
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Publication date
Application filed by Valeo Thermal Systems Japan Corporation filed Critical Valeo Thermal Systems Japan Corporation
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
    • F28F1/02—Tubular elements of cross-section which is non-circular
    • F28F1/022—Tubular elements of cross-section which is non-circular with multiple channels
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D1/00—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators
    • F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
    • F28D1/03—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits
    • F28D1/0391—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits a single plate being bent to form one or more conduits
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
    • F28F3/02—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations
    • F28F3/025—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being corrugated, plate-like elements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F2275/00—Fastening; Joining
    • F28F2275/04—Fastening; Joining by brazing

Definitions

  • the present invention relates to a heat exchange tube in which a medium flowing through the flow path exchanges heat with heat transmitted to the tube.
  • a heat exchanger such as a radiator or an evaporator used for a refrigeration cycle
  • a flat heat exchange tube and a corrugated heat fin are alternately laminated to form a core, and the end of the tube is formed. It is known that they are connected to evening drinks.
  • the refrigerant is taken into the heat exchanger from the tank and exchanges heat with the heat transferred to the core. After flowing through the heat exchange tube, the refrigerant is discharged from the tank to the outside.
  • such a heat exchanger is manufactured by assembling components such as a heat exchange tube, a fin, and a tank integrally, and brazing the assembly in a furnace.
  • Heat exchange tubes used in this type of heat exchanger are also disclosed in Patent Documents 1 to 33 below.
  • the heat exchange tube can improve the heat exchange efficiency of the medium by providing a corrugated inner fin inside the tube body that constitutes the outer shell of the flow path through which the medium flows. is there. Also, if the inner fin is brazed to the inner surface of the tube body, the pressure resistance of the tube can be improved.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 6100146998
  • Patent Document 2 Japanese Utility Model Publication No. 6 1 8 7 8 3
  • Patent Document 3 JP-A-6-1660091
  • Patent Document 4 Japanese Utility Model Application Publication No. 6 2 8 5 7 6
  • Patent Document 5 Japanese Utility Model Publication No. 6 2 1 4 2 4 4 0
  • Patent Literature 6 Japanese Utility Model Application No. 63-11-1 3 4 2 7 3 Japanese Patent Application No.
  • Patent Literature 8 Akira Shoji 6 3—1 5 9 6 6 7
  • Patent Document 9 Shojidaki 6 3 1 7 9 4 7 2
  • Patent Literature 11 1 JP-A-4-1968862
  • Patent Document 1 JP-A-5-18993
  • Patent Document 13 JP-A-5-1133297
  • Patent Document 14 JP-A-5-16992246
  • Patent Document 15 JP-A-6-74606
  • Patent Document 16 JP-A-6 1 2 9 7 3 4
  • Patent Literature 1 JP-A 7-32 1 133
  • Patent Literature 1 Waiting Kaihei 7- 2 6 5 9 8 5
  • Patent Document 1 Japanese Unexamined Patent Application Publication No. H8-180708
  • Patent Literature 2 1 Machi Kaihei 9—2 0 6 9 8 0
  • Patent Document 2 JP-A-10-1977-1800
  • Patent Document 2 3 Machikai Hei 1 0 1 3 0 0 3 8 2
  • Patent Document 2 4 JP-A-11-101
  • Patent Literature 2 5 Machi Kaihei 1 1 1 2 4 8 3 8 3
  • Patent Literature 2 Machikai Hei 1 1-2 5 7 8 8 6
  • Patent Document 2 Machikai Hei 1 1 1 2 6 4 6 7 5
  • Patent document 2 Waiting opening 2 0 0 0-9 7 5 8 9
  • Patent Literature 2 9 Standby opening 2 0 0 0-1 0 5 0 8 9
  • Patent Literature 30 0 Waiting open 2 0 0 1-3 8 4 3 9
  • Patent Literature 3 Waiting open 2 0 0 1-1 0 7 0 8 2
  • Patent Literature 3 Waiting open 2 0 0 1-2 2 1 5 8 8
  • Patent Literature 3 3 Waiting for opening 2 0 0 2-3 5 0 0 8 3
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a heat exchange tube that is more rationally configured based on current manufacturing technology.
  • the invention described in claim 1 of the present application comprises: a tube main body constituting an outer shell of a flow path for circulating a medium; and a corrugated inner fin for partitioning the flow path, wherein the inner fin is provided.
  • the top of the inner fin is a flat tube brazed to the inner surface of the tube main body, wherein the medium exchanges heat with the heat transmitted to the tube.
  • the brazing material required for brazing the inner surface of the tube body with the second material forming the inner fin is not clad with the first material forming the tube body. This is a heat exchange tube with a clad configuration.
  • the thickness of the cladding layer of the brazing material in the second material is 5 to 10% of the thickness of the second material. % Heat exchange tube.
  • the invention described in claim 3 of the present application is the heat exchange tube according to claim 1 or 2, wherein the thickness of the second material is 0.1 mm or less.
  • the invention described in claim 4 of the present application is the heat exchange tube according to claim 3, wherein the plate thickness of the second material is 0.05 to 0.07 mm.
  • the invention described in claim 5 of the present application is the invention according to any one of claims 1 to 4, wherein the plate thickness of the first material is 0.25 mm or less. It is a heat exchange tube.
  • the invention described in claim 6 of the present application is the heat exchange tube according to claim 5, wherein the first material has a plate thickness of 0.18 to 0.24 mm.
  • the invention recited in claim 3 of the present application is the heat exchange tube according to any one of claims 1 to 6, wherein the tube has a thickness of 1.2 mm or less.
  • the invention described in claim 8 of the present application is the heat exchange tube according to claim 7, wherein the tube has a thickness of 0.8 to 1.2 mm.
  • the invention recited in claim 9 of the present application is the heat exchange tube according to any one of claims 1 to 8, wherein the width of the tube is 16 mm or less.
  • the invention described in claim 10 of the present application is the heat exchange tube according to claim 9, wherein the tube has a width of 12 to 16 mm.
  • the invention described in claim 11 of the present application is the invention according to any one of claims 1 to 10, wherein the equivalent diameter of the flow path defined by the inner fin is 0.559 mm or less.
  • the equivalent diameter of the flow path defined by the inner fin is 0.254 It is a heat exchange tube having a configuration of mm to 0.559 m.
  • the invention described in claim 13 of the present application is the heat exchange tube according to any one of claims 1 to 12, wherein a pitch of a top of the inner fin is 1.0 mm or less. is there.
  • an A1-Zn alloy layer is provided on a surface of the first material that is an outer shell of the tube. It is a heat exchange tube of a structure.
  • the heat exchange tube has a configuration in which the top of the inner fin is flat.
  • the invention described in claim 16 of the present application is the invention according to any one of claims 1 to 15, wherein an end of the second material in the width direction is formed of a brazing material clad with the second material. This is a heat exchange tube brazed to the first material.
  • the invention described in claim 1 of the present application is the liquid crystal display device according to any one of claims 1 to 16, wherein both ends of the first material in the width direction are formed at one end in the width direction of the tube.
  • This is a heat exchange tube with a configuration in which two materials are engaged and brazed so as not to be separated from each other while sandwiching the widthwise ends of the materials.
  • the invention described in claim 18 of the present application is the invention according to any one of claims 1 to 17, wherein a portion between the tops of the inner fins is a central axis in a width direction of the tube.
  • This is a heat exchange tube configured to be non-perpendicular to.
  • the invention described in claim 19 of the present application is the invention according to any one of claims 1 to 18, wherein the tube is a component of a heat exchanger, and the heat exchanger is It is manufactured by assembling the components together and brazing the assembly in a furnace. In the furnace brazing, the brazing material clad in the second material is melted from the other components.
  • the heat exchange tube is configured to melt faster than the brazing material that enters the inside of the flow path, thereby preventing clogging of the flow path.
  • the invention described in claim 20 of the present application is the invention according to claim 19, wherein the brazing material clad in the second material melts from the other constituent members and enters the inside of the flow passage.
  • This is a heat exchange tube with a lower melting point.
  • the invention described in claim 21 of the present application is the invention according to claim 19, wherein the brazing material clad in the second material has a thermal resistance of the tube. Since the other constituent members are small, the heat exchange tube is configured to melt from the other constituent members and melt earlier than the filter material that enters the inside of the flow path.
  • the invention described in claim 22 of the present application is the invention according to any one of claims 19 to 21, wherein a lowermost one of the plurality of flow paths partitioned by the inner fin in the furnace brazing.
  • the equivalent diameter of the flow path located on the side, or the equivalent diameter of the flow path located at the lowermost position in the furnace brazing and the flow path located in the vicinity thereof is defined by the inner fin.
  • the heat exchange tube has a configuration that is larger than the overall average of the equivalent diameters of the multiple flow paths.
  • the invention described in claim 23 of the present application comprises: a tube main body constituting an outer periphery of a flow path through which a medium flows; and a corrugated inner fin that partitions the flow path;
  • the top of one fin is a flat tube brazed to the inner surface of the tube main body and is a heat exchange tube in which the medium exchanges heat with the heat transmitted to the tube.
  • the width of the tube is 16 mm or less
  • the thickness of the first material constituting the tube main body is 0.25 mm or less
  • the second material constituting the inner fin is
  • the heat exchange tube has a configuration in which the thickness of the material is 0.10 mm or less, and the equivalent diameter of the flow path defined by the inner fin is 0.559 mm or less.
  • the invention described in claim 2 of the present application is the heat exchange tube according to claim 23, wherein the plate thickness of the second material is 0.05 to 0.07 mm.
  • the invention described in claim 25 of the present application is the heat exchange tube according to claim 23 or 24, wherein the plate thickness of the first material is 0.18 to 0.24 mm. .
  • the thickness of the tube is 0.8 to 1.2 mm.
  • the invention described in claim 27 of the present application is the heat exchange tube according to any one of claims 23 to 26, wherein the width of the tube is 12 to 16 mm.
  • the invention described in claim 28 of the present application is the invention according to any one of claims 23 to 27, wherein the equivalent diameter of the flow path defined by the inner fin is 0.254 mm or more.
  • This is a heat exchange tube with a configuration of 0.559 mm.
  • the invention described in claim 29 of the present application is the heat exchange tube according to any one of claims 23 to 28, wherein the pitch of the top of the inner fin is 1.0 mm or less. is there.
  • an A1-Zn alloy layer is provided on a surface of the first material that is an outer shell of the tube. It is a heat exchange tube of a structure.
  • the invention described in claim 31 of the present application is the heat exchange tube according to any one of claims 23 to 30, wherein the top of the inner fin is flat.
  • the invention described in claim 32 of the present application is the heat exchange tube according to any one of claims 23 to 31, wherein the end in the width direction of the second material is brazed to the first material. It is.
  • the invention described in claim 33 of the present application is the invention according to claim 32, wherein the both ends in the width direction of the first material are provided at one end in the width direction of the tube in the width direction of the second material.
  • This is a heat exchange tube with a configuration in which the ends are sandwiched and engaged so that they do not separate from each other.
  • the portion between the top of the inner fin and the section is formed in the width direction of the tube.
  • This is a heat exchange tube configured to be non-perpendicular to the central axis.
  • the invention described in claim 35 of the present application is the invention according to any one of claims 23 to 24, wherein the tube is a component of a heat exchanger, and the heat exchanger is a tube and other components. It is manufactured by assembling the members together and brazing the assembly in a furnace, and brazing the top of the inner fin and the inner surface of the tube body inside the flow passage. In the in-furnace brazing, the brazing material provided inside the flow path is faster than the brazing material that melts from the other components and enters the flow path.
  • the heat exchange tube is configured to prevent clogging of the flow path by melting.
  • the invention described in claim 36 of the present application is the invention according to claim 35, wherein the filter material provided inside the flow path is a brazing material that melts from the other constituent members and enters the inside of the flow path.
  • This is a heat exchange tube with a lower melting point.
  • the invention described in claim 37 of the present application is the invention according to claim 35, wherein the brazing material provided inside the flow passage is such that the heat resistance of the tube is smaller than that of the other constituent members.
  • the heat exchange tube is configured to melt faster than a brazing material that melts from the other constituent members and enters the inside of the flow path.
  • the invention described in claim 38 of the present application is the invention according to any one of claims 35 to 37, wherein a lowermost one of the plurality of flow paths partitioned by the inner fin in the furnace brazing.
  • the equivalent diameter of the flow path located on the side, or the equivalent diameter of the flow path located at the lowest position in the furnace brazing and the flow path located in the vicinity thereof is defined by the inner fin.
  • the heat exchange tube has a configuration that is larger than the overall average of the equivalent diameters of the plurality of flow paths.
  • the invention described in claim 39 of the present application includes: a tube main body constituting an outer periphery of a flow path for circulating a medium; and a flow path partition for partitioning the flow path.
  • a tube main body constituting an outer periphery of a flow path for circulating a medium
  • a flow path partition for partitioning the flow path.
  • the invention recited in claim 40 of the present application is the invention according to claim 39, wherein the flow passage section is a corrugated inner fin, and an inner surface of the tube main body includes: This is a heat exchange tube having a configuration in which the top of the inner fin is brazed.
  • the invention recited in claim 41 of the present application is the invention according to claim 39, wherein the flow path partition body is a bead formed by molding a material constituting the tube main body.
  • a heat exchange tube having a configuration in which the top of the bead is brazed to the inner surface of the main body.
  • the invention described in claim 3 of the present application claim 42 is the method according to any one of claims 39 to 41, wherein the brazing material provided inside the flow path is melted from the other constituent members to form the flow path.
  • the heat exchange tube has a lower melting point than the brazing material that penetrates the inside of the tube.
  • the brazing material provided inside the flow path has a thermal resistance of the tube higher than that of the other constituent members.
  • the heat exchange tube is configured to be melted earlier than the filter material that melts from the other constituent members and penetrates into the flow path due to being small.
  • the invention described in claim 44 of the present application is the invention according to any one of claims 39 to 43, which corresponds to the flow channel partitioned by the flow channel partition body.
  • the heat exchange tube has a diameter of 0.559 mm or less.
  • the invention described in claim 45 of the present application is the invention according to claim 44, wherein the equivalent diameter of the flow path partitioned by the flow path partition is 0.254 mm to 0.559 mm. This is a heat exchange tube having a certain configuration.
  • the invention described in claim 46 of the present application is the invention according to any one of claims 39 to 45, wherein, among the plurality of flow paths partitioned by the flow path partition body, the brazing in the furnace is most effective.
  • the equivalent diameter of the lower flow path, or the equivalent diameter of the lowermost flow path and the flow path located in the vicinity of the lowermost flow path in the furnace brazing, is determined by the above-mentioned inner fin.
  • This heat exchange tube has a configuration that is larger than the overall average of the equivalent diameters of multiple partitioned Ryuji.
  • FIG. 3 is an explanatory view showing a heat exchanger according to the embodiment of the present invention. (First embodiment)
  • FIG. 1 is an explanatory view showing a cross section of a heat exchange tube before brazing and an enlarged view of a main part thereof according to an embodiment of the present invention. (First embodiment)
  • Fig. 3 is an explanatory view showing a cross section of a heat exchange tube before brazing and an enlarged view of a main part thereof according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is an explanatory view showing a cross section of a second material according to the embodiment of the present invention. (First embodiment)
  • FIG. 2 is an enlarged view of a main part showing a cross section of the heat exchange tube before brazing according to the embodiment of the present invention. (Second embodiment)
  • FIG. 2 is an enlarged view of a main part showing a cross section of the heat exchange tube before brazing according to the embodiment of the present invention. (Third embodiment)
  • FIG. 11 is an essential part enlarged view showing a cross section of the heat exchange tube before brazing according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an enlarged view of a main part showing a cross section of the heat exchange tube before brazing according to the embodiment of the present invention. (Third embodiment)
  • FIG. 4 is an explanatory view showing a cross section of the heat exchange tube before brazing according to the embodiment of the present invention. (Fourth embodiment) Best mode for carrying out the invention
  • FIGS. 1 to 3 a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 3.
  • the heat exchanger 1 shown in Fig. 1 is a radiator for a refrigeration cycle for in-vehicle air conditioning mounted on an automobile.
  • the heat exchanger 1 has a core 10 formed by alternately laminating heat exchange tubes 100 and heat radiation fins 20, and a pair of heat exchange tubes 100, each of which has a longitudinal end portion connected to each other.
  • the tank 30 is provided.
  • Reinforcing members 40 are provided on the upper and lower sides of the core 10, and both ends in the longitudinal direction of each reinforcing member 40 are supported by the tank 30 respectively.
  • an inlet 31 and an outlet 32 for the medium are provided.
  • the medium flowing from the inlet 31 is a core 10
  • the heat is transmitted through the heat exchange tube 100 while the heat is transferred by the heat transferred to the heat exchange tube 100, and flows out from the outlet 32.
  • the fin 20, tank 30, inlet 31, outlet 32, side plate 40, and heat exchange tube 100, which are the components of heat exchanger 1, are made of aluminum or aluminum alloy, respectively. Made of stainless steel, assembled together using a jig, and assembled Is overheat-treated in a furnace and brazed together. For such brazing in furnaces, brazing filler metals and flux are provided at key points of each member.
  • the heat exchange tube 1 of this example shown in FIG. 2 has a tube main body 200 that forms the outer periphery of the flow path 101 through which the medium flows, and a corrugated inner tube that defines the flow path 101.
  • the top of the inner fin 300 is of a flat type brazed to the inner surface of the tube main body 200.
  • the thickness t tube of the heat exchange tube 100 is 1.2 mm or less. More preferred values for the thickness t tube of the heat exchange tube 100 are 0.8 to: 1.2 mm.
  • the width w tube of the heat exchange tube 100 is 16 mm or less. A more preferred value of the width w tube of the heat exchange tube 100 is 12 to 16 mm.
  • the equivalent diameter of each flow passage 101 partitioned by the inner fin 200 is 0.559 mm or less. A more preferable value of the equivalent diameter of the flow path 101 is 0.254 mm to 0.559 mm.
  • d e 4 X (cross-sectional area of the flow channel) / (full length of wetted cross-section of the flow channel).
  • the medium exchanges heat with the heat transmitted to the heat exchange tube 100.
  • the tube main body 200 is formed by roll-forming a strip-shaped first material made of aluminum or an aluminum alloy. Both end portions 201 of the first material in the width direction are engaged so as not to be separated from each other at one end portion 102 of the heat exchange tube 100 in the width direction. Further, the other end 103 in the width direction of the heat exchange tube 100 ° is a portion that is curved substantially at the center of the first material.
  • the inner fin is 300, it is a strip of aluminum or aluminum alloy. ", --,
  • the second material is roll-formed.
  • the pitch P at the top of the inner fin is less than 1.0 mm.
  • the inner fin 300 is inserted between the first materials at an appropriate stage of the roll forming of the tube main body 200 and is provided inside the tube main body 200.
  • the brazing material required for brazing the top 310 of the inner fin 300 serving as the flow path dividing body and the inner surface of the tube main body 200 is the tube main body 200.
  • the first material is not clad, but is clad on the second material constituting the inner fin 300.
  • brazing material when brazing the top 310 of the inner fin 300 and the inner surface of the tube main body 200, it is necessary to use a brazing material on at least one of the first and second materials.
  • a configuration is adopted in which the second material is clad with ash. This is to keep brazing material to a minimum. The concept is explained below.
  • brazing material containing silicon is indispensable for brazing, but after brazing, it may cause erosion of the core material, so it is desirable to keep the brazing material as small as possible.
  • the brazing material is manufactured by laminating the core material and the brazing material at a predetermined ratio and rolling the material, the thickness of the brazing material cladding layer is limited.
  • the lower limit of the thickness of the cladding layer is about 5% of the material thickness
  • the heat exchanger tubes 1 0 0 structural, be thinner extent is of It is possible. Therefore, the conclusion is that in order to set a small amount of brazing material, it is advisable to use only the second material with a brazing material.
  • the brazing of the ends 201 of the first material is performed in the furnace described above. In brazing, the brazing material is formed by a brazing material that penetrates from the tank 30 side by capillary action. According to such a configuration, the amount of brazing material used can be reduced, and the depth of the silicon diffusion layer of the first material can be reduced, so that the thickness of the first material can be reduced. is there.
  • the widthwise end portion 301 of the second material is It is advisable to braze the first material with the brazing material clad in the second material. If the end portion 301 of the second material is brazed to the first material, the movement of the end portion 301 of the second material due to the flow of the medium is prevented, and the durability and the medium of the heat exchange tube 100 are prevented. It is possible to improve flow stability without fail.
  • the plate thickness t i of the first material is 0.25 mm or less.
  • a more preferable value of the thickness t ⁇ of the first material is 0.18 to 0.24 mm.
  • an A 1 -Zn alloy layer is provided as a sacrificial layer for improving the corrosion resistance of the heat exchange tube 100 on the surface of the first material that is the outer shell of the heat exchange tube 100.
  • the second material as shown in FIG. 3 are those formed by providing a clad layer 3 0 0 b of brazing material on both surfaces of the core member 3 0 0 a, the thickness t 2 is 0. 1 mm or less. More preferred values of the second material thickness t 2 is 0. 0 5 ⁇ O. 0 7 mm. The thickness of the clad layer 3 0 0 b of the brazing material in the second material relative to the thickness t 2 of the second material has become the rate is 5 to 1 0%.
  • the top 310 of the inner fin 300 is flat, the top 310 of the inner fin 300 and the inner surface of the tube main body 200 are brazed. The area is sufficiently secured.
  • the brazing strength and the reliability of brazing are surely improved. If the top 310 of the inner fin 300 is flat, the tube main body 200 and the inner Since the friction with the fin 200 increases, when the heat exchange tube 100 is cut to a predetermined length before brazing, displacement of the inner fin 200 is prevented. There is also an advantage.
  • the width w f 1 at of the flat portion at the top 310 is 2.5 to 0.5 when the thickness t 2 of the material is 1.
  • a portion between the top 310 and the top 310 of the inner fin 300 is not perpendicular to the center axis L in the width direction of the heat exchange tube 100.
  • the intersection angle ⁇ between the portion between the top 310 and the top 310 of the inner fin 300 and the center axis L in the width direction is 65 to 85 °. It has become.
  • the intersection angle O is a right angle
  • the heat exchange tube 100 is cut to a predetermined length before brazing, the cutting edge is moved in parallel with the center axis L in the width direction. In this example, such an inconvenience is avoided by setting the intersection angle 6) to a good value where the deformation of the pin 300 becomes large.
  • the brazing material clad in the second material is melted from the other constituent members such as the nozzle 30 constituting the heat exchanger 1 and the flow path 101
  • the clogging of the flow path 101 is prevented. This is because when the filter medium enters the inside of the flow path 101 from the outside, if the inside of the heat exchange tube 100 is in a dry state, the infiltrated brazing material will have its surface tension, etc. This is because due to the influence, the water partially accumulates in the inside of the flow passage 101, which causes clogging.
  • the brazing material clad in the second material has a lower melting point than the brazing material that melts from the surface of the tank 30 and enters the inside of the flow path 101.
  • the brazing material clad in the second material melts from the surface of the tank 30 and enters the inside of the flow passage 101 because the heat resistance of the heat exchange tube 100 is smaller than that of the nozzle 30. It is configured to melt faster than the brazing material that enters.
  • the flow path 101 is located at the lowest position in brazing in a furnace.
  • the equivalent diameter of the flow path 101 is the inner diameter. It is preferable that the diameter is set to be larger than the overall average of the equivalent diameters of the plurality of flow paths 101 divided at 300.
  • the flow path located at one end 102 of the heat exchange tube 100 in the width direction is used.
  • the equivalent diameter of 101 is set large, and if necessary, the equivalent diameter of the flow path 101 located near the flow path 101 is set large.
  • the equivalent diameter of the flow path 101 located at the other end 103 in the width direction of the heat exchange tube 100 is set large, and if necessary, the flow path 101 is located near the flow path 101.
  • the equivalent diameter of the flow path 101 is also set to be large.
  • the pitch P at the top is somewhat larger than the pitch P at the top in other parts.
  • the heat exchange tube 100 of this example is very It is rationally configured and can be suitably used as a component of the heat exchanger 1.
  • the numerical value setting of each part in the heat exchange tube 100 is a value obtained by pursuing better performance of the heat exchange tube 100 based on the current manufacturing technology.
  • both end portions 201 in the width direction of the first material are one end portion 102 in the width direction of the heat exchange tube 100.
  • the end portion 301 of the second material is brazed to the end portion 201 of the first material while engaging and brazing so as not to separate from each other.
  • Other basic configurations are the same as those of the above-described specific example.
  • the end 301 of the second material may be brazed to the end 201 of the first material.
  • FIGS. 5 to 7 a third embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 5 to 7.
  • both ends of the first material in the width direction in the case of the heat exchange tube 100 of the present embodiment, both ends of the first material in the width direction.
  • the first and second heat exchange tubes 1001 and 102 will engage with each other at one end portion 102 in the width direction of the heat exchange tube 100 so as not to be separated from each other while sandwiching the widthwise end portion 301 of the second material. Attached.
  • the end 201 of the first material and the end 301 of the second material are brazed with the brazing material clad in the second material and the brazing material entering from the tank 30 side.
  • the shape of the end portion 201 of the first material and the shape of the end portion 301 of the second material can be appropriately set as shown in FIGS. 6 and 7, for example. do not do.
  • the other basic configuration is the same as the above-described concrete example.
  • the end 301 of the second material may be sandwiched between the end 201 of the first material.
  • the ends 201 of the first material can be brazed with the brazing material clad with the second material. If the end portions 201 of the first material in the width direction are brazed to each other with only the brazing material that enters from the tank 30 side, if the heat exchange tube 100 is relatively long, the filter material will spread sufficiently. In some cases, this may cause poor brazing. In this regard, in the present embodiment, it is possible to avoid such inconvenience and reliably improve the reliability of brazing the end portions 201 in the width direction of the first material.
  • the inner fin 300 is formed of a heat exchange tube 1. Accurate positioning can be performed inside 0 0. In particular, the size of the flow path 101 at one end portion 102 and the other end portion 103 of the heat exchange tube 100 can be accurately regulated. Also, a decrease in withstand voltage due to a displacement of the inner fin 300 is prevented.
  • the flow path partitioning body for partitioning the flow path 101 is a bead 200 formed by molding a key part of the first material. There are two. The top of the bead 202 was brazed to the inner surface of the tube main body 200.
  • the brazing material required for brazing the tube main body 20 ° to the top of the bead 202 and the brazing material required for brazing both ends 201 of the first material are the same as those used in the inside of the flow path.
  • the brazing material clad in the first material melts faster than the brazing material that enters the flow passage 101 from the outside. The clogging of the flow path 101 is prevented.
  • Other basic configurations are the same as those of the above-described specific example. Thus, it is also possible to provide a bead as a flow path partition.
  • the brazing material or the first material is clad, and in the in-furnace brazing, the brazing material is melted from other components constituting the heat exchanger and becomes inside the flow passage 101. It is configured to melt faster than the invading brazing material.
  • the heat exchange tube of the present invention can be used, for example, as a component of a vehicle heat exchanger.

Abstract

熱交換チューブにおいて、流路区画体たるインナーフィン（３００）の頂部（３１０）とチューブ本体部（２００）の内面とのろう付けに要するろう材は、チューブ本体部を構成する第１素材にはクラッドしないで、インナーフィンを構成する第２素材にクラッドする。また、熱交換チューブは、チューブの厚さｔｔｕｂｅが１．２ｍｍ以下、チューブの幅ｗｔｕｂｅが１６ｍｍ以下、第１素材の板厚ｔ１が０．２５ｍｍ以下、第２素材の板厚ｔ２が０．１０ｍｍ以下、インナーフィンにて区画された前記流路の相当直径を０．５５９ｍｍ以下とする。更に、炉中ろう付けにおいては、流路の内部に設けたろう材が、外部から流路の内部に浸入するろう材よりも早く溶融させることにより、流路の目詰まりが防止されるようにした。

Description

明糸田
熱交換チューブ 技術分野
本発明は、 その流路を流通する媒体が当該チューブに伝わる熱 にて熱交換をする熱交換チューブに関する。 背景技術
冷凍サイクルに用いられる放熱器やエバポレー夕等の熱交換 器としては、 偏平型の熱交換チューブとコルゲ一ト型の放熱フィ ンとを交互に積層してコアを形成し、 チューブの端部を夕ンクに 接続してなるものが知られている。 冷媒は、 タンクから熱交換器 の内部に取り入れられて、 コアに伝わる熱にて熱交換をしながら- 熱交換チューブを流通した後、 タンクから外部に排出される。 ま た、 このような熱交換器は、 熱交換チューブ、 フィ ン、 タンク等 の構成部材を一体に組み立てるとともに、 その組み立て体を炉中 ろう付けして製造されている。
この種の熱交換器に用いられる熱交換チューブは、 下記の特許 文献 1乃至 3 3にも開示されている。 熱交換チューブは、 媒体を 流通する流路の外郭を構成するチューブ本体部の内部に、 コルゲ — ト型のインナ一フ ィ ンを設けることにより、 媒体の熱交換効率 を向上することが可能である。 また、 インナ一フィ ンをチューブ 本体部の内面にろう付けすれば、 チューブの耐圧強度を向上する ことが可能である。
特許文献 1 特開昭 6 0 1 1 4 6 9 8号公報
特許文献 2 実開昭 6 1 8 7 8 3号公報
特許文献 3 特開昭 6 1 6 6 0 9 1号公報
特許文献 4 実開昭 6 2 8 5 7 6号公報
特許文献 5 実開昭 6 2 1 4 2 4 4 0号公報 特許文献 6 実閱昭 6 3 一 1 3 4 2 7 3号公報 特許文献 7 実鬨昭 6 3— 1 5 0 7 2 1号公報
特許文献 8 実鬨昭 6 3— 1 5 9 6 6 7号公報
特許文献 9 実鬨昭 6 3 1 7 9 4 7 2号公報
特許文献 1 0 実開平 1 一 8 0 7 1号公報
特許文献 1 1 特開平 4― 1 9 8 6 9 2号公報
特許文献 1 2 特開平 5 - 1 8 9 3号公報
特許文献 1 3 特開平 5 - 1 1 3 2 9 7号公報
特許文献 1 4 特開平 5— 1 6 9 2 4 6号公報
特許文献 1 5 特開平 6— 7 4 6 0 7号公報
特許文献 1 6 特開平 6 1 2 9 7 3 4号公報
特許文献 1 7 特開平 7— 3 2 1 3 3号公報
特許文献 1 8 待開平 7— 2 6 5 9 8 5号公報
特許文献 1 9 特開平 8 1 7 0 8 8 8号公報
特許文献 2 0 特開平 8 - 2 7 1 1 6 7号公報
特許文献 2 1 待開平 9— 2 0 6 9 8 0号公報
特許文献 2 2 特開平 1 0― 1 9 7 1 8 0号公報
特許文献 2 3 待開平 1 0 一 3 0 0 3 8 2号公報
特許文献 2 4 特開平 1 1 一 1 0 1 5 8 6号公報
特許文献 2 5 待開平 1 1 一 2 4 8 3 8 3号公報
特許文献 2 6 待開平 1 1― 2 5 7 8 8 6号公報
特許文献 2 7 待開平 1 1 一 2 6 4 6 7 5号公報
特許文献 2 8 待開 2 0 0 0 - 9 7 5 8 9号公報
特許文献 2 9 待開 2 0 0 0 - 1 0 5 0 8 9号公報
特許文献 3 0 待開 2 0 0 1 - 3 8 4 3 9号公報
特許文献 3 1 待開 2 0 0 1 - 1 0 7 0 8 2号公報
特許文献 3 2 待開 2 0 0 1 - 2 2 1 5 8 8号公報
特許文献 3 3 待開 2 0 0 2 - 3 5 0 0 8 3号公報
ところで、 近年、 熱交換チュ -ブは、 熱交換器の性能をより向 上するため、 小型化且つ精密化される傾向にある。 その性能及び 製造性を向上するにあたっては、 各部の寸法設定やろぅ材の配置 構成等がますます重要な条件となっている。
本発明は、 このような事情に鑑みてなされたものであり、 その 目的は、 現状の製造技術を踏まえつつより合理的に構成された熱 交換チューブを提供することである。 発明の閧示
本願第 1請求項に記載した発明は、 媒体を流通する流路の外郭 を構成するチューブ本体部と、 前記流路を区画するコルゲート型 のインナ一フィ ンとを備え、 前記ィ ンナ一フィ ンの頂部は、 前記 チュ一ブ本体部の内面にろう付けした偏平型のチューブであつ て、 当該チューブに伝わる熱にて前記媒体が熱交換をする熱交換 チューブにおいて、 前記インナ一フィ ンの頂部と前記チューブ本 体部の内面とのろう付けに要するろう材は、 前記チューブ本体部 を構成する第 1素材にはクラッ ドせずに、 前記イ ンナ一フ ィ ンを 構成する第 2素材にクラッ ドした構成の熱交換チューブである。
本願第 2請求項に記載した発明は、 請求項 1において、 前記第 2素材における前記ろう材のクラッ ド層の厚さは、 前記第 2素材 の板厚に対し、 その割合が 5〜 1 0 %である構成の熱交換チュー ブである。
本願第 3請求項に記載した発明は、 請求項 1又は 2において、 前記第 2素材の板厚が 0 . 1 m m以下である構成の熱交換チュ一 ブである。
本願第 4請求項に記載した発明は、 請求項 3において、 前記第 2素材の板厚が 0 . 0 5〜 0 . 0 7 m mである構成の熱交換チュ —ブである。
本願第 5請求項に記載した発明は、 請求項 1乃至 4のいずれか において、 前記第 1素材の板厚が 0 . 2 5 m m以下である構成の 熱交換チューブである。
本願第 6請求項に記載した発明は、 請求項 5において、 前記第 1素材の板厚が 0. 1 8〜 0. 2 4 mmである構成の熱交換チュ —ブである。
本願第 7請求項に言 3載した発明は、 請求項 1乃至 6のいずれか において、 当該チューブの厚さが 1 . 2 mm以下である構成の記 載の熱交換チューブである。
本願第 8請求項に記載した発明は、 請求項 7において、 当該チ ュ一ブの厚さが 0. 8〜 1. 2 mmである構成の熱交換チューブ である。
本願第 9請求項に言 3載した発明は、 請求項 1乃至 8のいずれか において、 当該チューブの幅が 1 6 mm以下である構成の熱交換 チューブである。
本願第 1 0請求項に記載した発明は、 請求項 9において、 当該 チューブの幅が 1 2〜 1 6 m mである構成の熱交換チューブで ある。
本願第 1 1請求項に記載した発明は、 請求項 1乃至 1 0のいず れかにおいて、 前記ィ ンナ一フィ ンにて区画された前記流路の相 当直径が 0. 5 59 mm以下である構成の熱交換チューブである 本願第 1 2請求項に記載した発明は、 請求項 1 1において、 前 記インナ一フィ ンにて区画された前記流路の相当直径が 0. 2 5 4 mm〜 0. 5 59 mである構成の熱交換チューブである。 本願第 1 3請求項に記載した発明は、 請求項 1乃至 1 2のいず れかにおいて、 前記イ ンナ一フィ ンの頂部のピッチは、 1. 0 m m以下である構成の熱交換チューブである。
本願第 1 4請求項に記載した発明は、 請求項 1乃至 1 3のいず れかにおいて、 当該チューブの外郭となる前記第 1素材の表面に は、 A 1— Z n合金層を設けた構成の熱交換チューブである。
本願第 1 5請求項に記載した発明は、 請求項 1乃至 1 4のいず れかにおいて、 前 Ϊ己ィ ンナ一フィ ンの頂部がフラヅ トである構成 の熱交換チューブである。
本願第 1 6請求項に記載した発明は、 請求項 1乃至 1 5のいず れかにおいて、 前記第 2素材の幅方向の端部は、 前記第 2素材に クラッ ドしたろう材にて前記第 1素材とろう付けした構成の熱 交換チューブである。
本願第 1 Ί請求項に記載した発明は、 請求項 1乃至 1 6のいず れかにおいて、 前記第 1素材の幅方向の両端部は、 当該チューブ の幅方向における一方の端部において前記第 2素材の幅方向の 端部を挟みつつ互レヽに離れるこ とがないように係合してろう付 けした構成の熱交換チューブである。
本願第 1 8請求項に記載した発明は、 請求項 1乃至 1 7のいず れかにおいて、 前記イ ンナ一フィ ンの頂部と頂部との間の部位は、 当該チューブの幅方向の中心軸に対して非垂直である構成の熱 交換チューブである 。
本願第 1 9請求項に記載した発明は、 請求項 1乃至 1 8のいず れかにおいて、 当該チューブは、 熱交換器の構成部材であり、 前 記熱交換器は、 当該チューブ及びその他の構成部材を一体に組み 立てるとともに、 その組み立て体を炉中ろう付けして製造され、 前記炉中ろう付けにおいては、 前記第 2素材にクラッ ドしたろう 材が、 前記その他の構成部材から溶融して前記流路の内部に浸入 するろう材よりも早 く溶融することにより、 前記流路の目詰ま り が防止されるように した構成の熱交換チューブである。
本願第 2 0請求項に記載した発明は、 請求項 1 9において、 前 記第 2素材にクラッ ドしたろう材は、 前記その他の構成部材から 溶融して前記流路の 内部に浸入するろう材より も融点が低い構 成の熱交換チューブである。
本願第 2 1請求項に記載した発明は、 請求項 1 9において、 前 記第 2素材にクラヅ ドしたろう材は、 当該チューブの熱抵抗が前 記その他の構成部材ょりも小さいことにより、 前記その他の構成 部材から溶融して前記流路の内部に浸入するろぅ材よりも早く 溶融する構成の熱交換チューブである。
本願第 2 2請求項に記載した発明は、 請求項 1 9乃至 2 1のい ずれかにおいて、 前記インナ一フィ ンにて区画された複数の流路 のうち、 前記炉中ろう付けにおいて最も下側に位置する流路の相 当直径、 又は前記炉中ろう付けにおいて最も下側に位置する流路 とその近傍に位置する流路との各相当直径は、 前記ィンナ一フィ ンにて区画された複数の流路の相当直径の全体平均よ りも大き い構成の熱交換チューブである。
本願第 2 3請求項に記載した発明は、 媒体を流通する流路の外 郭を構成するチューブ本体部と、 前記流路を区画するコルゲ一ト 型のインナ一フィ ンとを備え、 前記インナ一フィ ンの頂部は、 前 記チューブ本体部の内面にろう付けした偏平型のチューブであ つて、 当該チュープに伝わる熱にて前記媒体が熱交換をする熱交 換チューブにおいて、 当該チューブの厚さが 1 . 2 mm以下、 当 該チューブの幅が 1 6 mm以下、 前記チューブ本体部を構成する 第 1素材の板厚が 0 . 2 5 mm以下、 前記インナ一フィ ンを構成 する第 2素材の板厚が 0. 1 0 mm以下、 前記ィ ンナーフィ ンに て区画された前記流路の相当直径が 0. 5 5 9 mm以下である構 成の熱交換チューブである。
本願第 2 請求項に記載した発明は、 請求項 2 3において、 前 記第 2素材の板厚が 0. 0 5〜 0. 0 7 mmである構成の熱交換 チューブである。
本願第 2 5請求項に記載した発明は、 請求項 2 3又は 2 4にお いて、 前記第 1素材の板厚が 0. 1 8〜 0. 2 4 mmである構成 の熱交換チューブである。
本願第 2 6請求項に記載した発明は、 請求項 2 3乃至 2 5のい ずれかにおいて、 当該チューブの厚さが 0. 8〜 1 . 2 mmであ ,
O 2005/033606
7 る構成の熱交換チューブである。
本願第 2 7請求項に記載した発明は、 請求項 2 3乃至 2 6のい ずれかにおいて、 当該チューブの幅が 1 2〜 1 6 m mである構成 の熱交換チューブである。
本願第 2 8請求項に記載した発明は、 請求項 2 3乃至 2 7のい ずれかにおいて、 前記ィ ンナ一フィ ンにて区画された前記流路の 相当直径が 0 . 2 5 4 m m〜 0 . 5 5 9 m mである構成の熱交換 チューブである。
本願第 2 9請求項に記載した発明は、 請求項 2 3乃至 2 8のい ずれかにおいて、 前記イ ンナ一フィ ンの頂部のピッチは、 1 . 0 m m以下である構成の熱交換チューブである。
本願第 3 0請求項に記載した発明は、 請求項 2 3乃至 2 9のい ずれかにおいて、 当該チューブの外郭となる前記第 1素材の表面 には、 A 1— Z n合金層を設けた構成の熱交換チューブである。
本願第 3 1請求項に記載した発明は、 請求項 2 3乃至 3 0のい ずれかにおいて、 前記ィ ンナーフィ ンの頂部がフラッ トである構 成の熱交換チューブであ る。
本願第 3 2請求項に記載した発明は、 請求項 2 3乃至 3 1のい ずれかにおいて、 前記第 2素材の幅方向の端部は、 前記第 1素材 とろう付けした構成の熱交換チューブである。
本願第 3 3請求項に記載した発明は、 請求項 3 2において、 前 記第 1素材の幅方向の両端部は、 当該チューブの幅方向における 一方の端部において前記第 2素材の幅方向の端部を挟みつつ互 いに離れることがない うに係合してろう付けした構成の熱交 換チューブである。
本願第 3 4請求項に記戴した発明は、 請求項 2 3乃至 3 3のい ずれかにおいて、 前記ィ ンナ一フィ ンの頂部と項部との間の部位 は、 当該チューブの幅方向の中心軸に対して非垂直である構成の 熱交換チューブである。 ' 本願第 3 5請求項に記載した発明は、 請求項 2 3乃至 2 4のい ずれかにおいて、 当該チューブは、 熱交換器の構成部材であり、 前記熱交換器は、 当該チューブ及びその他の構成部材を一体に組 み立てるとともに、 その組み立て体を炉中ろう付けして製造され、 前記流路の内部には、 前記イ ンナ一フィ ンの頂部と前記チューブ 本体部の内面とのろ う付けに要するろう材を設け、 前記炉中ろう 付けにおいては、 前言 3流路の内部に設けたろう材が、 前記その他 の構成部材から溶融 して前記流路の内部に浸入するろう材よ り も早く溶融することにより、 前記流路の目詰まりが防止されるよ うにした構成の熱交換チューブである。
本願第 3 6請求項に記載した発明は、 請求項 3 5において、 前 記流路の内部に設けたろぅ材は、 前記その他の構成部材から溶融 して前記流路の内部に浸入するろう材よ り も融点が低い構成の 熱交換チューブである。
本願第 3 7請求項に記載した発明は、 請求項 3 5において、 前 記流路の内部に設けたろう材は、 当該チューブの熱抵抗が前記そ の他の構成部材ょり も小さいことにより、 前記その他の構成部材 から溶融して前記流路の内部に浸入するろう材よ りも早く溶融 する構成の熱交換チューブである。
本願第 3 8請求項に記載した発明は、 請求項 3 5乃至 3 7のい ずれかにおいて、 前記インナ一フィ ンにて区画された複数の流路 のうち、 前記炉中ろう付けにおいて最も下側に位置する流路の相 当直径、 又は前記炉中ろう付けにおいて最も下側に位置する流路 とその近傍に位置する流路との各相当直径は、 前記インナ一フィ ンにて区画された複数の流路の相当直径の全体平均よ り も大き い構成の熱交換チューブである。
本願第 3 9請求項に記載した発明は、 媒体を流通する流路の外 郭を構成するチューブ本体部と、 前記流路を区画する流路区画体 と備え、 前記流路区画体は、 前記チューブ本体部の内面にろう付 けしたチューブであって、 当該チューブに伝わる熱にて前記媒体 が熱交換をする熱交換チューブにおいて、 当該チューブは、 熱交 換器の構成部材であり、 前記熱交換器は、 当該チューブ及びその 他の構成部材を一体に組み立てるとともに、 その組み立て体を炉 中ろう付けして製造され、 前記流路の内部には、 前記流路区画体 と前記チューブ本体部の内面とのろう付けに要するろう材を設 け、 前記炉中ろう付けにおいては、 前記流路の内部に設けたろう 材が、 前記その他の構成部材から溶融して前記流路の内部に浸入 するろう材よりも早く溶融することにより、 前記流路の目詰まり が防止されるようにした構成の熱交換チューブである。
本願第 4 0請求項に言 3載した発明は、 請求項 3 9において、 前 記流路区画体は、 コルゲート型のインナ一フィ ンであり、 前記チ ュ一ブ本体部の内面には、 前記ィンナ一フィ ンの頂部をろう付け した構成の熱交換チューブである。
本願第 4 1請求項に言 3載した発明は、 請求項 3 9において、 前 記流路区画体は、 前記チューブ本体部を構成する素材を成形して なるビ一ドであり、 前 Ϊ3チューブ本体部の内面には、 前記ビ一ド の頂部をろう付けした構成の熱交換チューブである。
本願第 4 2請求項に言 3載した発明は、 請求項 3 9乃至 4 1 のい ずれかにおいて、 前記流路の内部に設けたろう材は、 前記その他 の構成部材から溶融して前記流路の内部に浸入するろう材よ り も融点が低い構成の熱交換チューブである。
本願第 4 3請求項に記載した発明は、 請求項 3 9乃至 4 1 のい ずれかにおいて、 前記流路の内部に設けたろう材は、 当該チュー ブの熱抵抗が前記その他の構成部材よりも小さいことにより、 前 記その他の構成部材から溶融して前記流路の内部に浸入するろ ぅ材よりも早く溶融する構成の熱交換チューブである。
本願第 4 4請求項に記載した発明は、 請求項 3 9乃至 4 3のい ずれかにおいて、 前記流路区画体にて区画された前記流路の相当 直径が 0 . 5 5 9 m m以下である構成の熱交換チューブである。 本願第 4 5請求項に記載した発明は、 請求項 4 4において、 前 記流路区画体にて区画された前記流路の相当直径が 0 . 2 5 4 m m〜 0 . 5 5 9 m mである構成の熱交換チューブである。
本願第 4 6請求項に記載した発明は、 請求項 3 9乃至 4 5のい ずれかにおいて、 前記流路区画体にて区画された複数の流路のう ち、 前記炉中ろう付けにおいて最も下側に位置する流路の相当直 径、 又は前記炉中ろう付けにおいて最も下側に位置する流路とそ の近傍に位置する流路との各相当直径は、 前記ィンナ一フィ ンに て区画された複数の琉路の相当直径の全体平均よ り も大きい構 成の熱交換チューブである。 図面の簡単な説明
図 1
本発明の実施例に係り、 熱交換器を示す説明図である。 （第 1 実施例）
図 2
本発明の実施例に係り、 ろう付け前における熱交換チューブの 断面を示す説明図及びその要部拡大図である。 （第 1実施例） 図 3
本発明の実施例に係り、 第 2素材の断面を示す説明図である。 (第 1実施例）
図 4
本発明の実施例に係り、 ろう付け前における熱交換チューブの 断面を示す要部拡大図である。 （第 2実施例）
図 5
本発明の実施例に係り、 ろう付け前における熱交換チューブの 断面を示す要部拡大図である。 （第 3実施例）
図 6 W 200
1 1 本発明の実施例に係り、 ろう付け前における熱交換チューブの 断面を示す要部拡大図である。 （第 3実施例）
図 Ί
本発明の実施例に係り、 ろう付け前における熱交換チューブの 断面を示す要部拡大図である。 （第 3実施例）
図 8
本発明の実施例に係り、 ろう付け前における熱交換チューブの 断面を示す説明図である。 （第 4実施例） 発明を実施するための最良の形態
以下に、 本発明の第 1実施例を図 1乃至図 3に基づいて説明す ο
図 1に示す熱交換器 1は、 自動車に搭載される車内空調用冷凍 サイクルの放熱器である。 この熱交換器 1は、 熱交換チューブ 1 0 0 と放熱フィ ン 2 0 とを交互に積層してなるコア 1 0 と、 各熱 交換チューブ 1 0 0 の長手方向両端部をそれぞれ連通接続した 一対のタンク 3 0 とを備えたものである。
コァ 1 0の上下側部には、 補強部材 4 0を設けており、 各補強 部材 4 0の長手方向両端部は、 それぞれタンク 3 0に支持されて レ、る。
また、 タン 3 0の要所には媒体 （つまり冷凍サイクルを循環す る冷媒） の入口部 3 1及び出口部 3 2が設けられており、 入口部 3 1から流入した媒体は、 コア 1 0に伝わる熱にて熱交換をしな がら、 熱交換チューブ 1 0 0を流通し、 出口部 3 2から流出する 構成となっている。
熱交換器 1 の構成部材たるフィ ン 2 0、 タンク 3 0、 入口部 3 1、 出口部 3 2、 サイ ドプレート 4 0、 及び熱交換チューブ 1 0 0は、 それぞれアルミニウム又はアルミ二ゥム合金製の部材から なり、 ジグを用いて一体に組み立てるとともに、 その組み立て体 を炉中で過熱処理して一体にろう付けしている。 また、 このよう な炉中ろう付けをするにあたり、 各部材の要所にはろう材及びフ ラ ヅクスが設けられる。
図 2に示す本例の熱交換チューブ 1は、 媒体を流通する流路 1 0 1の外郭を構成するチューブ本体部 2 0 0 と、 流路 1 0 1を区 画するコルゲート型のイ ンナ一フィ ン 3 0 0 とを備え、 イ ンナ一 フィ ン 3 0 0の頂部は、 チューブ本体部 2 0 0の内面にろう付け した偏平型のものである。
この熱交換チューブ 1 0 0の厚さ t t u b eは、 1 . 2 mm以下 となっている。 熱交換チューブ 1 0 0の厚さ t t u b eのより好ま しい値は、 0. 8〜 ： 1 . 2 mmである。 また、 熱交換チューブ 1 0 0の幅 wt u b eは、 1 6 mm以下となっている。 熱交換チュー ブ 1 0 0の幅 w t u b eのよ り好ましい値は、 1 2〜 1 6 m mであ る。 更に、 インナ一フィ ン 2 0 0にて区画された各流路 1 0 1の 相当直径は、 0. 5 5 9 mm以下となっている。 流路 1 0 1の相 当直径のより好ましい値 {ま、 0. 2 5 4 mm〜 0 . 5 5 9 mmで ある。
尚、 相当直径 d eを求める式は、
d e = 4 X (流路断面面積） / (流路断面の濡れぶち全長） である。 媒体は、 熱交換チュ一ブ 1 0 0に伝わる熱にて熱交換を する。
チューブ本体部 2 0 0ば、 アルミ製又はアルミ合金製の帯状の 第 1素材をロール成形してなるものである。 第 1素材の幅方向の 両端部 2 0 1は、 熱交換チューブ 1 0 0の幅方向における一方の 端部 1 0 2において、 互いに離れることがないように係合してろ う付けされている。 また、 熱交換チューブ 1 0 ◦の幅方向におけ る他方の端部 1 0 3は、 第 1素材の略中央を湾曲した部位となつ ている。
インナ一フィ ン 3 0 0ば、 アルミ製又はアルミ合金製の帯状の ",„,
O 2005/033606
1 3 第 2素材をロール成形してなるものである。 インナ一フィ ンの頂 部のピッチ Pは、 1 . O m m以下となっている。 このインナ一フ イ ン 3 0 0は、 チューブ本体部 2 0 0のロール成形の適宜段階に おいて第 1素材の間に挿入されて、 チューブ本体部 2 0 0の内部 に設けられる。
本例の場合、 流路区画体たるインナ一フィ ン 3 0 0の頂部 3 1 0 とチュ一ブ本体部 2 0 0の内面とのろう付けに要するろう材 は、 チューブ本体部 2 0 0を構成する第 1素材にはクラッ ドしな いで、 インナ一フ ィ ン 3 0 0を構成する第 2素材にクラヅ ドして いる。
つまり、 インナ一フィ ン 3 0 0の頂部 3 1 0 とチューブ本体部 2 0 0の内面とをろう付けする場合は、 第 1素材及び第 2素材の 少なく とも一方にろう材をクラッ ドする必要があり、 本例では、 第 2素材にのみろぅ材をクラッ ドする構成を採用した。 これは、 ろう材を必要最小限に抑えるためである。 以下に、 その考え方を 説明する。
先ず、 シリコンを含むろう材は、 ろう付けには不可欠ではある ものの、 ろう付け後には芯材を侵食する要因となる故に、 可能な かぎり少量に抑えることが望ましい。 そして、 ろう材をクラッ ド してなる素材は、 芯材と ろう材とを所定の割合で重ね合わせ、 こ れを圧延して製造される ことから、 ろう材のクラッ ド層の厚さに は、 その素材の板厚に対して下限が生じる。 現在の技術によると クラッ ド層の厚さの下限は、 素材の板厚に対して約 5 %となって いる
更に、第 1素材の板厚 t iと第 2素材の板厚 t 2とを比較すると. 第 2素材の板厚 t 2は、 熱交換チューブ 1 0 0の構造上、 ある程 度薄くすることが可能である。 故に結論としては、 ろう材を少量 に設定するには、 第 2素材にのみろう材をクラッ ドするとよい。 —方、 第 1素材の端部 2 0 1 同士のろう付けは、 前述した炉中 ろう付けにおいて、 タンク 3 0側から毛管現象によって浸透する ろう材によってなされる構成となっている。 このような構成によ ると、 ろう材の使用量を低減でき、 第 1素材のシリコン拡散層の 深さを浅くすることができるので、 第 1素材の肉厚を薄くするこ とが可能である。
また、 チューブ本体部 2 O 0に対するインナ一フィン 3 0 0の 支持強度やインナ一フィ ン 3 0 0の耐久性等を向上するには、 第 2素材の幅方向の端部 3 0 1は、 第 2素材にクラッ ドしたろう材 にて第 1素材とろう付けするとよい。 第 2素材の端部 3 0 1を第 1素材にろう付けすれば、 媒体流による第 2素材の端部 3 0 1の 動摇を防止して、 熱交換チューブ 1 0 0の耐久性や媒体流の安定 性を確実に向上することが可能となる。
第 1素材の板厚 t iは、 0 . 2 5 mm以下となっている。 第 1 素材の板厚 t 丄のより好ましい値は、 0. 1 8〜 0. 2 4 mmで ある。 また、 熱交換チューブ 1 0 0の外郭となる第 1素材の表面 には、 熱交換チューブ 1 0 0の耐食性を向上する犠牲層として、 A 1 - Z n合金層を設けてレヽる。
一方、 第 2素材は、 図 3に示すように、 芯材 3 0 0 aの両面に ろう材のクラッ ド層 3 0 0 bを設けてなるものであり、 その板厚 t 2は、 0. 1 mm以下となっている。 第 2素材の板厚 t 2のより 好ましい値は、 0. 0 5〜O . 0 7 mmである。 また、 第 2素材 におけるろう材のクラッ ド層 3 0 0 bの厚さは、 第 2素材の板厚 t 2に対し、 その割合が 5〜 1 0 %となっている。
また本例の場合、 インナーフ ィ ン 3 0 0の頂部 3 1 0がフラ ヅ 卜であるため、 インナ一フィ ン 3 0 0の頂部 3 1 0 とチューブ本 体部 2 0 0の内面とろう付け面積は十分に確保される。
つまり、 このような構成によると、 ろう付け強度及びろう付け の信頼性が確実に向上される。 また、 イ ンナ一フ ィ ン 3 0 0の頂 部 3 1 0がフラ ヅ トであれば、 チューブ本体部 2 0 0とインナー フィ ン 2 0 0 との摩擦が増大するので、 ろう付け前において熱交 換チューブ 1 0 0を所定の長さに切断する場合において、 インナ 一フ ィ ン 2 0 0 の位置ずれが防止されるという利点もある。 頂部 3 1 0におけるフラ ヅ ト部位の幅 w f 1 a tは、素材の板厚 t 2を 1 とするとき、 2 . 5〜0 . 5 となっている。
更に、 インナ一フィン 3 0 0の頂部 3 1 0 と頂部 3 1 0 との間 の部位は、 熱交換チューブ 1 0 0の幅方向の中心軸 Lに対して非 垂直となっている。 具体的には、 ィ ンナ一フィ ン 3 0 0の頂部 3 1 0 と頂部 3 1 0 との間の部位と、 幅方向の中心軸 Lとの交差角 度 βは、 6 5〜 8 5 ° となっている。 交差角度 Oが直角の場合は、 ろう付け前において熱交換チューブ 1 0 0を所定の長さに切断 する場合において、 幅方向の中心軸 Lと平行に切断刃を移動する と、 インナ一フ ィ ン 3 0 0の変形が大きくなるところ、 本例では、 交差角度 6)を良好な値に設定することにより、 そのような不都合 を回避している。
また本例では、 炉中ろう付けにおいては、 第 2素材にクラッ ド したろう材が、 熱交換器 1 を構成する夕ンク 3 0等のその他の構 成部材から溶融して流路 1 0 1 の内部に浸入するろう材より も 早く溶融することにより、 流路 1 0 1 の目詰まりが防止されるよ うにした。 これは、 流路 1 0 1の内部に外部からろぅ材が侵入す る際に、 熱交換チューブ 1 0 0の内部が乾いた状態であると、 浸 入したろう材がその表面張力等の影響で流路 1 0 1の内部に部 分的に溜まり、 これが目詰まりの原因になるためである。 第 2素 材にクラヅ ドしたろう材は、 タンク 3 0の表面から溶融して流路 1 0 1の内部に浸入する ろう材よ り も融点が低いものとなって いる。 又は、 第 2素材にクラッ ドしたろう材は、 熱交換チューブ 1 0 0の熱抵抗が夕ンク 3 0よりも小さいことにより、 タンク 3 0の表面から溶融して流路 1 0 1 の内部に浸入するろう材よ り も早く溶融する構成とする。 更に、 流路 1 0 1の目詰ま りを防止する点では、 インナ一フィ ン 3 0 0にて区画された複数の流路 1 0 1のうち、 炉中ろう付け において最も下側に位置する流路 1 0 1の相当直径、 又は炉中ろ う付けにおいて最も下側に位置する流路 1 0 1 とその近傍に位 置する流路 1 0 1 との各相当直径は、 インナ一フィ ン 3 0 0にて 区画された複数の流路 1 0 1 の相当直径の全体平均よ り も大き く設定するとよい。
これは、 溶融したろう材が重力方向に移動する傾向にあること から、 炉中ろう付けにおいて最も下側に位置する流路 1 0 1やそ の近傍に位置する流路 1 0 1 は、 他の流路 1 0 1 と比較すると、 浸入するろう材の量が多くな り易いためである。
本例の場合、 熱交換器 1は、 コア 1 0を横倒しにした状態で炉 中ろう付けすることから、 熱交換チューブ 1 0 0の幅方向の一方 の端部 1 0 2に位置する流路 1 0 1 の相当直径を大きく設定し、 更に必要があればかかる流路 1 0 1 の近傍に位置する流路 1 0 1 の相当直径も大きく設定する。 又は、 熱交換チューブ 1 0 0の 幅方向の他方の端部 1 0 3に位置する流路 1 0 1 の相当直径を 大きく設定し、 更に必要があればかかる流路 1 0 1 の近傍に位置 する流路 1 0 1の相当直径も大きく設定する。
—方の端部 1 0 2又は他方の端部 1 0 3 に位置する流路 1 0 1 の近傍に位置する流路 1 0 1 の相当直径を大き く設定する場 合は、 ィンナ一フイ ン 3 0 0 の所要の部位においては、 頂部のピ ツチ Pを他の部位における頂部のピッチ Pより もある程度大き ヽ B¾疋一 9 る o
更に、 一方の端部 1 0 2側における流路 1 0 1の相当直径、 並 びに他方の端部 1 0 3側における流路 1 0 1の相当直径を大き く設定すれば、 どちらを下側にしてもよいので、 ろう付け姿勢に ついて汎用性を確保すること も可能である。
以上説明したように、 本例の熱交換チューブ 1 0 0は、 非常に 合理的に構成されたものであり、 熱交換器 1の構成部品として好 適に利用することができる。 この熱交換チューブ 1 0 0における 各部の数値設定は、 現状の製造技術を踏まえつつより優れた熱交 換チューブ 1 0 0の性能を追求して得られた値である。
尚、 本例における構成は、 特許請求の範囲に記載した技術的範 囲において適宜に設計変更が可能であり、 図例したものに限定さ れないことは勿論である。
次に、 本発明の第 2実施例を図 4に基づいて説明する。
同図に示すように、 本例の熱交換チューブ 1 0 0の場合、 第 1 素材の幅方向の両端部 2 0 1は、 熱交換チューブ 1 0 0の幅方向 における一方の端部 1 0 2 において、 互いに離れることがないよ うに係合してろう付けする とともに、 第 2素材の端部 3 0 1は、 その第 1素材の端部 2 0 1 とろう付けしてなるものである。 その 他の基本構成は、 前述した具体例と同様である。
このように、 第 2素材の端部 3 0 1は、 第 1素材の端部 2 0 1 とろう付けするようにしてもよい。
次に、 本発明の第 3実施例を図 5乃至図 7に基づいて説明する, 図 5に示すように、 本例の熱交換チューブ 1 0 0の場合、 第 1 素材の幅方向の両端部 2 0 1は、 熱交換チューブ 1 0 0の幅方向 における一方の端部 1 0 2 において第 2素材の幅方向の端部 3 0 1 を挟みつつ互いに離れることがないように係合してろう付 けした。
第 1素材の端部 2 0 1及び第 2素材の端部 3 0 1は、 第 2素材 にクラヅ ド したろう材及びタンク 3 0側から浸入するろう材に てろう付けされる。
尚、 第 1素材の端部 2 0 1形状及び第 2素材の端部 3 0 1形状 は、 例えば図 6及び図 7に示すように、 適宜に設定することが可 能であり、 特に限定はしない。 その他の基本構成は、 前述した具 体例と同様である。 このように、 第 2素材の端部 3 0 1は、 第 1素材の端部 2 0 1 に挟むように構成してもよい。 本例によれば、 第 1素材の端部 2 0 1同士は、 第 2素材にクラッ ドしたろう材にてろう付けするこ とができる。 タンク 3 0側から浸入するろう材のみにて第 1素材 の幅方向の端部 2 0 1 同士をろう付けすると、 熱交換チューブ 1 0 0が比較的長い場合は、 ろぅ材が十分に行き渡らずにこれがろ う付け不良の原因となる場合が考えられる。 この点、 本例では、 そのような不都合を回避し、 第 1素材の幅方向の端部 2 0 1同士 のろう付けについて、 その信頼性を確実に向上することが可能で ある。
また、 第 2素材の幅方向の端部 3 0 1 を第 1素材の幅方向の両 端部 2 0 1の間に挟むこ とによれ、 インナ一フィ ン 3 0 0は、 熱 交換チューブ 1 0 0の内部において正確に位置決めすることが 可能となる。 特に、 熱交換チューブ 1 0 0の一方の端部 1 0 2及 び他方の端部 1 0 3における流路 1 0 1の大きさも正確に規制 することが可能となる。 そして、 イ ンナ一フ ィ ン 3 0 0の位置ズ レによる耐圧低下も防止される。
次に、 本発明の第 4具体例を図 8に基づいて説明する。
同図に示すように、 本例の熱交換チューブ 1 0 0の場合、 流路 1 0 1 を区画する流路区画体としては、 第 1素材の要所を成形し てなるビ一ド 2 0 2を設けている。 チューブ本体部 2 0 0の内面 には、 ビ一ド 2 0 2の頂部をろう付けした。
チューブ本体部 2 0 ◦ とビ一 ド 2 0 2の頂部とのろう付けに 要するろう材、 及び第 1 素材の両端部 2 0 1のろう付けに要する ろう材は、 流路の内部となる第 1素材の片面にクラヅ ドしている 炉中ろう付けにおいては、 第 1素材にクラッ ドしたろう材が、 外 部から流路 1 0 1の内部に浸入するろう材より も早く溶融する ことにより、 流路 1 0 1 の目詰まりが防止される。 その他の基本 構成は、 前述した具体例と同様である。 このように、 流路区画体としてビ一ドを設けることも可能であ る。 かかる場合は、 ろう材 ま第 1素材にクラッ ド し、 炉中ろう付 けにおいては、 そのろう材が、 熱交換器を構成する他の構成部材 から溶融して流路 1 0 1の 内部に侵入するろう材より も早く溶 融するように構成する。 産業上の利用可能性
本発明の熱交換チューブは、 例えば車載用熱交換器の構成部材 として利用することができる。

Claims

言青求の範囲
1. 媒体を流通する流路の外郭を構成するチューブ本体部と、 前記流路を区画するコルゲ一ト型のインナ一フィ ンとを備え、 前 記インナ一フィ ンの頂部は、 前記チューブ本体部の内面にろう付 けした偏平型のチューブであって、 当該チューブに伝わる熱にて 前記媒体が熱交換をする熱交換チューブにおいて、
前記ィ ンナーフィ ンの頂部と前記チューブ本体部の内面との ろう付けに要するろう材は、 前記チューブ本体部を構成する第 1 素材にはクラヅ ドせずに、 前記インナ一フィ ンを構成する第 2素 材にクラッ ドしたことを特徴とする熱交換チューブ。
2. 前記第 2素材における前記ろぅ材のクラッ ド層の厚さは、 前記第 2素材の板厚に対し、 その割合が 5〜 1 0 %であることを 特徴とする請求項 1記載の熱交換チューブ。
3. 前記第 2素材の板厚が 0. 1 mm以下であることを特徴と する請求項 1又は 2記載の熱交換チューブ。
4. 前記第 2素材の板厚が 0. 0 5〜 0. 0 7 mmであること を特徴とする請求項 3記載の熱交換チューブ。
5. 前記第 1素材の板厚が 0. 2 5 mm以下であることを特徴 とする請求項 1乃至 4のいずれか記載の熱交換チューブ。
6 . 前記第 1素材の板厚が 0. 1 8〜 0. 2 4 mmであること を特徴とする請求項 5記載の熱交換チューブ。
7. 当該チューブの厚さが 1 . 2 mm以下であることを特徴と する請求項 1乃至 6のいずれか記載の熱交換チューブ。
8. 当該チューブの厚さが 0. 8〜： L . 2 mmであることを特 徴とする請求項 7記載の熱交換チューブ。
9. 当該チューブの幅が 1 6 mm以下であることを特徴とする 請求項 1乃至 8のいずれか記載の熱交換チューブ。
1 0. 当該チューブの幅が 1 2〜 1 6 mmであることを特徴と する請求項 9記載の熱交換チューブ。
1 1. 前記インナ一フィ ンにて区画された前記流路の相当直径 が 0. 5 5 9 mm以下であ ることを特徴とする請求項 1乃至 1 0 のいずれか記載の熱交換チューブ。
1 2. 前記インナ一フィ ンにて区画された前記流路の相当直径 が 0. 2 54 mm〜 0. 5 5 9 mmであることを特徴とする請求 項 1 1記載の熱交換チューブ。
1 3. 前記インナ一フィ ンの頂部のピヅチは、 1 . 0 mm以下 であることを特徴とする請求項 1乃至 1 2のいずれか記載の熱 交換チューブ。
1 4. 当該チューブの外郭となる前記第 1素材の表面には、 A 1一 Z n合金層を設けたことを特徴とする請求項 1乃至 1 3の いずれか記載の熱交換チューブ。
1 5. 前記ィンナ一フィ ンの頂部がフラヅ トであることを特徴 とする請求項 1乃至 1 4のいずれか記載の熱交換チューブ。
1 6. 前記第 2素材の幅方向の端部は、 前記第 2素材にクラッ ド したろぅ材にて前記第 1素材とろう付けしたこ とを特徴とす る請求項 1乃至 1 5のいずれか記載の熱交換チューブ。
1 7. 前記第 1素材の幅方向の両端部は、 当該チューブの幅方 向における一方の端部において前記第 2素材の幅方向の端部を 挟みつつ互いに離れることがないように係合してろう付けした ことを特徴とする請求項 1 6記載の熱交換チューブ。
1 8. 前記インナ一フィ ンの頂部と頂部との間の部位は、 当該 チューブの幅方向の中心車由に対して非垂直であることを特徴と する請求項 1乃至 1 7のいずれか記載の熱交換チューブ。
1 9. 当該チューブは、 熱交換器の構成部材であり、 前記熱交 換器は、 当該チューブ及びその他の構成部材を一体に組み立てる とともに、 その組み立て体を炉中ろう付けして製造され、 前記炉中ろう付けにおいては、 前記第 2素材にクラッ ドしたろ ぅ材が、 前記その他の構成部材から溶融して前記流路の内部に浸 入するろう材よりも早く溶融することにより、 前記流路の目詰ま りが防止されるようにしたことを特徴とする請求項 1乃至 1 8 のいずれか記載の熱交換チューブ。
2 0 . 前記第 2素材にクラッ ドしたろう材は、 前記その他の構 成部材から溶融して前記流路の内部に浸入するろう材よ り も融 点が低いことを特徴とする請求項 1 9記載の熱交換チューブ。
2 1 . 前記第 2素材にクラッ ドしたろう材は、 当該チューブの 熱抵抗が前記その他の構成部材ょり も小さいことにより、 前記そ の他の構成部材から溶融 して前記流路の内部に浸入するろう材 より も早く溶融するこ と を特徴とする請求項 1 9記載の熱交換 チューブ。
2 2 . 前記インナ一フィ ンにて区画された複数の流路のうち、 前記炉中ろう付けにおいて最も下側に位置する流路の相当直径、 又は前記炉中ろう付けにおいて最も下側に位置する流路とその 近傍に位置する流路との各相当直径は、 前記インナ一フィ ンにて 区画された複数の流路の相当直径の全体平均よ り も大きいこと を特徴とする請求項 1 9 乃至 2 1 のいずれか記載の熱交換チュ —ブ。
2 3 . 媒体を流通する流路の外郭を構成するチューブ本体部と. 前記流路を区画するコルゲ一ト型のインナ一フィ ンとを備え、 前 記インナ一フィ ンの頂部は、 前記チューブ本体部の内面にろう付 けした偏平型のチューブであって、 当該チューブに伝わる熱にて 前記媒体が熱交換をする熱交換チューブにおいて、
当該チューブの厚さが 1 . 2 m m以下、
当該チューブの幅が 1 6 m m以下、
前記チューブ本体部を構成する第 1素材の板厚が 0 . 2 5 m m 以下、 前記インナーフィ ンを構成する第 2素材の板厚が 0. 1.0 mm 以下、
前記インナ一フィ ンにて区画された前記流路の相当直径が 0. 5 5 9 mm以下であることを特徴とする熱交換チューブ。
2 4. 前記第 2素材の板厚が 0. 0 5〜 0. 0 7 mmであるこ とを特徴とする請求項 2 3記載の熱交換チューブ。
2 5. 前記第 1素材の板厚が 0. 1 8〜 0. 2 4 mmであるこ とを特徴とする請求項 2 3又は 2 4記載の熱交換チューブ。
2 6. 当該チューブの厚さが 0. 8〜： 1 . 2 mmであることを 特徴とする請求項 2 3乃至 2 5のいずれか記載の熱交換チュー ブ。
2 7. 当該チューブの幅が 1 2〜 1 6 mmであることを特徴と する請求項 2 3乃至 2 6のいずれか記載の熱交換チューブ。
2 8. 前記ィンナーフィ ンにて区画された前記流路の相当直径 が 0. 2 5 4 mm〜◦ . 5 5 9 m mであることを特徴とする請求 項 2 3乃至 2 7のいずれか記載の熱交換チューブ。
2 9. 前記インナーフィ ンの頂部のピッチは、 1 . 0 mm以下 であることを特徴と する請求項 2 3乃至 2 8のいずれか記載の 熱交換チューブ。
3 0. 当該チューブの外郭となる前記第 1素材の表面には、 A 1— Z n合金層を設けたことを特徴とする請求項 2 3乃至 2 9 のいずれか記載の熱交換チューブ。
3 1. 前記ィンナーフ ィ ンの頂部がフラ ヅ トであることを特徴 とする請求項 2 3乃至 3 0のいずれか記載の熱交換チューブ。
3 2. 前記第 2素材の幅方向の端部は、 前記第 1素材とろう付 けしたことを特徴とする請求項 2 3乃至 3 1 のいずれか記載の 熱交換チューブ。
3 3. 前記第 1素材の幅方向の両端部は、 当該チューブの幅方 向における一方の端部において前記第 2素材の幅方向の端部を 挟みつつ互いに離れることがないように係合してろう付けした ことを特徴とする請求項 3 2記載の熱交換チューブ。
3 4 . 前記インナーフ ィ ンの頂部と頂部との間の部位は、 当該 チューブの幅方向の 中心軸に対して非垂直であることを特徴と する請求項 2 3乃至 3 3のいずれか記載の熱交換チューブ。
3 5 . 当該チューブは、 熱交換器の構成部材であり、 前記熱交 換器は、 当該チューブ及びその他の構成部材を一体に組み立てる とともに、 その組み立て体を炉中ろう付けして製造され、
前記流路の内部には、 前記ィンナ一フィ ンの頂部と前記チュー ブ本体部の内面との ろう付けに要するろう材を設け、
前記炉中ろう付けにおいては、 前記流路の内部に設けたろぅ材 が、 前記その他の構成部材から溶融して前記流路の内部に浸入す るろう材よりも早く ミ容融することにより、 前記流路の目詰まりが 防止されるようにし たことを特徴とする請求項 2 3乃至 3 4の いずれか記載の熱交換チューブ。
3 6 . 前記流路の内部に設けたろう材は、 前記その他の構成部 材から溶融して前記流路の内部に浸入するろう材よ り も融点が 低いことを特徴とする請求項 3 5記載の熱交換チューブ。
3 7 . 前記流路の内部に設けたろう材は、 当該チューブの熱抵 抗が前記その他の構咸部材よりも小さいことにより、 前記その他 の構成部材から溶融 して前記流路の内部に浸入するろう材よ り も早く溶融すること を特徴とする請求項 3 5記載の熱交換チュ 一ブ。
3 8 . 前記インナーフィ ンにて区画された複数の流路のうち、 前記炉中ろう付けに: ¾いて最も下側に位置する流路の相当直径、 又は前記炉中ろう付 けにおいて最も下側に位置する流路とその 近傍に位置する流路との各相当直径は、 前記ィンナ一フィ ンにて 区画された複数の流路の相当直径の全体平均よ り も大きいこと を特徴とする請求項 3 5乃至 3 7のいずれか記載の熱交換チュ ―ブ。
3 9 . 媒体を流通する流路の外郭を構成するチューブ本体部と、 前記流路を区画する流路区画体と備え、 前記流路区画体は、 前記 チューブ本体部の内面にろう付けしたチューブであって、 当該チ ュ一ブに伝わる熱にて前記媒体が熱交換をする熱交換チューブ において、
当該チューブは、 熱交換器の構成部材であり、 前記熱交換器は、 当該チューブ及びその他の構成部材を一体に組み立てるととも に、 その組み立て体を炉中ろう付けして製造され、
前記流路の内部には、 前記流路区画体と前記チューブ本体部の 内面とのろう付けに要するろう材を設け、
前記炉中ろう付けにおいては、 前記流路の内部に設けたろう材 が、 前記その他の構成部材から溶融して前記流路の内部に浸入す るろう材よりも早く溶融することにより、 前記流路の目詰まりが 防止されるようにしたことを特徴とする熱交換チューブ。
4 0 . 前記流路区画体は、 コルゲート型のインナ一フィ ンであ り、 前記チューブ本体部の内面には、 前記インナ一フィ ンの頂部 をろう付けしたことを特徴とする請求項 3 9記載の熱交換チュ —ブ。
4 1 . 前記流路区画体は、 前記チューブ本体部を構成する素材 を成形してなるビードであり、 前記チューブ本体部の内面には、 前記ビー ドの頂部をろう付けしたこ とを特徴とする請求項 3 9 記載の熱交換チューブ。
4 2 . 前記流路の内部に設けたろう材は、 前記その他の構成部 材から溶融して前記流路の内部に浸入するろう材より も融点が 低いこと を特徴とする請求項 3 9乃至 4 1のいずれか記載の熱 交換チュ一ブ。
4 3 . 前記流路の内部に設けたろう材は、 当該チューブの熱抵 抗が前記その他の構成部材ょり も小さいことにより、 前記その他 の構成部材から溶融して前記流路の内部に浸入するろう材よ り も早く溶融するこ とを特徴とする請求項 3 9乃至 4 1のいずれ か記載の熱交換チューブ。
4 4. 前記流路区画体にて区画された前記流路の相当直径が 0 5 5 9 mm以下であることを特徴とする請求項 3 9乃至 4 3の いずれか記載の熱交換チューブ。
4 5. 前記流路区画体にて区画された前記流路の相当直径が 0 2 5 4 mn！〜 0. 5 5 9 mmであることを特徴とする請求項 4 4 記載の熱交換チューブ。
4 6. 前記流路区画体にて区画された複数の流路のうち、 前記 炉中ろう付けにおいて最も下側に位置する流路の相当直径、 又は 前記炉中ろう付けにおいて最も下側に位置する流路とその近傍 に位置する流路との各相当直径は、 前記インナーフィ ンにて区画 された複数の流路の相当直径の全体平均より も大きいことを特 徴とする請求項 3 9乃至 4 5のいずれか記載の熱交換チューブ。
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