WO2005023594A1 - Schallabsorber für den motorraum - Google Patents

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Alexander Wildhaber
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Rieter Technologies Ag
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/08—Insulating elements, e.g. for sound insulation
    • B60R13/0815—Acoustic or thermal insulation of passenger compartments
    • B60R13/083—Acoustic or thermal insulation of passenger compartments for fire walls or floors

Definitions

  • the present invention relates to a sound absorber for the engine compartment of a vehicle according to the preamble of claim 1.
  • Modern vehicles are increasingly being equipped with an acoustically effective underbody, and in particular provided with sound absorbers for the engine compartment, hereinafter also referred to as engine compartment absorbers.
  • DE 35 40 693 describes a surface resonance absorber which brings about a reduction in the sound level in the engine compartment.
  • the manufacture and assembly of such a surface resonance absorber proves to be extremely complex and expensive.
  • JP 8226061 proposes to create an acoustically effective sub-floor, which consists of a rigid carrier material, preferably of a thermoformable plastic. This carrier material is fused with a thermoplastic fiber fleece. This component is preferably used in wheel arches and has a limited and non-tunable acoustic absorption capacity.
  • Another sound-absorbing vehicle underbody is known, for example, from US 2001/0008193 A1.
  • a rigid, plate-like carrier layer is provided, which has several differently shaped cavities. These cavities can be at least partially filled with a sound-absorbing foam made of thermoplastic material.
  • This structure uses the acoustic effects of known chamber absorbers, but it also proves to be extremely complex to manufacture and cannot be easily recycled.
  • the sound-absorbing underbody panels known today are either not easily recyclable, i.e. they have to be subjected to a complex separation process for disposal or recycling, or they have insufficient acoustic effectiveness, i.e. they absorb sound energy only marginally or only in very limited frequency ranges.
  • the easily recyclable sub-floors act as narrow-band absorbers and cannot be easily coordinated.
  • these known absorbers cannot be easily installed on the vehicle floor. It is therefore an object of the present invention to provide an easily mountable engine compartment absorber which can be recycled in a simple manner, is advantageously constructed from the same basic material, and whose absorption capacity covers a wide frequency range and can be changed in a simple manner, that is to say to the conditions of a particular vehicle is easily adaptable and tunable.
  • This object is achieved according to the invention with a multi-layer engine compartment absorber, which has the features of claim 1.
  • This engine compartment absorber essentially has a less compressed support fleece and a higher compressed cover fleece, which fleeces are preferably arranged loosely one above the other and are essentially made of polypropylene fibers.
  • This fleece arrangement is encased in cover foils, which advantageously consist of the same base material as the fleece.
  • cover film which is directly connected to the underbody in a watertight manner.
  • the engineered cover fleece is more densely compressed than the base support fleece in order to bring about an acoustic spring-mass behavior.
  • the cover fleece on the engine compartment has an air flow resistance of 300 to 1200 Nsm "3.
  • the absorption behavior of the entire engine compartment absorber can be adjusted in a simple manner by the choice of the thickness of the cover foil and the choice of the type of contact with the cover fleece.
  • the cover film can lie loosely on the cover fleece or be partially glued to it.
  • polypropylene also allows the engine compartment absorber to be pressed in only in a simple manner, for example in order to produce areas with high rigidity which can be used for the direct attachment of the absorber to the engine compartment floor. By a different strength in some areas
  • Pressing can also easily adapt the acoustic behavior of the entire engine compartment absorber to the special circumstances of a particular vehicle and optimize it in the desired manner.
  • the cover film is either directly bonded to a second cover film arranged on the bottom and / or to the engine compartment floor.
  • the cover fleece preferably has a basis weight of 300 to 1200 g / m 2 and a thickness of 1 - 20 mm.
  • the cover fleece lies loosely on the support fleece.
  • Both the cover fleece and the support fleece essentially comprise polypropylene fibers.
  • the cover foils preferably have a thickness of 0.01 to 2 mm.
  • the cover film lies loosely on the cover fleece and the second cover film lies loosely on the support fleece.
  • the cover film can be partially glued to the cover fleece and the second cover film can be partially glued to the support fleece.
  • Polypropylene is particularly suitable for such cover films.
  • the cover film can equally well comprise an aluminum film and in particular be laminated with an aluminum film. It is essential that the cover fleece has an air flow resistance of 300 to 1200 Nsm "3 , preferably 700 - 900 Nsm " 3 .
  • the two fleeces ie the cover fleece and the support fleece, are pressed differently. This results in a surprisingly simple possibility of creating an inexpensive, easy-to-assemble and recyclable sound absorber.
  • Figure 1 is a schematic representation of a structure of the engine compartment absorber according to the invention.
  • FIG 3 shows a graphic representation of the absorption capacity of a second embodiment of the engine compartment absorber according to the invention.
  • the engine compartment absorber 1 shown schematically in FIG. 1 lies on a rigid engine compartment floor 7, which serves as a support and can be made of any suitable material, in particular can also be made of a plastic.
  • the engine compartment absorber 1 essentially has a pair of nonwoven fabrics covered with film.
  • a cover fleece 3 on the engine compartment side is compressed such that it has an air flow resistance of 300 to 1200 Nsm "3 , preferably 700 to 900 Nsm " 3 .
  • a support fleece 4 is arranged on the bottom, which essentially serves as a spacer (decoupler). These two fleeces 3, 4 do not need to be connected to one another and can lie loosely on one another.
  • these nonwovens are formed from polypropylene fibers and have a weight per unit area of 300 to 1200 g / m 3 .
  • these two fleeces 3, 4 are covered with a cover film 2.
  • This film 2 lies loosely on the cover fleece 3 in order to be able to act like a film absorber.
  • the cover film 2 is partially (droplet-like) glued to the cover fleece 3. This increases the stiffness 0 of the cover film 2 and improves the absorption capacity of the engine compartment absorber 1 in the low-frequency range.
  • the absorption capacity of the engine compartment absorber 1 can also be further adjusted by the choice of the material of the cover film 2 and its thickness.
  • a polypropylene film with a thickness of 0.01 to 2 mm, preferably with a thickness of 0.05 to 1 mm, is used as the cover film 2.
  • the cover film 2 is laminated with an aluminum film.
  • the engine compartment absorber 1 has a bottom-side cover film 5.
  • This cover film 5 is also made of polypropylene and can lie loosely on the support fleece 4 or can be partially glued to it.
  • the nonwoven fabrics are thus protected from dirt and moisture, for which purpose the two cover foils 2, 5 are integrally bonded to one another at least at the edge 8 of the absorber package, in particular are welded, fused or glued.
  • the two cover foils 2, 5 are integrally bonded to one another at least at the edge 8 of the absorber package, in particular are welded, fused or glued.
  • the engine-side cover sheet 2 is connected directly to the engine compartment floor 7 and the base-side cover sheet 5 can be dispensed with.
  • FIG. 2 shows the absorption behavior of the absorber according to the invention in general and in particular the frequency-dependent course of the absorption coefficient applied cover foils. Films with a thickness of 0.1 mm were used for the curve family 11, while films with a thickness of 0.05 mm were used for the family of curves 12. This figure makes it clear that the absorption maximum can be pushed into the lower frequency range by using thicker foils.
  • FIG. 3 shows the measurement curves for the absorption behavior of the same engine compartment absorber, as in FIG. 2, but with cover films partially or droplet-like glued on.
  • the curve family 13 shows the frequency-dependent course of the absorption coefficient for an engine compartment absorber according to the invention with 0.1 mm thick PE films, while the family of curves 14 shows this course with 0.05 mm thick PE films. This figure makes it clear that the absorption in the low-frequency range can be further improved by using a cover film glued to the cover fleece.
  • cover films can also consist of other plastics, in particular plastics, which can be disposed of or recycled together with the polypropylene nonwovens.
  • PET can also be used as the base material, in particular the engine compartment floor 7 can also be made from the same base material.
  • the engine compartment absorber according to the invention can also be used without further inventive addition in the wheel arch, on the vehicle front wall, or for cladding other subareas of the vehicle underbody, in particular in the area of the tunnel.

Abstract

Ein schallabsorbierendes Bauteil zur Bildung eines Motorraumabsorbers (1) weist motorraumseitig eine Deckfolie (2) auf, welche über einem Deckvlies (3) liegt, welches Deckvlies (3) über einem Stützvlies (4) liegt, wobei die Deckfolie (2) entweder mit einer bodenseitig angeordneten, zweiten Deckfolie (5) und/oder direkt mit dem Motorraumboden (7) stoffschlüssig verbunden ist. Der Luftströmungswiderstand des Deckvlieses beträgt 300 bis 1200 Nsm-3, und liegt vorzugsweise im Bereich von 700 bis 900 Nsm-3.

Description

Schallabsorber für den Motorraum
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schallabsorber für den Motorraum eines Fahrzeugs gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1.
Moderne Fahrzeuge werden vermehrt mit einem akustisch wirksamen Unterboden ausgerüstet, und insbesondere mit Schallabsorbem für den Motorraum, im folgenden auch Motorraumabsorber genannt, versehen.
Vorrichtungen zur schalldämmenden Abschottung des Motorraums eines Fahrzeuges sind seit längerem bekannt. So beschreibt beispielsweise die DE 35 40 693 einen Flächenresonanzabsorber, welcher eine Absenkung des Schallpegels im Motorraum bewirkt. Leider erweist sich die Herstellung und Montage eines derartigen Flächenresonanzabsorbers als äusserst aufwendig und teuer.
In der JP 8226061 wird vorgeschlagen, einen akustisch wirksamen Unterboden zu schaffen, welcher aus einem steifen Trägermaterial, vorzugsweise aus einem wärmeformbaren Kunststoff, besteht. Dieses Trägermaterial ist mit einem thermoplastischen Faservlies verschmolzen. Dieses Bauteil wird vorzugsweise in Radkästen eingesetzt und weist ein beschränktes und nicht abstimmbares akustisches Absorptionsvermögen auf.
Ein anderer schallabsorbierender Fahrzeugunterboden ist beispielsweise aus der US- 2001/0008193 A1 bekannt. Bei diesem Aufbau ist eine steife, plattenartig geformte Trägerschicht vorgesehen, welche mehrere unterschiedlich geformte Kavitäten aufweist. Diese Kavitäten können mit einem schallabsorbierendem Schaum aus thermoplastischem Material mindestens teilweise gefüllt sein. Dieser Aufbau verwendet die akustischen Effekte bekannter Kammerabsorber, erweist sich aber ebenfalls als äusserst aufwendig in der Herstellung und kann nicht in einfacher Weise rezykliert werden.
Die heute bekannten schallabsorbierenden Unterbodenverkleidungen sind alle entweder nicht in einfacher Weise rezyklierbar, d.h. sind für die Entsorgung oder Wiederverwertung einem aufwendigen Trennprozess zu unterwerfen, oder weisen eine ungenügende akustische Wirksamkeit auf, d.h. absorbieren Schallenergie nur marginal oder nur in sehr begrenzten Frequenzbereichen. Insbesondere wirken die in einfacher Weise rezyklierbaren Unterböden als Schmalbandabsorber und lassen sich nicht in einfacher Weise abstimmen. Darüber hinaus lassen sich diese bekannten Absorber auch nicht in einfacher Weise am Fahrzeugboden montieren. Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen einfach montierbaren Motorraumäbsorber zu schaffen, welcher in einfacher Weise rezyklierbar ist, vorteilhafterweise aus demselben Grundmaterial aufgebaut ist, und dessen Absorptionsvermögen einen weiten Frequenzbereich abdeckt und in einfacher Weise veränderbar ist, d.h. an die Gegebenheiten eines bestimmten Fahrzeugs in einfacher Weise anpassbar und abstimmbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einem mehrlagigen Motorraumabsorber gelöst, welcher die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist. Dieser Motorraumabsorber weist im wesentlichen ein weniger verdichtetes Stützvlies und ein höher verdichtetes Deckvlies auf, welche Vliese vorzugsweise lose übereinander angeordnet sind und im wesentlichen aus Polypropylenfasern gefertigt sind. Diese Vliesanordnung ist in Deckfolien eingehüllt, welche vorteilhafterweise aus demselben Grundmaterial bestehen wie die Vliese. In einer anderen Ausführungsform sind diese Vliese nur von einer, direkt mit dem Unterboden wasserdicht verbundenen Deckfolie abgedeckt.
Zur Erzielung einer breitbandigen Absorption ist es wesentlich, dass das motorraumseitige Deckvlies höher verdichtet ist als das bodenseitige Stützvlies, um ein akustisches Feder- Masse-Verhalten zu bewirken. Erfindungsgemäss weist das motorraumseitige Deckvlies einen Luftströmungswiderstand von 300 bis 1200 Nsm"3 auf. Darüber hinaus lässt sich, durch die Wahl der Dicke der Deckfolie und durch die Wahl der Art des Kontaktes mit dem Deckvlies, das Absorptionsverhalten des gesamten Motorraumabsorbers in einfacher Weise abstimmen. Insbesondere kann die Deckfolie lose auf dem Deckvlies aufliegen oder mit diesem partiell verklebt sein.
Die erfindungsgemässe Materialwahl (Polypropylen) erlaubt es darüber hinaus, den Motorraumabsorber in einfacher Weise nur lokal zu verpressen, um beispielsweise Bereiche mit einer hohen Steifigkeit zu erzeugen, welche der direkten Befestigung des Absorbers am Motorraumboden dienen können. Durch eine bereichsweise unterschiedlich starke
Verpressung kann auch das akustische Verhalten des gesamten Motorraumabsorbers in einfacher Weise an die besonderen Gegebenheiten eines bestimmten Fahrzeugs angepasst und in gewünschter Weise optimiert werden.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemässen Motorraumabsorbers weisen die Merkmale der vorliegenden Unteransprüche auf. Insbesondere ist die Deckfolie entweder mit einer bodenseitig angeordneten, zweiten Deckfolie und/oder mit dem Motorraumboden direkt stoffschlüssig verbunden. Vorzugsweise weist das Deckvlies ein Flächengewicht Von 300 bis 1200 g/m2 und eine Dicke von 1 - 20 mm auf. In einer bevorzugten Ausführungsform liegt das Deckvlies lose auf dem Stützvlies. Sowohl Deckvlies als auch Stützvlies umfassen im wesentlichen Polypropylenfasern. Die Deckfolien weisen bevorzugter Weise eine Dicke von 0.01 bis 2 mm auf. In einer Weiterbildung des erfindungsgemässen Schallabsorbers liegt die Deckfolie lose auf dem Deckvlies auf und liegt die zweite Deckfolie lose an dem Stützvlies an. Dabei kann die Deckfolie partiell mit dem Deckvlies verklebt sein und die zweite Deckfolie kann partiell mit dem Stützvlies verklebt sein. Polypropylen eignet sich insbesondere für die derartigen Deckfolien. Die Deckfolie kann aber ebenso gut eine Aluminiumfolie umfassen, und insbesondere mit einer Aluminiumfolie kaschiert sein. Wesentlich ist, dass das Deckvlies einen Luftströmungswiderstand von 300 bis 1200 Nsm"3, vorzugsweise von 700 - 900 Nsm"3 aufweist. In einer Weiterbildung des erfindungsgemässen Motorraumabsorbers sind die beiden Vliese, d.h. das Deckvlies und das Stützvlies unterschiedlich verpresst. Damit ergibt sich eine überraschend einfache Möglichkeit einen kostengünstigen, einfach montierbaren und rezyklierbaren Schallabsorber zu schaffen.
Im folgenden soll die Erfindung mit Hilfe von Ausführungsbeispielen und an Hand der Figuren näher beschrieben werden. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Aufbaus des erfindungsgemässen Motorraumabsorbers;
Fig. 2 eine graphische Darstellung des Absorptionsvermögens einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemässen Motorraumabsorbers; und
Fig. 3 eine graphische Darstellung des Absorptionsvermögens einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemässen Motorraumabsorbers.
Der in Figur 1 schematische dargestellte Motorraumabsorber 1 liegt auf einem steifen Motorraumboden 7, welcher als Träger dient und aus jedem geeignetem Material bestehen kann, insbesondere auch aus einem Kunststoff gefertigt sein kann. Der Motorraumabsorber 1 weist im wesentlichen ein mit Folie umhülltes Faservliespaar auf. Dabei ist ein motorraumseitiges Deckvlies 3 derart verdichtet, dass dieses einen Lufströmungswiderstand von 300 bis 1200 Nsm"3, vorzugsweise von 700 bis 900 Nsm"3 aufweist. Bodenseitig ist ein Stützvlies 4 angeordnet, welches im wesentlichen als Abstandshalter (Decoupler) dient. Diese beiden Vliese 3, 4 brauchen nicht miteinander verbunden zu sein und können lose auf einander liegen. Erfindungsgemäss sind diese Vliese aus Polypropylenfasern gebildet und weisen ein Flächengewicht von 300 bis 1200 g/m3 auf.
5 Motorraumseitig sind diese beiden Vliese 3, 4 mit einer Deckfolie 2 abgedeckt. Diese Folie 2 liegt lose auf dem Deckvlies 3 auf, um in der Art eines Folienabsorbers wirken zu können.
In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemässen Motorraumabsorbers 1 ist die Deckfolie 2 partiell (tröpfchenartig) mit dem Deckvlies 3 verklebt. Dadurch wird die Steifigkeit 0 der Deckfolie 2 erhöht und das Absorptionsvermögen des Motorraumabsorbers 1 im niederfrequenten Bereich verbessert. Das Absorptionsvermögen des Motorraumabsorbers 1 kann auch durch die Wahl des Materials der Deckfolie 2 und deren Dicke weiter abgestimmt werden.
5 Erfindungsgemäss wird als Deckfolie 2 eine Polypropylenfolie mit einer Dicke von 0.01 bis 2 mm, vorzugsweise mit einer Dicke von 0.05 bis 1 mm verwendet. In einer Weiterbildung des erfindungsgemässen Motorraumabsorbers ist die Deckfolie 2 mit einer Alufolie kaschiert.
Darüber hinaus weist der erfindungsgemässe Motorraumabsorber 1 eine bodenseitige !0 Deckfolie 5 auf. Auch diese Deckfolie 5 ist aus Polypropylen gefertigt und kann lose am Stützvlies 4 anliegen oder kann mit diesem partiell verklebt sein.
Um das akustische Verhalten des erfindungsgemässen Motorraumabsorbers zu verbessern wird auf diesen eine Folie aufgelegt. Diese aufgelegten Folien führen zu zusätzlichen
.5 dissipativen Effekten, insbesondere akustisch wirksamen Nahfeldeffekten. Darüberhinaus werden damit die Faservliese vor Verschmutzung und Feuchtigkeit geschützt, wozu die beiden Deckfolien 2, 5 mindestens am Rand 8 des Absorberpakets miteinander stoffschlüssig verbunden werden, insbesondere verschweisst, verschmolzen oder verklebt werden. Zur Befestigung des Motorraumabsorbers 1 am Motorraumboden 7 können lokale
30 Verpressungen vorgesehen sein, welche Bereiche mit einer für eine langlebige Befestigung erforderliche Steifigkeit bilden, in denen geeignete Befestigungszapfen 9 angebracht sein können. In einer besonderen Ausführungsform wird die motorraumseitige Deckfolie 2 direkt mit dem Motorraumboden 7 verbunden und kann auf die bodenseitige Deckfolie 5 verzichtet werden.
35 Figur 2 zeigt das Absorptionsverhalten des erfindungsgemässen Absorbers im allgemeinen und im besonderen den frequenzabhängigen Verlauf des Absorptionskoeffizienten mit aufgelegten Deckfolien. Bei der Kurvenschar 11 wurden jeweils Folien mit einer Dicke von 0.1 mm verwendet, während bei der Kurvenschar 12 Folien mit einer Dicke von 0.05 mm verwendet wurden. Diese Figur macht deutlich, dass durch die Verwendung von dickeren Folien das Absorptionsmaximum in den tieferfrequenten Bereich geschoben werden kann.
Figur 3 zeigt die Messkurven für das Absorptionsverhalten desselben Motorraumabsorbers, wie in Figur 2, jedoch mit partiell bzw. tröpfchenartig aufgeklebten Deckfolien. Die Kurvenschar 13 zeigt den frequenzabhängigen Verlauf des Absorptionskoeffizienten für einen erfindungsgemässen Motorraumabsorber mit 0.1 mm dicken PE-Folien, während die Kurvenschar 14 diesen Verlauf mit 0.05 mm dicken PE-Folien zeigt. Diese Figur macht deutlich, dass durch die Verwendung einer mit dem Deckvlies verkleben Deckfolie die Absorption im tieffrequenten Bereich weiter verbessert werden kann.
Die Vorteile des erfindungsgemässen Motorraumabsorbers sind dem Fachmann unmittelbar ersichtlich und insbesondere in dessen vollständiger Rezyklierbarkeit, dessen akustischer Abstimmbarkeit und dessen einfacher Montierbarkeit zu sehen.
Es versteht sich für den Fachmann, dass die Deckfolien auch aus anderen Kunststoffen bestehen können, insbesondere aus Kunststoffen, welche mit den Polypropylenvliesen gemeinsam entsorgt bzw. rezykliert werden können. In einer Weiterbildung des erfindungsgemässen Motorraumabsorbers kann als Grundmaterial auch PET verwendet werden, insbesondere kann der Motorraumboden 7 ebenfalls aus demselben Grundmaterial gefertigt sein.
Der erfindungsgemässe Motorraumabsorber lässt sich ohne weiteres erfinderisches Dazutun auch im Radkasten, an der Fährzeugstirnwand, oder zur Verkleidung von anderen Teilbereichen des Fahrzeugunterbodens, insbesondere im Bereich des Tunnels, verwenden.

Claims

Ansprüche:
1. Schallabsorber (1) für die Verwendung mit einem Motorraumboden (7), dadurch gekennzeichnet, dass dieser Motorraumabsorber (1) motorraumseitig eine Deckfolie (2) aufweist, welche über einem Deckvlies (3) liegt, welches Deckvlies (3) über einem Stützvlies (4) liegt, wobei die Deckfolie (2) entweder mit einer bodenseitig angeordneten, zweiten Deckfolie (5) und/oder mit dem Motorraumboden (7) stoffschlüssig verbunden ist.
2. Schallabsorber (1) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Deckvlies (3) ein Flächengewicht von 300 bis 1200 g/m2 und eine Dicke von 1 - 20 mm aufweist.
3. Schallabsorber (1) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Stützvlies (4) ein Flächengewicht von 300 bis 1200 g/m2 und eine Dicke von 1 - 20 mm aufweist.
4. Schallabsorber (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckvlies (3) und das Stützvlies (4) lose auf einander liegen.
5. Schallabsorber (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl das Deckvlies (3) als auch das Stützvlies (4) Polypropylenfasern umfassen.
6. Schallabsorber (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfolien (2, 5) eine Dicke von 0.01 bis 2 mm aufweisen.
7. Schallabsorber (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfolie (2) lose auf dem Deckvlies (3) aufliegt und die zweite Deckfolie (5) lose an dem Stützvlies (4) anliegt.
8. Schallabsorber (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfolie (2) partiell mit dem Deckvlies (3) verklebt ist und die zweite Deckfolie (5) partiell mit dem Stützvlies (4) verklebt ist.
. Schallabsorber (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfolien (2, 5) vorzugsweise Polypropylenfolien sind.
10. Schallabsorber (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfolie (2) eine Aluminiumfolie umfasst, insbesondere mit einer Aluminiumfolie kaschiert ist .
11. Schallabsorber (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckvlies (3) einen Luftströmungswiderstand von 300 bis 1200 Nsm"3, vorzugsweise von 700 bis 900 Nsm"3 aufweist.
12. Schallabsorber (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass dieser partiell unterschiedlich verpresst ist.
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