WO2005021957A1 - Brennstoffeinspritzventil - Google Patents

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WO2005021957A1
WO2005021957A1 PCT/EP2004/009305 EP2004009305W WO2005021957A1 WO 2005021957 A1 WO2005021957 A1 WO 2005021957A1 EP 2004009305 W EP2004009305 W EP 2004009305W WO 2005021957 A1 WO2005021957 A1 WO 2005021957A1
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WO
WIPO (PCT)
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fuel injection
injection valve
valve according
layers
layer
Prior art date
Application number
PCT/EP2004/009305
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English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Glaser
Guenter Hoenig
Andreas Mlejnek
Detlef Nowak
Klaus Rössler
Gernot Wuerfel
Original Assignee
Daimlerchrysler Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Daimlerchrysler Ag filed Critical Daimlerchrysler Ag
Publication of WO2005021957A1 publication Critical patent/WO2005021957A1/de

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/18—Injection nozzles, e.g. having valve seats; Details of valve member seated ends, not otherwise provided for
    • F02M61/1853—Orifice plates
    • F02M61/186—Multi-layered orifice plates
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/18—Injection nozzles, e.g. having valve seats; Details of valve member seated ends, not otherwise provided for
    • F02M61/1806—Injection nozzles, e.g. having valve seats; Details of valve member seated ends, not otherwise provided for characterised by the arrangement of discharge orifices, e.g. orientation or size

Definitions

  • the invention relates to a fuel injector according to the preamble of the main claim.
  • a fuel injector is known from DE 101 18 163 A1, in which the spray openings formed in a valve seat body are shielded by a bead from the mixture flows circulating in the combustion chamber.
  • a fuel injection valve is also known from DE 101 30 206 AI, in which the spray openings are protected from the temperatures and the mixture flows circulating in the combustion chamber. This is done by means of a flame protection screen, which is arranged on an outflow end of the fuel injector.
  • a disadvantage of the fuel injection valve known from the above-mentioned documents is, in particular, that the measures for jet treatment and for protecting the spray openings from coking residues are expensive to manufacture and often require additional components.
  • spray valve openings formed in conventional valve seat bodies do not allow satisfactory beam expansion.
  • the fuel injection valve according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that the fuel injection valve has an injection orifice disk at one end facing the combustion chamber, which is formed from several layers and comprises at least one spray opening.
  • the spray opening that runs through the layers in the form of bores is characterized by offsets between the bores.
  • the spray orifice plate permits shorter spray openings with improved spray preparation, as well as a wide range of options for designing the spray openings and thus further improvements in the formation of the mixture cloud.
  • the layers can be produced from thin films of 15 ⁇ m to 35 ⁇ m, preferably approximately 25 ⁇ m, in thickness, and so short spray openings with better jet processing properties can be produced.
  • any stepped, oblique, widening and / or narrowing spray openings can be produced in the layers by appropriately arranged bores.
  • fuel and swirl channels can be arranged in any layers in order to be able to subject the fuel to swirl before the injection.
  • FIG. 1 shows a schematic section through a first exemplary embodiment of a fuel injector designed according to the invention in an overall view
  • FIG. 2 shows a schematic section from the first exemplary embodiment of the fuel injector according to the invention in area II in FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a second exemplary embodiment of a fuel injection valve according to the invention in area II in FIG. 1,
  • FIG. 4 shows a third exemplary embodiment of a fuel injection valve according to the invention in area II in FIG. 1,
  • FIG. 5 shows a fourth exemplary embodiment of a fuel injection valve according to the invention in area II in FIG. 1, and
  • FIG. 6 shows a fifth exemplary embodiment of a fuel injection valve according to the invention in area II in FIG. 1. Description of the embodiments
  • a first exemplary embodiment of a fuel injection valve 1 according to the invention shown in FIG. 1 is in the form of a fuel injection valve 1 for fuel injection systems of mixture-compressing, spark-ignition internal combustion engines.
  • the fuel injection valve 1 is particularly suitable for injecting fuel directly into a combustion chamber (not shown) of an internal combustion engine.
  • the fuel injection valve 1 consists of a nozzle body 2, in which a valve needle 3 is arranged.
  • the valve needle 3 is operatively connected to a valve closing body 4, which cooperates with a valve seat surface 6 formed on the nozzle body 2 to form a sealing seat.
  • the fuel injection valve 1 is a fuel injection valve 1 that opens inwards and has a spray opening 7 formed in an injection orifice plate 5.
  • the spray orifice plate 5 is arranged on an outflow end 36 of the fuel injection valve 1 facing the combustion chamber of the internal combustion engine. According to the invention, it has a plurality of layers 37 which are made of different materials in order to be able to perform different tasks.
  • a detailed representation of the spray perforated disk 5 and its function can be found in FIGS. 2 to 6 and the associated description.
  • the nozzle body 2 is sealed by a seal 8 against an outer pole 9 of a solenoid 10.
  • the magnet coil 10 is encapsulated in a coil housing 11 and wound on a coil carrier 12 which bears against an inner pole 13 of the magnet coil 10.
  • the inner pole 13 and the outer pole 9 are separated from one another by a constriction 26 and connected to one another by a non-ferromagnetic connecting component 29.
  • the magnet coil 10 is excited via a line 19 by an electrical current that can be supplied via an electrical plug contact 17.
  • the plug contact 17 is surrounded by a plastic coating 18, which can be molded onto the inner pole 13.
  • valve needle 3 is guided in a valve needle guide 14, which is disc-shaped.
  • a paired adjusting disk 15 is used for stroke adjustment.
  • the armature 20 is located on the other side of the adjusting disk 15. This armature is non-positively connected via a first flange 21 to the valve needle 3, which is connected to the first flange 21 by a weld 22.
  • a restoring element 23 is supported on the first flange 21, which in the present design of the fuel injection valve 1 is preloaded by a sleeve 24.
  • Fuel channels 30 and 31 run in the valve needle guide 14 and in the armature 20.
  • the fuel is supplied via a central fuel supply 16 and filtered by a filter element 25.
  • the fuel injector 1 is sealed by a seal 28 against a fuel distributor line (not shown) and by a further seal 35 against a cylinder head (not shown).
  • An annular damping element 32 which consists of an elastomer material, is arranged on the spray-side side of the armature 20. It's on one second flange 33, which is non-positively connected to the valve needle 3 via a weld seam 34.
  • the armature 20 In the idle state of the fuel injection valve 1, the armature 20 is acted upon by the return spring 23 against its stroke direction in such a way that the valve closing body 4 is held in sealing contact with the valve seat surface 6.
  • the magnetic coil 10 When the magnetic coil 10 is excited, it builds up a magnetic field which moves the armature 20 against the spring force of the return spring 23 in the stroke direction, the stroke being predetermined by a working gap 27 which is in the rest position between the inner pole 12 and the armature 20.
  • the armature 20 also takes the first flange 21, which is welded to the valve needle 3, in the lifting direction.
  • the valve closing body 4 in connection with the valve needle 3 lifts from the valve seat surface 6, and the fuel passed through the fuel channels 30 and 31 is sprayed through the spray opening 7.
  • the armature 20 drops from the inner pole 13 after the magnetic field has been sufficiently reduced by the pressure of the return spring 23, as a result of which the first flange 21, which is connected to the valve needle 3, moves counter to the stroke direction.
  • the valve needle 3 is thereby moved in the same direction, as a result of which the valve-closure member 4 is seated on the valve seat surface 6 and the fuel injector 1 is closed.
  • FIG. 2 shows, in a sectional view, the section designated II in FIG. 1 from the first exemplary embodiment of a fuel injector 1 designed according to the invention.
  • the direct injection of fuel into the combustion chamber of an internal combustion engine places high demands on the properties of the injection in order to achieve the desired goals such as, for. B. low fuel consumption, compliance with Achieve emission values, stable, quiet engine running as well as the improvement of general driving characteristics over the service life.
  • the design of the spray geometry is crucial for this.
  • Fuel injection valves 1 with a plurality of spray openings 7 are particularly preferred here since the spray openings 7 offer a wide space for modeling the injected mixture cloud.
  • the jet patterns have been formed by spray openings 7 that run through the end 36 of the fuel injector 1 due to the production technology, as a result of which the spread of the mixture cloud is restricted.
  • the component containing the spray openings 7 must not be too thin, since otherwise it cannot withstand the high pressures, which, due to the length of the spray openings 7, entails further restrictions in the beam expansion.
  • the spray orifice plate 5 of the fuel injector 1 is constructed from several layers 37.
  • three layers 37 and a spray opening 7 are provided.
  • the layers 37 perform different tasks.
  • An outer layer 37a facing the combustion chamber of the internal combustion engine is formed, for example, from a particularly smooth material in order to reduce the formation of deposits.
  • An intermediate layer 37b can be made of copper, for example, and thus the task of heat conduction take. The cooler the area around the injection opening 7 can be kept, the better the fuel injection valve 1 is protected from deposits, since the fuel remaining on the downstream end 36 of the fuel injection valve 1 after the injection then remains liquid and is transported away during the next injection.
  • a support layer 37c and / or a measurement layer 37d can be provided, the support layer 37c preferably made of highly elastic material, such as, for example, B. a metal with an amorphous structure, and spring properties is built up to absorb forces, while the measuring layer 37d can be designed to determine pressures and forces in the region of the downstream end 36 of the fuel injector 1.
  • the layers 37b, 37c and 37d can be interchanged as desired and arranged in such a way that the requirements for the fuel injector 1 are best taken into account.
  • the spray opening 7 is straight in the present first exemplary embodiment. Due to the small thickness of the spray plate 5, however, a good beam expansion is possible even with a single spray opening 7.
  • the spray opening 7 can also take any other shape, as described below.
  • FIG. 3 shows a second exemplary embodiment of a fuel injection valve 1 designed according to the invention in the same detail as FIG. 2.
  • the fuel injection valve 1 has at least two spray openings 7 in the spray hole disk 5, which do not run parallel to a longitudinal axis 38 of the fuel injection valve 1, but one Include angle ⁇ with the longitudinal axis 38.
  • This does not necessarily have to be the same size for all spray openings 7.
  • the inclination of the spray openings 7 is achieved in that the position of the respective portions of the spray openings 7 in the form of bores 41 in each layer 37 are offset from the respective previous layer 37.
  • the spray openings 7 produced in this way are simple to produce and can be attached in any manner in order to produce any angles ⁇ .
  • the stepped arrangement of the bores 41 relative to one another creates a scale structure in the spray openings 7, which generates micro vortices in the fuel flow.
  • the result is an extremely low-fluctuation injection jet.
  • three layers 37 are provided, which can comprise an outer layer 37a and any intermediate, supporting and / or measuring layers 37b, 37c, 37d adapted to the requirements of the fuel injector 1.
  • FIG. 4 shows a further exemplary embodiment of a fuel injection valve 1 designed according to the invention, which likewise comprises at least two spray openings 7 and an injection orifice plate 5 composed of six layers 37.
  • the number of possible combinations of the different layers 37a to 37d is even greater.
  • Intermediate and support layers 37b and 37c can be combined in any way.
  • the outer layer 37a preferably remains in the same position in all exemplary embodiments.
  • FIG. 5 A further advantageous embodiment variant can be seen in FIG. 5.
  • the spray opening 7 is of stepped construction, so that the spray opening 7 is in an outflow direction of the fuel expanded.
  • This can be implemented in a simple manner in that the bores 41 in the successive layers 37 become larger in the outflow direction.
  • the advantage of this embodiment is the possibility of beam expansion, which can have a positive influence on the mixture cloud in the combustion chamber, and the formation of micro-swirls which reduce the risk of deposits.
  • the spray orifice plate 5 comprises in one of the layers 37 a feed channel 39 through which the fuel to be injected can be fed in laterally and thereby provided with a swirl.
  • the layered structure of the spray perforated disk 5 makes it possible in a simple manner to arrange feed channels 39 in any layers 37.
  • the number of layers 37 is again three, of which the outer layer 37a facing the combustion chamber is fixed in its position, while the other two layers 37 can be designed as intermediate, support and / or measuring layers 37b, 37c, 37d.
  • An exemplary embodiment of a fuel injector 1 designed according to the invention shown in FIG. 6 again has six layers 37 with a stepped spray opening 7 and the additional feature of a swirl channel 40.
  • the swirl duct 40 is connected to the supply duct 39, as a result of which the fuel is subjected to a swirl in an even more effective manner can.
  • the selection and arrangement of the layers 37 is again arbitrary apart from the outer layer 37a.
  • any combination between any number of layers, individual and several spray openings 7 and stepped spray openings 7 is conceivable. It is Z. B. also possible to produce a plurality of spray orifices 7 in order to inject several fuel jets and, on the other hand, expanded fuel jets into the combustion chamber of the internal combustion engine and thus to form a more homogeneous mixture.
  • the individual layers into, for example, concentric circular zones, so that, for. B. the spray openings 7 are arranged in an inner circle and the layer 37 in this area consists of a highly thermally conductive material, while an outer, concentric ring consists of another material and other functions such. B. fulfills a support function.
  • the sealing seat is shaped so that when the fuel injection valve 1 is closed, the valve closing body 4 first hits the spray-hole disk 5 and bounces off it.
  • the arrangement in the area of the sealing seat is designed such that the fuel flow is interrupted even before the valve closing body 4 hits the spray-perforated disk 5. As a result, an air movement is generated in the spray openings 7 during small strokes in the area of the blocked fuel supply, which likewise reduces the risk of deposits.
  • the swirl channels 40 shown in FIGS. 5 and 6 can also use a cooling medium other than fuel are applied, which can be supplied for example via the feeder channels 39 or through separate channels.
  • the invention is not restricted to the exemplary embodiments shown and is suitable for any construction of inward opening fuel injection valves 1.
  • the features of the exemplary embodiments can be combined with one another as desired.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
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Abstract

Ein Brennstoffeinspritzventil (1), insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in den Brennraum einer Brennkraftmaschine, umfasst einen erregbaren Aktuator (10), eine mit dem Aktuator (10) in Wirkverbindung stehende, in einem Düsenkörper (2) angeordnete und in einer Schliessrichtung von einer Rückstellfeder (23) beaufschlagte Ventilnadel (3) zur Betätigung eines Ventilschliesskörpers (4), der zusammen mit einer Ventilsitzfläche (6) einen Dichtsitz bildet, und zumindest eine Abspritzöffnung (7). An einem abströmseitigen Ende (36) des Brennstoffeinspritzventils (1) ist eine dem Brennraum der Brennkraftmaschine zugewandte, aus mehreren Schichten (27) aufgebaute Spritzlochscheibe (5) ausgebildet. Die sich durch die Schichten (37) erstreckende zumindest eine Abspritzöffnung (7) besteht aus einzelnen Bohrungen (41) in den Schichten (37), wobei die zumindest eine Bohrung (41) jeder Schicht (37) mit der zumindest einen Bohrung (41) jeder benachbarten Schicht (37) zumindest teilweise überlappt.

Description

Brennstoffeinspritzventil
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Hauptanspruchs .
Beispielsweise ist aus der DE 101 18 163 AI ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei welchem die in einem Ventilsitzkörper ausgebildeten Abspritzöffnungen durch einen Wulst vor den im Brennraum zirkulierenden Gemischströmungen abgeschirmt sind.
Auch aus der DE 101 30 206 AI ist ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei welchem die Abspritzöffnungen vor den Temperaturen und den im Brennraum zirkulierenden Gemischströmungen geschützt werden. Dies geschieht mittels eines Flammschutzsiebs, welches an einem abströmseitigen Ende des Brennstoffeinspritzventils angeordnet ist.
Nachteilig bei den aus den oben genannten Druckschriften bekannten Brennsto feinspritzventil ist insbesondere, daß die Maßnahmen zur Strahlaufbereitung und zum Schutz der Abspritzöffnungen vor Verkokungsrückständen aufwendig herzustellen sind und oft zusätzliche Bauteile erfordern. Die mit den gängigen Herstellungsmethoden in den
herkömmlichen Ventilsitzkörpern ausgebildeten Abspritzöffnungen ermöglichen zudem keine zufriedenstellende Strahlaufweitung .
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß das Brennstoffeinspritzventil an einem dem Brennraum zugewandten Ende eine Spritzlochscheibe aufweist, welche aus mehreren Schichten ausgebildet ist und zumindest eine Abspritzöffnung umfaßt. Die die Schichten in Form von Bohrungen durchziehende Abspritzöffnung ist dabei durch Versätze der Bohrungen zueinander gekennzeichnet. Die Spritzlochscheibe erlaubt dadurch kürzere Abspritzöffnungen mit einer verbesserten Strahlaufbereitung sowie vielfältigen Möglichkeiten der Gestaltung der Abspritzöffnungen und dadurch weitere Verbesserungen bei der Formung der Gemischwolke.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterentwicklungen des im Hauptanspruch angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich.
Vorteilhafterweise sind Schichten mit Stütz-, Meß-, Wärmeleitungs- und Schutzfunktionen vorgesehen, welche in beliebiger Weise kombinierbar sind.
Ebenso ist von Vorteil, daß die Schichten aus dünnen Folien von 15 μm - 35 μm, vorzugsweise ca. 25 μm, Dicke herstellbar sind und so kurze Abspritzöffnungen mit besseren Strahlaufbereitungseigenschaften erzeugt werden können.
Von Vorteil ist außerdem, daß in den Schichten durch entsprechend angeordnete Bohrungen beliebige gestufte, schräge, sich erweiternde und/oder verengende Abspritzoffnungen herstellbar sind. Weiterhin ist von Vorteil, daß in beliebigen Schichten Brennstoff- und Drallkanäle angeordnet sein können, um dem Brennstoff vor der Einspritzung einem Drall unterwerfen zu können .
Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgestalteten Brennstoffeinspritzventils in einer Gesamtansicht,
Fig. 2 einen schematischen Ausschnitt aus dem ersten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils im Bereich II in Fig. 1,
Fig. 3 ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils im Bereich II in Fig. 1,
Fig. 4 ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils im Bereich II in Fig. 1,
Fig. 5 ein viertes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils im Bereich II in Fig. 1, und
Fig. 6 ein fünftes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils im Bereich II in Fig. 1. Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung beispielhaft beschrieben. Übereinstimmende Bauteile sind dabei in allen Figuren mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen.
Ein in Fig. 1 dargestelltes erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils 1 ist in der Form eines Brennstoffeinspritzventils 1 für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen ausgeführt . Das Brennstoffeinspritzventil 1 eignet sich insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen nicht dargestellten Brennraum einer Brennkraftmaschine.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 besteht aus einem Düsenkörper 2, in welchem eine Ventilnadel 3 angeordnet ist. Die Ventilnadel 3 steht mit einem Ventilschließkδrper 4 in Wirkverbindung, der mit einer an dem Düsenkörper 2 ausgebildeten Ventilsitzfläche 6 zu einem Dichtsitz zusammenwirkt. Bei dem Brennstoffeinspritzventil 1 handelt es sich im Ausführungsbeispiel um ein nach innen öffnendes Brennstoffeinspritzventil 1, welches über eine in einer Spritzlochscheibe 5 ausgebildete Abspritzöffnung 7 verfügt.
Die Spritzlochscheibe 5 ist dabei an einem dem Brennraum der Brennkraftmaschine zugewandten abströmseitigen Ende 36 des Brennstoffeinspritzventils 1 angeordnet. Sie weist erfindungsgemäß mehrere Schichten 37 auf, welche aus unterschiedlichen Materialien hergestellt sind, um unterschiedliche Aufgaben wahrnehmen zu können. Eine detaillierte Darstellung der Spritzlochscheibe 5 sowie ihrer Funktion ist den Fig. 2 bis 6 und der zugehörigen Beschreibung zu entnehmen. Der Düsenkörper 2 ist durch eine Dichtung 8 gegen einen Außenpol 9 einer Magnetspule 10 abgedichtet. Die Magnetspule 10 ist in einem Spulengehäuse 11 gekapselt und auf einen Spulenträger 12 gewickelt, welcher an einem Innenpol 13 der Magnetspule 10 anliegt. Der Innenpol 13 und der Außenpol 9 sind durch eine Verengung 26 voneinander getrennt und miteinander durch ein nicht ferromagnetisches Verbindungsbauteil 29 verbunden. Die Magnetspule 10 wird über eine Leitung 19 von einem über einen elektrischen Steckkontakt 17 zuführbaren elektrischen Strom erregt. Der Steckkontakt 17 ist von einer KunstStoffummantelung 18 umgeben, die am Innenpol 13 angespritzt sein kann.
Die Ventilnadel 3 ist in einer Ventilnadelführung 14 geführt, welche scheibenförmig ausgeführt ist. Zur Hubeinstellung dient eine zugepaarte Einstellscheibe 15. An der anderen Seite der Einstellscheibe 15 befindet sich der Anker 20. Dieser steht über einen ersten Flansch 21 kraftschlüssig mit der Ventilnadel 3 in Verbindung, welche durch eine Schweißnaht 22 mit dem ersten Flansch 21 verbunden ist. Auf dem ersten Flansch 21 stützt sich eine Rückstellf der 23 ab, welche in der vorliegenden Bauform des Brennstoffeinspritzventils 1 durch eine Hülse 24 auf Vorspannung gebracht wird.
In der Ventilnadelführung 14 und im Anker 20 verlaufen Brennstoffkanäle 30 und 31. Der Brennstoff wird über eine zentrale Brennstoffzufuhr 16 zugeführt und durch ein Filterelement 25 gefiltert. Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist durch eine Dichtung 28 gegen eine nicht weiter dargestellte Brennstoffverteilerleitung und durch eine weitere Dichtung 35 gegen einen nicht weiter dargestellten Zylinderkopf abgedichtet.
An der abspritzseitigen Seite des Ankers 20 ist ein ringförmiges Dämpfungselement 32, welches aus einem Elastomerwerkstoff besteht, angeordnet. Es liegt auf einem zweiten Flansch 33 auf, welcher über eine Schweißnaht 34 kraftschlüssig mit der Ventilnadel 3 verbunden ist.
Im Ruhezustand des Brennstoffeinspritzventils 1 wird der Anker 20 von der Rückstellfeder 23 entgegen seiner Hubrichtung so beaufschlagt, daß der Ventilschließkörper 4 an der Ventilsitzfläche 6 in dichtender Anlage gehalten wird. Bei Erregung der Magnetspule 10 baut diese ein Magnetfeld auf, welches den Anker 20 entgegen der Federkraft der Rückstellfeder 23 in Hubrichtung bewegt, wobei der Hub durch einen in der Ruhestellung zwischen dem Innenpol 12 und dem Anker 20 befindlichen Arbeitsspalt 27 vorgegeben ist. Der Anker 20 nimmt den ersten Flansch 21, welcher mit der Ventilnadel 3 verschweißt ist, ebenfalls in Hubrichtung mit. Der mit der Ventilnadel 3 in Verbindung stehende Ventilschließkörper 4 hebt von der Ventilsitz läche 6 ab, und der über die Brennstoffkanäle 30 und 31 geführte Brennstoff wird durch die Abspritzöffnung 7 abgespritzt .
Wird der Spulenstrom abgeschaltet, fällt der Anker 20 nach genügendem Abbau des Magnetfeldes durch den Druck der Rückstellfeder 23 vom Innenpol 13 ab, wodurch sich der mit der Ventilnadel 3 in Verbindung stehende erste Flansch 21 entgegen der Hubrichtung bewegt. Die Ventilnadel 3 wird dadurch in die gleiche Richtung bewegt, wodurch der Ventilschließkörper 4 auf der Ventilsitzfläche 6 aufsetzt und das Brennstoffeinspritzventil 1 geschlossen wird.
Fig. 2 zeigt in einer ausschnittsweisen Schnittdarstellung den in Fig. 1 mit II bezeichneten Ausschnitt aus dem ersten Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgestalteten Brennstoffeinspritzventils 1.
Das direkte Einspritzen von Brennstoff in den Brennraum einer Brennkraftmaschine stellt hohe Anforderungen an die Eigenschaften der Einspritzung, um die gewünschten Ziele wie z. B. geringer Brennstoffverbrauch, Einhaltung von Emissionswerten, stabiler, ruhiger Motorlauf sowie die Verbesserung der allgemeinen Fahreigenschaften über die Lebensdauer zu erreichen. Entscheidend hierfür ist die Gestaltung der Abspritzgeometrie.
Brennstoffeinspritzventile 1 mit mehreren Abspritzöffnungen 7 sind hier besonders bevorzugt, da die Abspritzöffnungen 7 einen breiten Raum zur Modellierung der eingespritzten Gemischwolke bieten.
Bisher wurden die Strahlbilder durch herstellungstechnisch bedingt gerade durch das abströmseitige Ende 36 des Brennstoffeinspritzventils 1 verlaufende Abspritzöffnungen 7 geformt, wodurch die Ausbreitung der Gemischwolke eingeschränkt ist. Zudem darf beim direkten Einspritzen von Brennstoff das die Abspritzöffnungen 7 beinhaltende Bauteil nicht zu dünn sein, da es sonst den hohen Drücken nicht standhalten kann, was bedingt durch die Länge der Abspritzöffnungen 7 weitere Einschränkungen in der Strahlaufweitung mit sich bringt . Auch der fertigungsbedingte Minimaldurchmesser der Abspritzöffnungen 7, welcher ca. 100 μm nicht unterschreitet, schränkt die Strahlaufweitung ein, da die Anzahl der Abspritzöffnungen 7 sowie die minimale Tropfchengröße beschränkt sind.
Um den genannten Einschränkungen Rechnung zu tragen und das Strahlbild in Hinsicht auf die Eigenschaften der Brennkraftmaschine zu verbessern, ist die Spritzlochscheibe 5 des erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils 1 dabei aus mehreren Schichten 37 aufgebaut. Im vorliegenden ersten Ausführungsbeispiel sind drei Schichten 37 sowie eine Abspritzöffnung 7 vorgesehen. Die Schichten 37 erfüllen dabei unterschiedliche Aufgaben. Eine dem Brennraum der Brennkraftmaschine zugewandte Außenschicht 37a ist dabei beispielsweise aus einem besonders glatten Material ausgebildet, um die Bildung von Ablagerungen zu vermindern.
Eine Zwischenschicht 37b kann beispielsweise aus Kupfer gefertigt sein und damit die Aufgabe der Wärmeleitung übernehmen. Je kühler der Bereich um die Abspritzöffnung 7 gehalten werden kann, desto besser ist das Brennstoffeinspritzventil 1 vor Ablagerungen geschützt, da der auf dem abstrδmseitigen Ende 36 des Brennstoffeinspritzventils 1 nach der Einspritzung verbleibender Brennstoff dann flüssig bleibt und bei der nächsten Einspritzung abtransportiert wird.
Des weiteren kann eine Stützschicht 37c und/oder eine Meßschicht 37d vorgesehen sein, wobei die Stützschicht 37c vorzugsweise aus hochelastischem Material, wie z. B. einem Metall mit amorpher Struktur, und Federeigenschaften zur Aufnahme von Kräften aufgebaut ist, während die Meßschicht 37d zur Ermittlung von Drücken und Kräften im Bereich des abströmseitigen Endes 36 des Brennstoffeinspritzventils 1 konzipiert sein kann. Insbesondere die Schichten 37b, 37c und 37d können dabei beliebig vertauscht und so angeordnet sein, daß den Anforderungen an das Brennstoffeinspritzventil 1 am besten Rechnung getragen wird.
Die Abspritzöffnung 7 ist im vorliegenden ersten Ausführungsbeispiel gerade ausgebildet. Bedingt durch die geringe Dicke der Spritzlochscheibe 5 ist hier jedoch bereits bei einer einzelnen Abspritzöffnung 7 eine gute Strahlaufweitung möglich. Die Abspritzöffnung 7 kann auch beliebige andere Formen annehmen, wie im Folgenden beschrieben.
Fig. 3 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgestalteten Brennstoffeinspritzventils 1 im gleichen Ausschnitt wie Fig. 2.
Im Gegensatz zu dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel weist das Brennstoffeinspritzventil 1 in der Spritzlochscheibe 5 zumindest zwei Abspritzöffnungen 7 auf, welche nicht parallel zu einer Längsachse 38 des Brennstoffeinspritzventils 1 verlaufen, sondern einen Winkel α mit der Längsachse 38 einschließen. Dieser muß nicht zwingend für alle Abspritzöffnungen 7 gleich groß sein. Die Neigung der Abspritzoffnungen 7 wird dabei dadurch erzielt, daß die Position der jeweiligen Anteile der Abspritzöffnungen 7 in Form von Bohrungen 41 in jeder Schicht 37 versetzt zu der jeweils vorhergehenden Schicht 37 angeordnet sind. Die solchermaßen hergestellten Abspritzöffnungen 7 sind einfach herstellbar und können beliebig angebracht werden, um beliebige Winkel α zu erzeugen.
Durch die gestufte Anordnung der Bohrungen 41 zueinander wird eine Schuppenstruktur in den Abspritzöffnungen 7 erzeugt, welche Mikrowirbel in der BrennstoffStrömung erzeugt. Ergebnis ist ein extrem schwankungsarmer Einspritzstrahl .
Wie im vorigen Ausführungsbeispiel sind drei Schichten 37 vorgesehen, welche eine Außenschicht 37a und beliebige, an die Anforderungen an das Brennstoffeinspritzventil 1 angepaßte Zwischen-, Stütz- und/oder Meßschichten 37b, 37c, 37d umfassen können.
In Fig. 4 ist eine weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgestalteten Brennstoffeinspritzventils 1 dargestellt, welches ebenfalls zumindest zwei Abspritzöffnungen 7 sowie eine Spritzlochscheibe 5 aus sechs Schichten 37 umfaßt. Hier ist die Anzahl der Kombinationsmöglichkeiten der verschiedenen Schichten 37a bis 37d noch größer. So können Zwischen- und Stützschichten 37b und 37c in beliebiger Weise kombiniert werden. Die Außenschicht 37a bleibt der Verringerung der Ablagerungen halber jedoch vorzugsweise in allen Ausführungsbeispielen an gleicher Position.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsvariante ist Fig. 5 zu entnehmen. Hierbei ist einerseits die Abspritzoffnung 7 gestuft ausgeführt, so daß sich die Abspritzöffnung 7 in einer Abströmrichtung des Brennstoffs erweitert. Dies ist in einfacher Weise realisierbar, indem die Bohrungen 41 in den jeweils aufeinanderfolgenden Schichten 37 in Abströmrichtung größer werden. Vorteil dieser Ausführungsform ist die Möglichkeit der Strahlaufweitung, wodurch die Gemischwolke im Brennraum positiv beeinflußt werden kann, sowie die Bildung von Mikroverwirbelungen, welche die Gefahr von Ablagerungen vermindern.
Ebenso besteht die Möglichkeit, die Konturen der Abspritzöffnungen 7 im Zu- und Ablaufbereich so zu gestalten, daß Laval- oder Venturidüsen mit dem Vorteil geringen Druckabfalls im Bereich der Abspritzöffnungen 7 herstellbar sind.
Weiterhin umfaßt die Spritzlochscheibe 5 in einer der Schichten 37 einen Zuleitungskanal 39, durch welchen der einzuspritzende Brennstoff seitlich zugeleitet und dadurch mit einem Drall versehen werden kann. Durch den schichtweisen Aufbau der Spritzlochscheibe 5 ist es in einfacher Weise möglich, Zuleitungskanäle 39 in beliebigen Schichten 37 anzuordnen.
Die Anzahl der Schichten 37 beträgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel wiederum drei, wovon die dem Brennraum zugewandte Außenschicht 37a in ihrer Position festgelegt ist, während die anderen beiden Schichten 37 als Zwischen-, Stütz- und/oder Meßschichten 37b, 37c, 37d ausgebildet sein können.
Ein in Fig. 6 dargestelltes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgestalteten Brennstoffeinspritzventils 1 weist wieder sechs Schichten 37 mit einer gestuften Abspritzöffnung 7 sowie dem zusätzlichen Merkmal eines Drallkanals 40 auf. Der Drallkanal 40 steht dabei mit dem Zuleitungskanal 39 in Verbindung, wodurch der Brennstoff in noch effektiverer Weise einem Drall unterworfen werden kann. Die Auswahl und Anordnung der Schichten 37 ist wiederum von der Außenschicht 37a abgesehen beliebig.
Wie aus den beschriebenen Ausführungsbeispielen ersichtlich, ist jede Kombination zwischen beliebig vielen Schichten, einzelnen und mehreren Abspritzöffnungen 7 sowie gestuften Abspritzöffnungen 7 denkbar. Es ist z. B. auch möglich, mehrere Abspritzöffnungen 7 gestuft herzustellen, um so einerseits mehrere und andererseits aufgeweitete Brennstoffstrahlen in den Brennraum der Brennkraftmaschine einzuspritzen und so ein homogeneres Gemisch zu bilden.
Weiterhin ist es auch möglich, die einzelnen Schichten in beispielsweise konzentrische Kreiszonen aufzuteilen, so daß z. B. in einem inneren Kreis die Abspritzöffnungen 7 angeordnet sind und die Schicht 37 in diesem Bereich aus einem hoch wärmeleitfähigen Material besteht, während ein äußerer, konzentrischer Ring aus einem anderen Material besteht und andere Funktionen wie z. B. eine Stützfunktion erfüllt .
Da die einzelnen Schichten 37 der Spritzlochscheibe 5 Federstahleigenschaften haben, ist es möglich, das Totvolumen zwischen Ventilschließkδrper 4 und der Spritzlochscheibe 5 zu reduzieren. Hierbei ist der Dichtsitz so geformt, daß beim Schließen des Brennstoffeinspritzventils 1 der Ventilschließkörper 4 zunächst auf die Spritzlochscheibe 5 trifft und von dieser abprallt. Die Anordnung im Bereich des Dichtsitzes ist dabei so gestaltet, daß bereits vor dem Auftreffen des Ventilschließkörpers 4 auf der Spritzlochscheibe 5 der Brennstofffluß unterbrochen wird. Dadurch wird bei kleinen Hüben im Bereich der gesperrten Brennstoffzufuhr eine Luftbewegung in den Abspritzöffnungen 7 erzeugt, wodurch ebenfalls die Gefahr von Ablagerungen verringert wird.
Die in Fig. 5 und 6 dargestellten Drallkanäle 40 können auch mit einem anderen Kühlmedium als Brennstoff beaufschlagt werden, welches beispielsweise über die Zuelitungskanäle 39 oder durch separate Kanäle zuleitbar ist.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt und für beliebige Bauweisen von nach innen öffnenden Brennstoffeinspritzventilen 1 geeignet. Die Merkmale der Ausführungsbeispiele können beliebig miteinander kombiniert werden.

Claims

Ansprüche
1. Brennstoffeinspritzventil (1), insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in den Brennraum einer Brennkraftmaschine, mit einem erregbaren Aktuator (10), zur Betätigung eines Ventilschließkorpers (4) , der zusammen mit einer Ventilsitzfläche (6) einen Dichtsitz bildet, und zumindest einer Abspritzöffnung (7) , wobei an einem abströmseitigen Ende (36) des Brennstoffeinspritzventils (1) eine dem Brennraum der Brennkraftmaschine zugewandte, aus mehreren Schichten (37) aufgebaute Spritzlochscheibe (5) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die sich durch die Schichten (37) erstreckende zumindest eine Abspritzöffnung (7) aus einzelnen Bohrungen (41) in den Schichten (37) besteht, wobei die zumindest eine Bohrung (41) jeder Schicht (37) mit der zumindest einen Bohrung (41) jeder benachbarten Schicht (37) zumindest teilweise überlappt.
2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine dem Brennraum zugewandte Außenschicht (37a) aus einem glatten Material hergestellt ist.
3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Zwischenschicht (37b) vorgesehen ist.
4. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zumindest eine Zwischenschicht (37b) aus einem hoch wärmeleitfähigen Material, z. B. Kupfer, hergestellt ist.
5. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Stützschicht (37c) vorgesehen ist.
6. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Meßschicht (37d) vorgesehen ist.
7. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (37) aus Folien geringer Dicke hergestellt sind.
8. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke jeder Schicht (37) 15 μm - 35 μm, vorzugsweise ca. 25 μm, beträgt.
9. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (41) durch Ätzen, Laserbohren oder ähnliche Verfahren in jede der Schichten (37) eingebracht sind.
10. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zumindest eine Abspritzöffnung (7) mit einer Längsachse (38) des Brennstoffeinspritzventils (1) einen vorgegebenen Winkel (α) einschließt.
11. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich die zumindest eine Abspritzoffnung (7) in einer Abströmrichtung erweitert.
12. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß in Abströmrichtung die zumindest eine Bohrung (41) jeder Schicht (37) größer als die zumindest eine Bohrung (41) jeder vorhergehenden Schicht (37) ist.
13. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß in zumindest einer der Schichten (37) der Spritzlochscheibe (5) zumindest ein Zuleitungskanal (39) vorgesehen ist.
14. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß in zumindest einer der Schichten (37) der Spritzlochscheibe (5) zumindest ein Drallkanal (40) vorgesehen ist.
15. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuleitungskanal (39) mit dem Drallkanal (40) in Verbindung steht .
16. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Abspritzoffnungen (7) und/oder mehrere Brennstoffkanäle und/oder mehrere Drallkanäle (40) vorhanden sind, und daß die Neigung und Form der Abspritzöffnungen (7) , der Zuleitungskanäle (39) und/oder der Drallkanäle (40) unterschiedlich ist.
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