WO2005002817A1 - Verfahren zur herstellung eines faserstoffes - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a fibrous material according to claim 1.
  • the flakes or chips are heated by friction in a stirrer so that they melt.
  • the heated agglomerate By spraying the heated agglomerate with cold water at intervals, some of the organic components escape via the water vapor.
  • the molten pieces of film cool and agglomerate into pourable granular formations.
  • the agglomerate has a relatively high bulk density and is very easy to transport. Agglomeration processes are described for example in AT 343445 or DE 198 01 286 C1.
  • the generally produced agglomerate is present in a wide variety of shapes and sizes, and is therefore unsuitable as a raw material in the production of wood-based materials, since a strong segregation behavior manifests itself during mixing due to the different sizes of the fractions.
  • Panel materials that can be combined with these two fractions As a result of local accumulations of agglomerates, the surface of the workpiece usually has an uneven surface appearance on the workpiece surface and makes the insufficient mixing of both fractions visible.
  • the formation of a continuous plastic-plastic or plastic-wood structure with a homogeneous microstructure is not guaranteed due to the insufficient mixing.
  • the desired mechanical properties such as transverse tensile strength, bending strength and also moisture behavior, such as swelling behavior and water absorption, are not achievable.
  • the invention has for its object to provide a method for producing a fibrous material for the production of molded parts, in which the cost of the use of shredded or ground recycled plastic is significantly reduced. This object is solved by the features of patent claim 1.
  • a particle or fiber mass of a first group of particles or fibers is admixed with a proportion of plastic particles and / or plastic fibers having a particle size approximately that of the particles or fibers of the first group, wherein the plastic particles and / or plastic fibers are comminuted and / or shredded Pure and / or mixed plastic agglomerates can be obtained in a disc refiner.
  • the disc refiner during the crushing process, water or other liquid can be supplied as a lubricant.
  • Disc refiners are conventional devices, as they are extensively used in the wood-based material industry for defibration of larger wood particles or wood chips (see Holz-Lexikon, 3rd edition, Volume 2, pages 580-584).
  • the size of the shredded plastic particles is adjusted by the distance of the discs.
  • a stepwise comminution is optionally carried out by stepwise reducing the distance between the panes in the refiner.
  • Film materials predominantly have a linear molecular orientation, which is caused by stretching or stretching processes during production, for example in the case of polyethylene or polypropylene films.
  • the crushing process of agglomerated pure plastic agglomerates in the refiner takes advantage of this property and, with the radial groove-like structure of the refiner disks, allows the predominantly elongated, fibrous appearance of the defibred low-melting pure plastic agglomerates.
  • By changing the disc spacing in the refiner a relatively well-defined fiber size is achieved.
  • mixed plastic agglomerate rates can also be reduced.
  • the mixed plastic particles are comminuted by the processing in the refiner proportionately to particles on the one hand and fibers on the other hand of a defined size.
  • the proportion of fibers on the one hand and the particles on the other hand naturally varies depending on the composition of the mixed plastic agglomerate. The higher the proportion of plastic film in the agglomerate, the greater the proportion of synthetic fibers resulting from the refining process.
  • the process according to the invention is not limited to application to wood-based materials but is useful in the use of other fibrous raw materials, e.g. from flax, hemp, glass or carbon materials equally beneficial.
  • a prerequisite for the method according to the invention is a disk refiner, with the aid of which synthetic fiber material can be produced in a precisely adjustable size without additional milling devices, e.g. in the production of wood-based panels with plastic components or other molded parts made of fiber materials with plastic components.
  • drying can be carried out in industry-standard drying facilities, which are also available in production facilities for the production of wood-based materials.
  • Plastic raw material low-melting pure plastic agglomerate of film residues
  • Coolant and lubricant water, temperature 10 ° C, 300% based on
  • Wood raw material wood particles, span-shaped, length up to 10 mm, wood moisture approx. 6%
  • Plastic raw material mixed plastic agglomerate, particle size ⁇ 10mm
  • Coolant and lubricant water, temperature 10 ° C, 300% content based on amount of wood particles
  • the agglomerate may nevertheless still contain organic impurities, for example yoghurt residues, despite the previous treatment.
  • the aim is to provide a method in which plastic fibers have a sufficiently high degree of purity.
  • the agglomerate fraction is subjected to a cooking process and adhering impurities are removed.
  • the steam cooker is heated at temperatures of 100 ° to 180 ° C and operated preferably with an overpressure of 1 to 4 bar, wherein the cooking time may be 3 to 10 minutes according to an embodiment of the invention.
  • the wastewater can be clarified, evaporated and incinerated in a biological sewage treatment plant or added directly to the incinerator as steam.
  • the purified agglomerate - or a mixture of, for example, woodchips and agglomerate - passes through a stuffing or feed screw to the refiner.
  • the proportion of agglomerate ranges from 0 to 95% of the total mass, preferably the remainder being woodchips or chips.
  • pure agglomerate can also be added to the digester and / or the refiner.
  • a sterilization of the agglomerate is obtained.
  • carbohydrate and protein compounds are dissolved out and degraded by the cooking process.
  • the material comminuted in the refiner is dried to a desired final moisture content.
  • the moist material is dried by means of a continuously circulating superheated internal steam pressure steam stream, for which a so-called known hot steam fiber dryer with a temperature of about 180 ° C can be used.
  • a so-called known hot steam fiber dryer with a temperature of about 180 ° C can be used.
  • the circulated hot steam stream is returned again after it has preferably been heated in a heat exchanger. Due to the return of the hot steam flow very small parts (dusts) are returned to the dryer.
  • In the refiner can be up to 20% Femanteil arise from the agglomerate, which is partially discharged by the hot steam flow.
  • the fiber material is thus tempered in such a way that the fines of the agglomerate are combined with the wood fibers.
  • the fine fraction is not lost, but is co-used and, as mentioned, leads to an improvement of the fiber mixture, because other glue content can be saved. It also eliminates the disposal of fines. If the described method were not used, there would be a segregation of fibers and fines. Due to the different particle sizes, the ground agglomerate would trickle out of the fiber bundles.
  • a mixture of shredded agglomerate and ground agglomerate is produced by the described refining process.
  • LDPE components for example from longitudinally stretched films, in the agglomerate lead to a fibrous material in the refining process due to their structure. If, for example, pure foil agglomerates with only PE fractions are comminuted in the refiner, the result is predominantly fibrous matter. Proportions of cross-linked plastics, eg HDPE, PP or PET in the agglomerate, are more likely to be comminuted in the refiner into millbase.
  • the mixture of fibers and regrind produced by the refining process also has the following causes: If the agglomerate particles are comminuted by the disks of the refining disks parallel to the stretching direction of the original plastic, agglomerate fibers are formed. If the agglomerate particles are comminuted by the lamellas of the refiner disks transversely to the stretching direction of the original plastic, a regrind is formed.
  • wood-based molded parts for example boards, can be produced on the industry-standard discontinuous or continuous wood-based material production plants due to the process last described from the resulting fiber material without the addition of additional binders.
  • the fiber product produced by the process according to the invention can also be used for the production of insulation boards with wood fiber content in an aerodynamic nonwoven or Faserlegungsclar, with the addition of so-called core sheath fibers, so-called BiCo fibers (two-component fibers, polypropylene fibers with low-melting coat and higher melting core) can be omitted as a binder. Further binder need not be added.
  • Methods with aerodynamic web formation have been described, for example, in AT 207674.
  • a process for the production of insulation boards with binder fiber content with aerodynamic web formation and heating of the fiber web in a flow-through furnace has become known from DE 100 56 829 AI.
  • low-cost insulation boards can be produced in a gross density range of 60 - 300 kg / m 3 without further addition of additional binder fibers.
  • the high-purity agglomerate fibers are used for insulation production, elastic insulation boards with high restoring forces result due to the large number of bonding points of the agglomerate fibers with the wood fibers.
  • the production of various types of insulation with agglomerate fibers is described in more detail in Examples 4 and 5.
  • Example 6 describes the use of boiled and refined agglomerates for the use of wood-based panels with higher densities
  • Example 3 Cooker settings Temperature: 175 ° C, Overpressure: 4 bar, Cooking time: 5 min
  • Example 4 Insulation material in the gross density range of 60-120 kg / m 3
  • Thickness 100 mm
  • thermoplastic agglomerate parts 175 ° C
  • Example 5 Insulation material in the gross density range of 150-300 kg / m 3
  • Thickness 5 mm
  • thermoplastic agglomerate parts 175 ° C

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Faserstoffes für die Fertigung von Formteilen, bei dem dem Faserstoff ein Bindemittel zugesetzt und zu einem Fonnteil unter Zufuhr von Wärme verpresst wird, dadurch gekennzeichnet, dass einer Partikel-oder Fasermasse einer ersten Gruppe von Partikeln oder Fasern ein Anteil von Kunststoffpartikeln und/oder Kunststoffasern zugemischt wird, deren Teilchengrösse annähernd der Teilchengrösse der Partikel oder Fasern der ersten Gruppe entspricht, wobei die Kunststoffpartikel und/oder -fasem durch Zerkleinern und/oder Zerfasem von Rein- oder Mischkunststoffagglomeraten in einem Scheibenrefiner gewonnen werden und gegebenenfalls dem Scheibenrefiner während des Zerkleinerungsvorgangs Wasser zugeführt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Faserstoffes
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Faserstoffes nach dem Patentanspruch 1.
In der älteren Patentanmeldung DE 103 26 181 ist beschrieben, bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten, d.h. insbesondere Holzspan- und Holzfaserplatten, einen Teil der Holzspäne oder -fasern durch gemahlenes oder zerfasertes Agglomerat aus Mischkunststoffen aus der Abfallentsorgung zu substituieren. Die Größen der Kunststoffpartikel einerseits und der Holzfasern oder -Späne andererseits sind annähernd gleich. Auf diese Weise ist eine Möglichkeit einer vollständigen stofflichen Verwertung von Mischkunststoffen geschaffen.
Bei derzeit bestehenden Samrnelsystemen für Abfallkunststoffe, z.B. Verpackungsmaterial aus Privathaushalten, Joghurtbecher, Schutzhüllen, Einkaufstüten, Flaschen für Reinigungsmittel, Zahnpastatuben usw. werden zumeist Mischkunststoffe erhalten. Sie umfassen neben den üblichen Folien und Kunststoffen aus LDPE, HDPE oder PP oft Folienreste aus Polyamiden, Polycarbonaten, PET oder anderen Kunststoffen. Die quantitative Mengenverteilung der verschiedenen Kunststoffe, die Auf- bereitungs- und Sortierbetrieben von Sammelunternehmen übergeben werden, hängt unter anderem vom Sammelverhalten und Qualitätsbewußtsein der Bevölkerung ab. Trotz fortgeschrittener Sortierung läßt sich eine vollständige Trennung der verschiedenen Kunststoffsorten nicht erreichen. Eine sortenreine Trennung zwischen LDPE- Folien von HDPE-Folien läßt sich mit einer Quote von annähernd 95 % erreichen. Daneben existieren jedoch auch Sammelsysteme ausschließlich für LDPE und HDPE-Kunststoffe, bei denen überwiegend Kunststoffolien, die über einen Folienkalander hergestellt werden, gesammelt werden. Folien- oder Flaschenfraktionen aus Sammelsystemen werden nach einer optionalen Reinigung und Vorsortierung zerkleinert zu Flakes oder Schnipseln. Um eine ausreichende Transportschüttdichte zu erzielen, werden die Flakes oder Schnipsel in einem sogenannten Agglomerierprozeß zu einem körnigen Gut aufbereitet. Das körnige Gut ist je nach Reinheit und Sortierung sehr gleichmäßig (bei hohem Reinhaltungsgrad der Kunststoffsorten) oder es hat eine sehr ungleichmäßige Struktur sowohl von der Erscheinung als auch von der Konsistenz und der Geometrie des Agglomerats her (hohe Durchmischung verschiedenster Kunststoffsorten von unterschiedlichen Herkunftsquellen, z.B. Mischkunststoffe aus Haushaltssammel- systemen). Bei der Aufbereitung, dem erwähnten Agglomerieren, werden die Flakes oder Schnipsel in einem Rührwerk durch Reibung so erwärmt, daß sie anschmelzen. Durch das in Intervallen durchgeführte Absprühen des erhitzten Agglomerats mit kaltem Wasser entweicht ein Teil der organischen Bestandteile über den Wasserdampf. Gleichzeitig kühlen die angeschmolzenen Folienstücke ab und agglomerieren zu schüttfähigen granulatartigen Gebilden. Das Agglomerat hat eine verhältnismäßig hohe Schüttdichte und ist sehr gut transportierbar. Agglomerierverfahren sind etwa in AT 343445 oder DE 198 01 286 Cl beschrieben.
Bei der Substitution von Holzspänen oder —fasern durch Kunststoff ist zu fordern, daß die Kunststoffpartikel in ihrer geometrischen Form und Größe den substituierten Holzpartikeln von Span- oder Faserplatten ähneln, um mit herkömmlichen Holzwerkstoffplatten ähnliche Ergebnisse zu erzielen. Bei Faserwerkstoffen sollte daher der Faseranteil überwiegen und bei Spanwerkstoffen der Spananteil.
Das allgemein erzeugte Agglomerat liegt in verschiedensten Formen und Größen vor, ist daher als Rohstoff bei der Herstellung von Holzwerkstoffen ungeeignet, da sich beim Durchmischen wegen der unterschiedlichen Größen der Fraktionen ein starkes Entmischungsverhalten zeigt. Plattenwerkstoffe, die mit diesen beiden Frak- tionen hergestellt werden, weisen aufgrund lokaler Agglomeratansammlungen zumeist an der Werkstückoberfläche ein ungleichmäßiges Oberflächenbild auf und machen die unzureichende Durchmischung beider Fraktionen sichtbar. Zudem ist aufgrund der unzureichenden Durchmischung die Ausbildung eines durchgängigen Kunststoff-Kunststoff- bzw. Kunststoff-Holz-Gefüges mit einer homogenen Gefügestruktur nicht gewährleistet. Außerdem sind die gewünschten mechanischen Eigenschaften, wie z.B. Querzugfestigkeit, Biegefestigkeit und auch Verhalten bei Feuchte, wie Quellverhalten und Wasseraufnahme, nicht erreichbar.
Wie in der älteren Patentanmeldung bereits beschrieben, wird daher zerkleinertes Agglomerat eingesetzt, wofür verschiedene Mahltechnologien verwendet werden können. Für den Hersteller von Holzwerkstoffen, der auch gemahlenes Kunststoff- agglomerat einsetzen will, bleibt nur übrig, entweder gemahlenes Kunststoffagglo- merat von dritter Seite zu beziehen oder in eine aufwendige Mahleinrichtung zu investieren.
Eine ähnliche Problematik ergibt sich bei Herstellern, die Werkstoffe aus anderen Faserstoffen herstellen, z.B. aus Pflanzenfasern, wie aus Flachs oder Hanf oder auch aus Glas oder Carbonfasern. Sollen diese Fasern mit Fasern aus Recycling-Kunststoff gemischt werden zur Herstellung eines entsprechenden Faserwerkstoffs, müßte das Kunststoffagglomerat entweder vom Hersteller selbst vermählen werden, was eine geeignete Mahleinrichtung erfordert oder gemahlen von dritter Seite bezogen werden, was ebenfalls einen relativ hohen Aufwand erfordert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Faserstoffes für die Fertigung von Formteilen anzugeben, bei dem der Aufwand für den Einsatz von zerfasertem oder gemahlenem Recycling-Kunststoff deutlich verringert wird. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Erfindungsgemäß wird einer Partikel- oder Fasermasse einer ersten Gruppe von Partikeln oder Fasern ein Anteil von Kunststoffpartikeln und/oder Kunststoffasern zugemischt mit einer Teilchengröße annähernd der der Partikel oder Fasern der ersten Gruppe, wobei die Kunststoffpartikel und/oder Kunststoffasern durch Zerkleinern und/oder Zerfasern von Rein- und/oder Mischkunststoffagglomeraten in einem Scheibenrefmer gewonnen werden. Hierbei kann dem Scheibenrefmer während des Zerkleinerungsvorgangs Wasser oder eine andere Flüssigkeit als Schmiermittel zugeführt werden. Scheibenrefmer sind herkömmliche Vorrichtungen, wie sie in der Holzwerkstoff-mdustrie zur Zerfaserung von größeren Holzpartikeln bzw. Holzhackschnitzeln umfangreich Verwendung finden (s. Holz-Lexikon, 3. Auflage, Band 2, Seiten 580-584). Die Größe der zerkleinerten Kunststoffpartikel wird durch den Abstand der Scheiben eingestellt. Bei gröberem Agglomerat erfolgt gegebenenfalls eine stufenweise Zerkleinerung durch stufenweises Verringern der Scheibenabstände im Refiner.
Bei der Zerkleinerung von Kunststoff im Refiner wird zu Kühlungszwecken Wasser zugegeben. Dadurch wird verhindert, daß während des Zerkleinerungsprozesses der Kunststoff anschmilzt und auf den Scheibenflächen verschmiert. Das Wasser wirkt außerdem als Gleit- und Schmiermittel zwischen den Refmerscheiben.
Folienwerkstoffe weisen überwiegend eine lineare Molekülorientierung auf, die durch Streck- bzw. Dehnprozesse bei der Herstellung hervorgerufen wird, z.B. bei Polyethylen- oder Polypropylenfolien. Dies hat zur Folge, daß Agglomerate aus diesem Ausgangskunststoff sich bevorzugt in einer Richtung, nämlich der ursprünglichen Vorzugsrichtung, leichter trennen lassen. Der Zerkleinerungsprozeß von agglomerierten Reinkunststoffagglomeraten im Refiner macht sich diese Eigenschaft zunutze und ermöglicht mit der radialen Rillenähnlichen Struktur der Refiner- scheiben, das überwiegend längliche, faserartige Erscheinungsbild der zerfaserten niedrigschmelzenden Reinkunststoffagglomerate. Durch Veränderung des Scheibenabstandes im Refiner wird eine relativ genau definierte Fasergröße erreicht. Somit ist es möglich, die Fasergröße des Agglomeratkunststoffes der Größe der Holzfasern anzupassen, um für den weiteren Herstellungsprozeß eine homogene Gefügestruktur zu erzielen.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich auch Mischkunststoffagglome- rate zerkleinern. Dabei werden die Mischkunststoffpartikel durch die Bearbeitung im Refiner anteilig zu Partikeln einerseits und zu Fasern andererseits von definierter Größe zerkleinert. Der Anteil der Fasern einerseits und der Partikel andererseits variiert naturgemäß in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des Mischkunst- stoffagglomerates. Je höher der Folienkunststoffanteil im Agglomerat ist, desto größer ist auch der Anteil an Kunststoffasern, die aus dem Refiningprozeß resultieren.
Der Hersteller von Holzwerkstoffen bzw. Formteilen aus Holzwerkstoff, wie Platten oder sonstige Gegenstände kann daher mit Hilfe bereits vorhandener apparativer Vorkehrungen den Recycling-Kunststoff im agglomerierten Zustand mit eigenen Mitteln so weit aufbereiten, daß er den gewünschten Substitutionswerkstoff zur Herstellung der Formteile zur Verfügung hat. Die Verwertungsquote von agglomerierten Recyclingkunststoffen ist zur Zeit noch relativ niedrig, da bisher kaum sinnvolle Anwendungen für diese existieren. Der Grund hierfür ist, daß Mischkunststoffe zumeist Stoffinhalte aufweisen, die überhaupt nicht aufschmelzen. Selbst bei hohen Temperaturen ergibt sich häufig nur eine zähfließende Masse, die auch bei steigender Erwärmung nicht dünnflüssig wird. Andererseits enthalten Mischkunst- Stoffe Sorten, die bereits bei 105 bis 115 °C schmelzen. Wird dieser Schmelzpunkt überschritten, zersetzen sich diese Kunststoffe zu Kohlenstoff unter Ausgasung von Kohlendioxid und Wasser.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht bescliränkt auf die Anwendung auf Holzwerkstoffe, sondern ist beim Einsatz von anderen Faserrohstoffen, z.B. aus Flachs, Hanf, Glas oder Carbonwerkstoffen gleichermaßen vorteilhaft.
Voraussetzung für das erfindungsgemäße Verfahren ist ein Scheibenrefmer, mit dessen Hilfe Kunstfasermaterial in exakt einstellbarer Größe ohne zusätzliche Mahleinrichtungen hergestellt werden kann, z.B. in der Produktion von Holzwerkstoffplatten mit Kunststoffanteilen oder von sonstigen Formteilen aus Faserwerkstoffen mit Kunststoffanteilen.
Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist es vorteilhaft, wemi die aus dem Refiner kommenden Kunststoffpartikel oder -fasern im Anschluß getrocknet werden. Die Trocknung kann in industrieüblichen Trocknungseinrichtungen erfolgen, die ebenfalls in Produktionsanlagen zur Herstellung von Holzwerkstoffen zur Verfügung stehen.
Es mag vorteilhaft sein, Kunststoffagglomerat allein im Scheibenrefmer zu zerkleinern bzw. zu zerfasern. Es ist jedoch ebenso gut denkbar, eine Mischung aus gröberen Holzpartikeln (Hackschnitzel) und Kunststoffagglomerat in einem Arbeitsgang im Scheibenrefmer zu zerkleinern. Auf diese Weise wird für das Holz sowohl wie für den Kunststoff eine annähernd gleiche Partikelgröße erhalten. Zusätzlich wird eine gute Durchmischung des Kunststoffs mit den Holzpartikeln erreicht. Nachstehend einige Beispiele für einen Faserwerkstoff, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist sowie für das erfindungsgemäße Verfahren.
Beispiel 1 :
Zerfaserung von Reinkunststoffen in einem Scheibenrefmer
Kunststoffrohstoff: niedrigschmelzendes Reinkunststoffagglomerat aus Folienresten,
Korngröße < 10mm
Kühl- und Schmiermittel: Wasser, Temperatur 10°C, 300 % Anteil bezogen auf
Menge Kunststoffagglomerat
Beispiel 2:
Zerkleinerung von Mischkunststoffagglomeraten und Holzpartikeln in einem Scheibenrefmer
Holzrohstoff: Holzpartikel, spanförmig, Länge bis 10 mm, Holzfeuchte ca. 6 % Kunststoffrohstoff: Mischkunststoffagglomerat, Korngröße < 10mm Kühl- und Schmiermittel: Wasser, Temperatur 10°C, 300 % Anteil bezogen auf Menge Holzpartikeln Kunststoffagglomerat
Das Agglomerat kann trotz der vorangegangenen Aufbereitung gleichwohl noch organische Verunreinigungen enthalten, zum Beispiel Joghurtreste.
Daher ist angestrebt, ein Verfahren zu schaffen, bei dem Faserstoffe aus Kunststoff einen ausreichend hohen Reinheitsgrad aufweisen.
Bevor der Zerkleinerungsprozeß beginnt, wird zumindest die Agglomerat-Fraktion einem Kochprozeß unterworfen und es werden anhaftende Verunreinigungen entfernt. Der Heißdampfkocher wird mit Temperaturen von 100° bis 180°C und vor- zugsweise mit einem Überdruck von 1 bis 4 bar betrieben, wobei die Kochzeit nach einer Ausgestaltung der Erfindung 3 bis 10 Minuten betragen kann.
Aufgrund der feucht-heißen Atmosphäre in Kochern werden die dem Agglomerat noch anhaftenden organischen Verunreinigungen gelöst und über das Abwasser nach dem Kochvorgang abgesondert. Das Abwasser kann in einer biologischen Kläranlage geklärt, eingedampft und verbrannt oder als Dampf direkt in die Verbrennungsanlage gegeben werden. Nach dem Kochprozeß gelangt das gereinigte Agglomerat - bzw. eine Mischung aus zum Beispiel Holzhackschnitzeln und Agglomerat - über eine Stopf- oder Speiseschnecke zum Refiner. Der Anteil von Agglomerat bewegt sich im Bereich von 0 bis 95 % bezogen auf die Gesamtmasse, wobei vorzugsweise der Rest von Holzhackschnitzeln oder Spänen gebildet wird. Wie erwähnt, kann auch reines Agglomerat in den Kocher und/oder den Refiner gegeben werden.
Durch die erwähnte Kochbehandlung wird eine Sterilisation des Agglomerats erhalten. Beispielsweise durch den Agglomeratprozeß veränderte Kohlehydrat- und Eiweißverbindungen werden durch den Kochprozeß herausgelöst und abgebaut.
Das im Refiner zerkleinerte Material wird auf eine gewünschte Endfeuchte getrocknet. Nach einer Ausgestaltung der Erfindung wird das feuchte Gut mittels eines kontinuierlich umlaufenden unter innerem Überdruck stehenden Heißdampfstroms getrocknet, wofür ein sogenannter an sich bekannter Heißdampf-Fasertrockner mit einer Temperatur von ca. 180°C Verwendung finden kann. Während der Verweilzeit im Trockner (Trocknerrohr) werden die im Refiner zerkleinerten Fasern auf die gewünschte Endfeuchte getrocknet. Der umgewälzte Heißdampfstrom wird wieder zurückgeführt, nachdem er vorzugsweise in einem Wärmeübertrager erhitzt worden ist. Durch die Rückführung des Heißdampfstromes werden sehr kleine Teile (Stäube) wieder dem Trockner zurückgeführt. Im Refiner kann bis zu 20 % Femanteil aus dem Agglomerat entstehen, das teilweise durch den Heißdampfstrom ausgetragen wird. Wird der Feinanteil im Zyklus zurückgeführt, kommt es zu einer Vergütung des Fasergutes derart, daß sich der Feinanteil des Agglomerats mit den Holzfasern verbindet. Dies führt zu einer Hydrophobierung der Holzfasern sowie zu einer Beleimung der Fasern mit dem Agglomerat-Feinanteil. Dadurch geht bei der Trocknung der Feinanteil nicht verloren, sondern wird mitverwendet und, wie erwähnt, führt zu einer Verbesserung des Fasergemisches, weil sonstiger Leimanteil eingespart werden kann. Außerdem entfällt die Entsorgung der Feinteile. Würde das beschriebene Verfahren nicht verwendet, würde es zu einer Entmischung von Fasern und Feinanteilen kommen. Aufgrund der unterschiedlichen Partikelgrößen würde das gemahlene Agglomerat aus den Faserbündeln herausrieseln.
In Abhängigkeit von der Zusammensetzung des verwendeten Agglomerates, entsteht durch den beschriebenen Refinerprozeß eine Mischung aus zerfaserten Agglomerat und gemahlenem Agglomerat. LDPE-Anteile, beispielsweise aus längsgereckten Folien, im Agglomerat führen im Refinerprozeß aufgrund ihres Aufbaus zu faserartigem Material. Werden beispielsweise Reinfolienagglomerate mit ausschließlich PE- Anteilen im Refiner zerkleinert, entsteht vorwiegend Fasergut. Anteile an quervernetzen Kunststoffen, z.B. HDPE, PP oder PET im Agglomerat werden im Refiner eher zu Mahlgut zerkleinert. Ist zuviel Mahlgut im Herstellungsprozeß für Formteile, beispielsweise Holzwerkstoffplatten unerwünscht, so kann es auch durch einen Siebprozeß, z.B. ein Windsichtungsverfahren, ausgesiebt werden. Die durch den Refinerprozeß entstehende Mischung aus Fasern und Mahlgut hat zudem noch folgende Ursachen: Werden die Agglomeratpartikel von den Lamellen der Refinerscheiben parallel zu Reckrichtung des ursprünglichen Kunststoffes zerkleinert, entstehen Agglomeratfasern. Werden die Agglomeratpartikel von den Lamellen der Refinerscheiben quer zur Reckrichtung des ursprünglichen Kunststoffes zerkleinert, entsteht ein Mahlgut. Werden Holzhackschnitzel und Agglomerat im herkömmlichen Refinerprozeß gemeinsam zerfasert, lassen sich aufgrund des zuletzt beschriebenen Verfahrens aus dem entstehenden Fasergut auch ohne Zugabe zusätzlicher Bindemittel Holzwerkstoff-Formteile, beispielsweise Platten, auf den industrieüblichen diskontinuierlichen oder kontinuierlichen Holzwerkstoffproduktionsanlagen produzieren.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte Fasergut kann auch zur Herstellung von Dämmstoffplatten mit Holzfaseranteil in einem aerodynamischen Vlies- bzw. Faserlegungsverfahren eingesetzt werden, wobei auf die Zugabe von sogenannten Kernmantelfasern, sogenannten BiCo-Fasern (Zwei-Komponentenfasern, Polypropylenfasern mit niedrig schmelzendem Mantel und höher schmelzendem Kern) als Bindemittel verzichtet werden kann. Weiteres Bindemittel muß nicht zugegeben werden. Verfahren mit aerodynamischer Vliesbildung sind beispielsweise in AT 207674 beschrieben worden. Ein Prozeß zur Herstellung von Dämmstoffplatten mit Bindemittelfaseranteil mit aerodynamischer Vliesbildung und Durchwärmung des Faservlieses in einem Durchströmungsofen ist aus der DE 100 56 829 AI bekannt geworden.
Durch den Einsatz von gekochtem und refinertem Agglomerat anstatt der Kernmantelfasern lassen sich kostengünstige Dämmstoffplatten in einem Rohdichtebereich von 60 - 300 kg/m3 ohne weitere Zugabe von zusätzlichen Bindemittelfasern herstellen. Werden die hochreinen Agglomeratfasern für die Dämmstoffproduktion eingesetzt, entstehen elastische Dämmstoffplatten mit hohen Rückstellkräften aufgrund der Vielzahl von Bindungspunkten der Agglomeratfasern mit den Holzfasern. Der Anteil der Agglomeratfasern kann bezogen auf die Masse der eingesetzten Holzfasern bei einer Holzfeuchtigkeit von u= 7 % zwischen 5 und 80 % betragen. Die Herstellung verschiedener Dämmstoffarten mit Agglomeratfasern wird in den Beispielen 4 und 5 näher beschrieben. Beispiel 6 beschreibt den Einsatz der gekochten und refinerten Agglomerates für den Einsatz von Holzwerkstoffplatten mit höheren Dichten
Beispiel 3 : Kochereinstellungen Temperatur: 175°C, Überdruck: 4 bar, Kochzeit: 5 min
Beispiel 4: Dämmstoff im Rohdichtebereich von 60 - 120 kg/m3
Zielrohdichte 100 kg/m3
Dicke: 100 mm
Agglomeratfaseranteil von 60 % bezogen auf Holzfasermasse bei 7 % Holzfeuchte
Temperatur im Durchströmungsofen zur Aktivierung der thermoplastischen Agglo- meratanteile: 175 °C,
Bandgeschwindigkeit im Durchströmungsofen: 0,5 m/min
Schüttgewicht ca. 10 kg/m2
Beispiel 5: Dämmstoff im Rohdichtebereich von 150 - 300 kg/m3
Zielrohdichte 250 kg/m3
Dicke: 5 mm
Agglomeratfaseranteil von 40 % bezogen auf Holzfasermasse bei 7 % Holzfeuchte
Temperatur im Durchströmungsofen zur Aktivierung der thermoplastischen Agglo- meratanteile: 175 °C,
Bandgeschwindigkeit im Durchströmungsofen: 0,5 m/min
Schüttgewicht ca. 1,25 kg/m2 Beispiel 6: Spanplatte Zielrohdichte ca. 650 kg/m3 Dicke: 13 mm
Agglomeratfaseranteil von 30 % bezogen auf Holzfasermasse bei 7 % Holzfeuchte Temperatur der Preßflächen in einer Etagenpresse etwa 240°C bei einem Preßzeitfaktor von 15 s/mm und einem Anfangsdruck von 6 bar, für eine Zeit von ca. 80s, dann Druckabfall auf 3,5 bar für ca. 40s Druck halten, weiterer Druckabfall auf 1,5 bar halten für 70 s, dann Druckabfall.

Claims

A n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung eines Faserstoffes für die Fertigung von Formteilen, bei dem dem Faserstoff ein Bindemittel zugesetzt und zu einem Formteil unter Zufuhr von Wärme verpreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß einer Partikeloder Fasermasse einer ersten Gruppe von Partikeln oder Fasern ein Anteil von Kunststoffpartikeln und/oder Kunststoffasern zugemischt wird, deren Teilchengröße annähernd der Teilchengröße der Partikel oder Fasern der ersten Gruppe entspricht, wobei die Kunststoffpartikel und/oder -fasern durch Zerkleinern und/oder Zerfasern von Rein- oder Mischkunststoffagglomeraten in einem Scheibenrefmer gewonnen werden und gegebenenfalls dem Scheibenrefiner während des Zerkleinerungsvorgangs Wasser zugeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ausschließlich Reinkunststoff im Scheibenrefiner zerfasert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel und/oder Fasern des Kunststoffs nach dem Zerkleinern getrocknet werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Gruppe der Fasern durch Zerfasern von Flachs, Hanf, Glas oder Carbonwerkstoffen gewonnen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Gruppe von Partikeln oder Fasern durch Zerkleinern oder Zerfasern von Holz gewonnen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß Mischkunststoff- und/oder Reinkunststoffagglomerat zusammen mit Holzpartikeln in einem Scheibenrefiner zu Partikeln und/oder Fasern zerkleinert wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Scheibenrefiner eine gute Durchmischung von Kunststoff- und/oder Holzpartikeln und/oder Kunststoff- und Holzfasern erreicht wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des zugeführten Wassers höchstens 50 °C beträgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Wasser über feuchte Holzpartikel dem Refiner zugeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Wasser in gasförmigen Zustand dem Refiner zugeführt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die maximale Größe des Kunststoffagglomerats 40 mm beträgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 dadurch gekennzeichnet, daß das zu zerkleinernde und/oder zu zerfasernde Material über eine Stopfschnecke dem Refiner zugeführt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Agglomerat-Fraktion vor dem Zerkleinern im Refiner einem Kochprozeß unterworfen wird, und anhaftende Verunreinigungen entfernt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kochprozeß bei Temperaturen von 100° bis 180° C unter einem Überdruck von 1 bis 4 bar durchgeführt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kochzeit 3 bis 10 Minuten beträgt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel und/oder Fasern nach dem Zerkleinern auf eine gewünschte Endfeuchte in einem Heißdampfstrom getrocknet werden und der Heißdampfstrom in geschlossenem Kreislauf in das zu trocknende Gut zurückgeführt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Heißdampfstrom erhitzt wird, bevor er in das zu trocknende Gut zurückgeführt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 15, dadurch gekennzeiclmet, daß der Mischkunststoff und/oder Reinkunststoff- Agglomerat zusammen mit Holzpartikeln in einem Scheibenrefiner zu Partikeln und/oder Fasern zerkleinert und das zerkleinerte Gut im Kreislauf mit Heißdampf getrocknet wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das zu zerkleinernde und/oder zu zerfasernde Material über eine Stopfschnecke dem Refiner zugeführt wird.
20. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 19 auf die Herstellung von Holzwerkstoffteilen, insbesondere von Holzfaserplatten, indem die Holzspäne oder Holzfasern teilweise durch Kunststoffpartikel oder -fasern aus Recyclingkunststoff ersetzt werden.
21. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 19, auf die Herstellung von Dämmstoffplatten mit Holzfaseranteil.
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