WO2004101126A1 - Mischvorrichtung - Google Patents

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WO2004101126A1
WO2004101126A1 PCT/EP2004/003578 EP2004003578W WO2004101126A1 WO 2004101126 A1 WO2004101126 A1 WO 2004101126A1 EP 2004003578 W EP2004003578 W EP 2004003578W WO 2004101126 A1 WO2004101126 A1 WO 2004101126A1
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blades
shaft
angle
attack
diameter
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PCT/EP2004/003578
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Inventor
Hans-Jürgen WEISS
Udo Zentner
Burghard Neumann
Jörg SCHMALFELD
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Lurgi Lentjes Ag
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F27/00—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders
    • B01F27/60—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders with stirrers rotating about a horizontal or inclined axis
    • B01F27/70—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders with stirrers rotating about a horizontal or inclined axis with paddles, blades or arms
    • B01F27/701—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders with stirrers rotating about a horizontal or inclined axis with paddles, blades or arms comprising two or more shafts, e.g. in consecutive mixing chambers
    • B01F27/702—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders with stirrers rotating about a horizontal or inclined axis with paddles, blades or arms comprising two or more shafts, e.g. in consecutive mixing chambers with intermeshing paddles

Definitions

  • the invention relates to a mixing device and an associated * mixing method for
  • Mixing devices of this type usually consist of at least two horizontally intermeshing screws, which are built according to the requirements with different lengths and diameters.
  • the mixing device is varied with regard to the solids residence time, the temperature in the reactor, or the system pressure.
  • DE-A-19724074 and DE-A-19959587 describe a process for working up residual oil, in which the residual oil to be processed is introduced into the mixing plant of hot heat transfer coke and through a further line.
  • the heat transfer coke has temperatures in the range of 500 ° to 700 ° Celsius and is mixed with the residual oil by at least two horizontal intermeshing screws so that a uniformly thick oil film is formed on the coke particles. This is then heated very quickly to the reaction temperature and reacts with the formation of gases, oil vapors and coke. After a short dwell time of 1 to 10 seconds, gases and vapors leave the mixer through an exhaust duct.
  • the coke-containing solid mixture that has passed through the mixer and has reached the outlet is drawn down into a buffer container for further degassing for further processing.
  • the particles in these mixers have different residence times in the mixing section.
  • the dwell time can be varied by adjusting the reactor length, the shaft speed or the pitch of the screws.
  • an attempt is made to reduce the mixing time, that is to say the time which is required to completely mix the heat transfer medium and the liquid feedstock.
  • complete mixing takes place as soon as the media are introduced at the beginning of the mixing section. So far, however, this has not been possible.
  • the complete mixing of a liquid insert took place only after passing through half the reactor length.
  • a longer reactor would be an extremely expensive solution as the shafts and screws consist of high-temperature steel and have an outer diameter of 0.8 to 3 m and a length of 6 to 15 m.
  • the slope and the geometrical arrangement of the mixing helixes can be varied to influence the mean residence time and the residence time distribution.
  • the speed of the solid in the mixer depends on the slope and the shape of the mixing helix. With the increasing slope of the mixing helix 'takes in general, the axial velocity of the solid particles, and the residence time.
  • the object of the invention is to improve the previous mixing device in such a way that the residence time is increased for a given reactor length and that the material to be processed is transported at the same speed as possible regardless of its radial distance from the axis of rotation.
  • the object is achieved in the above-mentioned mixing device in that at least two opposite rows of blades are arranged on each shaft and each row of blades consists of 2 to 20 individual blades and that the blades are at an angle of attack ⁇ to the longitudinal axis of the shaft on the Shaft are attached, the blades being curved so that the blades have the angle of attack ⁇ at the point of attachment to the shaft and the angle of attack ⁇ at the outer diameter.
  • the mixing intensity is increased and thus the complete mixing takes place not only at half the reactor length but also With the same reactor length, a longer residence time for the chemical reaction is achieved, whereby the reactor length in new plants can either be reduced or, alternatively, the reaction time can be increased and the reaction temperature can thus be reduced.
  • Design options for the mixing shafts are explained using the drawings as an example.
  • Fig. 1 is a flow diagram of the method
  • FIG. 2 shows a section through a mixing device according to the prior art
  • FIG. 3 shows a single shaft of a mixing device according to the invention
  • FIG. 4 shows a top view of the left end face of the shaft according to FIG. 3
  • FIG. 5 shows a detailed view from FIG. 3
  • the mixer (1) of Fig. 1 one leads through line (2) e.g. are called heat transfer coke and through the line (3) the residual oil to be processed.
  • the mixer (1) has at least two horizontal, intermeshing screws, which mix the materials introduced and transport them to the outlet channel (8). Gases and vapors can leave the mixing device via the exhaust duct (4) for condensation (5). From the condensation (5), gases are drawn off separately through line (6) and product oil from line (7).
  • the coke-containing solid mixture which has passed through the mixing device (1) is passed through the outlet channel (8) to a container (9). The dried coke can be drawn off from this container (9) via line (10) and fed back into the process.
  • the mixing device can, of course, also be used to process e.g. Bitumen, plastics, coal, peat or biomass can be used, which can change the entire system configuration.
  • Fig. 2 shows a sectional view of a mixing device (1) according to the prior art.
  • this mixing device (1) two interlocking shafts (11, 14) are designed as hollow shafts that rotate in the same direction.
  • Each shaft (11, 14) has two screws (12, 13, 15, 16) which extend without interruption over the entire length of the shaft.
  • the two screws of a shaft are arranged offset by 180 °.
  • FIG. 3 shows one of at least two shafts used according to the invention.
  • a plurality of individual blades (12a, 12b, 12c, ... 12m) are arranged in a helix on the shaft (11).
  • a first Row of individual blades (12a, 12b, 12c, ... 12m) is on the shaft (11). assigned a second row of individual blades (13a, 13b, 13c, ... 13m) offset by 180 °.
  • each row of blades is made up of 12 individual blades.
  • any uniform or non-uniform arrangement of the blades is possible, in which the blades (12a to 12m, 13a to 13m) can be arranged in a row around the shaft (11) and in which a problem-free rolling of the waves 1 1, 14) to each other is possible.
  • the number of blades can be varied depending on the reactor length and the diameter ratios. from shaft to blade and the associated blade curvatures.
  • the viscosity or the particle size of the media to be mixed also has an influence, since the distance between the blades can influence the mixing time.
  • a single-row or multi-row arrangement of the blades is possible.
  • FIG. 4 shows a top view of the left end face of the shaft from FIG. 3.
  • the diameter D w is the diameter of the shaft (11) at the attachment point of the blades and the diameter D A is the outer diameter of the shaft (11) on the blades.
  • FIG. 5 shows the enlarged section “A” from FIG. 3 with the angles of attack of an individual blade ' (12a).
  • the angle ⁇ denotes the angle of attack of the blade on the shaft.
  • the angle ⁇ is the diameter D w from, FIG , 4.
  • the angle ⁇ is the angle of attack of the blade (12a) at the outermost diameter D A.
  • the axial speed of the particles can be made more uniform over the cross section of the mixer be, which results in a narrower distribution of the residence time.
  • the axial flow thus approaches the desired plug flow.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Mixers Of The Rotary Stirring Type (AREA)

Abstract

Der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bisherige Mischvorrichtung derart zu verbessern, dass bei vorgegebener Reaktorlänge die Verweilzeit vergrößert wird und dass das zu verarbeitende Material unabhängig von seiner radialen Entfernung von der Drehachse mit möglichst gleicher Geschwindigkeit transportiert wird. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass auf jeder Welle mindestens eine Reihe von Schaufeln angeordnet ist und jede Reihe von Schaufeln aus mindestens zwei einzelnen Schaufeln besteht und dass die Schaufeln in einem Anstellwinkel α zur Längsachse der Welle auf der Welle befestigt sind, wobei die Schaufeln in sich gekrümmt sind, so dass die Schaufeln am Befestigungspunkt der Welle den Anstellwinkel α und am Außendurchmesser DA den Anstellwinkel β aufweisen. Dadurch, dass statt einer durchgehenden Schnecke eine Reihe von einzelnen Schaufeln verwendet werden, wird eine besonders effiziente Vermischung von Einsatzstoff und Koks erreicht und dadurch, dass sich der Anstellwinkel von innen nach außen verkleinert, kann die axiale Geschwindigkeit der zu mischenden Teilchen über den gesamten Reaktorquerschnitt vergleichmäßigt und eine pfropfenähnliche Strömung erzielt werden.

Description

Mischvorrichtung
Beschreibung
Die ErfindCIng betrifft eine Mischvorrichtung sowie ein zugehöriges* Mischverfahren zur
Verwendung als kontinuierlich arbeitender Reaktor.
Diese kontinuierlich arbeitenden Reaktoren werden verwendet zur Aufarbeitung von z.B. Erdöl-Vakuumrückstand, Raffinerie Rückständen, Bitumen oder Kunststoffen, indem sie mit einem heißen körnigen Wärmeträger gemischt und auf die gewünschte Temperatur erhitzt werden.
Üblicherweise bestehen Mischvorrichtungen dieser Art aus mindestens zwei horizontal ineinandergreifenden Schnecken, die entsprechend den Anforderungen mit unterschiedlicher Länge und Durchmesser gebaut werden. Zur Erzielung bestimmter Eigenschaften, wie die Erhöhung der Umsetzungs- oder Reaktionsgeschwindigkeit oder die Maximierung von Prodyktausbeute und Produktqualität variiert man die Mischvorrichtung hinsichtlich der Feststoff-Verweilzeit, der Temperatur im Reaktor, oder des Systemdruckes.
In der DE-A-19724074 und in der DE-A-19959587 wird ein Verfahren zur Aufarbeitung von Rückstandsöl beschrieben, bei dem in das Mischwerk heißer Wärmeträger-Koks und durch eine weitere Leitung das zu verarbeiten Rückstandsöl eingeführt wird. Der Wärmeträger- Koks weist Temperaturen im Bereich von 500° bis 700 ° Celsius auf und wird mit dem Rückstandsöl durch mindestens zwei horizontale ineinandergreifende Schnecken so durchmischt, dass ein gleichmäßig dicker Ölfilm auf den Kokspartikeln entsteht. Dieser wird dann sehr schnell auf Reaktionstemperatur erhitzt und reagiert unter Bildung von Gasen, Öldämpfen und Koks. Gase und Dämpfe verlassen das Mischwerk nach einer kurzen Verweilzeit von 1 bis 10 Sekunden durch einen Abzugskanal nach oben. Das kokshaltige Feststoffgemisch, welches das Mischwerk durchlaufen hat und am Austritt angekommen ist, wird zur weiteren Verarbeitung nach unten in einen Pufferbehälter zur Nachentgasung abgezogen.
Bei Mischern dieser Bauart wird versucht, eine möglichst gleiche Verweilzeit aller Feststoffpartikel, d.h. Pfropfenströmung zu erreichen. Das heißt, dass die Teilchen, die sich in der Nähe der Welle befinden, mit gleicher axialer Geschwindigkeit transportiert werden, wie die Teilchen, die sich am äußeren Umfang der Schnecke befinden. Gleichzeitig wird versucht, die Verweilzeit so einzustellen, dass der flüssige Einsatzstoff am Ende des Mischers vollständig in Gase, Dämpfe und Koks umgewandelt ist.
Aufgrund des Geschwindigkeitsprofils zwischen herkömmlichen Wellen und Gehäusewand und der damit verbundenen unerwünschten axialen D.urchmischung haben die Partikel in diesen Mischern unterschiedliche Verweilzeiten in der Mischstrecke. Die Verweilzeit kann durch eine Anpassung der Reaktorlänge, der Wellendrehzahl oder auch der Steigung der Schnecken variiert werden. Um einen möglichst großen Teil der Verweilzeit für die Reaktion zu nutzen, wird versucht, die Einmischzeit zu reduzieren, also die Zeit, die benötigt wird, um Wärmeträger und flüssigen Einsatzstoff vollständig zu vermischen. Idealerweise findet eine vollständige Vermischung bereits bei der Einleitung der Medien am Beginn der Mischstrecke statt. Dies ist aber bisher nicht zu erreichen. Nach dem bekannten Stand der Technik ist die vollständige Vermischung eines flüssigen Einsatzes erst nach dem Durchlaufen der halben Reaktorlänge erfolgt. Um die Verweilzeit zu erhöhen, wäre als Lösung ein längerer Reaktor eine extrem teure Lösung, da die Wellen und Schnecken aus hoch-warmfestem Stahl bestehen und einen Außenduπshmesser von 0,8 bis 3 m sowie eine Länge von 6 bis 15 m haben.
Zur Beeinflussung der mittleren Verweilzeit und der Verweilzeitverteilung kann die Steigung und die geometrische Anordnung der Mischwendeln variiert werden. Die Geschwindigkeit des Feststoffes im Mischer ist abhängig von der Steigung und der Form der Mischwendel. Mit zunehmender Steigung der Mischwendel ' nimmt ganz allgemein die axiale Geschwindigkeit der Feststoffpartikel ab und die Verweilzeit zu.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bisherige Mischvorrichtung derart zu verbessern, dass bei vorgegebener Reaktorlänge die Verweilzeit vergrößert wird und dass das zu verarbeitende Material unabhängig von seiner radialen Entfernung von der Drehachse mit möglichst gleicher Geschwindigkeit transportiert wird. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe bei der eingangs genannten Mischvorrichtung dadurch gelöst, dass auf jeder Welle mindestens zwei gegenüberliegende Reihen von Schaufeln angeordnet sind und jede Reihe von Schaufeln aus 2 bis 20 einzelnen Schaufeln besteht und dass die Schaufeln in einem Anstellwinkel α zur Längsachse der Welle auf der Welle befestigt sind, wobei die Schaufeln in sich gekrümmt sind, so dass die Schaufeln am Befestigungspunkt an der Welle den Anstellwinkel α und am Außendurchmesser den Anstellwinkel ß aufweisen. Dadurch, dass statt einer durchgehenden Schnecke eine Reihe von einzelnen Schaufeln verwendet werden, wird eine besonders effiziente Vermischung erreicht. Durch eine Krümmung der Schaufeln, wodurch sich mit zunehmendem Durchmesser ein unterschiedlicher Anstellwinkel zur Längsachse der Welle ergibt, kann die axiale Geschwindigkeit der zu mischenden Teilchen über den gesamten Reaktorquerschnitt vergleichmäßigt werden. ~~
Dadurch dass der Anstellwinkel ß am Außendurchmesser DA der Schaufeln kleiner gehalten wird als der bisher übliche Wert von ca. 2 ' α, wird die axiale Strömungsgeschwindigkeit gleichmäßiger und nähert sich im Idealfall einer Pfropfströmungλ Dadurch ergibt sich eine engere Verweilzeitverteilung.
Nimmt der Anstellwinkel der Schaufeln vom Fußpunkt auf der Welle Dw bis zum Außendurchmesser DA kontinuierlich ab, reduziert sich die axiale Geschwindigkeit der zu mischenden- Teilchen am Außendurchmesser DA im Verhältnis zur axialen Geschwindigkeit am Durchmesser Dw der Welle. Unter der Voraussetzung, dass der Außendurchmesser DA doppelt so groß ist" wie der Durchmesser Dw (DA = 2 D ), wird über den gesamten Reaktorquerschnitt die gleiche axiale Geschwindigkeit erreicht, wenn der.Aristellwinkel ß am Außendurchmesser DA halb so groß ist, wie der Anstellwinkel α am Durchmesser Dw der Welle. Durch eine vielfache Unterbrechung der Wendel erhöht sich die Scherwirkung beim Transport des Feststoffes durch den Mischer'. Die Mischintensität wird gesteigert und damit erfolgt die vollständige Vermischung nicht erst bei der halben Reaktorlänge, sondern bereits deutlich früher. Bei gleicher Reaktorlänge wird eine größere Verweilzeit für die chemische Reaktion erreicht, wodurch bei neuen Anlagen die Reaktorlänge entweder verkleinert oder alternativ die Reaktionszeit erhöht und damit die Reaktionstemperatur.gesenkt werden kann. Ausgestaltungsmöglichkeiten der Mischwellen werden mit Hilfe der Zeichnungen beispielhaft erläutert.
Dabei zeigt
Fig. 1 ein Fließschema des Verfahrens
Fig. 2 einen Schnitt durch eine Mischvorrichtung nach dem Stand der Technik Fig. 3 eine einzelne Welle einer Mischvorrichtung nach der Erfindung Fig. 4 eine Draufsicht auf die linke Stirnseite der Welle nach Fig. 3 Fig. 5 eine Detailansicht aus Fig. 3
Fig. 6 eine Darstellung der an einer Schaufel wirkenden radialen und axialen Geschwindigkeiten
In das Mischwerk (1) der Fig.1 führt man durch die Leitung (2) z.B. heißen Wärmeträger- Koks und durch die Leitung (3) das zu verarbeitende Rückstandsöl ein. Das Mischwerk (1) weist im vorliegenden Fall mindestens zwei horizontale, ineinander greifende Schnecken auf, welches die eingeleiteten Materialien vermischt und zum Auslasskanal (8) transportiert. Gase und Dämpfe können die Mischvorrichtung über den Abzugskanal (4) zur Kondensation (5) verlassen. Aus der Kondensation (5) zieht man getrennt Gase durch die Leitung (6) und Produktöl aus der Leitung (7) ab. Das kokshaltige Feststoffgemisch, welches die Mischvorrichtung (1) durchlaufen hat, wird durch den Auslasskanal (8) zu einem Behälter (9) geleitet. Aus diesem Behälter (9) kann der getrocknete Koks über Leitung (10) abgezogen und dem Verfahren wieder zugeführt werden. Statt der Weiterverarbeitung von Rückstandsöl mit Wärmeträgerkoks kann die Mischvorrichtung auch, selbstverständlich zur Aufbereitung von z.B. Bitumen, Kunststoffen, Kohle, Torf oder Biomasse eingesetzt werden, wodurch sich die gesamte Anlagenkonfiguration ändern kann.
Fig. 2 zeigt eine Schnittdarstellung einer Mischvorrichtung (1) nach dem Stand der Technik. In dieser Mischvorrichtung (1) sind zwei ineinander greifende Wellen (11 , 14) als Hohlwellen ausgebildet, die gleichsinnig drehen. Jede Welle (11 , 14) weist zwei Schnecken (12, 13, 15, 16) auf, die sich ohne Unterbrechung über die gesamte Länge der Welle erstreckt. Die zwei Schnecken einer Welle sind um 180° versetzt angeordnet.
Fig. 3 zeigt eine von mindestens zwei verwendeten Wellen nach der Erfindung. Auf der Welle (11 ) ist, statt einer durchgehenden Schnecke, eine Vielzahl von einzelnen Schaufeln (12a, 12b, 12c, ... 12m) in einer Schraubenlinie hintereinander angeordnet. Einer ersten Reihe von einzelnen Schaufeln (12a, 12b, 12c, ... 12m) ist auf der Welle (11) . eine zweite Reihe von einzelnen Schaufeln (13a, 13b, 13c, ... 13m) um 180 ° versetzt zugeordnet. In dieser Darstellung besteht jede Reihe von Schaufeln aus 12 einzelnen Schaufeln. Mit der Beschreibung schrauben- oder schneckenförmige Anordnung ist jede gleichmäßige oder ungleichmäßige Anordnung der Schaufeln möglich, bei der sich die Schaufeln (12a bis 12m, 13a bis 13m) aneinandergereiht um die Welle (11) anordnen lassen und bei der ein problemloses Abwälzen der Wellen (1 1 , 14) zueinander möglich ist. Die Anzahl der Schaufeln lässt sich variieren in Abhängigkeit von der Reaktorlänge, den Durchmesserverhältnissen . von Welle zu Schaufel und den damit verbundenen Schaufelkrümmungen. Ebenfalls hat die Viskosität bzw. die Teilchengröße der zu mischenden Medien einen Einfluss, da der Abstand der -Schaufeln zueinander die Einmischzeit beeinflussen kann. Wie bei Gewinden ist eine einreihige oder eine mehrreihige Anordnung der Schaufeln möglich.
In Fig. 4 ist eine Draufsicht auf die linke Stirnseite der Welle von Fig. 3 dargestellt. Aus Gründen der Vereinfachung sind hier nur jeweils sechs Schaufeln (12a, 12b, 12c, ... 12f) und (13a, 13b, 13c, ... 13f) aus einer Reihe von Schaufeln dargestellt. Als Durchmesser Dw wird der Durchmesser der Welle (11) am Befestigungspunkt der Schaufeln bezeichnet und als Durchmesser DA der Außendurchmesser der Welle (11) an den Schaufeln.
Fig. 5 zeigt den vergrößerten Ausschnitt „A" aus Fig.3 mit den Anstellwinkeln einer einzelnen Schaufel' (12a). Mit dem Winkel α wird der Anstellwinkel der Schaufel an der Welle bezeichnet. Dem Winkel α ist der Durchmesser Dw aus, Fig, 4 zugeordnet. Der Winkel ß ist der Anstellwinkel der Schaufel (12a) am äußersten Durchmesser DA. Es ist damit möglich, durch unterschiedliche Anstellwinkel der Schaufeln die axiale Geschwindigkeit der Medien über den Querschnitt der Mischvorrichtung zu beeinflussen. Unter der Voraussetzung, dass der Außendurchmesser DA doppelt so groß ist wie der Durchmesser Dw, ist bei gleich großem Anstellwinkel (α = ß) die axiale Geschwindigkeit der zu mischenden Medien am Außendurchmesser DA doppelt so groß wie am Durchmesser D der Welle (11). Wird der Anstellwinkel ß der Schaufel am äußeren Umfang kleiner als der Anstellwinkel α am Befestigungspunkt der Schaufel, dann sinkt die axiale Geschwindigkeit am Außendurchmesser DAauf ca. die Hälfte des ursprünglichen Wertes. Durch die Variation der Anstellwinkel α und ß in Relation zu den Durchmessern Dw und DA kann die axiale Geschwindigkeit der Teilchen über den Querschnitt des Mischwerkes vergleichmäßigt werden, wodurch sich eine engere Verteilung der Verweilzeit ergibt. Die axiale Strömung nähert sich damit der erwünschten Pfropfenströmung.
Dies wird in Fig. 6 noch einmal verdeutlicht. Zur Vereinfachung wird wieder unterstellt, dass der Außendurchmesser DA der Welle (11) an den Schaufeln doppelt so groß ist, wie der Durchmesser Dw der Welle (11 ) am Befestigungspunkt der Schaufeln -> DA = 2 Dw.
Mit D = 1.0 m und einer konstanten Drehzahl von 20 Umdrehungen pro Minute beträgt die Umfangsgeschwindigkeit der Teilchen am Befestigungspunkt der Schaufeln Vw = 1,05 m/s. Dies ist damit auch die radiale Geschwindigkeit VWr = 1,05 m/s. Bei einem Anstellwinkel α = 16° der Schaufel am Befestigungspunkt an der Welle ergibt sich eine axiale Geschwindigkeit der Teilchen von VWa = 0,3 m/s.
Mit DA = 2,0 m und gleicher Drehzahl von 20 Umdrehungen pro Minute beträgt die Umfangsgeschwindigkeit der Teilchen am Außendurchmesser der Schaufeln VA = 2,09 m/s. Dies ist damit auch die radiale Geschwindigkeit VAr = 2,09 m/s. Bei einem Anstellwinkel ß = 8° der Schaufel am Außendurchmesser DA der Welle ergibt sich die gleiche axiale Geschwindigkeit der Teilchen von VAa = 0,3 m/s. Selbstverständlich lässt sich die gleiche axiale Geschwindigkeit der Teilchen über den Querschnitt des Mischwerkes auch bei anderen Durchmesserverhältnissen und anderen Anstellwinkeln realisieren.

Claims

Patentansprüche
1. Mischvorrichtung, insbesondere zur Verwendung als kontinuierlich arbeitender Reaktor, bestehend aus mindestens zwei rotierenden Wellen, wobei auf jeder Welle mindestens zwei gegenüberliegende Reihen von Schaufeln angeordnet sind und jede Reihe von Schaufeln aus mindestens zwei einzelnen Schaufein -besteht und dass die Schaufeln in einem Anstellwinkel α zur Längsachse der Welle auf der Welle befestigt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaufein in sich gekrümmt sind, so dass die Schaufeln am Befestigungspunkt an der Welle den Anstellwinkel α und am Außendurchmesser DA den Anstellwinkel ß aufweisen.
2. Mischvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet dass der Anstellwinkel ß am Außendurchmesser DA maximal so groß ist, wie der Anstellwinkel α am Durchmesser Dw an der Welle.
3. Mischvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Anstellwinkel α vom Durchmesser Dw an der Welle kontinuierlich mit zunehmendem Durchmesser abnimmt und am Außendurchmesser DA den kleineren Winkel ß erreicht.
4. Mischvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei doppelt so großem Schaufel-Außendurchmesser DA wie der Wellen Durchmesser D am Befestigungspunkt der Schaufeln, der Anstellwinkel ß am Außendurchmesser DA etwa halb so groß ist, wie der Anstellwinkel α am Durchmesser Dw an der Welle.
5. Verfahren zum kontinuierlichen Mischen und Reagieren von flüssigen oder festen Einsatzstoffen mit festem körnigem Wärmeträger wie z.B. Koks oder einem geeigneten anderen Feststoff in einer Mischvorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Geschwindigkeit der Medien am Durchmesser Dw an der Welle gleich groß ist wie am Außendurchmesser DA .
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