APARATO MEZCLADOR Campo de la Invención La invención se refiere a un aparato mezclador así como a un método de mezclado asociado para su uso como reactor que opera de manera continua . Estos reactores que operan de manera continua se utilizan para la generación, por ejemplo, de residuos al vacío de petróleo crudo, residuos de refinería, bitumen o plásticos, al mezclarlos con un medio de transferencia térmica granular en caliente y calentándolos hasta la temperatura deseada. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Comúnmente, los aparatos mezcladores de este tipo se componen de al menos dos tornillos horizontales de toma constante que se construyen con diferentes longitudes y diámetros de acuerdo a las necesidades. Para obtener ciertas propiedades, tales como incrementar la velocidad de transformación o de reacción, o maximizar el rendimiento del producto y la calidad del producto, el aparato mezclador varía con respecto al tiempo de retención de sólidos, la temperatura en el reactor o la presión del sistema. La DE-A-19724074 y DE-A-19959587 describen un método para la regeneración del petróleo residual, en el cual el coque caliente, como medio de transferencia térmica, y, a través de otra tubería, el petróleo residual que va a tratarse, se introducen en el aparato mezclador. El coque de medio de transferencia térmica tiene temperaturas comprendidas entre 500° y 700° Celsius y se mezcla completamente con el petróleo residual por medio de al menos dos tornillos horizontales de toma constante, de tal manera que se genera una película de petróleo uniformemente gruesa sobre las partículas de coque. Ésta se calienta entonces muy rápidamente hasta la temperatura de reacción y reacciona formando gases, vapores de petróleo y coque. Los gases y los vapores dejan el aparato mezclador de manera ascendente a través de un canal de descarga después de un corto tiempo de retención de 1 a 10 segundos. La mezcla de sólidos que contiene coque que ha pasado a través del aparato mezclador y ha alcanzado la salida, se evacúa de manera descendente dentro de un tanque de compensación para su tratamiento posterior y para la post-desgasificación. Con aparatos mezcladores de este tipo se hace un intento por lograr un tiempo de retención de todas las partículas sólidas tan uniforme como sea posible, i.e., un flujo de tipo retención. Esto significa que todas tales partículas que se encuentran en la proximidad del eje se transportan con la misma velocidad axial que aquellas partículas colocadas en la periferia externa del tornillo. Simultáneamente, se trata de establecer el tiempo de retención de tal modo que la materia líquida inicial se convertirá completamente en gases, vapores y coque en el extremo del aparato mezclador. Debido al perfil de velocidad entre los ejes convencionales y la pared del alojamiento, y al mezclado axial no deseado que se relaciona con el mismo, las partículas en estos aparatos mezcladores tienen diferentes tiempos de retención en la trayectoria de mezclado. El tiempo de retención puede variar mediante una adaptación de la longitud del reactor, de la velocidad de rotación del eje, o también del paso de los tornillos. A fin de utilizar tanto tiempo de retención como sea posible para la reacción, se trata de reducir el tiempo inicial de mezclado, i.e., el tiempo que se requiere para mezclar completamente el medio de transferencia térmica con el material líquido de inicio. Idealmente, el mezclado completo ya tiene lugar durante la introducción del medio al inicio de la trayectoria de mezclado. Pero esto no se ha podido lograr hasta ahora. De acuerdo con el estado de la técnica conocido, el material líquido de inicio se mezcla completamente solo después de haber pasado a través de la mitad de la longitud del reactor. A fin de incrementar el tiempo de retención, un reactor más largo, que podría resolver el problema, sería una solución extremadamente costosa, dado que los ejes y los tornillos se producen de acero de alta temperatura y tienen un diámetro externo comprendido entre 0.8 y 3 m así como una longitud comprendida entre 6 y 15 m. A fin de influir en el tiempo medio de retención, puede variarse la inclinación y la disposición geométrica de las hélices mezcladoras. La velocidad de los sólidos en el aparato mezclador depende de la inclinación y de la forma de la hélice de mezclado. Incrementando la inclinación de la hélice mezcladora, la velocidad axial de las partículas sólidas generalmente disminuye y aumenta el tiempo de retención. SUMARIO DE LA INVENCIÓN En base a este estado de la técnica, es un objetivo de la invención mejorar el aparato mezclador anterior de tal manera que para una longitud predeterminada del reactor, se aumenta el tiempo de retención y el material que va a procesarse se transporta esencialmente a la misma velocidad independientemente de su distancia radial desde el eje de rotación. ' De acuerdo con la invención, este objetivo se logra para el aparato mezclador inicialmente mencionado, en que se instalan al menos dos hileras opuestas de paletas en cada eje y cada hilera de paletas consiste de 2 a 20 paletas individuales y en que las paletas se fijan al eje en un ángulo de incidencia a con respecto al eje longitudinal del eje, en donde las paletas se curvan en sí mismas, de tal manera que las paletas forman el ángulo de incidencia en el punto de fijación en el eje, y el ángulo de incidencia ß en el diámetro externo. En virtud del hecho de que se utiliza una hilera de paletas individuales en lugar de un tornillo continuo, se logra un mezclado particularmente eficiente. Gracias a la curvatura de las paletas, mediante lo cual un ángulo de incidencia diferente con respecto al eje longitudinal del eje da como resultado un diámetro incrementado, la velocidad axial de las partículas que van a mezclarse puede ser uniforme a través de toda la sección transversal del reactor. En virtud del hecho de que el ángulo de incidencia ß se mantiene más pequeño en el diámetro externo DA de las paletas, que el valor usual hasta ahora, de aproximadamente 2-a, la proporción axial de flujo se hace más uniforme y, en el caso ideal, se aproxima a un flujo de tipo retención. Por este medio, se obtiene una distribución más estrecha del tiempo de retención. Si el ángulo de incidencia de las paletas disminuye continuamente desde el punto base en el eje Dw hacia el diámetro externo DA, la velocidad axial de las partículas que van a mezclarse disminuye en el diámetro externo DA proporcionalmente a la velocidad axial en el diámetro Dw del eje. A condición de que el diámetro externo DA sea dos veces más largo que el diámetro Dw (DA = 2 Dw) , se obtendrá la misma velocidad axial sobre la sección transversal completa del reactor, si el ángulo de incidencia ß en el diámetro externo DA es la mitad de grande del ángulo de incidencia en el diámetro Dw del eje. El efecto cortante durante el transporte de los sólidos a través del aparato mezclador aumenta por medio de una interrupción múltiple de la hélice. La intensidad del mezclado aumenta y en consecuencia el mezclado completo se obtiene no solo a la mitad de la longitud del reactor, sino claramente más pronto. Con la misma longitud de reactor, se logra un tiempo de retención más largo para la reacción química, lo cual permite que las plantas nuevas tengan ya sea menores longitudes de reactor o alternativamente tiempos de retención más largos y por tanto temperaturas de reacción más bajas. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Los modos posibles de realización de los ejes de mezclado se ilustran de manera ejemplar por medio de los dibujos . En la presente: La Figura 1 es una hoja de flujo del método. La Figura 2 muestra una vista seccional a través de un aparato mezclador de acuerdo con el estado de la técnica. La Figura 3 muestra un eje individual de un aparato mezclador de acuerdo con la invención.
La Figura 4 es una vista en planta del frente izquierdo del eje de acuerdo con la Figura 3. La Figura 5 es una vista de un detalle de la Figura 3. La Figura 6 es una representación de las velocidades radial y axial actuando sobre una paleta. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Por ejemplo, el coque de medio de transferencia térmica en caliente se introduce a través de la tubería (2) en el aparato mezclador (1) de la Figura 1 y el petróleo residual que va a procesarse se introduce a través de la tubería (3). En el presente caso, el aparato mezclador (1) comprende al menos dos tornillos horizontales de toma constante, que mezclan completamente los materiales introducidos y los transportan hacia el canal de salida (8) . Los gases y vapores pueden dejar el aparato mezclador a través de un canal de descarga (4) para su condensación (5) . Provenientes de la condensación (5) , los gases se evac an a través de la tubería (6) separados del petróleo producto, que se evacúa a través de la tubería (7) . La mezcla de sólidos conteniendo coque que ha pasado a través del aparato mezclador (1) se guía a través del canal de salida (8) hasta un recipiente (9) . El coque seco puede evacuarse de este recipiente (9) a través de la tubería (10) y regresarse al proceso. En lugar de procesar posteriormente el petróleo residual con el coque de medio de transferencia térmica, el aparato mezclador puede utilizarse también, por supuesto, para la regeneración, e.g., de bitumen, plásticos, coque, turba o biomasa, mediante lo cual puede cambiar la configuración total de la planta. La Figura 2 muestra una vista seccional de un aparato mezclador (1) de acuerdo con el estado de la técnica, en este aparato mezclador (1) , se forman dos ejes de toma constante (11, 14) como ejes huecos que giran en la misma dirección. Cada eje (11, 14) comprende dos tornillos (12, 13, 15, 16) que se extienden continuamente sobre la longitud total del eje. Los dos tornillos de un eje se encuentran desplazados por 180°. La Figura 3 muestra uno de al menos dos ejes utilizados de acuerdo con la invención. En lugar de un tornillo continuo, se dispone una pluralidad de paletas individuales (12a, 12b, 12c,...12m) en el eje (11) uno después de otro en una línea helicoidal. La primera hilera de paletas individuales (12a, 12b, 12c, ...12m) se asocia con una segunda hilera de paletas individuales (13a, 13b, 13c, ...13m) que se encuentra desplazada por 180° en el eje. En esta representación, cada hilera de paletas se compone de 12 paletas individuales. El término tornillo o tornillo sinfín como instalación, abarca cualquier disposición regular o irregular de las paletas, que permite que las paletas (12a, a 12m, 13a, a 13m) se dispongan de manera alineada sobre dicho eje (11) y que permite que dichos ejes (11, 14) se muevan en contacto giratorio entre sí sin ningún problema. El número de paletas puede variar dependiendo de la longitud del reactor, las relaciones de diámetro entre el eje y la paleta, y las curvaturas de la paleta, que se relacionan con las mismas. La viscosidad o el tamaño de partícula del medio que va a mezclarse también tiene una influencia, debido a que la distancia mutua de las paletas puede influir en el tiempo inicial de mezclado. Como las roscas, las paletas pueden disponerse en una hilera o en varias hileras. La Figura 4 es una vista en planta del frente izquierdo del eje de la Figura 3. Para propósitos de simplificación, solo se representan aquí seis paletas (12a, 12b, 12c, ...12f) y (13a, 13b, 13c, ...13f) respectivamente, de una hilera de paletas. El diámetro del eje (11) en el punto de fijación de las paletas se denomina diámetro Dw y el diámetro externo del eje (11) en las paletas se denomina diámetro DA. La Figura 5 muestra el corte alargado "A" de la
Figura 3 con los ángulos de incidencia de una paleta individual (12a) . El ángulo OC indica el ángulo de incidencia de la paleta sobre el eje. El ángulo a se asocia con el diámetro Dw de la Figura 4. El ángulo ß es el ángulo de incidencia de la paleta (12a) en el diámetro DA más externo.
De este modo, es posible influir en la velocidad axial del medio, por medio de diferentes ángulos de incidencia de las paletas a través de la sección transversal del aparato mezclador. A condición de que el diámetro externo DA sea dos veces más largo que el diámetro D y que el ángulo de incidencia permanezca constantemente igual (o¡ = ß) , la velocidad axial del medio que va a mezclarse en el diámetro externo DA es dos veces más alta que la del diámetro Dw del eje (11) . Si el ángulo de incidencia ß de la paleta en la periferia externa se vuelve más pequeño que el ángulo de incidencia en el punto de fijación de la paleta, la velocidad axial en el diámetro externo DA disminuye a aproximadamente la mitad del valor original . Mediante la variación de los ángulos de incidencia OÍ y ß en relación a los diámetros Dw y DA, puede uniformarse la velocidad axial de las partículas sobre la sección transversal del aparato mezclador, lo cual da como resultado una distribución más estrecha del tiempo de retención. El flujo axial se aproxima de este modo al flujo de tipo retención deseado. Esto se hace más obvio en la Figura 6. Por simplificación, se asume de nuevo que el diámetro externo DA del eje (11) en las paletas, es dos veces más largo que el diámetro Dw del eje (11) en el punto de fijación de las paletas —> DA = 2DW. Con Dw = 1.0 m y una velocidad de rotación constante de 20 revoluciones por minuto, la velocidad periférica de las partículas en el punto de fijación de las paletas es Vw = 1.05 m/s. Esta, es así también, la velocidad radial VWr = 1.05 m/s. Con un ángulo de incidencia a = 16° de la paleta en el punto de fijación del eje, da como resultado la velocidad axial de las partículas de VWa = 0.3 m/s. Con DA = 2.0 m y la misma velocidad de rotación de 20 revoluciones por minuto, la velocidad periférica de las partículas en el diámetro externo de las paletas es VA = 2.09 m/s. Esta, es así también, la velocidad radial VAr = 2.09 m/s. Con un ángulo de incidencia ß = 8° de la paleta en el diámetro externo DA del eje, da como resultado la misma velocidad axial de las partículas de VAa = 0.3 m/s. Por supuesto, también puede realizarse la misma velocidad axial de las partículas sobre la sección transversal del aparato mezclador con otras relaciones de diámetro y otros ángulos de incidencia.