WO2004082917A1 - Herstellungsverfahren für kunststoffhäute durch pulversintern und entsprechendes sinterwerkzeug - Google Patents

Herstellungsverfahren für kunststoffhäute durch pulversintern und entsprechendes sinterwerkzeug Download PDF

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WO2004082917A1
WO2004082917A1 PCT/EP2004/002603 EP2004002603W WO2004082917A1 WO 2004082917 A1 WO2004082917 A1 WO 2004082917A1 EP 2004002603 W EP2004002603 W EP 2004002603W WO 2004082917 A1 WO2004082917 A1 WO 2004082917A1
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Siegfried Nyssen
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Faurecia Innenraum Systeme Gmbh
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
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    • B29C41/22—Making multilayered or multicoloured articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C41/18—Slush casting, i.e. pouring moulding material into a hollow mould with excess material being poured off
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3005—Body finishings
    • B29L2031/3008—Instrument panels

Definitions

  • the invention relates to a production process for plastic skins by powder sintering according to the preamble of the main claim and a corresponding sintering tool according to the preamble of claim 8 and a plastic part which has a plastic skin produced by this production process on one surface.
  • Generic production methods are used to produce usually soft plastic skins, which can be used as surface decorations for plastic molded parts, such as, for example, vehicle interior linings, in particular instrument panels.
  • plastic skins can be back-injected or back-foamed and, if necessary, with a Carrier can be connected as an additional component.
  • an impression tool with a shape which corresponds to a shape desired for the plastic skin or a corresponding plastic molded part is brought to a temperature by heating which is above the melting point of a plastic used, and is placed on a powder box which forms the Contains plastic in the form of powder.
  • the powder box and the molding tool can then be rotated so that the powder falls into the molding tool, where it forms the plastic skin by sintering, possibly after repeating the steps described several times. Powder residues that have not melted can fall back into the powder boxes after each further rotation of the powder box and molding tool.
  • the partial area in the first powdering step is omitted in that a possibly inflatable seal along one of the Parting line delimiting partial area is pressed onto the molding tool or onto a separating web arranged along the cutting line on the molding tool.
  • these seals are arranged on a border of an additional wall of the powder box, as a result of which a surface of the molding tool that receives the resulting plastic skin is divided into different areas.
  • the first powdering step at least one of the areas is then kept free of powder; for the second powdering step, another powder box is usually used, which then does not have to have such a seal.
  • the manufacturing process described has several disadvantages. It requires a very elaborately designed powder box with at least one additional wall and a seal placed thereon, for which very tight geometrical tolerances have to be observed in order to achieve effective coverage of the partial area of the molding tool. Even with a high-precision tool, sealing defects can practically not be ruled out, for example due to an impression tool that is not placed exactly on the powder box, which can lead to powder carryover in the first powdering step. Even with dividing lines of simple geometry, the production of rejects is almost inevitable. A production process according to the prior art becomes very problematic as soon as a dividing line between surface areas of different properties is to follow a three-dimensional contour. Even slight curvatures, such as those found on the dashboard of instrument panels, result in waste production of around 20%.
  • the invention is therefore based on the object of developing a manufacturing method according to the generic term and a corresponding sintering tool with which the disadvantages mentioned can be avoided.
  • a safe, powder carry-over separation of a partial area of the molding tool should be possible for a first powdering step, even with more complicated surface geometries of the molding tool and three-dimensional profiles of a boundary of the partial area.
  • the separating web which usually runs along a self-contained boundary of the partial area, makes it possible to cover the partial area with a mask for the first powdering step, which is attached exclusively to the molding tool.
  • the mask which does not necessarily have to exactly follow each surface contour of the molding tool, is clamped onto the molding tool with its sealing edge, preferably an inflatable bead, adjacent to the boundary web, so that it is held by the separating web.
  • An extremely effective sealing of the partial area is achieved with a very simple sintering tool. In particular, a simple powder box can be used without additional features.
  • a single manufacturing step referred to here as the powdering step, can include applying powder to the heated molding tool, melting and removing excess powder, even in multiple sequences, for example by repeated rotation of the powder box and molding tool.
  • the use of a plastic skin produced with the described production method has in at least one
  • Part of the area with different surface properties has the advantage that a one-piece design is possible, whereby a cause of undesired rattling or squeaking can be excluded.
  • the invention has the advantage of significantly reduced effort.
  • the method described is also advantageous for the production of plastic skins with recesses. Compared to a subsequent cutting or punching out of a portion knock out quite considerable 'amounts can be saved of material by the described manufacturing method in such a case.
  • An advantageous production process for plastic skins by powder sintering is proposed, in which the powder is applied to an impression tool where it forms a plastic skin by sintering, a portion of the impression tool being made inaccessible to the powder by a sealing device, at least in a first powdering step, and the sealing device designed as a mask for the first powdering step with a preferably inflatable sealing edge is placed on a separating web running along an edge of the partial area, the mask being thereby exclusively attached to the molding tool in typical embodiments of the invention.
  • the powder can be applied to the molding tool by rotating the molding tool - typically together with a powder box - using gravity and / or a centrifugal force.
  • Silicone is particularly suitable as the material for the mask, the elastic properties of which make it easier to attach the mask to the impression tool and which, particularly if the mask has an inflatable sealing edge, allows the partial area to be sealed very well.
  • the mask can have a feed line for compressed air or the like which can preferably be uncoupled.
  • the molding tool which, by means of a corresponding three-dimensional contouring of a surface receiving the plastic skin being produced, preforms the production of one suitable for later use as a surface decoration of a molded part
  • Plastic skin with a dividing line between surface areas of different properties which may also follow a three-dimensional contour depending on the chosen course of the separating web, can be used to accommodate the resulting
  • Plastic skin have a shell defining the contour with a wall thickness of between 2 mm and 6 mm.
  • a wall thickness of the shell of between 2 mm and 4 mm, a particularly good compromise of sufficiently high stability and, at the same time, not too high a heat capacity is obtained. wall heating and cooling for powdering, sintering and subsequent curing is possible.
  • the molding tool or the shell described in the previous paragraph can be made of nickel, a material that is particularly suitable for this because it allows the finished plastic skin to be easily detached from the molding tool while avoiding damage.
  • a nickel bowl can e.g. can be generated by galvanic deposition or by nickel vapor deposition on a deposition mold.
  • the separating web on the molding tool can also be realized very easily, for example, by inserting a finished web profile made of nickel into the deposition mold in such a way that the depositing nickel grows on the web profile, the web profile forming the dividing web of the finished sintering tool.
  • Another possibility is to weld the nickel separator onto a flat-ground stump.
  • Other metals with similar properties, e.g. Copper can be used for the impression tool, but also as alloys for other production methods for the impression tool.
  • the molding tool has two walls, that is to say, for example, has two similarly shaped shells at a short distance from one another.
  • a resulting cavity between the two shells can be used to guide a heating medium, which means that heating of the molding tool required for sintering can be achieved in a very practical manner.
  • Oil for example, is suitable as a heating medium.
  • cold oil or another preferably liquid and corrosion-avoiding substance can serve as a coolant for cooling the impression tool after powdering to harden the plastic skin.
  • the molding tool is expediently combined with a powder box, onto which the molding tool can be placed as close as possible.
  • the sintering tool can be rotatably mounted about a horizontal axis, for example by arranging the forming tool in a rotating frame.
  • the manufacturing process described can be used to produce plastic skins that not only differ in their color or other material properties in sharply defined areas, e.g. distinguish haptic properties, but also have different surface grains in these areas.
  • An effect that divides the surface of a plastic part into different areas can be further enhanced.
  • the impression tool it is also possible for the impression tool to be grained only inside or only outside of the partial area, in which case areas which are grained and smooth in some areas are obtained.
  • the separator is preferably with a height of between 2 mm and 7 mm.
  • a separator that is too high should be avoided so that there is no excess material at the separating line of the finished plastic skin. Particularly good results are achieved with a height of the separating web of between 3 mm and 5 mm.
  • the groove formed by an undercut separating web can have a depth of between 0.2 mm and 2 mm, preferably between 0.3 mm and 1 mm, for securely clamping the mask, so that in a further powdering step without a mask for the generation of a complete one Plastic skin also the groove is reached by the powder.
  • the separating web should not be too wide for the sharpest possible dividing line between the different areas of the resulting plastic skin.
  • a separator that is still sufficiently stable can have a width of between 1 mm and 6 mm, preferably between 2 mm and 4 mm.
  • the sealing edge of the mask is advantageously dimensioned according to the separating web.
  • the sealing edge can e.g. have a diameter of between 5 mm and 20 mm, preferably between 10 mm and 15 mm.
  • the mask can also have a smaller thickness, but care must be taken that powder falling on the mask should not melt there, which can be prevented by a mask that is again not too thin.
  • the plastic skin can be back-foamed.
  • Thermoplastic polyurethane is particularly well suited as a foam compound.
  • the plastic skin can be connected to a support which is foamed or foamed in the same work step, usually a plastic support, which gives the plastic part increased stability and load-bearing capacity.
  • a resulting foam layer behind the plastic skin preferably has a thickness of 3 mm and 10 mm, so that plastic parts can be realized that are neither too heavy nor too sensitive.
  • FIGS. 1 and 2 show exemplary embodiments illustrated in FIGS. 1 and 2. It shows
  • FIG. 1 shows two successive method steps of a manufacturing method according to the invention, a sintering tool and an emerging plastic skin being shown as a cross section, and
  • Fig. 2 also in cross section a sintering tool for producing a plastic skin for an instrument panel trim.
  • FIG. 1 An impression tool 1 can be seen in FIG. 1, which has an undercut separating web 2, the separating web 2 forming a closed border of a partial area on the molding tool 1.
  • the separating web 2 has a height 3 of approximately 4 mm, a width 4 of approximately 3 mm and forms a groove 5 with a groove depth 6 through an overhang toward the partial region of approximately 0.5 mm ' .
  • the molding tool 1 itself, of which only a section can be seen in the figure, is made of nickel and has a wall thickness 7 of approximately 3 mm.
  • the molding tool 1 overall forms a shell-like, open shape with a surface contour that corresponds to a contour desired for a plastic skin to be produced. The decisive factor for this is normally a surface contour specified by a molded plastic part, for which the plastic skin is to serve as a surface decor. Also the
  • the separating web 2 can have a course, in the depicted cross sections essentially perpendicular to the imaging plane, which follows a three-dimensional contour.
  • a mask 8 made of silicone with an inflatable sealing edge 9 is fastened on the molding tool 1 in such a way that the mask 8 covers the partial area which is surrounded by the separating web 2.
  • the mask 8 is only attached to the molding tool 1 and is clamped with the sealing edge 9 in the groove 5.
  • By inflating the sealing edge 9, which thus has a diameter of approximately 10 mm a secure attachment of the mask 8 on the molding tool 1 and a good seal between the sealing edge 9 and the groove 5 or the separating web 2 are obtained
  • Mask 8 which has a shape corresponding to the partial area, has a thickness of approximately 3 mm apart from the thicker sealing edge.
  • the mask 8 is fixed for a first Bepulverungsön on the molding tool 1, as shown in Fig. '1 above. After the molding tool 1 has been heated to a temperature of approximately 250 ° C., for example by blowing with hot air at a temperature of approximately 400 ° C., the molding tool 1 with the mask 8 is placed on a powder box (not shown in the figure).
  • the powder box contains plastic for the first powdering step in powder form, the melting point of this plastic being below the temperature of the heated molding tool 1.
  • a second powdering step follows, which is similar to the first powdering step just described, but using a different plastic, which is different from that used for the first powdering step Plastic differs, for example, by a different color. Due to the now missing mask 8, the initially covered partial area on the molding tool 1 is also reached by the powder. Conveniently you can for the second
  • a second plastic layer 11 is formed, which forms a connection with the first plastic layer 10 outside the partial area, but forms a single layer within the partial area.
  • the process step shown in FIG. 1 below shows the molding tool 1, the first plastic layer 10 and the second plastic layer 11 at this time.
  • the first plastic layer 10 and the second plastic layer 11 together form a plastic skin, which can be removed from the molding tool 1, preferably after the molding tool 1 has cooled.
  • the finished plastic skin has a two-tone surface structure or a surface which is distinguished in other properties in at least one partial area by covering the partial area of a first powdering step. If the impression tool 1 has a differently grained surface inside or outside the partial area, further contrasting of different areas on the plastic skin can be achieved by means of different grains.
  • a process related to the production process described with reference to FIG. 1 is obtained if the second powdering step is omitted.
  • Corresponding plastic skins can be used, for example, as Decors for cladding parts, which should leave a field free.
  • the plastic skin can be e.g. foam back with polyurethane, expediently while simultaneously foaming a plastic carrier.
  • the finished plastic molded part can then have, for example, a two-tone, two-tone surface with a dividing line between areas of different colors, which, if desired, can also have a complicated geometry, particularly one that follows a three-dimensional contour, without any problems.
  • a complete impression tool 1 with a mask 2 put on for a first powdering step is shown as a cross section in FIG. 2.
  • the molding tool 1 and the mask 2 are part of a sintering tool for producing a plastic skin which is to serve as a surface decor for an instrument panel covering.
  • the plastic skin is given a different color in a region covered by the mask 2 than outside this region by a method of the type described above.
  • This figure also shows an inflatable sealing edge 9 of the mask 2, which is made of silicone as in the case described above. As the figure shows, the mask must be fastened on the molding tool 1. l ⁇
  • the mask 2 is again fastened on the molding tool 1 by being clamped into a groove 5, which is not visible here and which is formed by an undercut separating web 2, which is also not visible here.
  • the molding tool 1 a nickel mold produced by an electroforming process in a galvano shell with a wall thickness of approximately 3 mm, has a shape that roughly corresponds to a finished instrument panel covering.
  • the cross section depicted in a finished motor vehicle would correspond to a plane that is perpendicular in the direction of travel in the area of a scraper on the left in the figure, which is used to cover instruments.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für Kunststoffhäute durch Pulverisieren, bei dem Pulver auf ein Abformwerkzeug aufgebracht wird, wo es durch Sintern eine Kunststoff bildet, wo bei ein Teilbereich des Abformwerkzeugs zumindest bei einem ersten Bepulverungsschritt durch eine Maske mit einem vorzugsweise aufblasbaren Dichtungsrand für das Pulver unzugänglich gemacht wird, wofür das Abform werkzeug längs einer Berandung des Teilbereichs einen Trennsteg aufweist, an dem die Maske beim ersten Bepulverungsschritt mit dem Dichtungsrand anliegt. Die Erfindung betrifft ferner ein entsprechendes Sinterwerkzeug sowie ein Kunststoffteil, das an einer Oberfläche eine mit diesem Herstellungsverfahren hergestellte Kunststoffhaut aufweist. Möglich wird mit diesem Herstellungsverfahren unter effektiver Vermeidung von Ausschussproduktion eine Herstellung von zweifarbigen, üblicherweise als Oberflächendekor verwendeten Kunststoffhäuten.

Description

Faurecia Innenraum Systeme GmbH (Hagenbach)
047PCT 0363
F02062PCT
Herstellungsverfahren für Kunststoffhäute durch Pulversintern und entsprechendes Sinterwerkzeug
Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für Kunststoffhäute durch Pulversintern nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs und ein entsprechendes Sinterwerkzeug nach dem Oberbegriff des Anspruchs 8 sowie ein Kunststoffteil, das an einer Oberfläche eine mit diesem Herstellungsverfahren hergestellte Kunst- stoffhaut aufweist.
Gattungsgemäße Herstellungsverfahren dienen zur Herstellung von üblicherweise weichen Kunststoffhäuten, welche als Oberflächendekore für Kunststoffformteile, wie z.B. Kraftfahrzeug-Innenverkleidungen, insbeson- dere Instrumententafeln, Verwendung finden können. Um ein solches Kunststoffformteil zu bilden, können derartige Kunststoffhäute hinterspritzt oder hinterschäumt werden und dabei gegebenenfalls mit einem Träger als zusätzlichem Bauteil in Verbindung gebracht werden. Bei üblichen Pulversinterverfahren wird ein Abformwerkzeug mit einer Form, die einer für die Kunststoffhaut bzw. ein entsprechendes Kunst- stoffformteil gewünschten Form entspricht, durch Heizen auf eine Temperatur gebracht, die über dem Schmelzpunkt eines verwendeten Kunststoffs liegt, und auf einen Pulverkasten aufgesetzt, der den Kunststoff in Form von Pulver enthält. Anschließend kann der Pulverkasten und das Abformwerkzeug so gedreht werden, dass das Pulver in das Abformwerkzeug fällt, wo es durch Sintern, eventuell nach mehrfacher Wiederholung beschriebener Schritte, die Kunststoffhaut bildet. Nicht aufgeschmolzene Pulverreste können jeweils nach einer weiteren Drehung von Pulverkasten und Abformwerkzeug in den Pulverkästen zurückfallen.
Bei jüngeren Anwendungen von Kunststoffhäuten als O- berflächendekore werden bereichsweise unterschiedli- ehe Oberflächeneigenschaften gewünscht, insbesondere eine Absetzung von Teilbereichen durch eine andere Farbe. Um das mit einem Pulversinterverfahren beschriebener Art zu erreichen, ist es bekannt, einen Teilbereich des Abformwerkzeugs während eines ersten Bepulverungsschritts für das Pulver unzugänglich zu machen, so dass eine erste KunststoffSchicht entsteht, welche diesen Teilbereich ausspart, und dann einen zweiten Bepulverungsschritt mit einem anderen Kunststoff folgen zu lassen, bei dem auch der Teilbe- reich bepulvert wird und eine zweite Kunststoffschicht gewünschter, von der ersten Kunststoffschicht abweichender Oberflächeneigenschaften entsteht. Ein Aussparen des Teilbereichs beim ersten Bepulverungsschritt wird bei entsprechenden Herstellungsverfahren nach dem Stand der Technik dadurch erreicht, dass eine eventuell aufblasbare Dichtung längs einer den Teilbereich begrenzenden Trennlinie auf das Abformwerkzeug oder auf einen längs der Trennlinie auf dem Abformwerkzeug angeordneten Trennsteg aufgedrückt wird. Dazu sind diese Dichtungen auf einer Berandung einer zusätzlichen Wand des Pulverkastens angeordnet, wodurch eine die entstehende Kunststoffhaut aufnehmende Oberfläche des Abformwerkzeugs in verschiedene Bereiche unterteilt wird. Für den ersten Bepulve- rungsschritt hält man dann mindestens einen der Be- reiche frei von Pulver, für den zweiten Bepulverungs- schritt verwendet man üblicherweise einen anderen Pulverkasten, der dann keine derartige Dichtung aufweisen muss.
Das beschriebene Herstellungsverfahren bringt verschiedene Nachteile mit sich. Es erfordert einen ausgesprochen aufwendig gestalteten Pulverkasten mit mindestens einer zusätzlichen Wand und einer darauf aufgesetzten Dichtung, für die sehr enge geometrische Toleranzen einzuhalten sind, um eine wirksame Abdeckung des Teilbereichs des Abformwerkzeugs zu erreichen. Selbst bei einem Werkzeug hoher Präzision sind Abdichtungsmängel praktisch nicht auszuschließen, beispielsweise durch ein nicht ganz exakt auf den Pulverkasten aufgesetztes Abformwerkzeug, wodurch es beim ersten Bepulverungsschritt zu Pulververschleppungen kommen kann. Schon bei Trennlinien einfacher Geometrie ist damit eine Produktion von Ausschuss fast unvermeidbar. Sehr problematisch wird ein Her- stellungsverfahren nach dem Stand der Technik, sobald eine Trennlinie zwischen Oberflächenbereichen verschiedener Eigenschaften einer dreidimensionalen Kontur folgen soll. Schon leichte Krümmungen, wie sie beispielsweise an Hutzen von Instrumententafeln vor- liegen können, führen zu einer Ausschussproduktion von etwa 20%. Der Erfindung liegt also die Aufgabe zugrunde, ein gättungsgemäßes Herstellungsverfahren und ein entsprechendes Sinterwerkzeug zu entwickeln, mit dem die genannten Nachteile vermieden werden können. Insbesondere soll möglichst einfach eine sichere, Pulververschleppungen verhindernde Abtrennung eines Teilbereichs des Abformwerkzeugs für einen ersten Bepulve- rungsschritt auch bei komplizierteren Oberflächengeo- etrien des Abformwerkzeugs und dreidimensionalen Verläufen einer Berandung des Teilbereichs möglich sein.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Herstellungsverfahren und ein Sinterwerkzeug nach den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. 8 in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 bzw. 8. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich mit den Merkmalen der ünteran- sprüche.
Durch den längs einer üblicherweise in sich geschlossenen Berandung des Teilbereichs verlaufenden Trennsteg wird es möglich, den Teilbereich für den ersten Bepulverungsschritt mit einer Maske abzudecken, die ausschließlich am Abformwerkzeug befestigt wird. Die Maske, die nicht notwendigerweise jeder Oberflächenkontur des Abformwerkzeugs exakt folgen uss, wird dazu mit ihrem Dichtungsrand, vorzugsweise einem auf- blasbaren Wulst, am Grenzsteg anliegend auf das Abformwerkzeug aufgeklemmt, so dass sie durch den Trennsteg gehalten wird. So wird eine ausgesprochen effektive Abdichtung des Teilbereichs mit einem sehr einfachen Sinterwerkzeug erreicht. Insbesondere kann ein einfacher Pulverkasten ohne zusätzliche Merkmale verwendet werden. Ohne großen Aufwand und bei gegen- über dem Stand der Technik deutlich reduzierten Auswirkungen toleranzbedingter Abweichungen wird durch die effektive Abdichtung beim ersten Bepulverungs- schritt eine Pulververschleppung in den Teilbereich hinein sicher vermieden, auch wenn die Berandung des Teilbereichs einer dreidimensionalen Kontur folgt. Lässt man dem ersten Bepulverungsschritt nach Entfernen der Maske einen weiteren Bepulverungsschritt mit einem anderen, sich beispielsweise in Farbe oder me- chanischen Eigenschaften unterscheidenden Kunststoff folgen, lassen sich so unter effektiver Vermeidung von Ausschuss Kunststoffhäute herstellen, die in einem Teilbereich entsprechend abweichende Eigenschaften haben, wobei verglichen mit dem Stand der Technik allgemeinere Verläufe von Trennlinien zwischen Bereichen verschiedener Farbe oder sonstiger Eigenschaften möglich sind. Dabei kann ein einzelner hier als Bepulverungsschritt bezeichneter Herstellungsschritt ein Aufbringen von Pulver auf das erwärmte Abform- Werkzeug, ein Aufschmelzen und ein Entfernen überschüssigen Pulvers auch in mehrfacher Abfolge beinhalten, beispielsweise durch wiederholte Drehung von Pulverkasten und Abformwerkzeug.
Verglichen mit einer Herstellung zweifarbiger oder sich anderweitig bereichsweise in Oberflächeneigenschaften unterscheidender Kunststoffteile aus mehreren zusammengesetzten Teilen hat eine Verwendung einer mit dem beschriebenen Herstellungsverfahren her- gestellten Kunststoffhaut mit in zumindest einem
Teilbereich abweichender Oberflächeneigenschaft den Vorteil, dass eine einteilige Ausführung möglich ist, wodurch eine Ursache für unerwünschtes Klappern oder Quietschen ausgeschlossen werden kann. Gegenüber an- deren Möglichkeiten, Kunststoffteile mit zweifarbigen weichen Oberflächen herzustellen, wie durch teilwei- ses Lackieren der Oberfläche oder durch Verschweißen zweier einfarbiger Kunststoffhautteile hat die Erfindung den Vorteil eines erheblich reduzierten Aufwands .
Abgesehen von einer Herstellung zweifarbiger oder anderweitig bereichsweise in ihren Eigenschaften wechselnder Kunststoffhäute ist das beschriebene Verfahren auch von Vorteil für eine Herstellung von Kunst- stoffhäuten mit Aussparungen. Verglichen mit einem nachträglichen Ausschneiden oder Ausstanzen eines auszusparenden Teilbereichs können mit dem hier beschriebenen Herstellungsverfahren in einem solchen Fall ganz beträchtliche 'Mengen an Material eingespart werden.
Vorgeschlagen wird also ein vorteilhaftes Herstellungsverfahren für Kunststoffhäute durch Pulversintern, bei dem Pulver auf ein Abformwerkzeug aufge- bracht wir, wo es durch Sintern eine Kunststoffhaut bildet, wobei ein Teilbereich des Abformwerkzeugs zumindest bei einem ersten Bepulverungsschritt durch eine Dichtungsvorrichtung für das Pulver unzugänglich gemacht wird und die als Maske ausgeführte Dichtungs- Vorrichtung für den ersten Bepulverungsschritt mit einem vorzugsweise aufblasbaren Dichtungsrand an einem längs einer Berandung des Teilbereichs verlaufenden Trennsteg angelegt wird, wobei die Maske dadurch bei typischen Ausführungen der Erfindung ausschließ- lieh am Abformwerkzeug befestigt wird. Das Aufbringen des Pulvers auf das Abformwerkzeug kann durch eine Drehung des Abformwerkzeugs - typischerweise gemeinsam mit einem Pulverkasten - unter Ausnutzung der Schwerkraft und/oder einer Zentrifugalkraft gesche- hen. Eine noch sicherere Befestigung der Maske auf dem Abformwerkzeug kann man bei dem beschriebenen Herstel- , lungsverfahren erzielen, wenn der Trennsteg hinterschnittig ist, so dass er durch einen Überhang zum Teilbereich hin eine nach dorthin offene Nut bildet. Zum Anbringen der Maske auf dem Abformwerkzeug kann dann der Dichtungsrand in diese Nut eingebracht werden, so dass er in der Nut am Trennsteg anliegt und ein Entgleiten der Maske durch eine damit for schlüs- sige Verbindung verhindert wird.
Als Material für die Maske eignet sich Silikon besonders gut, dessen elastische Eigenschaften ein Befestigen der Maske auf dem Abformwerkzeug erleichtern und das, insbesondere wenn die Maske einen aufblasbaren Dichtungsrand hat, eine sehr gute Abdichtung des Teilbereichs erlaubt. Zum Aufblasen des Dichtungsrands kann die Maske eine vorzugsweise abkoppelbare Zuführung für Druckluft oder dergleichen aufweisen.
Das Abformwerkzeug, das durch eine entsprechende dreidimensionale Konturierung einer die entstehende Kunststoffhaut aufnehmenden Oberfläche die Herstellung einer für eine spätere Verwendung als Oberflä- chendekor eines Formteils geeignet vorgeformten
Kunststoffhaut mit gegebenenfalls einer abhängig vom gewählten Verlauf des Trennstegs ebenfalls einer dreidimensionalen Kontur folgenden Trennlinie zwischen Oberflächenbereichen verschiedener Eigenschaf- ten erlaubt, kann zur Aufnahme der entstehenden
Kunststoffhaut eine die Kontur vorgebende Schale mit einer Wandstärke von zwischen 2 mm und 6 mm aufweisen. Bei einer Wandstärke der Schale von zwischen 2 mm und 4 mm erhält man einen besonders guten Kompro- miss von hinreichend hoher Stabilität und gleichzeitig nicht zu hoher Wärmekapazität, wodurch ein auf- wandsarmes Erwärmen und Abkühlen zum Bepulvern, Sintern und anschließenden Aushärten möglich wird.
Das Abformwerkzeug oder die im vorhergehenden Absatz beschriebene Schale kann aus Nickel hergestellt sein, einem Material, das dafür besonders geeignet ist, weil es ein leichtes Ablösen der fertigen Kunststoffhaut vom Abformwerkzeug unter Vermeidung von Schäden erlaubt. Von Vorteil ist ferner neben der guten är- meleitfähigkeit von Nickel auch die Möglichkeit einer besonders einfachen Herstellung eines entsprechenden Abformwerkzeugs. Eine solche Nickelschale kann z.B. durch galvanische Abscheidung oder durch Nickeldampf- auftragung auf einer Abscheideform erzeugt werden. Auch der Trennsteg auf dem Abformwerkzeug lässt sich dabei sehr einfach realisieren, beispielsweise indem man ein fertiges Stegprofil aus Nickel so in die Abscheideform einbringt, dass sich abscheidendes Nickel auf das Stegprofil aufwächst, wobei das Stegprofil den Trennsteg des fertigen Sinterwerkzeugs bildet. Eine andere Möglichkeit bietet ein Aufschweißen des Trennstegs aus Nickel auf einen plan geschliffenen Stegstumpf. Auch andere Metalle ähnlicher Eigenschaften wie z.B. Kupfer kommen für das Abformwerkzeug in Frage, bei anderen Herstellungsmethoden für das Abformwerkzeug auch als Legierungen.
Eine zweckmäßige Weiterentwicklung des beschriebenen Sinterwerkzeugs sieht vor, dass das Abformwerkzeug zweiwandig ist, also z.B. zwei ähnlich geformte Schalen in einem geringen Abstand voneinander aufweist. Ein dadurch entstehender Hohlraum zwischen den zwei Schalen kann zur Führung eines Heizmittels dienen, wodurch sich eine zum Sintern erforderliche Erwärmung des Abformwerkzeugs sehr praktisch erreichen . lässt , wozu andernfalls aufwendige weitere Verfahrensschrit- te wie z.B. ein Einbringen des Abformwerkzeugs in einen Heizofen nötigen wären. Als Heizmittel eignet sich beispielsweise Öl. Für ein Abkühlen des Abformwerkzeugs nach dem Bepulvern zum Aushärten der Kunst- stoffhaut kann auf gleiche Weise kaltes Öl oder ein anderer vorzugsweise flüssiger und Korrosion vermeidender Stoff als Kühlmittel dienen.
Zweckmäßigerweise kombiniert man das Abformwerkzeug mit einem Pulverkasten, auf den das Abformwerkzeug möglichst dicht aufsetzbar ist. Zur Vereinfachung des beschriebenen Herstellungsverfahrens kann das Sinterwerkzeug um eine horizontale Achse drehbar gelagert sein, beispielsweise durch eine Anordnung des Abfor - Werkzeugs in einem Drehrahmen.
Wenn man die die entstehende Kunststoffhaut aufnehmende Oberfläche des Abformwerkzeugs innerhalb und außerhalb des Teilbereichs mit unterschiedlichen Nar- bungen ausführt, kann man mit dem beschriebenen Herstellungsverfahren Kunststoffhäute erzeugen, die sich in scharf begrenzten Bereichen nicht nur in ihrer Farbe oder anderen Materialeigenschaften wie z.B. haptischen Eigenschaften unterscheiden, sondern in diesen Bereichen auch unterschiedliche Oberflächen- narbungen aufweisen. Eine die Oberfläche eines Kunststoffteils in verschiedene Bereiche gliedernde Wirkung kann dadurch noch verstärkt werden. Möglich ist natürlich auch der Fall, dass das Abformwerkzeug nur innerhalb oder nur außerhalb des Teilbereichs genarbt ist, man erhält dann bereichsweise genarbte und bereichsweise glatte Kunststoffhäute .
Um für den ersten Bepulverungsschritt eine sichere Befestigung der Maske und damit eine gute Abdeckung des Teilbereichs zu gewährleisten, ist der Trennsteg vorzugsweise mit einer Höhe von zwischen 2 mm und 7 mm auszuführen. Ein zu hoher Trennsteg ist zu vermeiden, damit kein zu großer Materialüberschuss an der Trennlinie der fertigen Kunststoffhaut entsteht. Be~ sonders gute Ergebnisse erzielt man bei einer Höhe des Trennstegs von zwischen 3 mm und 5 mm. Die durch einen, hinterschnittigen Trennsteg gebildete Nut kann für ein sicheres Einklemmen der Maske eine Tiefe von zwischen 0,2 mm und 2 mm haben, vorzugsweise zwischen 0,3 mm und 1 mm, damit bei einem weiteren Bepulverungsschritt ohne Maske für eine Erzeugung einer lückenlosen Kunststoffhaut auch die Nut vom Pulver erreicht wird. Für eine möglichst scharfe Trennlinie zwischen den verschiedenen Bereichen der entstehenden Kunststoffhaut soll der Trennsteg nicht zu breit sein. Ein dabei immer noch hinreichend stabiler Trennsteg kann eine Breite von zwischen 1 mm und 6 mm, vorzugsweise zwischen 2 mm und 4 mm haben.
Der Dichtungsrand der Maske ist vorteilhafterweise dem Trennsteg entsprechend zu dimensionieren. In aufgeblasenem Zustand kann der Dichtungsrand z.B. einen Durchmesser von zwischen 5 mm und 20 mm, vorzugsweise zwischen 10 mm und 15 mm haben. In anderen Bereichen dagegen kann die Maske auch eine geringere Dicke haben, wobei aber darauf zu achten ist, dass auf die Maske fallendes Pulver dort nicht aufschmelzen soll, was sich durch eine wiederum nicht zu dünne Maske verhindern lässt. Möglich ist zur Vermeidung eines Sinterns des auf die Maske fallenden Pulvers auch eine Anordnung eines Wärmeschilds auf der Maske, damit ist eine Dicke der Maske von bis zu 20 mm zweckmäßig.
Zur Bildung eines Kunststoffteils, beispielsweise ei- ner Instrumententafel oder eines anderen Innenver- kleidungsteils für Kraftfahrzeuge, mit einer mit dem beschriebenen Herstellungsverfahren hergestellten Kunststoffhaut als Oberflächendekor kann die Kunststoffhaut hinterschäumt werden. Als Hinterschäummasse ist thermoplastisches Polyurethan besonders gut ge- eignet. Beim Hinterschäumen kann die Kunststoffhaut mit einem im gleichen Arbeitsschritt umschäumten oder angeschäumten Träger, üblicherweise einem Kunststoffträger, in Verbindung gebracht werden, der dem Kunststoffteil eine erhöhte Stabilität und Tragfähigkeit verleiht. Eine dabei entstehende Schaumschicht hinter der Kunststoffhaut hat vorzugsweise eine Dicke von 3 mm und 10 mm, damit lassen sich Kunststoffteile realisieren, die weder zu schwer noch zu empfindlich sind.
Die Erfindung wird anhand von in den Figuren 1 und 2 abgebildeten Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigt
Fig. 1 zwei aufeinander folgende Verfahrensschritte eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens, wobei ein Sinterwerkzeug und eine entstehende Kunststoffhaut als Querschnitt gezeigt sind, und
Fig. 2 ebenfalls als Querschnitt ein Sinterwerkzeug zur Herstellung einer Kunststoffhaut für eine Instrumententafelverkleidung.
In der Fig. 1 ist ein Abformwerkzeug 1 zu erkennen, das einen hinterschnittigen Trennsteg 2 aufweist, wobei der Trennsteg 2 eine geschlossene Umrandung eines Teilbereichs auf dem Abformwerkzeug 1 bildet. Der Trennsteg 2 hat eine Höhe 3 von etwa 4 mm, eine Brei- te 4 von etwa 3 mm und bildet durch einen Überhang zum Teilbereich hin eine Nut 5 mit einer Nuttiefe 6 von ungefähr 0,5 mm'. Das Abformwerkzeug 1 selbst, von dem in der Figur nur ein Ausschnitt zu sehen ist, besteht aus Nickel und hat eine Wandstärke 7 von etwa 3 mm. Das Abformwerkzeug 1 bildet insgesamt eine scha- lenartige, offene Form mit einer Oberflächenkontur, die einer für eine herzustellende Kunststoffhaut gewünschten Kontur entspricht. Maßgeblich ist dafür im Normalfall eine von einem Kunststoffformteil vorgegebene Oberflächenkontur, für welches die Kunststoff- haut als Oberflächendekor dienen soll. Auch der
Trennsteg 2 kann einen Verlauf, in den abgebildeten Querschnitten im Wesentlichen senkrecht zur Abbildungsebene, haben, der einer dreidimensionalen Kontur folgt .
Für den in der Fig. 1 oben dargestellten Verfahrensschritt wird eine Maske 8 aus Silikon mit einem aufblasbaren Dichtungsrand 9 so auf dem Abformwerkzeug 1 befestigt, dass die Maske 8 den Teilbereich, der vom Trennsteg 2 umgeben ist, abdeckt. Die Maske 8 wird dabei ausschließlich am Abformwerkzeug 1 befestigt und dazu mit dem Dichtungsrand 9 in die Nut 5 geklemmt. Durch ein Aufblasen des Dichtungsrands 9, der damit einen Durchmesser von etwa 10 mm bekommt, er- hält man eine sichere Befestigung der Maske 8 auf dem Abformwerkzeug 1 und eine gute Abdichtung zwischen dem Dichtungsrand 9 und der Nut 5 bzw. dem Trennsteg 2. Die Maske 8, die eine dem Teilbereich entsprechende Form hat, hat abgesehen vom dickeren Dichtungsrand eine Dicke von etwa 3 mm.
Durch das Herstellungsverfahren, von dem in der Fig. 1 zwei Verf hrensschritte dargestellt sind, kann man eine Kunststoffhaut herstellen, die in einem Teilbe- reich eine andere Farbe hat als außerhalb des Teilbereichs oder sich auch in anderen Eigenschaften wie z.B. haptischen Eigenschaften innerhalb des Teilbereichs abhebt. Dazu wird die Maske 8 für einen ersten Bepulverungsschritt auf dem Abformwerkzeug 1 befestigt, wie es in der Fig.' 1 oben dargestellt ist. Nach einem Heizen des Abformwerkzeugs 1 auf eine Temperatur von etwa 250°C, beispielsweise durch Beblasen mit Heißluft einer Temperatur von etwa 400 °C, wird das Abformwerkzeug 1 mit der Maske 8 auf einen in der Figur nicht abgebildeten Pulverkasten aufgesetzt. Der Pulverkasten enthält Kunststoff für den ersten Bepulverungsschritt in Pulverform, wobei der Schmelzpunkt dieses Kunststoffs unterhalb der Temperatur des aufgeheizten Abformwerkzeugs 1 liegt. Durch eine Drehung des Pulverkastens mit dem aufgesetzten Abformwerkzeug 1 um etwa 180° um eine horizontale Achse, um welche das Sinterwerkzeug für diesen Zweck drehbar gelagert ist, bewirkt, dass das Pulver auf das Abformwerkzeug 1 fällt, wo es aufgrund der hohen Temperatur des Abformwerkzeugs 1 durch Sintern eine erste Kunststoff- schicht 10 bildet. Der durch die Maske 8 abgedeckte Teilbereich bleibt dabei frei von Kunststoff. Nach einer weiteren Drehung um etwa 180° fällt überschüssiges Pulver zurück in den Pulverkasten. Eine eventuelle einfache oder mehrfache Wiederholung beschriebe- ner Schritte gibt der ersten Kunststoffschicht 10 eine gewünschte Dicke. Der in der Fig. 1 oben dargestellte Verfahrensschritt zeigt das Abformwerkzeug 1, die Maske 8 und die erste Kunststoffschicht 10 nach den bis jetzt beschriebenen Schritten.
Anschließend wird die Maske 8 entfernt, wozu der Dichtungsrand 9 entleert werden kann. Es folgt ein zweiter Bepulverungsschritt, der dem eben beschriebenen ersten Bepulverungsschritt gleicht, wobei aber ein anderer Kunststoff verwendet wird, der sich von dem für den ersten Bepulverungsschritt verwendeten Kunststoff z.B. durch eine andere Farbe unterscheidet. Durch die jetzt fehlende Maske 8 wird jetzt auch der zunächst abgedeckte Teilbereich auf dem Abformwerkzeug 1 vom Pulver erreicht. Zweckmäßigerweise kann man für den zweiten
Bepulverungsschritt einen anderen Pulverkasten verwenden, der dem zuerst verwendeten Pulverkasten gleicht, aber Pulver eines anderen Kunststoffs enthält. Beim zweiten Bepulverungsschritt entsteht eine zweite Kunststoffschicht 11, die außerhalb des Teilbereichs eine Verbindung mit der ersten Kunststoffschicht 10 eingeht, innerhalb des Teilbereichs aber eine einzelne Lage bildet. Der in der Fig. 1 unten dargestellte Verfahrensschritt zeigt das Abformwerkzeug 1, die erste Kunststoffschicht 10 und die zweite Kunststoffschicht 11 zu diesem Zeitpunkt. Die erste Kunststoffschicht 10 und die zweite Kunststoffschicht 11 bilden zusammen eine Kunststoffhaut, welche, vorzugsweise nach einem Ab- kühlen des Abformwerkzeugs 1, vom Abformwerkzeug 1 abgenommen werden kann. Die fertige Kunststoffhaut hat durch die Abdeckung des Teilbereichs eines ersten Bepulverungsschritt eine zweifarbige Oberflächenstruktur oder eine sich in anderen Eigenschaften in mindestens einem Teilbereich abhebende Oberfläche. Wenn das Abformwerkzeug 1 innerhalb oder außerhalb des Teilbereich eine unterschiedlich genarbte Oberfläche hat, lässt sich eine weitere Kontrastierung verschiedener Bereiche auf der Kunststoffhaut durch unterschiedliche Narbungen realisieren.
Ein dem anhand der Figur 1 beschriebenen Herstellungsverfahren verwandtes Verfahren erhält man, wenn man den zweiten Bepulverungsschritt weglässt. Man bekommt damit eine Kunststoffhaut, die eine im Teilbe- reich entsprechende Aussparung aufweist. Entsprechende Kunststoffhäute können z.B. Verwendung finden als Dekore für Verkleidungsteile, welche ein Feld freilassen sollen. Durch eine Verwendung des hiermit beschriebenen Herstellungsverfahrens erübrigt sich in dem Fall ein nachträgliches Ausschneiden oder Aus- stanzen der Aussparung, wodurch sich unnötige Materialverluste vermeiden lassen bei zumindest einer deut-' liehen Reduzierung eines sonst unvermeidlich großen Stanzabfallvolumens .
Zur Herstellung eines Kunststoffformteils mit einer wie beschrieben hergestellten Kunststoffhaut als 0- berflächendekor kann man die Kunststoffhaut z.B. mit Polyurethan hinterschäumen, zweckmäßigerweise bei gleichzeitiger Umschäumung eines Kunststoffträgers . Durch das beschriebene Herstellungsverfahren kann das fertige Kunststoffformteil eine dann beispielsweise zweifarbige zweifarbige Oberfläche haben mit einer Trennlinie zwischen Bereichen verschiedener Farbe, welche, falls das gewünscht ist, problemlos auch eine komplizierte und insbesondere einer dreidimensionalen Kontur folgende Geometrie haben kann.
In Fig. 2 ist ein vollständiges Abformwerkzeug 1 mit einer für einen ersten Bepulverungsschritt aufgesetz- te Maske 2 als Querschnitt abgebildet. Das Abformwerkzeug 1 und die Maske 2 sind Bestandteil eines Sinterwerkzeugs zur Herstellung einer Kunststoffhaut, die als Oberflächendekor für eine Instrumententafel- verkleidung dienen soll. Die Kunststoffhaut erhält dabei durch ein Verfahren der zuvor beschriebenen Art in einem durch die Maske 2 abgedeckten Bereich eine andere Farbe als außerhalb dieses Bereichs. Auch in dieser Figur ist ein aufblasbarer Dichtungsrand 9 der Maske 2, die wie im zuvor beschriebenen Fall aus Si- likon gefertigt ist, zu sehen. Wie die Figur zeigt, muss die Maske in auf dem Abformwerkzeug 1 befestig- l β
tem Zustand nicht notwendigerweise jeder Kontur des Abformwerkzeugs 1 folgen. Die Maske 2 ist wieder durch Einklemmen in eine hier nicht sichtbare Nut 5, welche durch einen ebenfalls hier nicht erkennbaren hinterschnittigen Trennsteg 2 gebildet wird, auf dem Abformwerkzeug 1 befestigt. Das Abformwerkzeug 1, eine durch ein Elektroformverfahren in einer Galvanoschale hergestellte Nickelform mit einer Wandstärke von etwas 3 mm, hat eine Form, die in etwa einer fer- tigen Instrumententafelverkleidung entspricht. Der abgebildete Querschnitt entspräche bei einem fertigen Kraftfahrzeug einer in Fahrtrichtung senkrecht stehenden Ebene im Bereich einer in der Figur links liegenden Hutze, die zur Abdeckung von Instrumenten dient.

Claims

Faurecia Innenraum Systeme GmbH (Hagenbach) 047PCT 0363Patentansprüche
1. Herstellungsverfahren für Kunststoffhäute durch Pulversintern, bei dem Pulver auf ein Abformwerkzeug aufgebracht wird, wo es durch Sintern eine Kunststoffhaut bildet, wobei ein Teilbe- reich des Abformwerkzeugs zumindest bei einem ersten Bepulverungsschritt durch eine Dichtungsvorrichtung für das Pulver unzugänglich gemacht wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Abformwerkzeug längs einer Berandung des Teilbereichs einen Trennsteg aufweist und dass eine Maske mit einem vorzugsweise aufblasbaren Dichtungsrand als Dichtungsvorrichtung dient, wobei die Maske beim ersten Bepulverungs- schritt mit dem Dichtungsrand am Trennsteg anliegt und ausschließlich am Abformwerkzeug befestigt wird.
2. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem ersten Bepulverungs- schritt mindestens ein weiterer Bepulverungsschritt folgt, vorzugsweise zur Erzeugung einer Kunststoffschicht mit einer von einer durch den ersten Bepulverungsschritt entstehenden ersten Kunststoffschicht abweichenden Farbe, wobei die Maske für den weiteren Bepulverungsschritt entfernt wird.
3. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennsteg hinterschnittig ist und dadurch eine zum Teilbereich hin offene Nut bildet, in welcher der Dichtungsrand beim ersten Bepulverungsschritt zu liegen kommt.
4. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Abformwerkzeug zumindest .an einer die entstehende Kunststoffhaut aufnehmenden Oberfläche aus Nickel besteht.
5. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsrand der Maske aus Silikon oder einem duroplastischen Elastomer besteht.
6. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunst- stoffhaut durch verschiedene Narbungen einer die entstehende Kunststoffhaut aufnehmenden Oberfläche des Abformwerkzeugs innerhalb und außerhalb des Teilbereichs Bereiche unterschiedlicher Nar- bung erhält .
7. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffhaut durch eine dreidimensionale Kontur einer sie beim Pulversintern aufnehmenden Oberfläche des Abformwerkzeugs eine entsprechende drei- dimensionale Kontur erhält, wobei gegebenenfalls durch einen dreidimensionalen Verlauf des Trennstegs auf der Kunststoffhaut eine dementsprechend dreidimensional verlaufende Trennlinie zwischen Oberflächenbereichen verschiedener Far- be und/oder Narbung entsteht.
8. Sinterwerkzeug zur Herstellung von Kunststoffhäuten durch Pulversintern, das ein Abformwerkzeug mit einer Oberfläche zur Aufnahme einer entstehenden Kunststoffhaut sowie eine Dichtungsvorrichtung zur Abtrennung eines Teilbereichs der Oberfläche aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass -das Abformwerkzeug auf der Oberfläche längs einer Berandung des Teilbereichs einen Trennsteg aufweist und dass die Dichtungsvorrichtung ausgeführt ist als Maske mit einem vorzugsweise aufblasbaren Dichtungsrand, welche so an der 0- berfläche zu befestigen ist, dass der Teilbereich durch die Maske abgedeckt ist und der Dichtungsrand am Trennsteg anliegt.
9. Sinterwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Maske in an der Oberfläche befestigtem Zustand ausschließlich am Abformwerkzeug befestigt ist.
10. Sinterwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 oder
9, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennsteg hinterschnittig ist und eine zum Teilbereich hin offene Nut bildet, in welcher die Maske in befestigtem Zustand mit dem Dichtungsrand am Trennsteg anliegt .
11. Sinterwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis
10, dadurch gekennzeichnet, dass das Abformwerk- zeug eine Schale mit einer Wandstärke von zwischen 2 mm und 6 mm, vorzugsweise zwischen 2 mm und 4 mm, zur Aufnahme der entstehenden Kunststoffhaut aufweist.
12. Sinterwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Abformwerkzeug zweiwandig ist zur Führung eines vorzugsweise flüssigen Heizmittels und/oder Kühlmittels in einem Hohlraum zwischen zwei Wänden.
13. Sinterwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis
12, dadurch gekennzeichnet, dass es mindestens einen Pulverkasten aufweist, auf den das Abformwerkzeug aufsetzbar ist, wobei das Sinterwerk- zeug vorzugsweise um eine horizontale Achse drehbar gelagert ist.
14. Sinterwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis
13, dadurch gekennzeichnet, dass das Abformwerkzeug zumindest an der Oberfläche aus Nickel be- steht.
15. Sinterwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis
14, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsrand der Maske aus Silikon oder einem duroplastischen Elastomer besteht.
16. Sinterwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis
15, dadurch gekennzeichnet, dass die Maske eine Dicke von zwischen 1 mm und 6 mm, vorzugsweise zwischen 2 mm und 4 mm hat und/oder der Dichtungsrand im aufgeblasenen Zustand eine Dicke von zwischen 5 mm und 20 mm, vorzugsweise zwischen 10 mm und 15 mm hat.
17. Sinterwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis
16, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennsteg eine Höhe von zwischen 2 mm und 7 mm, vorzugs- weise zwischen 3 mm und 5 mm und/oder eine Breite von zwischen 1 mm und 6 mm, vorzugsweise zwischen 2 mm und 4 mm hat.
18. Sinterwerkzeug nach einem der Ansprüche 10 bis
17, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut eine Tiefe von zwischen 0,2 mm und 2 mm, vorzugsweise zwischen 0,3 mm und 1 mm hat.
19. Sinterwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis
18, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche innerhalb und außerhalb des Teilbereichs unterschiedliche Narbungen aufweist.
20. Sinterwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis
19, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche eine dreidimensionale Kontur hat.
21. Sinterwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis
20, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennsteg einen dreidimensionalen Verlauf hat.
22. Kunststoffteil, das an einer Oberfläche eine mit einem Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 hergestellte Kunststoffhaut aufweist, wobei die Kunststoffhaut vorzugsweise in- nerhalb mindestens eines Bereichs eine Oberfläche anderer Farbe und/oder anderer Narbung sowie mindestens eine Kunststoffschicht weniger aufweist als außerhalb dieses Bereichs.
23. Kunststoffteil nach Anspruch 22, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Kunststoffhaut hinterschäumt ist, vorzugsweise mit Polyurethan, wobei das Kunststoffteil besonders vorzugsweise einen umschäumten oder angeschäumten Träger aufweist.
24. Kunststoffteil nach Anspruch 22, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Kunststoffhaut hinterspritzt ist, vorzugsweise mit einer Polypropylen enthaltenden Hinterspritzmasse .
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