DE4336550C2 - Verfahren zur Herstellung von Innenbauteilen für Kraftfahrzeuge und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zur Her­ stellung eines formsteifen Innenbauteiles für ein Kraftfahrzeug, wobei zunächst ein unbeschichteter, flexibler Rohling aus ei­ nem flächenhaften Trägermaterial ausge­ schnitten, in ein zum Hinterspritzen mit einem thermo­ plastischen Kunststoff geeignetes Formwerkzeug einge­ legt und beim Schließen des Formwerkzeuges an seinen Rändern eingespannt und vorgeformt wird, wobei weiterhin der Rohling danach mit einer ersten Beschichtung aus dem Kunststoff hinterspritzt und dabei auf seine endgültige, formsteife Raumkonfigu­ ration zu einem Halbfertigteil endverformt wird, so daß er, vorzugsweise in dem Formwerkzeug mit einer geeigne­ ten Schneideinrichtung auf seine Fertigmaße gebracht, aus dem Formwerkzeug entnommen werden kann, und wobei ferner Temperierschritte vorgesehen sind, mit denen dem Rohling und/oder das Halbfertigteil während oder vor einem oder mehrerer Verfahrensschritte ganz oder parti­ ell erwärmt oder gekühlt wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens, bestehend aus einem zweigeteilten Formwerk­ zeug mit je einer unteren und oberen Formhälfte und ei­ ner in der unteren Formhälfte angeordneten Spannvor­ richtung zum Einspannen des Rohlings, wobei der Rohling an einer Formkontur der unteren Formhälfte anlegbar und von der Formkontur der oberen Formhälfte durch den flä­ chig-dünnen, von der ersten Beschichtung auszufüllenden Hohlraum beabstandet ist.

Innenbauteile dieser Art werden in Kraftfahrzeugen zur Innenraumverkleidung eingesetzt und müssen dabei einer Reihe von Anforderungen erfüllen. So müssen sie z. B. für eine komfortable Innenraumgestaltung der Kraftfahr­ zeuge optisch ansprechend gestaltet werden. Aus diesem Grund werden Innenbauteile an ihrer sichtbaren Seite mit einem dekorativen Trägermaterial ausgeführt, bei­ spielsweise mit Leder, Stoff oder Teppich. Des weiteren müssen sie Geräusche dämpfen und so ebenfalls zu einer Steigerung des Fahrkomforts beitragen. Aus diesem Grund werden z. B. für die Fußraumauskleidung der Fahrgast­ zelle speziell entwickelte Teppiche eingesetzt. Diese Autoteppiche sind dreidimensional verformbar, so daß sie an die Ausnehmungen und Wölbungen im Fußraum der Fahrgastzelle angepaßt werden können und weisen an ih­ rer Rückseite eine Beschichtung auf, die aus mehreren Schichten bestehen kann. Diese Beschichtung gewährt die mechanische Stabilität des verformten Teppiches sowie dessen gutes Liegeverhalten. Zur Erhöhung der schall­ dämpfenden Wirkung des Teppiches und zur Verbesserung des Liegeverhaltens werden weiterhin in partiellen Be­ reichen auf der Rückseite des Teppiches zusätzliche Polster angebracht, die beispielsweise aus Schaumpake­ ten, Filzpaketen oder ähnlichen bestehen.

Diese Autoteppiche als Beispiel eines Innenbauteils werden in mehreren aufwendigen Verfahrensschritten her­ gestellt:

• - Der Teppich als Ausgangsmaterial wird von einer Rolle entnommen.
• - Auf der Rückseite wird der Teppich mit einer Be­ schichtung versehen, die von einem Extruder über eine Breitschlitzdüse aufgetragen wird.
• - Anschließend wird der beschichtete Teppich einem Walzen-Glättkalander zugeführt.
• - Der Teppich wird wieder zu einer Rolle zusammengerollt.
• - Die Rolle mit dem beschichteten Teppich wird einer Schneidmaschine zugeführt.
• - Der Teppich wird abgerollt und Platinen in der benötigten Formatgröße herausgeschnitten.
• - Die Platinen werden in einem Transportbehälter gestapelt und einem Zwischenlager zugeführt.
• - Die Platinenstapel werden dem Zwischenlager entnommen und zu einer Formmaschine transportiert.
• - Dort werden die Platinen in eine Spannvorrichtung eingelegt.
• - Die eingespannten Platinen werden weiter auf ein Heizfeld transportiert.
• - Die vorgewärmten Platinen werden in ein Verformungswerkzeug gebracht.
• - In dem Verformungswerkzeug werden die Platinen verformt.
• - Nach dem Verformen wird der Teppich zum Auskühlen in eine Kühlstation gebracht.
• - Der ausgekühlte Teppich wird zu einer Schneidstanze oder einer Wasserstrahl-Schneidanlage gebracht.
• - In der Schneidanlage wird der Teppich beschnitten.
• - Der verformte und beschnittene Teppich wird zu einer Hinterschäumanlage transportiert.
• - Der Teppich wird in ein Schäumwerkzeug eingelegt und hinterschäumt.
• - Der nun fertig hergestellte Autoteppich wird der Hinterschäumanlage entnommen und in einem Transportbehälter abgelegt.

Dieses bekannte arbeitsaufwendige Verfahren zur Herstellung von Autoteppichen als Innenbauteil für Kraftfahrzeuge erfordert aufgrund der vielen Arbeitsschritte aufwendige Fertigungsstraßen mit vielen hintereinander geschalteten Maschinen und Anlagen. Daraus ergibt sich zum einem ein enormer Platzbedarf, zum anderen werden lange Zykluszeiten verursacht.

Weiterhin sind diese aufwendigen Fertigungsstraßen mit den vielen hintereinander geschalteten Maschinen und Anlagen nicht vollständig zu automatisieren, so daß dieses herkömmliche Fertigungsverfahren sehr personalintensiv ist. Dies alles führt dazu, daß dieses herkömmliche Fertigungsverfahren sehr kostenintensiv ist. Dieses wird noch verstärkt durch die große Anzahl von benötigten Werkzeugen und den enormen Ausschuß, der nicht zuletzt durch den geringen Automatisierungsgrad bei diesem Verfahren erzeugt wird, sowie durch die großen Mengen Abfall, die bei diesem Verfahren produziert werden, da wegen des notwendigen Spannrandes an der Platine der Verschnitt bis zu 30% betragen kann. Außerdem ist eine derartige Fertigungsstraße nur für Innenbauteile für einen Fahrzeugtyp ausgelegt, so daß bei einem Typenwechsel eine neue Fertigungsstraße installiert werden muß.

Aus der DE-OS 17 29 368 ist es auch bereits bekannt, das Trägermaterial in dem Formwerkzeug gleich aus einer von einer Rolle ablaufenden Bahn aus­ zuformen und anschließend mit einem Kunststoff zu hin­ terspritzen. Mit dem beschriebenen Verfahren ist aller­ dings nur eine einzige, einfach konfigurierte Beschich­ tung herstellbar.

Ein Innenbauteil der eingangs näher bezeichneten Art ist beispielsweise aus der DE 42 28 282 A1 bereits bekannt. Es ist aus einem Trägermaterial und mehreren Beschichtungen zusammengesetzt. Wegen der gegebenenfalls komplizierten Krümmungen des Innanbau­ teiles besonders spannungsbelasteter Bereiche werden diese beim Verformen temperiert und um einen bestimmten Betrag verstreckt, um beispielsweise Dekorfehler zu vermeiden. Zusätzliche Polster oder dergleichen, die nur partiell auftragen, sind bei diesem Innenbauteil nicht vorgesehen, das durchweg eine gleichförmige Wand­ dicke aufweist.

Eine Spritzgießform, bei der ein von einer Rolle ablau­ fendes Trägermaterial beim Schließen des Formwerkzeuges vorgeformt und nach dem Einspritzen des Kunststoffes endverformt wird, ist aus der DE 40 33 297 A1 bekannt. Es enthält auch eine integrierte Schneideinrichtung zur Ausführung eines Schnittes auf die endgültige Berandung des Innenbauteiles. Auch hier können zusätzliche, partielle Wandverstärkungen in dem Formwerkzeug nicht aufgebracht werden und müssen nach­ träglich eingefügt werden.

Aus der US 4 386 755 ist ein Verfahren für die Mehr­ fachummantelung des Kabelendes bekannt, bei dem dieses in aufeinanderfolgenden Schritten in unterschiedlich groß ausgebildeten Gießformen mit einer Gießmasse um­ spritzt wird. Dieses Verfahren erfordert zum einen meh­ rere teuere Gießformen und ist zum anderen wegen des großen Arbeitsaufwandes beim Umrüsten teuer und zeit­ aufwendig.

Aus der DE-AS 12 34 978 ist eine Spritz­ gießmaschine zur Herstellung von mehrschichtigen Kunst­ stoff- oder Keramikwerkstücken wie Zähnen, Knöpfen oder ähnlichen kleinen Körpern bekannt, bei der die Herstel­ lung der Mehrschichtigkeit das Auswechseln mindestens einer Formhälfte pro Beschichtung erfordert, wobei die jeweils nachfolgende Formhälfte einen gegenüber der vorhergehenden, bereits benutzten Formhälfte vergrö­ ßernden Hohlraum für das einzubringende Spritzgut auf­ weist. Ein solches Verfahren ist umständlich, insbeson­ dere deshalb, weil jede einzelne Beschichtung ohne Aus­ nahme eine gesonderte Formhälfte erfordert; insbeson­ dere bei kompliziert konfigurierten Konturen eines In­ nenbauteiles würden die Kosten für ein solches vieltei­ liges Formwerkzeug unerträglich hoch. Die vorbekannte Einrichtung ist deshalb auch von vornherein auf kleine, kompakte Werkstücke beschränkt.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, ein Ver­ fahren zur Herstellung eines formsteifen Innenbautei­ les der eingangs näher bezeichneten Art so anzugeben, daß zusätzliche Polster oder dergleichen in partiellen Bereichen des Innenbauteiles hinterspritzbar ausgeführt werden können. Eine dementsprechende Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens soll möglichst kostenspa­ rend ausgebildet sein, indem derartige partielle Ver­ stärkungen des Innenbauteiles nach Möglichkeit mit dem gleichen Formwerkzeug herstellbar sind, mit dem auch die flächige Beschichtung des Trägermaterials ausge­ führt wird.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe zunächst mit einem Verfahren gelöst, bei dem ein flächig-dünner, von der ersten Beschichtung auszufüllender Hohlraum zwischen dem Rohling und einer von diesem gleichförmig beabstan­ deten Formkontur des Formwerkzeuges nach dem Hinter­ spritzen der ersten, dem Zusammenhalt und der Verstei­ fung des Trägermaterials dienenden Beschichtung zumin­ dest partiell vergrößert wird. Grundsätzlich ist es da­ bei denkbar, daß das mit der Formkontur verbundene Teil des Formwerkzeuges gegen ein Teil ausgewechselt wird, bei dem der Hohlraum gegenüber dem vorigen Teil ent­ sprechend größer ausgeführt ist. Besonders vorteilhaft ist es aber, wenn an dem einzigen Formwerkzeug minde­ stens eine an der Formkontur vorgesehene und während des Hinterspritzens zunächst noch geschlossene, primäre Eintiefung geöffnet und unmittelbar auf die erste Be­ schichtung auftragend eine zweite, die primäre Eintie­ fung ausfüllende Beschichtung eingespritzt oder einge­ schäumt wird. Es ist im Einzelfall auch praktisch, beide Spielarten des Verfahrens miteinander zu verbin­ den, etwa, wenn das Innenbauteil ein kompliziertes Raumgefüge aufweist, bei dem das Anbringen von Schie­ bern erschwert ist; hier ist es manchmal besser, nur einen Teil der Vergrößerungen des Hohlraumes mittels Schiebern zuschaltbar auszuführen und einen weiteren Teil statt dessen durch Auswechseln des die Formkontur aufweisenden Teiles des Formwerkzeuges bereitzustellen.

Es ist möglich, daß an der mindestens einen primären Eintiefung mindestens eine weitere Eintiefung geöffnet wird, wenn die primäre Eintiefung verfüllt ist, und daß eine weitere Beschichtung eingespritzt wird. Das Ver­ fahren ist prinzipiell beliebig oft wiederholbar.

Die Eintiefungen können mit einem beliebigen Werkstoff ausgespritzt werden, der eine stoffschlüssige Verbin­ dung mit dem unmittelbar vorhergehend verwendeten Werk­ stoff einzugehen in der Lage ist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn in die Eintiefungen ein mindestens einen Füllstoff enthaltender thermoplastischer Kunststoff eingespritzt wird. Es ist im Einzelfall auch günstig, wenn in diese Eintiefung ein schäumbarer Kunststoff eingeschäumt wird. Der verwendete Werkstoff hängt we­ sentlich auch von der Funktion ab, die das Polster oder dergleichen an dem Innenbauteil ausführen soll.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht aus einem zweigeteilten Formwerkzeug mit je einer unteren und oberen Formhälfte und einer in der unteren Formhälfte angeordneten Spannvorrichtung zum Einspannen des Rohlings, wobei der Rohling an einer Formkontur der unteren Formhälfte anlegbar und von der Formkontur der oberen Formhälfte durch den von der ersten Beschichtung auszufüllenden Hohlraum beabstandet ist; dabei sind die Eintiefungen an der Formkontur der oberen Formhälfte jeweils durch Schieber verschließbar und ein Spritzkanal mündet in der jeweiligen Eintiefung.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Innenbauteile wie Pfosten, Hutablagen, Kofferraumauskleidungen, Radhausverkleidungen, Türverkleidungen, Konsolen, Seitenverkleidungen, Dachhimmel, Autoteppiche etc. hergestellt werden. Üblicherweise sind diese Innenbauteile an ihrer sichtbaren Seite mit einem Dekormaterial verkleidet, beispielsweise Leder, Stoff oder Teppich. Derartige flächenhafte biegeschlaffe Materialien können direkt mit dem erfindungsgemäßen Verfahren verarbeitet werden, es können allerdings auch Innenbauteile ohne derartige Dekormaterialien hergestellt werden, beispielsweise für Motorraumauskleidungen für Kraftfährzeuge oder ähnliches. Insgesamt wird ein äußerst flexibles Fertigungsverfahren bereitgestellt, mit dem die unterschiedlichsten Innenbauteile mit den unterschiedlichsten Anforderungen hergestellt werden können. Durch die geringe Anzahl von Arbeitsschritten und benötigten Maschinen und Werkzeugen ist die Herstellung von Innenbauteilen kostengünstig, der Platzbedarf ist verkleinert und wird durch die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weiter reduziert.

Das flächenhafte biegeschlaffe Material, beispielsweise von der Rolle entnommene und dann zugeschnittene Teppichstücke, wird als Zuschnitt bzw. Rohling mittels einer Zuführvorrichtung von einem Stapel entnommen und in eine untere Formhälfte eines Formwerkzeuges positioniert, vorteilhafterweise mit der später sichtbaren Seite nach unten. Auf dieser Formhälfte ist eine Spannvorrichtung angeordnet, die den Rohling in die untere Formhälfte einspannt. Durch diese Anordnung der Spannvorrichtung auf der unteren Formhälfte wird der am Rohling benötigte Spannrand erheblich reduziert und damit wenig Abfall produziert, da diese Spannvorrichtung nicht, wie oft üblich, außerhalb des Formwerkzeuges angeordnet ist und somit der Rohling nicht mit einem großen Bereich, nämlich dem Spannrand, über den Umfang des Formwerkzeuges hinausragen muß. Bei einer vorgesehenen komplizierten Verformung oder einem empfindlichen Rohling wird der Rohling vorteilhafterweise in partiellen Bereichen aufgeheizt, um die Dehnfähigkeit des Rohlings in diesem Bereich zu verbessern. Die Aufheizung kann durch ein Heizfeld, beispielsweise durch einen bekannten Wärmespiegel mit Infrarotlampen erfolgen.

Anschließend wird der Rohling durch Schließen des Formwerkzeuges vorverformt und nachfolgend durch Einspritzen einer thermoplastischen Kunststoffschmelze in das Formwerkzeug auf der Rückseite des Rohlings beschichtet und fertig verformt. Zum Einspritzen der Kunststoffschmelze wird eine Spritzgießmaschine mit einer Formschließvorrichtung verwendet, wobei die letztere das aus einer unteren und einer oberen Formhälfte bestehende Formwerkzeug schließt.

Zur Herstellung von an die unterschiedlichen Anforderungen angepaßten Innenbauteilen ist die Spritzgießmaschine mit mehreren Plastifizierzylindern ausgerüstet. Ein erster Plastifizierzylinder ist mit einer Standardschnecke für die Aufbereitung von thermoplastischen Kunststoffen ausgerüstet und spritzt die thermoplastische Kunststoffschmelze in das Formwerkzeug, die den Rohling fertig verformt und eine erste Rückenbeschichtung bildet. Ein zweiter Plastifizierzylinder ist mit einer Sonderschnecke für die Aufbereitung einer Füllstoffe enthaltener thermoplastischen Kunststoffschmelze ausgerüstet, welche je nach Anforderung an das herzustellende Innenbauteil zusätzlich in mindestens partiellen Bereichen auf der Rückseite des Formteils in das Formwerkzeug eingespritzt werden kann. Als Füllstoffe können beispielsweise Kreide, Talkum, Glimmer, Schwerspat oder andere bekannte Stoffe verwendet werden. Ein dritter Plastifizierzylinder ist mit einer Sonderschnecke für die Aufbereitung von Schäumen, beispielsweise Schäume auf PET-, PVC-, thermoplastischer PU- oder PP-Basis ausgerüstet, so daß bei Bedarf die schon angesprochenen Schaumpolster durch Einspritzen eines Schaumes in mindestens partielle Bereiche auf der Rückseite des Formteils erzeugt werden können.

Vorteilhafterweise kann ein vierter Plastifizierzylinder vorgesehen sein, der mit einer speziellen Schnecke für die Aufbereitung von textilen Stoffresten und Recyclingmaterial verschiedenster Art ausgerüstet ist. Derartige Schnecken zeichnen sich dadurch aus, daß sie hervorragend homogenisieren und textile Abfälle, beispielsweise alte Autoteppiche, hochwertig aufbereiten, so daß keine textilen Rückstände mehr vorhanden sind und somit durch die Verwendung einer derartigen Schnecke problemlos Recyclingmaterial für die Herstellung von Innenbauteilen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nutzbar ist.

Durch die beschriebene Anordnung einer Spritzgießmaschine mit mehreren Plastifizierzylindern erhält das Innenbauteil eine den jeweiligen Anforderungen entsprechende Materialzusammensetzung, beispielsweise auch aus vollrecycelbaren Materialkombinationen, und ein Autoteppich als Beispiel eines Innenbauteils erhält eine den jeweiligen Anforderungen entsprechende Rückenbeschichtung, die auch mehrschichtig aufgebaut sein kann und in partiellen Bereichen eventuell benötigte Schaumpolster aufweist.

Durch die geringe Anzahl von Arbeitsschritten des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, die Anzahl der benötigten Werkzeuge ebenfalls deutlich zu reduzieren und zu einem Werkzeug zusammenzufassen, nämlich zu dem oben erwähnten Formwerkzeug. Dieses erfindungsgemäße Formwerkzeug ist Verformungswerkzeug, Spritzgußwerkzeug und Schneid- bzw. Stanzwerkzeug und weist eine untere Formhälfte und eine obere Formhälfte auf, wobei die untere Formhälfte eine oben schon erwähnte Spannvorrichtung zum Einspannen des Rohlings und die obere Formhälfte Schieber und Heißkanäle aufweist.

Durch die erfindungsgemäße Anordnung von Schiebern in der oberen Formhälfte des Formwerkzeuges kann der Innenraum des Formwerkzeuges schrittweise in mindestens partiellen Bereichen vergrößert werden. Auf diese Weise können die Innenbauteile mit einer den jeweiligen Anforderungen entsprechenden Rückenbeschichtung hergestellt werden, die wie oben beschrieben auch mehrschichtig aufgebaut sein kann und in partiellen Bereichen Schaumpolster enthalten kann, indem erst eine die erste Rückenbeschichtung bildende und das Rohteil fertig verformende Kunststoffschmelze in das Formwerkzeug eingespritzt wird und anschließend in mindestens partiellen Bereichen durch Zurückziehen der Schieber zusätzliche Hohlräume gebildet werden, in die dann je nach Bedarf eine Füllstoffe enthaltende thermoplastische Kunststoffschmelze oder ein Schaum eingespritzt wird. Dieses kann vorteilhaft in mehreren Schritten erfolgen, so daß beispielsweise der Autoteppich schrittweise eine mehrschichtige Rückenbeschichtung erhält und in partiellen Bereichen die schon erwähnten Schaumpolster.

Zur Gewährleistung des problemlosen Einspritzens der verschiedenen Kunststoffschmelzen und zur Vermeidung von Nacharbeit ist jedem der oben erwähnten Plastifizierzylinder ein separater Heißkanal in der oberen Formhälfte des Formwerkzeuges zugeordnet. Diese Heißkanäle arbeiten unabhängig voneinander und sind auf verschiedenen Ebenen in den Formhälften des Formwerkzeuges angeordnet, um die nacheinander durch die Betätigung der Schieber entstehenden Hohlräume mit der jeweiligen Kunststoffschmelze zu füllen. Im Gegensatz zu den herkömmlichen Heißkanälen, bei denen die Thermoelemente, die die Temperaturverläufe in der Schmelze kontrollieren, in der Wand der Kanäle angeordnet sind, ragen die Thermofühler in die Heißkanäle hinein, so daß sie direkt von der Kunststoffschmelze umgeben sind. Dadurch ist im Gegensatz zu den bekannten Heißkanälen eine äußerst genaue Temperaturführung der einzelnen Schmelzströme möglich, da die Temperaturverläufe in der Schmelze genau kontrolliert und geregelt werden können.

Nach dem Verformen und Aufbringen der Rückenbeschichtung wird der Rohling in dem Formwerkzeug durch die temperierte Innenwand des Werkzeugs gekühlt. Dazu werden innerhalb der oberen und unteren Formhälfte angeordnete Kühlkanäle verwendet, mittels derer die formgebende Kontur des Werkzeuges konstant auf der Entformungstemperatur gehalten wird. Die Temperierleistung wird dabei vorteilhafterweise nach der je nach Rohling unterschiedlichen abzuführenden Wärmeleistung ausgelegt.

Anschließend wird der Rohling mit einer im Formwerkzeug integrierten Schneidvorrichtung beschnitten, die den Randbeschnitt und bei Bedarf diverse Ausschnitte durchführt. Diese Schneidvorrichtung weist vorteilhafterweise unterschiedliche Schneidwerkzeuge auf, beispielsweise Quetschkanten, rundumlaufende Schneidklingen, kalte massive Stanzmesser, 350 bis 400 Grad heiße Stanzmesser, 100 Grad warme Messer mit Wellenschliff, so daß ein an die unterschiedlichen räumlichen Voraussetzungen innerhalb des Werkzeuges angepaßter optimale Beschnitt des Rohlings möglich ist.

Nach dem Beschneiden öffnet das Formwerkzeug und das fertig beschnittene Innenbauteil wird mit einer Entnahmevorrichtung aus dem Formwerkzeug entnommen und vorteilhafterweise in einem Vorrats- bzw. Transportbehälter abgelegt. Die Entnahmevorrichtung kann vorteilhafterweise auch einstückig mit der Zuführvorrichtung ausgebildet sein, so daß die Zuführvorrichtung gleichzeitig Entnahmevorrichtung ist und umgekehrt.

In einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist ein oben beschriebenes Formwerkzeug stationär in der Formschließvorrichtung einer Spritzgießmaschine angeordnet, die die verschiedenen oben näher beschriebenen Plastifizierzylinder aufweist. Eine Zuführvorrichtung legt den Rohling in die untere Formhälfte des Formwerkzeuges ein. Anschließend werden die einzelnen, oben näher beschriebenen Verfahrensschritte durchgeführt und nach Beendigung entnimmt eine Entnahmevorrichtung das fertig geformte Innenbauteil aus dem innerhalb der Formschließvorrichtung angeordneten Formwerkzeug.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung ist ein Formwerkzeug in der Formschließvorrichtung bewegbar angeordnet. Dadurch können die Plastifizierzylinder, entsprechend den räumlichen Gegebenheiten, beliebig und die Formschließvorrichtung herum angeordnet werden, da die im Formwerkzeug angeordneten und jeweils bestimmten Plastifizierzylindern zugeordneten Heißkanäle beispielsweise durch Drehen und/oder Anheben bzw. Absenken des Formwerkzeuges in den Bereich der Einspritzdüse des jeweiligen Plastifizierzylinders gebracht werden können.

Zur Erhöhung der Stückzahl und Erleichterung des Einlegens des Rohlings und des Herausnehmens des fertigen Innenbauteils weist eine andere Ausführungsform der Vorrichtung mehrere gleich ausgebildete und beweglich angeordnete untere Formhälften des erfindungsgemäßen Formwerkzeuges auf. Die unteren Formhälften werden hier erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung von der Zuführvorrichtung zur Formschließvorrichtung transportiert, von der Formschließvorrichtung zur Entnahmevorrichtung und von der Entnahmevorrichtung wiederum zur Zuführvorrichtung. Vorteilhafterweise weist diese Transportvorrichtung einen Rundtisch auf, auf dem vorzugsweise drei untere Formhälften mit gleichem Abstand zueinander angeordnet sind, so daß die Entnahmevorrichtung das fertig geformte Innenbauteil aus der ersten Formhälfte entnehmen kann und die Zuführvorrichtung einen Rohling in die zweite Formhälfte einlegen kann, während sich die dritte untere Formhälfte mit der oberen Formhälfte zusammengefügt in der Formschließvorrichtung befindet, wo die einzelnen Verfahrensschritte durchgeführt werden. Nach Beendigung öffnet die Formschließvorrichtung das Formwerkzeug, so daß die obere Formhälfte von der auf dem Rundtisch angeordneten unteren Formhälfte abgehoben wird. Anschließend dreht der Rundtisch mit den darauf angeordneten unteren Formhälften so weit, daß diese jeweils zur nächsten Arbeitsstation transportiert werden. Die untere Formhälfte mit dem darin enthaltenen fertig geformten Innenbauteil wird also zur Entnahmevorrichtung transportiert, während die vorher von der Entnahmevorrichtung geleerte untere Formhälfte zur Zuführvorrichtung und die dritte untere Formhälfte mit dem darin enthaltenen Rohling von der Zuführvorrichtung zur Formschließvorrichtung transportiert wird.

Bei manchen Innenbauteilen mit komplizierter dreidimensionaler Form ist die Anordnung von Schiebern in der oberen Formhälfte des Formwerkzeuges nur äußerst aufwendig zu realisieren. Aus diesem Grund sind bei einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung in der oberen Formhälfte des Formwerkzeuges keine oder einfach anzufertigende Schieber angeordnet, und es werden mehrere obere Formhälften verwendet, die jeweils verschieden ausgebildet sind. Diese oberen Formhälften bilden die sonst durch die Schieber freigegebenen unterschiedlichen zusätzlichen Hohlräume nach und sind jeweils in einer eigenen Formschließvorrichtung angeordnet, so daß die Vorrichtung mehrere Formschließvorrichtungen aufweist. Erfindungsgemäß weist die Vorrichtung hier ebenfalls mehrere gleich ausgebildete und beweglich angeordnete untere Formhälften auf, die durch eine Transportvorrichtung von der Zuführvorrichtung nacheinander zu den einzelnen Formschließvorrichtungen, von diesen zur Entnahmevorrichtung und von der Entnahmevorrichtung wiederum zur Zuführvorrichtung transportiert werden. Vorteilhafterweise weist diese Transportvorrichtung einen Rundtisch auf, auf dem die unteren Formhälften wie oben beschrieben angeordnet sind, wobei die Anzahl der unteren Formhälften vorzugsweise der Anzahl der Arbeitsstationen entspricht, also der Anzahl der Formschlußvorrichtungen plus Zuführstation und Entnahmestation.

Bei kleineren Innenbauteilen wird vorteilhafterweise in einer Abänderung der vorhergehend beschriebenen Ausführungsform der Vorrichtung auch der Arbeitsschritt "Schneiden" räumlich getrennt, neben der räumlichen Trennung der Arbeitsschritte Einlegen des Rohlings, Verformen und Beschichten, zusätzlich Beschichten und Entnehmen des fertigen Innenbauteiles. Damit ist bei gleichem Platzbedarf der Vorrichtung eine wesentlich höhere Taktzeit und damit Stückzahl pro Zeiteinheit möglich.

Bei größeren Innenbauteilen, die notwendigerweise auch größere Formwerkzeuge benötigen, können aus Platzmangel nicht alle Formschließvorrichtungen an einem Rundtisch angeordnet werden, so daß die Transportvorrichtung mehrere Rundtische aufweist, an denen die Formschließvorrichtungen mit den unterschiedlichen oberen Formhälften angeordnet sind. Die einzelnen Formschließvorrichtungen können jedoch auch hintereinander angeordnet werden, wobei die Transportvorrichtung, die die unteren Formhälften zu den verschiedenen Formschließvorrichtungen transportiert, dann beispielsweise als Schiebetisch ausgebildet ist.

Durch dieses hier beschriebene erfindungsgemäße Verfahren wird die Herstellung von Innenbauteilen für Kraftfahrzeuge wesentlich vereinfacht und es können unterschiedlichste Innenbauteile mit den unterschiedlichsten Anforderungen hergestellt werden. Durch die erhebliche Reduzierung der Arbeitsschritte sinkt die Anzahl der benötigten Maschinen auf ein Minimum, so daß insgesamt die Aufstellfläche der für das Verfahren benötigten Vorrichtung reduziert wird. Weiterhin wird die Anzahl der benötigten Werkzeuge reduziert, da erfindungsgemäß ein Werkzeug zur Erzeugung der Innenbauteile verwendet werden kann. In diesem erfindungsgemäßen Formwerkzeug wird der Rohling verformt, mit einer Rückbeschichtung, die bei Bedarf auch mehrschichtig sein kann, und in partiellen Bereichen mit Schaumpolstern versehen und beschnitten. Weiterhin wird durch die im Formwerkzeug integrierte Spannvorrichtung der am Rohling notwendige Spannrand deutlich verringert und damit der aus dem Verschnitt resultierende Abfall. Auch ist das hier vorgestellte Verfahren einfach zu automatisieren, so daß der Personalbedarf verringert und der Ausschuß ebenfalls erheblich reduziert wird.

Schließlich ist die Vorrichtung einfach und schnell zur Herstellung von verschiedenen Innenbauteilen für verschiedene Fahrzeugtypen umzurüsten, da nur das Formwerkzeug bzw. die jeweiligen Formhälften ausgetauscht werden müssen.

Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen in den Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispieles der Vorrichtung mit einem stationären Formwerkzeug,

Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispieles der Vorrichtung mit einem Rundtisch,

Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispieles der Vorrichtung mit einem Rundtisch und mehreren Formschließvorrichtungen.

Fig. 4 eine schematische Darstellung eines abgeänderten Ausführungsbeispieles nach Fig. 3.

Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 10 zur Herstellung von Innenbauteilen mit einer Formschließvorrichtung 22. In dieser Formschließvorrichtung 22 ist ein nicht dargestelltes Formwerkzeug stationär angeordnet, in welches von einer Zuführvorrichtung 16 Rohlinge 12 eingelegt werden. Dieser Rohling 12 bildet später die sichtbare Seite des herzustellenden Innenbauteils. Die Formschließvorrichtung 22 schließt nach Einlegen des Rohlings 12 das Formwerkzeug. Der Rohling 12 wird durch Schließen des Formwerkzeuges vorverformt und anschließend durch Einspritzen einer thermoplastischen Kunststoffschmelze mit dem Plastifizierzylinder 30 auf der Rückseite beschichtet und fertig verformt. Anschließend kann je nach Bedarf mit dem Plastifizierzylinder 32 bzw. 34 eine Füllstoffe enthaltende thermoplastische Kunststoffschmelze und/oder Schaum auf die Rückseite des Rohlings 12 gespritzt werden. Dazu werden nacheinander durch Betätigung von Schiebern im nicht dargestellten Formwerkzeug Hohlräume im Formwerkzeug freigegeben, die dann mit den jeweiligen Kunststoffschmelzen gefüllt werden. Nach dem Einspritzen der Kunststoffschmelzen wird das Formteil im Formwerkzeug gekühlt und nachfolgend im Formwerkzeug beschnitten. Anschließend öffnet die Formschließvorrichtung 22 das Formwerkzeug und die Entnahmevorrichtung 18 entnimmt das fertig geformte Innenbauteil 14. Die gesamte Vorrichtung 10 wird durch die Steuereinrichtung 40 automatisch gesteuert.

Fig. 2 zeigt eine Vorrichtung 10 zur Herstellung von Innenbauteilen mit einem drehbaren Rundtisch 20. Hier weist die Vorrichtung 10 drei gleich ausgebildete untere Formhälften 28 des Formwerkzeuges auf, die auf dem Rundtisch 20 angeordnet sind. Die Zuführvorrichtung 16 nimmt einen Rohling 12 auf und legt ihn in eine auf dem Rundtisch 20 angeordnete untere Formhälfte 28 ein. Anschließend dreht der Rundtisch 20 so weit, bis die untere Formhälfte 28 mit dem eingelegten Rohling 12 in der Formschließvorrichtung 22 unter einer nicht dargestellten oberen Formhälfte positioniert ist. Die Formschließvorrichtung 22 schließt nun das Formwerkzeug durch Zusammenführen der oberen und unteren Formhälfte, womit der Rohling 12 vorverformt wird. Vor dem Schließen des Formwerkzeuges kann bei Bedarf der Rohling 12 partiell aufgeheizt werden. Nach dem Schließen wird durch Einspritzen einer thermoplastischen Kunststoffschmelze mit dem Plastifizierzylinder 30 der Rohling auf der Rückseite beschichtet und gleichzeitig fertig verformt. Anschließend kann je nach Anforderung durch die Plastifizierzylinder 32 bzw. 34 eine Füllstoffe enthaltende thermoplastische Kunststoffschmelze und/oder Schaum auf der Rückseite des Rohlings 12 in das Formwerkzeug gespritzt werden. Nach dem Einspritzen der Kunststoffschmelzen wird das Formteil im Formwerkzeug gekühlt und beschnitten. Anschließend öffnet die Formschließvorrichtung 22 das nicht dargestellte Formwerkzeug durch Abheben der nicht dargestellten oberen Formhälfte und der Rundtisch 20 dreht weiter, bis die untere Formhälfte 28 mit dem fertigen Innenbauteil bei der Entnahmevorrichtung 18 positioniert ist. Diese entnimmt dann das fertig geformte Innenbauteil 14 aus der unteren Formhälfte 28. Die leere untere Formhälfte 28 wird dann mit dem Rundtisch 20 weiter zur Zuführvorrichtung 16 transportiert. Die gesamte Vorrichtung 10 wird durch die Steuereinrichtung 40 automatisch gesteuert, wobei der Ablauf so erfolgt, daß, während die einzelnen Verfahrensschritte in dem in der Formschließvorrichtung 22 positionierten Formwerkzeug durchgeführt werden, die Entnahmevorrichtung 18 ein fertig geformtes Innenbauteil aus der unteren Formhälfte 28 entnimmt und die Zuführvorrichtung 16 einen Rohling 12 in die leere untere Formhälfte einlegt.

Fig. 3 zeigt eine Vorrichtung 10 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einem Rundtisch 20 und zwei Formschließvorrichtungen 22, 24. Im Gegensatz zu der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung weist diese Ausführungsform eine zweite Formschließvorrichtung 24 auf. Bei manchen Innenbauteilen mit komplizierter dreidimensionaler Form ist die Anordnung von Schiebern in der oberen Formhälfte des Formwerkzeuges nur äußerst aufwendig zu realisieren. Aus diesem Grund werden dann mehrere verschieden ausgebildete obere Formhälften verwendet, die keine oder nur einfach anzufertigende Schieber aufweisen und jeweils in separaten Formschließvorrichtungen angeordnet sind. In diesen unterschiedlichen oberen Formhälften werden die sonst durch die Schieber freigegebenen unterschiedlichen zusätzlichen Hohlräume nachgebildet. In der Formschließvorrichtung 22 ist eine erste obere Formhälfte ohne Schieber angeordnet. Da diese Formhälfte somit einen unveränderlichen Innenraum aufweist, ist dieser Formschließvorrichtung 22 auch nur ein Plastifizierzylinder 30 zugeordnet. In dieser ersten Formschließvorrichtung 22 wird der Rohling 12 vorgeformt und durch Einspritzen einer thermoplastischen Kunststoffschmelze mit dem Plastifizierzylinder 30 fertig geformt und beschichtet. Anschließend wird der Rohling 12 in der unteren Formhälfte 28 durch Drehen des Rundtisches 20 zur zweiten Formschließvorrichtung 24 transportiert. Die darin angeordnete obere Formhälfte weist einen durch Schieber erweiterbaren Innenraum auf, so daß dieser Formschließvorrichtung 24 zwei Plastifizierzylinder 32, 34 zugeordnet sind. In dieser Formschließvorrichtung 24 wird dann durch die Plastifizierzylinder 32 bzw. 34 eine Füllstoffe enthaltende thermoplastische Kunststoffschmelze und anschließend ein Schaum in partiellen Bereichen auf der Rückseite des Rohlings 12 in das Formwerkzeug gespritzt. Nachfolgend wird der nun fertig geformte und beschichtete Rohling 12 in dem Formwerkzeug gekühlt und beschnitten, die Formschließvorrichtung 24 öffnet das Formwerkzeug, und die untere Formhälfte 28 mit dem darin enthaltenen fertigen Innenbauteil 14 wird durch den Rundtisch 20 zur Entnahmestation 18 transportiert. Diese entnimmt schließlich das fertige Innenbauteil 14 aus der unteren Formhälfte 28, und der Rundtisch 20 kann die jetzt leere untere Formhälfte 28 weiter zur Zuführstation 16 transportieren.

Fig. 4 zeigt eine Vorrichtung 10 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, die im wesentlichen der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung entspricht. Die hier gezeigte Vorrichtung weist im Gegensatz zu der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung eine dritte Formschließvorrichtung 26 und eine separate Schneidvorrichtung 38 auf. Die hier gezeigte Vorrichtung 10 wird vorteilhafterweise zur Herstellung von kleinen Innenbauteilen verwendet, da bei kleineren Innenbauteilen insgesamt kleinere Formwerkzeuge und damit kleinere untere Formhälften 28 benötigt werden, so daß auf dem Rundtisch 20 mehr Platz zur Anordnung von Arbeitsstationen und unteren Formhälften 28 vorhanden ist. Auf diese Weise ist eine Erhöhung der Taktzeit und damit der pro Zeiteinheit gefertigten Stückzahl möglich, ohne daß der Platzbedarf vergrößert wird. Der Rohling 12 wird mittels der Zuführvorrichtung 16 in eine untere Formhälfte 28 eingelegt und durch die auf dieser Formhälfte angeordnete Spannvorrichtung eingespannt. Durch Drehen des Rundtisches 20 wird die untere Formhälfte 28 mit dem darin befindlichen Rohling 12 zu den einzelnen Formschließvorrichtung 22, 24, 26 transportiert, in denen dann, nach Schließen des Formwerkzeuges durch die jeweiligen Plastifizierzylinder 30, 32, 34 die benötigten Kunststoffschmelzen eingespritzt werden. Anschließend wird die untere Formhälfte 28 mit dem darin liegenden verformten und beschichteten Rohling durch Drehen des Rundtisches 20 weiter zur Schneidvorrichtung 38 transportiert, mittels derer der Randbeschnitt und diverse Ausschnitte durchgeführt werden. Anschließend wird die untere Formhälfte 28 mit dem darin befindlichen fertigen Innenbauteil 14 weiter zur Entnahmevorrichtung 18 transportiert, die das fertige Innenbauteil 14 entnimmt. Anschließend wird die nun leere untere Formhälfte 28 weiter zur Zuführvorrichtung 16 transportiert, welche dann einen neuen Rohling 12 in die untere Formhälfte 28 einlegt. Da die Anzahl der auf dem Rundtisch 20 angeordneten unteren Formhälften 28 der Zahl der Arbeitsstationen entspricht, und alle Arbeitsstationen gleichzeitig arbeiten, kann nach jedem Arbeitstakt, also bei jedem Weiterdrehen des Rundtisches 20 ein fertiges Innenbauteil 14 von der Entnahmevorrichtung 18 aus einer unteren Formhälfte 28 entnommen werden.

Bezugszeichenliste

10 Vorrichtung
12 Rohling
14 Innenbauteil
16 Zuführvorrichtung
18 Entnahmevorrichtung
20 Rundtisch
22 Formschließvorrichtung
24 Formschließvorrichtung
26 Formschließvorrichtung
28 Formhälfte
30 Plastifizierzylinder
32 Plastifizierzylinder
34 Plastifizierzylinder
38 (separate) Schneidvorrichtung
40 Steuereinrichtung

Claims (24)

1. Verfahren zur Herstellung eines formsteifen In­ nenbauteiles für ein Kraftfahrzeug, wobei zunächst ein unbeschichteter, fle­ xibler Rohling aus einem flächenhaften Trägermaterial in ein zum Hintersprit­ zen mit einem thermoplastischen Kunststoff geeignetes Formwerkzeug eingelegt und beim Schließen des Formwerk­ zeuges an seinen Rändern eingespannt und vorgeformt wird, wobei weiterhin der Rohling danach mit einer er­ sten Beschichtung aus dem Kunst­ stoff hinterspritzt und dabei auf seine endgültige, formsteife Raumkonfiguration zu einem Halbfertigteil endverformt wird, so daß er, vorzugsweise in dem Form­ werkzeug mit einer geeigneten Schneideinrichtung auf seine Fertigmaße gebracht, aus dem Formwerkzeug entnom­ men werden kann, und wobei ferner Temperierschritte vorgesehen sind, mit denen der Rohling und/oder das Halbfertigteil während oder vor einem oder mehrerer Verfahrensschritte ganz oder partiell erwärmt oder ge­ kühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein flächig-dünner, von der ersten Beschichtung auszu­ füllender Hohlraum zwischen dem Rohling und einer von diesem gleichförmig beabstandeten Formkontur des Form­ werkzeuges nach dem Hinterspritzen der ersten, dem Zu­ sammenhalt und der Versteifung des Trägermaterials die­ nenden Beschichtung partiell vergrößert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine an der Formkontur vorgesehene und während des Hinterspritzens zunächst noch geschlossene, primäre Eintiefung geöffnet und unmittelbar auf die er­ ste Beschichtung auftragend eine zweite, die primäre Eintiefung ausfüllende Beschichtung eingespritzt oder eingeschäumt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß an der mindestens einen primären Eintiefung minde­ stens eine weitere Eintiefung geöffnet wird, wenn die primäre Eintiefung verfüllt ist, und daß eine weitere Beschichtung eingespritzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in die Eintiefungen ein mindestens einen Füllstoff enthaltender thermoplastischer Kunststoff eingespritzt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, da­ durch gekennzeichnet, daß in die Eintiefung ein schäum­ barer Kunststoff eingeschäumt wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bestehend aus einem zwei­ geteilten Formwerkzeug mit je einer unteren (28) und oberen Formhälfte und einer in der unteren Formhälfte (28) angeordneten Spannvorrichtung zum Einspannen des Rohlings (12), wobei der Rohling (12) an einer Formkon­ tur der unteren Formhälfte (28) anlegbar und von der Formkontur der oberen Formhälfte durch den von der ersten Beschichtung auszufüllenden Hohl­ raum beabstandet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die partiellen Eintiefungen an der Formkontur der oberen Formhälfte jeweils durch Schieber verschließbar sind und ein Spritzkanal in der jeweiligen Eintiefung mündet.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch mindestens einen in einer Formhälfte angeordneten Heißkanal.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 oder 7, gekennzeichnet durch eine im Formwerkzeug angeordnete Schneidvorrichtung zum Beschneiden des flächenhaften biegeschlaffen Materials.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, gekennzeichnet durch mehrere gleich ausgebildete untere Formhälften (28).

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch mehrere verschieden ausgebildete obere Formhälften.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, gekennzeichnet durch eine Spritzgießmaschine mit mindestens einer Formschließvorrichtung (22, 24, 26) und mindestens einem Plastifizierzylinder (30), wobei der mindestens eine Plastifizierzylinder (30) eine Standardschnecke für die Aufbereitung von thermoplastischen Kunststoffen aufweist und in der Formschließvorrichtung ein Formwerkzeug mit einer oberen und einer unteren Formhälfte (28) angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch einen zweiten Plastifizierzylinder (32) mit einer Sonderschnecke für die Aufbereitung einer Füllstoffe enthaltenden thermoplastischen Kunststoffschmelze.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, gekennzeichnet durch einen dritten Plastifizierzylinder (34) mit einer Sonderschnecke für die Aufbereitung von Schäumen.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, gekennzeichnet durch einen vierten Plastifizierzylinder mit einer Sonderschnecke für die Aufbereitung von thermoplastischen Recyclingkunststoffen mit textilen Stoffresten.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 14, gekennzeichnet durch mehrere Formschließvorrichtungen (22, 24, 26), wobei in den Formschließvorrichtungen (22, 24, 26) jeweils unterschiedlich ausgebildete obere Formhälften angeordnnet sind und jeder Formschließvorrichtung (22, 24, 26) mindestens ein Plastifizierzylinder (30, 32, 34) zugeordnet ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 15, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zum Transportieren der unteren Formhälften (28).

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Transportieren der unteren Formhälften (28) diese entlang einer Geraden zu hintereinander angeordneten Formschließvorrichtungen (22, 24, 26) transportiert.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Transportieren der unteren Formhälften (28) diese zu nebeneinander angeordneten Formschließvorrichtungen (22, 24, 26) transportiert.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Transportieren der unteren Formhälften (28) mindestens einen Rundtisch (20) aufweist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die unteren Formhälften (28) auf dem Rundtisch (20) angeordnet sind.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 20, gekennzeichnet durch eine Zuführvorrichtung (16) zum Zuführen des flächenhaften biegeschlaffen Materials.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 21, gekennzeichnet durch eine Entnahmevorrichtung (18) zur Entnahme des fertigen Innenbauteils (14).

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 22, gekennzeichnet durch Mittel zur Steuerung der einzelnen Komponenten der Vorrichtung (10).

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung der einzelnen Komponenten automatisch erfolgt.