DE4336550C2 - Verfahren zur Herstellung von Innenbauteilen für Kraftfahrzeuge und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Innenbauteilen für Kraftfahrzeuge und Vorrichtung zur Durchführung des VerfahrensInfo
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- DE4336550C2 DE4336550C2 DE19934336550 DE4336550A DE4336550C2 DE 4336550 C2 DE4336550 C2 DE 4336550C2 DE 19934336550 DE19934336550 DE 19934336550 DE 4336550 A DE4336550 A DE 4336550A DE 4336550 C2 DE4336550 C2 DE 4336550C2
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Description
Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zur Her
stellung eines formsteifen Innenbauteiles
für ein Kraftfahrzeug, wobei
zunächst ein unbeschichteter, flexibler Rohling aus ei
nem flächenhaften Trägermaterial ausge
schnitten, in ein zum Hinterspritzen mit einem thermo
plastischen Kunststoff geeignetes Formwerkzeug einge
legt und beim Schließen des Formwerkzeuges an seinen Rändern
eingespannt und vorgeformt
wird, wobei weiterhin
der Rohling danach mit einer ersten Beschichtung
aus dem Kunststoff hinterspritzt
und dabei auf seine endgültige, formsteife Raumkonfigu
ration zu einem Halbfertigteil endverformt wird, so daß
er, vorzugsweise in dem Formwerkzeug mit einer geeigne
ten Schneideinrichtung auf seine Fertigmaße gebracht,
aus dem Formwerkzeug entnommen werden kann, und wobei
ferner Temperierschritte vorgesehen sind, mit denen dem
Rohling und/oder das Halbfertigteil während oder vor
einem oder mehrerer Verfahrensschritte ganz oder parti
ell erwärmt oder gekühlt wird. Die Erfindung betrifft
ferner eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen
Verfahrens, bestehend aus einem zweigeteilten Formwerk
zeug mit je einer unteren und oberen Formhälfte und ei
ner in der unteren Formhälfte angeordneten Spannvor
richtung zum Einspannen des Rohlings, wobei der Rohling
an einer Formkontur der unteren Formhälfte anlegbar und
von der Formkontur der oberen Formhälfte durch den flä
chig-dünnen, von der ersten Beschichtung auszufüllenden
Hohlraum beabstandet ist.
Innenbauteile dieser Art werden in Kraftfahrzeugen zur
Innenraumverkleidung eingesetzt und müssen dabei einer
Reihe von Anforderungen erfüllen. So müssen sie z. B.
für eine komfortable Innenraumgestaltung der Kraftfahr
zeuge optisch ansprechend gestaltet werden. Aus diesem
Grund werden Innenbauteile an ihrer sichtbaren Seite
mit einem dekorativen Trägermaterial ausgeführt, bei
spielsweise mit Leder, Stoff oder Teppich. Des weiteren
müssen sie Geräusche dämpfen und so ebenfalls zu einer
Steigerung des Fahrkomforts beitragen. Aus diesem Grund
werden z. B. für die Fußraumauskleidung der Fahrgast
zelle speziell entwickelte Teppiche eingesetzt. Diese
Autoteppiche sind dreidimensional verformbar, so daß
sie an die Ausnehmungen und Wölbungen im Fußraum der
Fahrgastzelle angepaßt werden können und weisen an ih
rer Rückseite eine Beschichtung auf, die aus mehreren
Schichten bestehen kann. Diese Beschichtung gewährt die
mechanische Stabilität des verformten Teppiches sowie
dessen gutes Liegeverhalten. Zur Erhöhung der schall
dämpfenden Wirkung des Teppiches und zur Verbesserung
des Liegeverhaltens werden weiterhin in partiellen Be
reichen auf der Rückseite des Teppiches zusätzliche
Polster angebracht, die beispielsweise aus Schaumpake
ten, Filzpaketen oder ähnlichen bestehen.
Diese Autoteppiche als Beispiel eines Innenbauteils
werden in mehreren aufwendigen Verfahrensschritten her
gestellt:
- - Der Teppich als Ausgangsmaterial wird von einer Rolle entnommen.
- - Auf der Rückseite wird der Teppich mit einer Be schichtung versehen, die von einem Extruder über eine Breitschlitzdüse aufgetragen wird.
- - Anschließend wird der beschichtete Teppich einem Walzen-Glättkalander zugeführt.
- - Der Teppich wird wieder zu einer Rolle zusammengerollt.
- - Die Rolle mit dem beschichteten Teppich wird einer Schneidmaschine zugeführt.
- - Der Teppich wird abgerollt und Platinen in der benötigten Formatgröße herausgeschnitten.
- - Die Platinen werden in einem Transportbehälter gestapelt und einem Zwischenlager zugeführt.
- - Die Platinenstapel werden dem Zwischenlager entnommen und zu einer Formmaschine transportiert.
- - Dort werden die Platinen in eine Spannvorrichtung eingelegt.
- - Die eingespannten Platinen werden weiter auf ein Heizfeld transportiert.
- - Die vorgewärmten Platinen werden in ein Verformungswerkzeug gebracht.
- - In dem Verformungswerkzeug werden die Platinen verformt.
- - Nach dem Verformen wird der Teppich zum Auskühlen in eine Kühlstation gebracht.
- - Der ausgekühlte Teppich wird zu einer Schneidstanze oder einer Wasserstrahl-Schneidanlage gebracht.
- - In der Schneidanlage wird der Teppich beschnitten.
- - Der verformte und beschnittene Teppich wird zu einer Hinterschäumanlage transportiert.
- - Der Teppich wird in ein Schäumwerkzeug eingelegt und hinterschäumt.
- - Der nun fertig hergestellte Autoteppich wird der Hinterschäumanlage entnommen und in einem Transportbehälter abgelegt.
Dieses bekannte arbeitsaufwendige Verfahren zur Herstellung von
Autoteppichen als Innenbauteil für Kraftfahrzeuge erfordert aufgrund der vielen
Arbeitsschritte aufwendige Fertigungsstraßen mit vielen hintereinander
geschalteten Maschinen und Anlagen. Daraus ergibt sich zum einem ein
enormer Platzbedarf, zum anderen werden lange Zykluszeiten verursacht.
Weiterhin sind diese aufwendigen Fertigungsstraßen mit den vielen
hintereinander geschalteten Maschinen und Anlagen nicht vollständig zu
automatisieren, so daß dieses herkömmliche Fertigungsverfahren sehr
personalintensiv ist. Dies alles führt dazu, daß dieses herkömmliche
Fertigungsverfahren sehr kostenintensiv ist. Dieses wird noch verstärkt durch
die große Anzahl von benötigten Werkzeugen und den enormen Ausschuß, der
nicht zuletzt durch den geringen Automatisierungsgrad bei diesem Verfahren
erzeugt wird, sowie durch die großen Mengen Abfall, die bei diesem
Verfahren produziert werden, da wegen des notwendigen Spannrandes an der
Platine der Verschnitt bis zu 30% betragen kann. Außerdem ist eine derartige
Fertigungsstraße nur für Innenbauteile für einen Fahrzeugtyp ausgelegt, so daß
bei einem Typenwechsel eine neue Fertigungsstraße installiert werden muß.
Aus der DE-OS 17 29 368 ist es auch
bereits bekannt, das Trägermaterial in dem Formwerkzeug
gleich aus einer von einer Rolle ablaufenden Bahn aus
zuformen und anschließend mit einem Kunststoff zu hin
terspritzen. Mit dem beschriebenen Verfahren ist aller
dings nur eine einzige, einfach konfigurierte Beschich
tung herstellbar.
Ein Innenbauteil der eingangs näher bezeichneten Art
ist beispielsweise aus der DE 42 28
282 A1 bereits bekannt. Es ist aus einem Trägermaterial
und mehreren Beschichtungen zusammengesetzt. Wegen der
gegebenenfalls komplizierten Krümmungen des Innanbau
teiles besonders spannungsbelasteter Bereiche werden
diese beim Verformen temperiert und um einen bestimmten
Betrag verstreckt, um beispielsweise Dekorfehler zu
vermeiden. Zusätzliche Polster oder dergleichen, die
nur partiell auftragen, sind bei diesem Innenbauteil
nicht vorgesehen, das durchweg eine gleichförmige Wand
dicke aufweist.
Eine Spritzgießform, bei der ein von einer Rolle ablau
fendes Trägermaterial beim Schließen des Formwerkzeuges
vorgeformt und nach dem Einspritzen des Kunststoffes
endverformt wird, ist aus der DE 40
33 297 A1 bekannt. Es enthält auch eine integrierte
Schneideinrichtung zur Ausführung eines Schnittes auf
die endgültige Berandung des Innenbauteiles. Auch hier
können zusätzliche, partielle Wandverstärkungen in dem
Formwerkzeug nicht aufgebracht werden und müssen nach
träglich eingefügt werden.
Aus der US 4 386 755 ist ein Verfahren für die Mehr
fachummantelung des Kabelendes bekannt, bei dem dieses
in aufeinanderfolgenden Schritten in unterschiedlich
groß ausgebildeten Gießformen mit einer Gießmasse um
spritzt wird. Dieses Verfahren erfordert zum einen meh
rere teuere Gießformen und ist zum anderen wegen des
großen Arbeitsaufwandes beim Umrüsten teuer und zeit
aufwendig.
Aus der DE-AS 12 34 978 ist eine Spritz
gießmaschine zur Herstellung von mehrschichtigen Kunst
stoff- oder Keramikwerkstücken wie Zähnen, Knöpfen oder
ähnlichen kleinen Körpern bekannt, bei der die Herstel
lung der Mehrschichtigkeit das Auswechseln mindestens
einer Formhälfte pro Beschichtung erfordert, wobei die
jeweils nachfolgende Formhälfte einen gegenüber der
vorhergehenden, bereits benutzten Formhälfte vergrö
ßernden Hohlraum für das einzubringende Spritzgut auf
weist. Ein solches Verfahren ist umständlich, insbeson
dere deshalb, weil jede einzelne Beschichtung ohne Aus
nahme eine gesonderte Formhälfte erfordert; insbeson
dere bei kompliziert konfigurierten Konturen eines In
nenbauteiles würden die Kosten für ein solches vieltei
liges Formwerkzeug unerträglich hoch. Die vorbekannte
Einrichtung ist deshalb auch von vornherein auf kleine,
kompakte Werkstücke beschränkt.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, ein Ver
fahren zur Herstellung eines formsteifen Innenbautei
les der eingangs näher bezeichneten Art so anzugeben,
daß zusätzliche Polster oder dergleichen in partiellen
Bereichen des Innenbauteiles hinterspritzbar ausgeführt
werden können. Eine dementsprechende Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens soll möglichst kostenspa
rend ausgebildet sein, indem derartige partielle Ver
stärkungen des Innenbauteiles nach Möglichkeit mit dem
gleichen Formwerkzeug herstellbar sind, mit dem auch
die flächige Beschichtung des Trägermaterials ausge
führt wird.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe zunächst mit einem
Verfahren gelöst, bei dem ein flächig-dünner, von der
ersten Beschichtung auszufüllender Hohlraum zwischen
dem Rohling und einer von diesem gleichförmig beabstan
deten Formkontur des Formwerkzeuges nach dem Hinter
spritzen der ersten, dem Zusammenhalt und der Verstei
fung des Trägermaterials dienenden Beschichtung zumin
dest partiell vergrößert wird. Grundsätzlich ist es da
bei denkbar, daß das mit der Formkontur verbundene Teil
des Formwerkzeuges gegen ein Teil ausgewechselt wird,
bei dem der Hohlraum gegenüber dem vorigen Teil ent
sprechend größer ausgeführt ist. Besonders vorteilhaft
ist es aber, wenn an dem einzigen Formwerkzeug minde
stens eine an der Formkontur vorgesehene und während
des Hinterspritzens zunächst noch geschlossene, primäre
Eintiefung geöffnet und unmittelbar auf die erste Be
schichtung auftragend eine zweite, die primäre Eintie
fung ausfüllende Beschichtung eingespritzt oder einge
schäumt wird. Es ist im Einzelfall auch praktisch,
beide Spielarten des Verfahrens miteinander zu verbin
den, etwa, wenn das Innenbauteil ein kompliziertes
Raumgefüge aufweist, bei dem das Anbringen von Schie
bern erschwert ist; hier ist es manchmal besser, nur
einen Teil der Vergrößerungen des Hohlraumes mittels
Schiebern zuschaltbar auszuführen und einen weiteren
Teil statt dessen durch Auswechseln des die Formkontur
aufweisenden Teiles des Formwerkzeuges bereitzustellen.
Es ist möglich, daß an der mindestens einen primären
Eintiefung mindestens eine weitere Eintiefung geöffnet
wird, wenn die primäre Eintiefung verfüllt ist, und daß
eine weitere Beschichtung eingespritzt wird. Das Ver
fahren ist prinzipiell beliebig oft wiederholbar.
Die Eintiefungen können mit einem beliebigen Werkstoff
ausgespritzt werden, der eine stoffschlüssige Verbin
dung mit dem unmittelbar vorhergehend verwendeten Werk
stoff einzugehen in der Lage ist. Besonders vorteilhaft
ist es, wenn in die Eintiefungen ein mindestens einen
Füllstoff enthaltender thermoplastischer Kunststoff
eingespritzt wird. Es ist im Einzelfall auch günstig,
wenn in diese Eintiefung ein schäumbarer Kunststoff
eingeschäumt wird. Der verwendete Werkstoff hängt we
sentlich auch von der Funktion ab, die das Polster oder
dergleichen an dem Innenbauteil ausführen soll.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens besteht aus einem zweigeteilten Formwerkzeug
mit je einer unteren und oberen Formhälfte und einer in
der unteren Formhälfte angeordneten Spannvorrichtung
zum Einspannen des Rohlings, wobei der Rohling an einer
Formkontur der unteren Formhälfte anlegbar und von der
Formkontur der oberen Formhälfte durch den
von der ersten Beschichtung auszufüllenden
Hohlraum beabstandet ist; dabei sind die Eintiefungen
an der Formkontur der oberen Formhälfte jeweils durch
Schieber verschließbar und ein Spritzkanal mündet in
der jeweiligen Eintiefung.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Innenbauteile wie Pfosten,
Hutablagen, Kofferraumauskleidungen, Radhausverkleidungen,
Türverkleidungen, Konsolen, Seitenverkleidungen, Dachhimmel, Autoteppiche
etc. hergestellt werden. Üblicherweise sind diese Innenbauteile an ihrer
sichtbaren Seite mit einem Dekormaterial verkleidet, beispielsweise Leder,
Stoff oder Teppich. Derartige flächenhafte biegeschlaffe Materialien können
direkt mit dem erfindungsgemäßen Verfahren verarbeitet werden, es können
allerdings auch Innenbauteile ohne derartige Dekormaterialien hergestellt
werden, beispielsweise für Motorraumauskleidungen für Kraftfährzeuge oder
ähnliches. Insgesamt wird ein äußerst flexibles Fertigungsverfahren
bereitgestellt, mit dem die unterschiedlichsten Innenbauteile mit den
unterschiedlichsten Anforderungen hergestellt werden können. Durch die
geringe Anzahl von
Arbeitsschritten und benötigten Maschinen und Werkzeugen ist die Herstellung
von Innenbauteilen kostengünstig, der Platzbedarf ist
verkleinert und wird durch die erfindungsgemäße Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens weiter reduziert.
Das flächenhafte biegeschlaffe Material, beispielsweise von der Rolle
entnommene und dann zugeschnittene Teppichstücke, wird als Zuschnitt bzw.
Rohling mittels einer Zuführvorrichtung von einem Stapel
entnommen und in eine untere Formhälfte eines Formwerkzeuges positioniert,
vorteilhafterweise mit der später sichtbaren Seite nach unten. Auf dieser
Formhälfte ist eine Spannvorrichtung angeordnet, die den
Rohling in die untere Formhälfte einspannt. Durch diese Anordnung der
Spannvorrichtung auf der unteren Formhälfte wird der am Rohling benötigte
Spannrand erheblich reduziert und damit wenig Abfall produziert, da diese
Spannvorrichtung nicht, wie oft üblich, außerhalb des Formwerkzeuges
angeordnet ist und somit der Rohling nicht mit einem großen Bereich, nämlich
dem Spannrand, über den Umfang des Formwerkzeuges hinausragen muß. Bei
einer vorgesehenen komplizierten Verformung oder einem empfindlichen
Rohling wird der Rohling vorteilhafterweise in partiellen Bereichen aufgeheizt,
um die Dehnfähigkeit des Rohlings in diesem Bereich zu verbessern. Die
Aufheizung kann durch ein Heizfeld, beispielsweise durch einen bekannten
Wärmespiegel mit Infrarotlampen erfolgen.
Anschließend wird der Rohling durch Schließen des Formwerkzeuges
vorverformt und nachfolgend durch Einspritzen einer thermoplastischen
Kunststoffschmelze in das Formwerkzeug auf der Rückseite des Rohlings
beschichtet und fertig verformt. Zum Einspritzen der Kunststoffschmelze wird
eine Spritzgießmaschine mit einer Formschließvorrichtung
verwendet, wobei die letztere das aus einer unteren und einer oberen
Formhälfte bestehende Formwerkzeug schließt.
Zur Herstellung von an die unterschiedlichen Anforderungen angepaßten
Innenbauteilen ist die Spritzgießmaschine mit mehreren
Plastifizierzylindern ausgerüstet. Ein erster Plastifizierzylinder ist mit einer
Standardschnecke für die Aufbereitung von thermoplastischen Kunststoffen
ausgerüstet und spritzt die thermoplastische Kunststoffschmelze in das
Formwerkzeug, die den Rohling fertig verformt und eine erste
Rückenbeschichtung bildet. Ein zweiter Plastifizierzylinder ist mit einer
Sonderschnecke für die Aufbereitung einer Füllstoffe enthaltener
thermoplastischen Kunststoffschmelze ausgerüstet, welche je nach Anforderung
an das herzustellende Innenbauteil zusätzlich in mindestens partiellen Bereichen
auf der Rückseite des Formteils in das Formwerkzeug eingespritzt werden
kann. Als Füllstoffe können beispielsweise Kreide, Talkum, Glimmer,
Schwerspat oder andere bekannte Stoffe verwendet werden. Ein dritter
Plastifizierzylinder ist mit einer Sonderschnecke für die Aufbereitung von
Schäumen, beispielsweise Schäume auf PET-, PVC-, thermoplastischer
PU- oder PP-Basis ausgerüstet, so daß bei Bedarf die schon angesprochenen
Schaumpolster durch Einspritzen eines Schaumes in mindestens partielle
Bereiche auf der Rückseite des Formteils erzeugt werden können.
Vorteilhafterweise kann ein vierter Plastifizierzylinder vorgesehen sein, der mit
einer speziellen Schnecke für die Aufbereitung von textilen Stoffresten und
Recyclingmaterial verschiedenster Art ausgerüstet ist. Derartige Schnecken
zeichnen sich dadurch aus, daß sie hervorragend homogenisieren und textile
Abfälle, beispielsweise alte Autoteppiche, hochwertig aufbereiten, so daß keine
textilen Rückstände mehr vorhanden sind und somit durch die Verwendung
einer derartigen Schnecke problemlos Recyclingmaterial für die Herstellung
von Innenbauteilen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nutzbar ist.
Durch die beschriebene Anordnung einer Spritzgießmaschine
mit mehreren Plastifizierzylindern erhält das Innenbauteil eine den jeweiligen
Anforderungen entsprechende Materialzusammensetzung, beispielsweise auch
aus vollrecycelbaren Materialkombinationen, und ein Autoteppich als Beispiel
eines Innenbauteils erhält eine den jeweiligen Anforderungen entsprechende
Rückenbeschichtung, die auch mehrschichtig aufgebaut sein kann und in
partiellen Bereichen eventuell benötigte Schaumpolster aufweist.
Durch die geringe Anzahl von Arbeitsschritten des
erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, die Anzahl der benötigten
Werkzeuge ebenfalls deutlich zu reduzieren und zu einem Werkzeug
zusammenzufassen, nämlich zu dem oben erwähnten Formwerkzeug. Dieses
erfindungsgemäße Formwerkzeug ist Verformungswerkzeug,
Spritzgußwerkzeug und Schneid- bzw. Stanzwerkzeug und weist eine untere
Formhälfte und eine obere Formhälfte auf, wobei die untere Formhälfte eine
oben schon erwähnte Spannvorrichtung zum Einspannen des Rohlings und die
obere Formhälfte Schieber und Heißkanäle aufweist.
Durch die erfindungsgemäße Anordnung von Schiebern in der oberen Formhälfte des
Formwerkzeuges kann der Innenraum des Formwerkzeuges schrittweise in
mindestens partiellen Bereichen vergrößert werden. Auf diese Weise können
die Innenbauteile mit einer den jeweiligen Anforderungen entsprechenden
Rückenbeschichtung hergestellt werden, die wie oben beschrieben auch
mehrschichtig aufgebaut sein kann und in partiellen Bereichen Schaumpolster
enthalten kann, indem erst eine die erste Rückenbeschichtung bildende und das
Rohteil fertig verformende Kunststoffschmelze in das Formwerkzeug
eingespritzt wird und anschließend in mindestens partiellen Bereichen durch
Zurückziehen der Schieber zusätzliche Hohlräume gebildet werden, in die dann
je nach Bedarf eine Füllstoffe enthaltende thermoplastische Kunststoffschmelze
oder ein Schaum eingespritzt wird. Dieses kann vorteilhaft in mehreren
Schritten erfolgen, so daß beispielsweise der Autoteppich schrittweise eine
mehrschichtige Rückenbeschichtung erhält und in partiellen Bereichen die
schon erwähnten Schaumpolster.
Zur Gewährleistung des problemlosen Einspritzens der verschiedenen
Kunststoffschmelzen und zur Vermeidung von Nacharbeit ist jedem der oben
erwähnten Plastifizierzylinder ein separater Heißkanal in der
oberen Formhälfte des Formwerkzeuges zugeordnet. Diese Heißkanäle arbeiten
unabhängig voneinander und sind auf verschiedenen Ebenen in den
Formhälften des Formwerkzeuges angeordnet, um die nacheinander durch die
Betätigung der Schieber entstehenden Hohlräume mit der jeweiligen
Kunststoffschmelze zu füllen. Im Gegensatz zu den herkömmlichen
Heißkanälen, bei denen die Thermoelemente, die die Temperaturverläufe in
der Schmelze kontrollieren, in der Wand der Kanäle angeordnet sind, ragen die
Thermofühler in die Heißkanäle hinein, so daß sie direkt von
der Kunststoffschmelze umgeben sind. Dadurch ist im Gegensatz zu den
bekannten Heißkanälen eine äußerst genaue Temperaturführung der einzelnen
Schmelzströme möglich, da die Temperaturverläufe in der Schmelze genau
kontrolliert und geregelt werden können.
Nach dem Verformen und Aufbringen der Rückenbeschichtung wird der
Rohling in dem Formwerkzeug durch die temperierte Innenwand des
Werkzeugs gekühlt. Dazu werden innerhalb der oberen und unteren Formhälfte
angeordnete Kühlkanäle verwendet, mittels derer die formgebende Kontur des
Werkzeuges konstant auf der Entformungstemperatur gehalten wird. Die
Temperierleistung wird dabei vorteilhafterweise nach der je nach Rohling
unterschiedlichen abzuführenden Wärmeleistung ausgelegt.
Anschließend wird der Rohling mit einer im Formwerkzeug
integrierten Schneidvorrichtung beschnitten, die den Randbeschnitt und bei
Bedarf diverse Ausschnitte durchführt. Diese Schneidvorrichtung weist
vorteilhafterweise unterschiedliche Schneidwerkzeuge auf, beispielsweise
Quetschkanten, rundumlaufende Schneidklingen, kalte massive Stanzmesser,
350 bis 400 Grad heiße Stanzmesser, 100 Grad warme Messer mit
Wellenschliff, so daß ein an die unterschiedlichen räumlichen Voraussetzungen
innerhalb des Werkzeuges angepaßter optimale Beschnitt des Rohlings möglich
ist.
Nach dem Beschneiden öffnet das Formwerkzeug und das fertig beschnittene
Innenbauteil wird mit einer Entnahmevorrichtung aus dem
Formwerkzeug entnommen und vorteilhafterweise in einem Vorrats- bzw.
Transportbehälter abgelegt. Die Entnahmevorrichtung kann vorteilhafterweise
auch einstückig mit der Zuführvorrichtung ausgebildet sein, so daß die
Zuführvorrichtung gleichzeitig Entnahmevorrichtung ist und umgekehrt.
In einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens ist ein oben beschriebenes
Formwerkzeug stationär in der Formschließvorrichtung einer
Spritzgießmaschine angeordnet, die die verschiedenen oben näher
beschriebenen Plastifizierzylinder aufweist. Eine Zuführvorrichtung legt den
Rohling in die untere Formhälfte des Formwerkzeuges ein. Anschließend
werden die einzelnen, oben näher beschriebenen Verfahrensschritte
durchgeführt und nach Beendigung entnimmt eine Entnahmevorrichtung das
fertig geformte Innenbauteil aus dem innerhalb der Formschließvorrichtung
angeordneten Formwerkzeug.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung ist ein
Formwerkzeug in der Formschließvorrichtung bewegbar
angeordnet. Dadurch können die Plastifizierzylinder, entsprechend den
räumlichen Gegebenheiten, beliebig und die Formschließvorrichtung herum
angeordnet werden, da die im Formwerkzeug angeordneten und jeweils
bestimmten Plastifizierzylindern zugeordneten Heißkanäle beispielsweise durch
Drehen und/oder Anheben bzw. Absenken des Formwerkzeuges in den Bereich
der Einspritzdüse des jeweiligen Plastifizierzylinders gebracht werden können.
Zur Erhöhung der Stückzahl und Erleichterung des Einlegens des Rohlings und
des Herausnehmens des fertigen Innenbauteils weist eine andere
Ausführungsform der Vorrichtung mehrere gleich ausgebildete und beweglich
angeordnete untere Formhälften des erfindungsgemäßen Formwerkzeuges auf.
Die unteren Formhälften werden hier erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung
von der Zuführvorrichtung zur Formschließvorrichtung transportiert, von der
Formschließvorrichtung zur Entnahmevorrichtung und von der
Entnahmevorrichtung wiederum zur Zuführvorrichtung. Vorteilhafterweise
weist diese Transportvorrichtung einen Rundtisch auf, auf dem vorzugsweise
drei untere Formhälften mit gleichem Abstand zueinander angeordnet sind, so
daß die Entnahmevorrichtung das fertig geformte Innenbauteil aus der ersten
Formhälfte entnehmen kann und die Zuführvorrichtung einen Rohling in die
zweite Formhälfte einlegen kann, während sich die dritte untere Formhälfte mit
der oberen Formhälfte zusammengefügt in der Formschließvorrichtung
befindet, wo die einzelnen Verfahrensschritte durchgeführt werden. Nach
Beendigung öffnet die Formschließvorrichtung das Formwerkzeug, so daß die
obere Formhälfte von der auf dem Rundtisch angeordneten unteren Formhälfte
abgehoben wird. Anschließend dreht der Rundtisch mit den darauf
angeordneten unteren Formhälften so weit, daß diese jeweils zur nächsten
Arbeitsstation transportiert werden. Die untere Formhälfte mit dem darin
enthaltenen fertig geformten Innenbauteil wird also zur Entnahmevorrichtung
transportiert, während die vorher von der Entnahmevorrichtung geleerte untere
Formhälfte zur Zuführvorrichtung und die dritte untere Formhälfte mit dem
darin enthaltenen Rohling von der Zuführvorrichtung zur
Formschließvorrichtung transportiert wird.
Bei manchen Innenbauteilen mit komplizierter dreidimensionaler Form ist die
Anordnung von Schiebern in der oberen Formhälfte des Formwerkzeuges nur
äußerst aufwendig zu realisieren. Aus diesem Grund sind bei einer weiteren
Ausführungsform der Vorrichtung in der oberen Formhälfte des
Formwerkzeuges keine oder einfach anzufertigende Schieber angeordnet, und
es werden mehrere obere Formhälften verwendet, die jeweils verschieden
ausgebildet sind. Diese oberen Formhälften bilden die sonst durch die Schieber
freigegebenen unterschiedlichen zusätzlichen Hohlräume nach und sind jeweils
in einer eigenen Formschließvorrichtung angeordnet, so daß die Vorrichtung
mehrere Formschließvorrichtungen aufweist. Erfindungsgemäß weist die
Vorrichtung hier ebenfalls mehrere gleich ausgebildete und beweglich
angeordnete untere Formhälften auf, die durch eine Transportvorrichtung von
der Zuführvorrichtung nacheinander zu den einzelnen
Formschließvorrichtungen, von diesen zur Entnahmevorrichtung und von der
Entnahmevorrichtung wiederum zur Zuführvorrichtung transportiert werden.
Vorteilhafterweise weist diese Transportvorrichtung einen Rundtisch auf, auf
dem die unteren Formhälften wie oben beschrieben angeordnet sind, wobei die
Anzahl der unteren Formhälften vorzugsweise der Anzahl der Arbeitsstationen
entspricht, also der Anzahl der Formschlußvorrichtungen plus Zuführstation
und Entnahmestation.
Bei kleineren Innenbauteilen wird vorteilhafterweise in einer Abänderung der
vorhergehend beschriebenen Ausführungsform der Vorrichtung auch der
Arbeitsschritt "Schneiden" räumlich getrennt, neben der räumlichen Trennung
der Arbeitsschritte Einlegen des Rohlings, Verformen und Beschichten,
zusätzlich Beschichten und Entnehmen des fertigen Innenbauteiles. Damit ist
bei gleichem Platzbedarf der Vorrichtung eine wesentlich höhere Taktzeit und
damit Stückzahl pro Zeiteinheit möglich.
Bei größeren Innenbauteilen, die notwendigerweise auch größere
Formwerkzeuge benötigen, können aus Platzmangel nicht alle
Formschließvorrichtungen an einem Rundtisch angeordnet werden, so daß die
Transportvorrichtung mehrere Rundtische aufweist, an denen die
Formschließvorrichtungen mit den unterschiedlichen oberen Formhälften
angeordnet sind. Die einzelnen Formschließvorrichtungen können jedoch auch
hintereinander angeordnet werden, wobei die Transportvorrichtung, die die
unteren Formhälften zu den verschiedenen Formschließvorrichtungen
transportiert, dann beispielsweise als Schiebetisch ausgebildet ist.
Durch dieses hier beschriebene erfindungsgemäße Verfahren wird die
Herstellung von Innenbauteilen für Kraftfahrzeuge wesentlich vereinfacht und
es können unterschiedlichste Innenbauteile mit den unterschiedlichsten
Anforderungen hergestellt werden. Durch die erhebliche Reduzierung der
Arbeitsschritte sinkt die Anzahl der benötigten Maschinen auf ein Minimum,
so daß insgesamt die Aufstellfläche der für das Verfahren benötigten
Vorrichtung reduziert wird. Weiterhin wird die Anzahl der benötigten
Werkzeuge reduziert, da erfindungsgemäß ein Werkzeug zur Erzeugung der
Innenbauteile verwendet werden kann. In diesem erfindungsgemäßen
Formwerkzeug wird der Rohling verformt, mit einer Rückbeschichtung, die bei
Bedarf auch mehrschichtig sein kann, und in partiellen Bereichen mit
Schaumpolstern versehen und beschnitten. Weiterhin wird durch die im
Formwerkzeug integrierte Spannvorrichtung der am Rohling notwendige
Spannrand deutlich verringert und damit der aus dem Verschnitt resultierende
Abfall. Auch ist das hier vorgestellte Verfahren einfach zu automatisieren, so
daß der Personalbedarf verringert und der Ausschuß ebenfalls erheblich
reduziert wird.
Schließlich ist die Vorrichtung einfach und schnell zur
Herstellung von verschiedenen Innenbauteilen für verschiedene Fahrzeugtypen
umzurüsten, da nur das Formwerkzeug bzw. die jeweiligen Formhälften
ausgetauscht werden müssen.
Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird im
folgenden anhand von Ausführungsbeispielen in den Zeichnungen näher
erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispieles der
Vorrichtung mit einem stationären Formwerkzeug,
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispieles der
Vorrichtung mit einem Rundtisch,
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispieles der
Vorrichtung mit einem Rundtisch und mehreren
Formschließvorrichtungen.
Fig. 4 eine schematische Darstellung eines abgeänderten
Ausführungsbeispieles nach Fig. 3.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 10 zur Herstellung von Innenbauteilen mit einer
Formschließvorrichtung 22. In dieser Formschließvorrichtung 22 ist ein nicht
dargestelltes Formwerkzeug stationär angeordnet, in welches von einer
Zuführvorrichtung 16 Rohlinge 12 eingelegt werden. Dieser Rohling 12 bildet
später die sichtbare Seite des herzustellenden Innenbauteils. Die
Formschließvorrichtung 22 schließt nach Einlegen des Rohlings 12 das
Formwerkzeug. Der Rohling 12 wird durch Schließen des Formwerkzeuges
vorverformt und anschließend durch Einspritzen einer thermoplastischen
Kunststoffschmelze mit dem Plastifizierzylinder 30 auf der Rückseite
beschichtet und fertig verformt. Anschließend kann je nach Bedarf mit dem
Plastifizierzylinder 32 bzw. 34 eine Füllstoffe enthaltende thermoplastische
Kunststoffschmelze und/oder Schaum auf die Rückseite des Rohlings 12
gespritzt werden. Dazu werden nacheinander durch Betätigung von Schiebern
im nicht dargestellten Formwerkzeug Hohlräume im Formwerkzeug
freigegeben, die dann mit den jeweiligen Kunststoffschmelzen gefüllt werden.
Nach dem Einspritzen der Kunststoffschmelzen wird das Formteil im
Formwerkzeug gekühlt und nachfolgend im Formwerkzeug beschnitten.
Anschließend öffnet die Formschließvorrichtung 22 das Formwerkzeug und die
Entnahmevorrichtung 18 entnimmt das fertig geformte Innenbauteil 14. Die
gesamte Vorrichtung 10 wird durch die Steuereinrichtung 40 automatisch
gesteuert.
Fig. 2 zeigt eine Vorrichtung 10 zur Herstellung von Innenbauteilen mit
einem drehbaren Rundtisch 20. Hier weist die Vorrichtung 10 drei gleich
ausgebildete untere Formhälften 28 des Formwerkzeuges auf, die auf dem
Rundtisch 20 angeordnet sind. Die Zuführvorrichtung 16 nimmt einen Rohling
12 auf und legt ihn in eine auf dem Rundtisch 20 angeordnete untere
Formhälfte 28 ein. Anschließend dreht der Rundtisch 20 so weit, bis die untere
Formhälfte 28 mit dem eingelegten Rohling 12 in der Formschließvorrichtung
22 unter einer nicht dargestellten oberen Formhälfte positioniert ist. Die
Formschließvorrichtung 22 schließt nun das Formwerkzeug durch
Zusammenführen der oberen und unteren Formhälfte, womit der Rohling 12
vorverformt wird. Vor dem Schließen des Formwerkzeuges kann bei Bedarf
der Rohling 12 partiell aufgeheizt werden. Nach dem Schließen wird durch
Einspritzen einer thermoplastischen Kunststoffschmelze mit dem
Plastifizierzylinder 30 der Rohling auf der Rückseite beschichtet und
gleichzeitig fertig verformt. Anschließend kann je nach Anforderung durch die
Plastifizierzylinder 32 bzw. 34 eine Füllstoffe enthaltende thermoplastische
Kunststoffschmelze und/oder Schaum auf der Rückseite des Rohlings 12 in das
Formwerkzeug gespritzt werden. Nach dem Einspritzen der
Kunststoffschmelzen wird das Formteil im Formwerkzeug gekühlt und
beschnitten. Anschließend öffnet die Formschließvorrichtung 22 das nicht
dargestellte Formwerkzeug durch Abheben der nicht dargestellten oberen
Formhälfte und der Rundtisch 20 dreht weiter, bis die untere Formhälfte 28
mit dem fertigen Innenbauteil bei der Entnahmevorrichtung 18 positioniert ist.
Diese entnimmt dann das fertig geformte Innenbauteil 14 aus der unteren
Formhälfte 28. Die leere untere Formhälfte 28 wird dann mit dem Rundtisch
20 weiter zur Zuführvorrichtung 16 transportiert. Die gesamte Vorrichtung 10
wird durch die Steuereinrichtung 40 automatisch gesteuert, wobei der Ablauf
so erfolgt, daß, während die einzelnen Verfahrensschritte in dem in der
Formschließvorrichtung 22 positionierten Formwerkzeug durchgeführt werden,
die Entnahmevorrichtung 18 ein fertig geformtes Innenbauteil aus der unteren
Formhälfte 28 entnimmt und die Zuführvorrichtung 16 einen Rohling 12 in die
leere untere Formhälfte einlegt.
Fig. 3 zeigt eine Vorrichtung 10 zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens mit einem Rundtisch 20 und zwei Formschließvorrichtungen 22,
24. Im Gegensatz zu der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung weist diese
Ausführungsform eine zweite Formschließvorrichtung 24 auf. Bei manchen
Innenbauteilen mit komplizierter dreidimensionaler Form ist die Anordnung
von Schiebern in der oberen Formhälfte des Formwerkzeuges nur äußerst
aufwendig zu realisieren. Aus diesem Grund werden dann mehrere verschieden
ausgebildete obere Formhälften verwendet, die keine oder nur einfach
anzufertigende Schieber aufweisen und jeweils in separaten
Formschließvorrichtungen angeordnet sind. In diesen unterschiedlichen oberen
Formhälften werden die sonst durch die Schieber freigegebenen
unterschiedlichen zusätzlichen Hohlräume nachgebildet. In der
Formschließvorrichtung 22 ist eine erste obere Formhälfte ohne Schieber
angeordnet. Da diese Formhälfte somit einen unveränderlichen Innenraum
aufweist, ist dieser Formschließvorrichtung 22 auch nur ein Plastifizierzylinder
30 zugeordnet. In dieser ersten Formschließvorrichtung 22 wird der Rohling
12 vorgeformt und durch Einspritzen einer thermoplastischen
Kunststoffschmelze mit dem Plastifizierzylinder 30 fertig geformt und
beschichtet. Anschließend wird der Rohling 12 in der unteren Formhälfte 28
durch Drehen des Rundtisches 20 zur zweiten Formschließvorrichtung 24
transportiert. Die darin angeordnete obere Formhälfte weist einen durch
Schieber erweiterbaren Innenraum auf, so daß dieser Formschließvorrichtung
24 zwei Plastifizierzylinder 32, 34 zugeordnet sind. In dieser
Formschließvorrichtung 24 wird dann durch die Plastifizierzylinder 32 bzw. 34
eine Füllstoffe enthaltende thermoplastische Kunststoffschmelze und
anschließend ein Schaum in partiellen Bereichen auf der Rückseite des
Rohlings 12 in das Formwerkzeug gespritzt. Nachfolgend wird der nun fertig
geformte und beschichtete Rohling 12 in dem Formwerkzeug gekühlt und
beschnitten, die Formschließvorrichtung 24 öffnet das Formwerkzeug, und die
untere Formhälfte 28 mit dem darin enthaltenen fertigen Innenbauteil 14 wird
durch den Rundtisch 20 zur Entnahmestation 18 transportiert. Diese entnimmt
schließlich das fertige Innenbauteil 14 aus der unteren Formhälfte 28, und der
Rundtisch 20 kann die jetzt leere untere Formhälfte 28 weiter zur
Zuführstation 16 transportieren.
Fig. 4 zeigt eine Vorrichtung 10 zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens, die im wesentlichen der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung
entspricht. Die hier gezeigte Vorrichtung weist im Gegensatz zu der in Fig. 3
gezeigten Vorrichtung eine dritte Formschließvorrichtung 26 und eine separate
Schneidvorrichtung 38 auf. Die hier gezeigte Vorrichtung 10 wird
vorteilhafterweise zur Herstellung von kleinen Innenbauteilen verwendet, da
bei kleineren Innenbauteilen insgesamt kleinere Formwerkzeuge und damit
kleinere untere Formhälften 28 benötigt werden, so daß auf dem Rundtisch 20
mehr Platz zur Anordnung von Arbeitsstationen und unteren Formhälften 28
vorhanden ist. Auf diese Weise ist eine Erhöhung der Taktzeit und damit der
pro Zeiteinheit gefertigten Stückzahl möglich, ohne daß der Platzbedarf
vergrößert wird. Der Rohling 12 wird mittels der Zuführvorrichtung 16 in eine
untere Formhälfte 28 eingelegt und durch die auf dieser Formhälfte
angeordnete Spannvorrichtung eingespannt. Durch Drehen des Rundtisches 20
wird die untere Formhälfte 28 mit dem darin befindlichen Rohling 12 zu den
einzelnen Formschließvorrichtung 22, 24, 26 transportiert, in denen dann, nach
Schließen des Formwerkzeuges durch die jeweiligen Plastifizierzylinder 30, 32,
34 die benötigten Kunststoffschmelzen eingespritzt werden. Anschließend wird
die untere Formhälfte 28 mit dem darin liegenden verformten und
beschichteten Rohling durch Drehen des Rundtisches 20 weiter zur
Schneidvorrichtung 38 transportiert, mittels derer der Randbeschnitt und
diverse Ausschnitte durchgeführt werden. Anschließend wird die untere
Formhälfte 28 mit dem darin befindlichen fertigen Innenbauteil 14 weiter zur
Entnahmevorrichtung 18 transportiert, die das fertige Innenbauteil 14
entnimmt. Anschließend wird die nun leere untere Formhälfte 28 weiter zur
Zuführvorrichtung 16 transportiert, welche dann einen neuen Rohling 12 in die
untere Formhälfte 28 einlegt. Da die Anzahl der auf dem Rundtisch 20
angeordneten unteren Formhälften 28 der Zahl der Arbeitsstationen entspricht,
und alle Arbeitsstationen gleichzeitig arbeiten, kann nach jedem Arbeitstakt,
also bei jedem Weiterdrehen des Rundtisches 20 ein fertiges Innenbauteil 14
von der Entnahmevorrichtung 18 aus einer unteren Formhälfte 28 entnommen
werden.
Bezugszeichenliste
10 Vorrichtung
12 Rohling
14 Innenbauteil
16 Zuführvorrichtung
18 Entnahmevorrichtung
20 Rundtisch
22 Formschließvorrichtung
24 Formschließvorrichtung
26 Formschließvorrichtung
28 Formhälfte
30 Plastifizierzylinder
32 Plastifizierzylinder
34 Plastifizierzylinder
38 (separate) Schneidvorrichtung
40 Steuereinrichtung
12 Rohling
14 Innenbauteil
16 Zuführvorrichtung
18 Entnahmevorrichtung
20 Rundtisch
22 Formschließvorrichtung
24 Formschließvorrichtung
26 Formschließvorrichtung
28 Formhälfte
30 Plastifizierzylinder
32 Plastifizierzylinder
34 Plastifizierzylinder
38 (separate) Schneidvorrichtung
40 Steuereinrichtung
Claims (24)
1. Verfahren zur Herstellung eines formsteifen In
nenbauteiles für ein
Kraftfahrzeug, wobei zunächst ein unbeschichteter, fle
xibler Rohling aus einem flächenhaften
Trägermaterial in ein zum Hintersprit
zen mit einem thermoplastischen Kunststoff geeignetes
Formwerkzeug eingelegt und beim Schließen des Formwerk
zeuges an seinen Rändern eingespannt und vorgeformt
wird, wobei weiterhin der Rohling danach mit einer er
sten Beschichtung aus dem Kunst
stoff hinterspritzt und dabei auf seine endgültige,
formsteife Raumkonfiguration zu einem Halbfertigteil
endverformt wird, so daß er, vorzugsweise in dem Form
werkzeug mit einer geeigneten Schneideinrichtung auf
seine Fertigmaße gebracht, aus dem Formwerkzeug entnom
men werden kann, und wobei ferner Temperierschritte
vorgesehen sind, mit denen der Rohling und/oder das
Halbfertigteil während oder vor einem oder mehrerer
Verfahrensschritte ganz oder partiell erwärmt oder ge
kühlt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß
ein flächig-dünner, von der ersten Beschichtung auszu
füllender Hohlraum zwischen dem Rohling und einer von
diesem gleichförmig beabstandeten Formkontur des Form
werkzeuges nach dem Hinterspritzen der ersten, dem Zu
sammenhalt und der Versteifung des Trägermaterials die
nenden Beschichtung partiell vergrößert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens eine an der Formkontur vorgesehene und
während des Hinterspritzens zunächst noch geschlossene,
primäre Eintiefung geöffnet und unmittelbar auf die er
ste Beschichtung auftragend eine zweite, die primäre
Eintiefung ausfüllende Beschichtung eingespritzt oder
eingeschäumt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß an der mindestens einen primären Eintiefung minde
stens eine weitere Eintiefung geöffnet wird, wenn die
primäre Eintiefung verfüllt ist, und daß eine weitere
Beschichtung eingespritzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß in die Eintiefungen ein mindestens einen
Füllstoff enthaltender thermoplastischer Kunststoff
eingespritzt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, da
durch gekennzeichnet, daß in die Eintiefung ein schäum
barer Kunststoff eingeschäumt wird.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
einem der Ansprüche 1 bis 5, bestehend aus einem zwei
geteilten Formwerkzeug mit je einer unteren (28) und
oberen Formhälfte und einer in der unteren Formhälfte (28)
angeordneten Spannvorrichtung zum Einspannen des
Rohlings (12), wobei der Rohling (12) an einer Formkon
tur der unteren Formhälfte (28) anlegbar und von der
Formkontur der oberen Formhälfte durch den
von der ersten Beschichtung auszufüllenden Hohl
raum beabstandet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die
partiellen Eintiefungen an der Formkontur der oberen Formhälfte
jeweils durch Schieber verschließbar sind und ein
Spritzkanal in der jeweiligen Eintiefung mündet.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch mindestens
einen in einer Formhälfte angeordneten Heißkanal.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 oder 7, gekennzeichnet
durch eine im Formwerkzeug angeordnete Schneidvorrichtung
zum Beschneiden des flächenhaften biegeschlaffen Materials.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, gekennzeichnet durch
mehrere gleich ausgebildete untere Formhälften (28).
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch
mehrere verschieden ausgebildete obere Formhälften.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, gekennzeichnet
durch eine Spritzgießmaschine mit mindestens einer
Formschließvorrichtung (22, 24, 26) und mindestens einem
Plastifizierzylinder (30), wobei der mindestens eine
Plastifizierzylinder (30) eine Standardschnecke für die Aufbereitung
von thermoplastischen Kunststoffen aufweist und in der
Formschließvorrichtung ein Formwerkzeug mit einer oberen und
einer unteren Formhälfte (28) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch einen zweiten
Plastifizierzylinder (32) mit einer Sonderschnecke für die Aufbereitung einer
Füllstoffe enthaltenden thermoplastischen Kunststoffschmelze.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, gekennzeichnet durch
einen dritten Plastifizierzylinder (34) mit einer Sonderschnecke für
die Aufbereitung von Schäumen.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
gekennzeichnet durch einen vierten Plastifizierzylinder mit einer
Sonderschnecke für die Aufbereitung von thermoplastischen
Recyclingkunststoffen mit textilen Stoffresten.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 14,
gekennzeichnet durch mehrere Formschließvorrichtungen (22, 24, 26), wobei
in den Formschließvorrichtungen (22, 24, 26) jeweils unterschiedlich
ausgebildete obere Formhälften angeordnnet sind und jeder
Formschließvorrichtung (22, 24, 26) mindestens ein Plastifizierzylinder (30, 32, 34)
zugeordnet ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 15, gekennzeichnet
durch eine Vorrichtung zum Transportieren der unteren
Formhälften (28).
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die
Vorrichtung zum Transportieren der unteren Formhälften (28) diese
entlang einer Geraden zu hintereinander angeordneten
Formschließvorrichtungen (22, 24, 26) transportiert.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die
Vorrichtung zum Transportieren der unteren Formhälften (28) diese
zu nebeneinander angeordneten Formschließvorrichtungen (22, 24, 26)
transportiert.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die
Vorrichtung zum Transportieren der unteren Formhälften (28)
mindestens einen Rundtisch (20) aufweist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die
unteren Formhälften (28) auf dem Rundtisch (20) angeordnet sind.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 20, gekennzeichnet durch
eine Zuführvorrichtung (16) zum Zuführen des flächenhaften biegeschlaffen
Materials.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 21, gekennzeichnet durch
eine Entnahmevorrichtung (18) zur Entnahme des fertigen Innenbauteils (14).
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 22, gekennzeichnet durch
Mittel zur Steuerung der einzelnen Komponenten der Vorrichtung (10).
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die
Steuerung der einzelnen Komponenten automatisch erfolgt.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19934336550 DE4336550C2 (de) | 1993-10-27 | 1993-10-27 | Verfahren zur Herstellung von Innenbauteilen für Kraftfahrzeuge und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19934336550 DE4336550C2 (de) | 1993-10-27 | 1993-10-27 | Verfahren zur Herstellung von Innenbauteilen für Kraftfahrzeuge und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
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---|---|
DE4336550A1 DE4336550A1 (de) | 1995-05-04 |
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Family
ID=6501071
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DE19934336550 Expired - Fee Related DE4336550C2 (de) | 1993-10-27 | 1993-10-27 | Verfahren zur Herstellung von Innenbauteilen für Kraftfahrzeuge und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
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Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4336550C2 (de) |
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CN104626452A (zh) * | 2015-01-22 | 2015-05-20 | 温州市奔隆机械有限公司 | 一种三色塑胶鞋底成型机 |
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