WO2004076968A1 - Verfahren zur qualitätskontrolle von zweidimensionalen matrix-codes an metallischen werkstücken mit einem bildveratrbeitungsgerät - Google Patents

Verfahren zur qualitätskontrolle von zweidimensionalen matrix-codes an metallischen werkstücken mit einem bildveratrbeitungsgerät Download PDF

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WO2004076968A1
WO2004076968A1 PCT/EP2003/012405 EP0312405W WO2004076968A1 WO 2004076968 A1 WO2004076968 A1 WO 2004076968A1 EP 0312405 W EP0312405 W EP 0312405W WO 2004076968 A1 WO2004076968 A1 WO 2004076968A1
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Konrad FRÖHLICH
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Borries Markier-Systeme Gmbh
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44B—MACHINES, APPARATUS OR TOOLS FOR ARTISTIC WORK, e.g. FOR SCULPTURING, GUILLOCHING, CARVING, BRANDING, INLAYING
    • B44B5/00—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins

Definitions

  • the invention relates to a method for quality control of two-dimensional matrix codes on metallic workpieces, which are in the form of embossed marking points, with an image processing device.
  • the marking points of such a two-dimensional matrix code are usually hammered in using a hard metal needle of a marking tool. On the one hand, this takes place very quickly and, on the other hand, in a very close arrangement, whereby such matrix areas can be very small and have only a few millimeters in length and width.
  • the precision when attaching the marking points is of great importance, the exact shape, size, position and depth of the marking points being important quality features. It is therefore very important to check during or after the production of such a matrix code whether the information can be read back correctly, that is, whether the marking points te in the right place in the required quality.
  • the square matrix codes have two adjacent border lines with closely following marking points. These two edge lines are searched for in the image data recorded by a camera as an image processing device in order to detect the position of the matrix code in this way.
  • the two other border lines have marking points, the spacing of which corresponds to that of the grid lines of a grid that has the marking points as grid points. In this way, these grid points are determined from the image data, and it is then checked at the calculated points whether there is a marking point of the desired quality there.
  • the image acquisition, image processing and subsequent calculation include a variety of error factors in quality control that make the entire process very imprecise, especially with very small point distances.
  • the invention has for its object to provide a method for quick, simple and precise quality control of two-dimensional matrix codes.
  • This object is achieved according to the invention in that the marking points are embossed using predetermined digital position data using a marking tool (17), and then using the image processing device (22) only to capture the corresponding image data for checking at precisely the locations specified by the position data there is a correct marking point with the desired quality characteristics.
  • the advantages of the method according to the invention are, in particular, that the known finder function can be dispensed with and is replaced by a much more precise method for locating the marking points and for checking them.
  • the position data for the marking tool which is predetermined anyway, is fed to the image processing device so that it has the exact coordinates of the marking points without image acquisition.
  • the quality check then only needs to be carried out at these coordinate points. All errors of the known methods which are associated with the determination of the coordinate positions are therefore practically completely eliminated, so that the quality check of the marking points can be carried out with much greater accuracy.
  • the mean value of the positional deviations of all marking points is advantageously subtracted as an offset value.
  • Such a position offset does not include a quality deviation of the code to be checked, but only the inaccuracy of the position relation used by the image processing device or camera on the one hand and the marking tool on the other hand.
  • An advantageous measure for achieving a high-quality quality control is that a reference image of the corresponding surface area of the workpiece is recorded and / or evaluated before the application of a matrix code. If the surface area is recognized as too bad, for example too coarse surface texture or serious imperfections, such as cavities or mechanical damage, there is a shift to one other better surface area, which of course will also be checked again first. In this way, an unusable marking can be avoided from the outset.
  • Another advantage of capturing a reference image of the material surface before the application of a matrix code is that a correlation between the reference image and the corresponding image data is carried out after the application of the matrix code in order to eliminate disruptive surface texture data.
  • a correlation of the reference image with the image to be analyzed reduces differences between the actual physical-geometric properties of a marking point and its optical image created in the camera in the form of pixel patterns and is removed from the evaluation of the coding to be examined. These differences can also arise from lighting, optics, CCD sensors and signal filtering.
  • Another advantageous measure for improving quality control is to capture the image data with different sharpness settings, in particular to record and correlate them at different distances between the camera and the workpiece surface. This makes it easier to filter out disruptive influences of various types.
  • a further advantageous measure for improving the quality control consists in electronically using a single marking point, which has previously been taken as a picture, electronically in an "artificial" picture for correlation with the marking points to be evaluated. Positions of marking points of the code image currently to be measured are created. This "reference image" of a marking point can be created and used with different quality with regard to different features. As an alternative to this, this “reference image” may have been created by statistically averaging many marking points that were actually generated.
  • the marking tool and the image processing device can advantageously be moved mechanically coupled to one another. This enables a tolerance-free alternative positioning of the image processing device or camera on the one hand and the marking tool on the other hand above the marking position of the workpiece in that both are moved by means of the same three-axis slide system.
  • the tolerance-free positioning also in the Z-axis, enables a true-to-scale representation and thus also a calibratable size measurement.
  • FIG. 1 An embodiment of the invention is shown in the drawing and explained in more detail in the following description.
  • the only figure shows a perspective view Position of a marking tool attached to an adjustable holder, which is firmly connected to a camera.
  • a stand 12 is arranged on a support table 10 for receiving metallic workpieces 11 to be provided with a two-dimensional matrix code, on which a holder 13 can be moved and positioned vertically by means of a motor drive 14.
  • Guide grooves 15 are used to guide the stand 12 when moving in the vertical z direction.
  • a carriage arrangement 16 is arranged on the holder 13, through which a marking tool 17 can be moved and positioned in the two horizontal axes (x-axis and y-axis).
  • the carriage arrangement 16 consists of an x-carriage 18 for the x-direction and a y-carriage 19 for the y-direction.
  • the carriages 18 and 19 each have motorized positioning drives, only the positioning drive 20 for the x-carriage 18 being recognizable in the perspective view.
  • the marking tool 17 is firmly connected by means of a spacer element 21 to an image processing device designed as a camera 22, which can be designed, for example, as a CCD camera.
  • An illumination device 24 is arranged around the lens 23 of the camera 22 in order to illuminate the matrix surface as well as possible.
  • the lighting device 24 can also be at another location the camera 22 and / or the marking tool 17.
  • the marking tool 17 has a striking tool, for example in the form of a hard metal needle 25, which, after suitable positioning, carries out striking movements against the workpiece 11 in order to produce the marking points designed as striking depressions. A large number of such marking points then forms a two-dimensional matrix code 26, the presence or absence of the marking points at the respective raster positions representing the binary-coded information.
  • the motor drive 14 for the holder 13 and the slide arrangement 16 serve to position the marking tool 17 over the location to be coded on the metallic workpiece 11.
  • the camera 22 is positioned over the location to be encoded, and this then records a reference image signal of the area to be encoded.
  • the surface texture can be evaluated on the basis of this reference image signal, for example gray value distribution and variance.
  • a threshold value assessment can be used to check whether the location provided for the marking is suitable at all, or whether, for example, the surface roughness is too great or there are serious defects, such as cavities or the like, or whether this area has significant mechanical damage, which him for a code Make marking unsuitable. If the evaluation shows that the intended location is not suitable for marking for the aforementioned reasons, a better, trouble-free marking location is sought by moving the carriage arrangement 16. The position found is then taken into account or accepted with its offset values in the marking control.
  • the marking tool 17 is then moved by means of the x-slide 18 over a distance which corresponds exactly to the distance between the lens 23 of the camera 22 and the hard metal needle 25. As a result, the marking tool is positioned exactly at the point at which the camera 22 was previously positioned.
  • the matrix code 26 is now generated by a sequence of striking movements of the hard metal needle 25 and movements of the slide arrangement 16. The positions of the individual matrix points are specified on the basis of stored digital position data.
  • the camera 22 is then moved back into its original position by moving the x-slide 18, that is to say in a position above the matrix code 26 that is now present.
  • the camera now records a test image signal.
  • the surface texture of the metallic workpiece 11 that interferes with the quality check of the marking points can be hidden. This means de facto a suppression of possible interference signals by the surface texture, which would falsify the pixel information to be evaluated for the marking points.
  • Illumination, optics, the camera or signal filtering can also have a disruptive impact on quality testing. Such influences can also be eliminated by such a correlation.
  • the actual quality check of the marking points takes place at the locations specified by the saved coordinates. In principle, these coordinates are the same that control the marking process of the marking tool.
  • the quality check can be carried out in different ways and with different efforts. Quality criteria are, for example, the area, the length, the width, the ovality, the depth, the area center and the area center of the marking points.
  • the corresponding image data of the marking points are recorded on the position data and compared with stored default values.
  • a quality assessment is carried out in accordance with identified deviations. This can be reproduced in detail or, in the simplest case, exceeding the maximum permissible deviations leads to optical and / or acoustic warning signals.
  • the mean value of all position deviations is determined as an offset value and a corresponding correction is carried out.
  • Such an offset does not represent a quality deviation of the marking points to be checked, but merely an inaccuracy of whatever kind caused by the positional relationship between camera 22 and marking tool 17.
  • a swiveling movement can also take the place of the linear movement described, in order to position the marking tool 17 and the camera 22 mutually.
  • a pivot axis could be arranged centrally between the marking tool 17 and the camera 22, so that the position change can be carried out in each case by a 180 ° pivoting operation.
  • the camera 22 can also be motionally decoupled from the marking tool 17 and, for example, be permanently marked or have an independent movement drive. Since the recording position of the camera differs from that of the marking tool, this must be taken into account when converting the position data for the marking points. The tolerance-free positioning and true-to-scale mapping that are possible with the synchronous movement must also be electronically compensated for here.
  • the image processing is for quality control with the production machine, that is combined with the marking tool.
  • the main purpose is that the quality of the generated matrix codes can be guaranteed in such a way that they can be read perfectly in the later use of reading devices.
  • the method according to the invention can also be carried out independently of a marking tool.
  • the recording of a reference image signal and the comparison with the test image signal can also be omitted, in particular when workpieces are to be provided with a matrix code 26 which have no or only a very weak surface texture.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Qualitätskontrolle von zweidimensionalen Matrix-Codes an metallischen Werkstücken vorgeschlagen, die in Form von geprägten Markierungspunkten vorliegen. Der Prägevorgang der Markierungspunkte erfolgt anhand vorgegebener digitaler Positionsdaten mittels eines Markierwerkzeugs (17). Anschliessend werden mittels des Bildverarbeitungsgeräts (22) nur an den durch die Positionsdaten vorgegebenen Stellen die entsprechenden Bilddaten zur Prüfung erfasst oder weitere vorher generierte Bilddaten zur Prüfung mit verwendet, ob sich dort jeweils ein korrekter Markierungspunkt mit den erwünschten Qualitätseigenschaften befindet.

Description

Verfahren zur Qualitätskontrolle von zweidimensionalen Matrix-Codes an metallischen Werkstücken mit einem Bildverarbeitungsgerät
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Qualitätskontrolle von zweidimensionalen Matrix-Codes an metallischen Werkstücken, die in Form von geprägten Markierungspunkten vorliegen, mit einem Bildverarbeitungsgerät.
Die Markierungspunkte eines solchen zweidimensionalen Matrix- Codes werden üblicherweise mittels einer Hartmetallnadel eines Markierwerkzeugs eingeschlagen. Dies erfolgt zum einen sehr schnell und zum anderen in sehr enger Anordnung, wobei derartige Matrix-Flächen sehr klein sein können und nur wenige Millimeter Länge und Breite besitzen. Um die Information des Matrix-Codes fehlerfrei rücklesen zu können, kommt der Präzision bei der Anbringung der Markierungspunkte eine hohe Bedeutung zu, wobei die exakte Form, Größe, Position und Tiefe der Markierungspunkte wichtige Qualitätsmerkmale sind. Es ist daher sehr wichtig, bei bzw. nach der Herstellung eines solchen Matrix-Codes zu prüfen, ob die Information wieder fehlerfrei rücklesbar ist, das heißt, ob die Markierungspunk- te an der korrekten Stelle in der erforderlichen Qualität vorliegen.
Bekannte Verfahren zur Qualitätskontrolle von zweidimensionalen Matrix-Codes benutzen eine so genannte Finder-Funktion, wie sie auch beim Lesen zur Lagebestimmung des Code-Feldes verwendet wird. Die quadratischen Matrix-Codes besitzen zwei aneinandergrenzende Randlinien mit eng aufeinander folgenden Markierungspunkten. Diese beiden Randlinien werden in den von einer Kamera als Bildverarbeitungsgerät aufgenommenen Bilddaten gesucht, um auf diese Weise die Position des Matrix-Codes zu erfassen. Die beiden übrigen Randlinien besitzen Markierungspunkte, deren Abstand jeweils dem der Gitterlinien eines Gitters entspricht, das die Markierungspunkte als Gitterpunkte besitzt. Auf diese Weise werden aus den Bilddaten diese Gitterpunkte ermittelt, wobei dann anschließend an den berechneten Punkten geprüft wird, ob sich dort ein Markierungs- punkt in der gewünschten Qualität befindet. Durch die Bilderfassung, Bildverarbeitung und anschließende Berechnung gehen vielfältige Fehlerfaktoren in die Qualitätskontrolle ein, die das gesamte Verfahren, insbesondere bei sehr kleinen Punktabständen sehr ungenau machen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur schnellen, einfachen und exakteren Qualitätskontrolle von zweidimensionalen Matrix-Codes zu schaffen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Prägevorgang der Markierungspunkte anhand vorgegebener digitaler Positionsdaten mittels eines Markierwerkzeugs (17) erfolgt, dass anschließend mittels des Bildverarbeitungsgeräts (22) nur an den durch die Positionsdaten exakt vorgegebenen Stellen die entsprechenden Bilddaten zur Prüfung erfasst werden, ob sich dort jeweils ein korrekter Markierungspunkt mit den erwünschten Qualitätseigenschaften befindet.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bestehen insbesondere darin, dass die bekannte Finder-Funktion entfallen kann und durch eine wesentlich exaktere Methode zum Auffinden der Markierungspunkte und zur Prüfung derselben ersetzt wird. Die ohnehin vorgegebenen Positionsdaten für das Markierwerkzeug werden erfindungsgemäß dem Bildverarbeitungsgerät zugeführt, so dass dieses ohne Bilderfassung im Besitz der exakten Koordinaten der Markierungspunkte ist. Die Qualitätsprüfung braucht dann lediglich noch an diesen Koordinatenpunkten durchgeführt werden. Alle Fehler der bekannten Verfahren, die mit der Ermittlung der Koordinatenpositionen zusammenhängen entfallen daher praktisch vollständig, so dass die Qualitätsprüfung der Markierungspunkte mit wesentliche größerer Genauigkeit durchgeführt werden kann.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Verfahrens möglich. Zur Prüfung der erwünschten Qualitätseigenschaften der jeweiligen Markierungspunkte wird einer oder werden mehrere der folgenden Parameter erfasst und mit Vorgabedaten verglichen: Fläche, Tiefe, Länge, Breite, Flächenmittel- oder Flächenschwerpunkt, Ovalität. Diese Prüfung erfolgt anhand der an den koordinaten Stellen erfassten Bildinformationen. Dabei können Abweichungen für die Vorgabedaten dokumentiert oder sogar Bewertungskriterien abgegeben werden.
Zur Kompensation eines eventuell doch noch vorhandenen geringen Lage-Offsets wird in vorteilhafter Weise der Mittelwert der Lageabweichungen aller Markierungspunkte jeweils als Off- setwert subtrahiert. Ein solcher Lage-Offset beinhaltet nämlich keine Qualitätsabweichung des zu prüfenden Codes, sondern lediglich die Ungenauigkeit der benutzten Lage-Relation von Bildverarbeitungsgerät bzw. Kamera einerseits und Markierwerkzeug andererseits.
Eine vorteilhafte Maßnahme zur Erzielung einer hochwertigen Qualitätskontrolle besteht darin, dass vor der Anbringung eines Matrix-Codes ein Referenzbild des entsprechenden Oberflächenbereichs des Werkstücks aufgenommen und gespeichert und/oder ausgewertet wird. Bei als zu schlecht erkanntem Oberflächenbereich, also beispielsweise zu grober Oberflächentextur oder gravierenden Fehlstellen, wie Lunker oder mechanische Beschädigungen, erfolgt eine Verschiebung zu einem anderen besseren Oberflächenbereich, der selbstverständlich ebenfalls zunächst wieder geprüft wird. Hierdurch kann von vornherein eine nicht brauchbare Markierung vermieden werden.
Ein weiterer Vorteil der Erfassung eines Referenzbilds der Materialoberfläche vor der Anbringung eines Matrix-Codes besteht darin, dass eine Korrelation zwischen dem Referenzbild und den entsprechenden Bilddaten nach der Anbringung des Matrix-Codes zur Eliminierung von störenden Oberflächentexturda- ten durchgeführt wird. Durch eine solche Korrelation des Referenz-Bildes mit dem zu analysierenden Bild werden Differenzen zwischen dem tatsächlichen physikalisch-geometrischen Eigenschaften eines Markierungspunktes und dessen in der Kamera entstandenen optischen Abbildung in Form von Pixel-Mustern reduziert und aus der Auswertung der zu begutachtenden Codierung herausgenommen. Diese Differenzen können auch durch Beleuchtung, Optik, CCD-Sensor und Signalfilterung entstehen.
Eine weitere vorteilhafte Maßnahme zur Verbesserung der Qualitätskontrolle besteht darin, die Bilddaten mit unterschiedlichen Schärfeeinstellungen zu erfassen, insbesondere sie in unterschiedlichen Abständen zwischen Kamera und Werkstückoberfläche aufzunehmen und zu korrelieren. Störende Einflüsse verschiedener Art können dadurch leichter ausgefiltert werden. Eine weitere vorteilhafte Maßnahme zur Verbesserung der Qualitätskontrolle besteht darin, zur Korrelation mit den zu bewertenden Markierungspunkten einen vorab real als Bild aufgenommenen einzelnen Markierungspunkt elektronisch in einem "künstlichen" Bild zu verwenden, das durch Einblendung dieses "Referenzbildes" eines Markierungspunkts an alle vorgegebenen Soll-Positionen von Markierungspunkten des aktuell zu vermessenden Code-Bildes entsteht. Dieses "Referenzbild" eines Markierungspunkts kann bezüglich verschiedener Merkmale mit unterschiedlicher Qualität erzeugt worden sein und verwendet werden. Alternativ hierzu kann dieses "Referenzbild" durch statistische Mittelung vieler real erzeugter Markierungspunkte entstanden sein.
In vorteilhafter Weise kann das Markierwerkzeug und das Bildverarbeitungsgerät mechanisch miteinander gekoppelt bewegt werden. Dadurch ist eine toleranzfreie alternative Positionierung von Bildverarbeitungsgerät bzw. Kamera einerseits und Markierwerkzeug andererseits über der Markierposition des Werkstücks dadurch möglich, dass beide mittels desselben Drei-Achs-Schlitten-Systems bewegt werden. Die toleranzfreie Positionierung auch in der Z-Achse erlaubt eine maßstäblich Abbildung und damit auch eine kalibrierbare Größenmessung.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Die einzige Figur zeigt eine perspektivische Dar- Stellung eines an einer verstellbaren Halterung angebrachten Markierwerkzeugs, das mit einer Kamera fest verbunden ist.
An einem Auflagetisch 10 zur Aufnahme von mit einem zweidimensionalen Matrix-Code zu versehenden metallischen Werkstücken 11 ist ein Ständer 12 angeordnet, an dem eine Halterung 13 mittels eines motorischen Antriebs 14 vertikal verfahrbar und positionierbar ist. Zur Führung am Ständer 12 bei der Bewegung in der vertikalen z-Richtung dienen Führungsnuten 15.
An der Halterung 13 ist ein Schlittenanordnung 16 angeordnet, durch die ein Markierwerkzeug 17 in den beiden horizontalen Achsen (x-Achse und y-Achse) verfahrbar und positionierbar ist. Die Schlittenanordnung 16 besteht aus einem x-Schlitten 18 für die x-Richtung und einem y-Schlitten 19 für die y- Richtung. Die Schlitten 18 und 19 weisen jeweils motorische Positionierantriebe auf, wobei lediglich der Positionierantrieb 20 für den x-Schlitten 18 in der perspektivischen Darstellung erkennbar is .
Das Markierwerkzeug 17 ist mittels eines Abstandselements 21 fest mit einem als Kamera 22 ausgebildeten Bildverarbeitungsgerät verbunden, das beispielsweise als CCD-Kamera ausgebildet sein kann. Um das Objektiv 23 der Kamera 22 herum ist eine Beleuchtungsvorrichtung 24 angeordnet, um die Matrix- Fläche möglichst gut auszuleuchten. Selbstverständlich kann die Beleuchtungsvorrichtung 24 auch an einer anderen Stelle der Kamera 22 und/oder des Markierwerkzeugs 17 angeordnet sein.
Das Markierwerkzeug 17 besitzt ein beispielsweise als Hartmetallnadel 25 ausgebildetes Schlagwerkzeug, das nach geeigneter Positionierung Schlagbewegungen gegen das Werkstück 11 zum Erzeugen der als Schlagvertiefungen ausgebildeten Markierungspunkte ausführt. Eine Vielzahl solcher Markierungspunkte bildet dann einen zweidimensionalen Matrix-Code 26, wobei das Vorhandensein oder Fehlen der Markierungspunkte an den jeweiligen Rasterstellen die binär verschlüsselte Information darstellt. Der motorische Antrieb 14 für die Halterung 13 und die Schlittenanordnung 16 dienen dabei zur Positionierung des Markierwerkzeugs 17 über der zu codierenden Stelle am metallischen Werkstück 11.
Vor Beginn des Markierungsvorgangs wird die Kamera 22 über der zu codierenden Stelle positioniert, und diese nimmt dann ein Referenzbildsignal der zu codierenden Fläche auf. Aufgrund dieses Referenzbildsignals kann die Bewertung der Oberflächentextur erfolgen, z.B. Grauwert-Verteilung und Varianz. Mittels einer Schwellwert-Bewertung kann geprüft werden, ob sich die für die Markierung vorgesehene Stelle überhaupt dafür eignet, oder ob zum Beispiel die Oberflächenrauhigkeit zu groß ist oder gravierende Fehlstellen, wie Lunker oder dergleichen vorliegen, oder aber ob dieser Bereich erhebliche mechanische Beschädigungen aufweist, die ihn für eine Code- Markierung ungeeignet machen. Wenn die Auswertung ergibt, dass sich die vorgesehene Stelle aus den vorgenannten Gründen nicht für eine Markierung eignet, wird durch Verfahren der Schlittenanordnung 16 eine bessere störungsfreiere Markierstelle gesucht. Die gefundene Stelle wird dann mit ihren Off- set-Werten in der Markiersteuerung berücksichtigt bzw. übernommen.
Anschließend wird das Markierwerkzeug 17 mittels des x- Schlittens 18 über eine Strecke verschoben, die exakt dem Abstand zwischen dem Objektiv 23 der Kamera 22 und der Hartmetallnadel 25 entspricht. Dadurch wird das Markierwerkzeug exakt an der Stelle positioniert, an der zuvor die Kamera 22 positioniert war. Nun wird durch eine Folge von Schlagbewegungen der Hartmetallnadel 25 und Bewegungen der Schlittenanordnung 16 der Matrix-Code 26 erzeugt. Die Positionen der einzelnen Matrixpunkte werden anhand gespeicherter digitaler Positionsdaten vorgegeben.
Anschließend wird die Kamera 22 wieder in ihre ursprüngliche Stellung durch Bewegung des x-Schlittens 18 zurückgefahren, also in einer Position über dem jetzt vorliegenden Matrix- Code 26. Die Kamera nimmt jetzt ein Prüfbildsignal auf. Durch Korrelation mit dem bereits aufgenommenen und gespeicherten Referenzbildsignal kann beispielsweise die für die Qualitätsprüfung der Markierungspunkte störende Oberflächen-Textur des metallischen Werkstücks 11 ausgeblendet werden. Dies bedeutet de facto eine Ausblendung von eventuellen Störsignalen durch die Oberflächen-Textur, welche die zu bewertende Bildpunkt- Information für die Markierungspunkte verfälschen würde. Weitere störende Einflüsse für die Qualitätsprüfung können durch die Beleuchtung, die Optik, die Kamera oder die Signalfilterung entstehen. Auch diese Einflüsse lassen sich durch eine derartige Korrelation beseitigen.
Nun erfolgt die eigentliche Qualitätsprüfung der Markierungspunkte an den durch die gespeicherten Koordinaten vorgegebenen Stellen. Diese Koordinaten sind im Prinzip dieselben, die den Markiervorgang des Markierwerkzeugs steuern. Die Qualitätsprüfung kann auf verschiedene Weise und mit verschieden großem Aufwand durchgeführt werden. Qualitätskriterien sind beispielsweise die Fläche, die Länge, die Breite, die Ovali- tät, die Tiefe, der Flächenmittelpunkt und der Flächenschwerpunkt der Markierungspunkte. An den Positionsdaten werden die entsprechenden Bilddaten der Markierungspunkte erfasst und mit gespeicherten Vorgabewerten verglichen. Entsprechend festgestellter Abweichungen wird eine Qualitätsbeurteilung durchgeführt. Diese kann detailliert wiedergegeben werden o- der im einfachsten Falle führen Überschreitungen von maximal zulässigen Abweichungen zu optischen und/oder akustischen Warnsignalen.
Zur Kompensation eines eventuell vorhandenen Lage-Offsets, d.h., einer Verschiebung aller x- und aller y-Werte gleichmä- ßig um einen bestimmten Betrag, wird der Mittelwert aller Lage-Abweichungen als Offset-Wert bestimmt und eine entsprechende Korrektur durchgeführt. Ein derartiger Offset stellt nämlich keine Qualitätsabweichung der zu prüfenden Markierungspunkte dar, sondern lediglich eine wie auch immer verursachte Ungenauigkeit der benutzten Lagerelation von Kamera 22 und Markierwerkzeug 17.
In Abwandlung des dargestellten Ausführungsbeispiels kann zur wechselseitigen Positionierung des Markierwerkzeugs 17 und der Kamera 22 anstelle der beschriebenen Linearbewegung auch eine Schwenkbewegung treten. Beispielsweise könnte eine Schwenkachse mittig zwischen dem Markierwerkzeug 17 und der Kamera 22 angeordnet sein, sodass durch einen 180°- ' Schwenkvorgang der Positionswechsel jeweils vollzogen werden kann. In einer einfacheren Ausfuhrungsform kann die Kamera 22 auch bewegungsmäßig vom Markierwerkzeug 17 entkoppelt sein und beispielsweise fest markiert sein oder einen unabhängigen Bewegungsantrieb besitzen. Da hierdurch die Aufnahmeposition der Kamera von der des Markierwerkzeugs abweicht, muss dies bei der Umsetzung der Positionsdaten für die Markierungspunkte berücksichtigt werden. Auch die bei der Synchronbewegung mögliche toleranzfreie Positionierung und maßstäbliche Abbildung muss hier entsprechend elektronisch kompensiert werden.
Beim beschriebenen Ausführungsbeispiel ist die Bildverarbeitung zur Qualitätskontrolle mit der Produktionsmaschine, also mit dem Markierwerkzeug kombiniert . Der Zweck ist vor allem der, dass die Qualität der erzeugten Matrix-Codes so garantiert werden kann, dass sie im späteren Einsatz von Lesegeräten einwandfrei gelesen werden können. Prinzipiell ist das erfindungsgemäße Verfahren auch unabhängig von einem Markierwerkzeug durchführbar.
In einer einfacheren Ausfuhrungsform kann die Aufnahme eines Referenzbildsignals und der Vergleich mit dem Prüfbildsignal auch entfallen, insbesondere dann, wenn Werkstücke mit einem Matrix-Code 26 zu versehen sind, die keine oder eine nur sehr schwache Oberflächen-Textur besitzen.

Claims

Verfahren zur Qualitätskontrolle von zweidimensionalen Matrix-Codes an metallischen Werkstücken mit einem BildverarbeitungsgerätAnsprüche
1. Verfahren zur Qualitätskontrolle von zweidimensionalen Matrix-Codes an metallischen Werkstücken, die in Form von geprägten Markierungspunkten vorliegen, mit einem Bildverarbeitungsgerät , dadurch gekennzeichnet , dass der Prägevorgang der Markierungspunkte anhand vorgegebener digitaler Positionsdaten mittels eines Markierwerkzeugs (17 ) erfolgt , dass anschließend mittels des Bildverarbeitungsgeräts (22 ) nur an den durch die Positionsdaten vorgegebenen Stellen die ent sprechenden Bilddaten zur Prüfung erfasst werden, ob sich dort jeweils ein korrekter Markierungspunkt mit den erwünschten Qualitätseigenschaften befindet .
2 . Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet , dass zur Prüfung der erwünschten Qualitätseigenschaf en der j ewei ligen Markierungspunkte einer oder mehrere der folgenden Parameter erfasst , mit Vorgabedaten verglichen und/oder klassifiziert und/oder als Trend verfolgt werden : Fläche , Tiefe , Länge, Breite, Position von Flächenmittel- oder Flächenschwerpunkt, Ovalität oder aus diesen Parametern abgeleitete statistische Kenngrößen, insbesondere Mittelwert, Standartabweichung, Verteilungsform oder Klassenhäufigkeit.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Kompensation eines eventuellen Lage-Offsets der Mittelwert der Lageabweichungen aller Markierungspunkts jeweils als Offsetwert subtrahiert wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Anbringung eines Matrix- Codes ein Referenzbild des entsprechenden Oberflächenbereichs des Werkstücks aufgenommen und gespeichert und/oder ausgewertet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass bei als zu schlecht erkanntem Oberflächenbereich eine Verschiebung zu einem anderen Oberflächenbereich erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Korrelation zwischen dem Referenzbild und den entsprechenden Bilddaten nach der Anbringung des Matrix-Codes zur Eliminierung von störenden Oberflächentexturdaten durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bilddaten mit unterschiedlichen Schärfeeinstellungen erfasst, insbesondere in unterschiedlichen Abständen aufgenommen, und korreliert werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Auswertung der Bilddaten mit einem Referenzmuster korreliert wird, das durch Einblendung eines einzelnen, im Zuge der System-Kalibrierung vom Bildverarbeitungsgerät aufgenommenen Abbilds eines einzelnen Markierungspunkts an alle vorgegebenen Soll-Positionen für die auszuwertende Codierung gewonnen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einblendung ein Abbild eines realen Markierungspunkts verwendet wird, dem bereits bestimmte Qualitätsklassen für ein oder mehrere Merkmale zugeordnet wurden, oder das durch statistische Mittelung einer Vielzahl von Markierungspunkten mit den jeweiligen Qualitätsmerkmalen gewonnen wurde.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Markierwerkzeugs (17) und das Bildverarbeitungsgeräts (22) mechanisch miteinander gekoppelt bewegt werden.
PCT/EP2003/012405 2003-02-28 2003-11-06 Verfahren zur qualitätskontrolle von zweidimensionalen matrix-codes an metallischen werkstücken mit einem bildveratrbeitungsgerät WO2004076968A1 (de)

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