WO2004035954A2 - Dispositif de fixation de panneaux solaires - Google Patents

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WO2004035954A2
WO2004035954A2 PCT/FR2003/003052 FR0303052W WO2004035954A2 WO 2004035954 A2 WO2004035954 A2 WO 2004035954A2 FR 0303052 W FR0303052 W FR 0303052W WO 2004035954 A2 WO2004035954 A2 WO 2004035954A2
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Definitions

  • the present invention relates to a device for fixing panels to a network of profiles installed on a construction such as a roof or a wall in a vertical or inclined position, in particular for receiving solar panels, comprising a base carried by a profile receiving one or more two edges of neighboring panels, an element coming over the edge of the panel and connected to the profile with the base, the profile having a U-shaped section with edges delimiting an opening for receiving a shim used to fix the formed assembly by the base and the support element.
  • the panels are installed after having, as the case may be, previously positioned the fixing devices at the places where they must hold the panels on the rails or profiles.
  • a known fastening device consists of a lower plate forming a grooved wedge, provided with a spring and which slides in the profile under the inverted edge of the profile. Above this plate, there is a base provided with lugs forming stops. This base is placed on top of the profile and receives the edge of the panel. Next, there is a plate-shaped cap corresponding to the shape of the base plate and the assembly is assembled by a screw, introduced from above, screwed into a thread provided in the wedge.
  • this fixing device is relatively complicated or delicate. Indeed, the wedge is installed beforehand in the profile and it is retained in place by the helical spring fixed against its underside and which bears against the bottom of the profile, so as to push the wedge against the turned edges of the profile.
  • the shim When the shim is not in the right place, it is difficult to move it at least in one direction of movement because of the helical spring which hooks to the bottom of the profile.
  • the place where the fixing device is easy to access the operation is feasible but when the panel is already in place in different fixing devices and one of them has to be moved so that its location corresponds to a planned location, the operation is delicate. After this positioning of the shim at the precise place where the fixing device must be, the following assembly operations are no less difficult. Indeed, the base has lugs which must come into the hat holes to reinforce each other and serve as a stop at the edge of the plate.
  • the plate installed is more or less strongly pressed against one or more of the lugs, these deform since the base is a plastic part and it is difficult then to engage the upper end of the lugs in the hat holes which must come on top of the panel.
  • the third assembly operation is not the least difficult because it is necessary, after having introduced the screw through the base cap, to manage to engage it in the tapping of the shim. If the assembly is not precisely aligned, it will not be possible to screw. By assumption, the base and the hat occupying a precise position compared to the panels, it will be necessary to slide the shim to align it on the axis of the screw. We then encounter the difficulties mentioned above.
  • This device is made up of several parts of a relatively complicated mechanical construction. It is first of all the base which comes to rest on the profile and must be able to be hung on it. This base receives the edge of the panel in combination with a cover formed by a plate and then, after this installation, the assembly is assembled by a screw introduced from above. While the cover plate is of a simple embodiment, it is not the same for the base which is a relatively complicated part composed of different parts, namely first a wedge substantially in the shape of a hexagon , connected to the base itself by elastic fixing lugs which pass through holes provided in the wedge. These legs are part of a stainless steel plate fixed against the underside of the plate itself forming the base. This stainless steel plate has not only the tabs used to retain the wedge but also two lateral stops intended to come to bear against the external lateral faces of the profile.
  • the top of the base receives a rubber seal on which the edge of the panel comes to rest.
  • the edge of the panel comes another rubber seal supported by the plate forming the cover then the assembly is screwed by a screw introduced from above and which is housed in the wedge to tighten the wedge against the curved edges of the profile, from below to tighten the assembly formed by the base, the rubber washer, the panel, a rubber washer and the cover against the profile.
  • the shim carried by the base is oriented along a diagonal of the base. The same is true of the side tabs of the stainless steel plate which are also located on a diagonal.
  • This construction of the base makes it possible to install the base by a movement of introduction of the block by opening the profile then, by a pivoting of the whole of the base by 90 °, the block is placed under the re-entrant edges of the rail. until the side tabs are in support. This corresponds to the position turned 90 °.
  • This device solves the problems of alignment of the screw with respect to the tapping made in the shim since the shim is connected, in a precise manner, to the base and that the base itself is positioned in pivoting orientation relative to the profile. .
  • the plate and the base both have an identical square shape, it is thus possible to touch to center the covered forming plate and, consequently, the screw relative to the base plate and thus relative to the wedge.
  • this fixing device has the disadvantage of being unable to be temporarily held in place precisely in the profile before installing the panel and fixing the panel and the device to the profile.
  • the object of the present invention is to remedy the drawbacks of devices for fixing solar panels to a mesh of profiles installed on a construction, in particular on a roof or a wall in an upright or inclined position so as to produce a device which is simple to manufacture. , economical, and which especially installs easily in the profile and allows adjustments in a very simple and very quick way to facilitate the intervention of the fitters in conditions, in general, relatively delicate on a roof.
  • the invention relates to a fixing device of the type defined above, characterized in that it comprises
  • the fixing device according to the invention is of a very simple embodiment and its installation with adjustment are very simple operations which are executed very quickly even if the fixing device is far from the place where stands the fitter, the width or possibly the length of the panel.
  • the device according to the invention can be pre-installed and it retains its position.
  • the position can be known precisely on the profile since the panels have precise dimensions and their installation position is precise relative to markers. It is therefore possible, even before installing the panels, to install the bases of the fixing devices at the precise points of the different profiles and tighten the base and the wedge against the profile, according to the final tightening.
  • the bearing surface of the cap is provided with a seal. This avoids having to set up a seal between the base and the cap to come against the top of the panel. It is also possible to adapt the fixing device to the thickness of the panels while having a uniform device whatever the thickness of the panels. The compensation is then made by the thickness of the joint placed on the receiving surface of the base on which the panel is supported.
  • the base comprises, on the top of the stop stud, at least one indexing lug and the bearing surface of the cap is provided with orifices indexing distributed on a circle centered on the axis of the screw passage hole to allow the cap to be locked in different angular positions with respect to the base, the cap being tightened against the panel by a tightening nut screwed onto the wedge screw.
  • the cap will then be locked in different angular positions chosen as a function of the position of the fixing device relative to the panels (the fixing device may be at a corner or an edge of the panel).
  • the cap which has a non-circular but square shape, will be arranged with sides parallel to the sides of the base or pivoted relative to the base, for example in a diamond arrangement. It is advantageous to protect the nut of the base from the weather and to give an excellent finish appearance to the fixing device by a cover closing the housing, produced in the top of the cap to receive the tightening nut.
  • boss of the base is of square section which allows the base to be positioned in two orientations at 90 ° to the stop provided on the upper face of the base to bear against one side of the panel or against another side. perpendicular to this side, the panels being rectangular.
  • the cap incorporates a locking nut for screwing the cap onto the wedge screw and clamping the panel against the base.
  • This cap may include either a locking nut integrated into the mass of the cap itself, generally made of plastic, when the cap is molded. But it can also be a thread made directly in the material of the hat.
  • This hat can have a round shape but also polygonal and directly constitute a handle for its screwing.
  • This screwing is possible on a base such as those defined above, provided with lugs and of which the lugs have not been sectioned if the underside of the cap has a circular groove corresponding to the position of the lugs. The lugs can thus penetrate into the groove and allow the cap to be screwed without interfering with this operation.
  • This solution is particularly simple because it replaces the cap, the clamping nut with its washer and the cover by a single piece, the cap incorporating the nut or provided with an integrated thread, and requiring no opening to screw a nut.
  • the simplicity of this solution lies in the simplification of the manufacturing, in the reduction of the number of parts and in the simplicity of the installation of these parts for the tightening of the panel or panels.
  • a single type of base or a single form of base is suitable without the base having to be adapted to the type of hat used.
  • the base has a width greater than that of the profile and it is bordered, on its two sides corresponding to this width, by two lateral tabs descending from the underside of the base plate to be placed against the sides profile when the base is placed on the profile.
  • the base is not only held by its boss but also by two lateral tabs which are placed against the outer sides of the profile.
  • These lateral tabs advantageously have a length equal to the opening or the width of the profile for accommodating themselves there and being wedged when the base is mounted in an orientation turned to 90 ° and in this case it is advantageous that the base of the base is square as well as the boss and that the four sides are bordered by side tabs.
  • the stop is constituted by two studs located on either side of the orifice for the passage of the screw in the base of the base.
  • the bearing surface of the stop that is to say the bearing surface of the two studs, is provided with a flexible lining.
  • This flexible lining is either an insert, for example made of an elastic material or a formation of tongues formed in the mass of the surface of the stop.
  • the stud comprises, near the corresponding side of the base, a groove forming an edge for the attachment of a lateral covering profile, provided with a flange to be tightened against the stud by the cap. coming from above.
  • This solution allows a particularly interesting finish to the installation of panels so as to border all of the panels with a covering profile.
  • the stop is reversible and has two symmetrical bearing faces, which makes it possible to have only one type of fixing device for all the fixing points. panels, that these fixing points are located at the edge of the panels and clamp only one panel or in the interval between two panels or even at a corner at the junction of several panels.
  • the device according to the invention is of a simple embodiment. he
  • the wedge 5 is preferably made of molded plastic and the wedge is either a plastic part incorporating a screw or a piece of drilled profile, in which is wedged the screw possibly fixed by a welding point.
  • This extension consists of a profile segment whose length is equal to the height necessary for the extension to receive the plate and its section is U-shaped, the two branches of which are placed in the grooves of the stud, the bottom coming against the upper legs of the fixing device.
  • the same device makes it possible to efficiently receive panels of unusual thickness, for example panels surrounded by a profiled frame.
  • This Gxation device with such an extension is intended to be applied against the sides of the panels.
  • an extension is also provided which adapts to a corner of the panel.
  • a riser is formed of a profile segment whose length is equal to the height necessary for the riser and whose square section has a truncated top to come with two branches in the grooves of the stud and by the other branch
  • the invention relates to a method for such a fixing device. This process is characterized in that
  • the head being formed from a bottom bordered on two sides with edges curved towards the bottom by defining the passage interval of the wedge and constituting on the inner side a support for the wedge, -
  • the body has its housing for the wedge, each formed by an outer rib projecting from the bottom and an outer rib projecting from the sole.
  • This profile is particularly advantageous because it makes it possible to reduce the number of elements constituting a structure for fastening devices such as those described above.
  • This profile makes it possible not only to receive the fixing devices by the housing of the wedge but also to be fixed to the support such as a wall or a roofing frame, frame and the like, by simple angles fixed to this support and carrying each a wedge housed in one of the two other housings of the profile.
  • this profile is reinforced by a reinforcement inside the middle of the bottom of the head and likewise, the core is provided, in the middle of its two faces, with a reinforcement.
  • This reinforcement may include a longitudinal groove to receive the tip of a screw carrying the wedge and making it possible to complete the tightening by pressing against the core or the bottom of the head which may be advantageous or imposed by the strong slope given to the profile and, in particular, for a vertical profile used for example on the facade.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view of a fixing device fixing according to the invention installed on a profile and carrying a covering profile on one side,
  • FIG. 2 is a sectional exploded view of a device like that of FIG. 1
  • FIG. 3A is a top view of two variant bases of the device of FIG. 1
  • FIG. 3B is a bottom view of the base of the device in FIG. 2,
  • - Figure 3C is a bottom view of the cap
  • - Figure 4A is a perspective view of a base incorporating an alternative embodiment
  • FIG. 4B is a perspective view of another variant of the base according to the invention
  • FIG. 5 is a perspective view of a base and its cap
  • FIG. 6 is a schematic view showing the positioning of the wedge in a profile
  • FIG. 7A is a schematic side view of a fixing device without the seal covering the base of the base
  • FIG. 7B shows another alternative embodiment according to a view similar to that of FIG. 7A
  • FIG. 7C shows the device according to the invention placed at the edge of the panel with a lateral covering profile
  • FIG. 8 schematically shows the installation of a device according to Figure 1 in a profile, at a current point ,
  • FIG. 10 is a view similar to FIG. 2 of an alternative embodiment of the fixing device
  • FIG. 10A is a top view of the round cap
  • FIG. 11 schematically shows different arrangements for installing a fixing device according to the invention, this figure not being to scale, the fixing devices and the profiles being of dimensions exaggerated compared to the dimensions of the solar panels,
  • - Figure 12 is a perspective view of a variant of the base according to the invention
  • - Figures 13A, 13B and 13C are respectively a side view, a top view and a bottom view of the base of Figure 12 ,
  • FIGS. 14A, 14B are perspective views of two risers for bases
  • FIG. 15 is a section of a profile for receiving a base
  • FIG. 16A is a partial view of an installation formed of profiles receiving fixing devices according to the invention
  • FIG. 16B is a partial top view corresponding to FIG. 16 A
  • FIG. 17A is a sectional view of a panel installation
  • FIG. 17B is a sectional view of a variant of Figure 17A
  • FIG. 18A shows another installation with profiles and fixing devices according to the invention
  • FIG. 18B is a partial view of a variant of FIG. 18A
  • - Figures 19 A, 19B are sectional views corresponding to Figure 18A for installation on a surface having a concave angle and a convex angle.
  • Description of different embodiments The structure of profiles or mesh installed to receive the solar panels will only be shown for the part of the invention, namely the profile or rail PR on which the fixing device receiving the panel or panels is mounted. PA sunglasses.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of a fixing device intended to hold a panel PA by its edge, to a profile PR.
  • This profile PR has a section U with turned edges BR on the right and on the left, leaving an interval IN between them.
  • the device consists of a base 1 formed by a plate 2, the lower face 2A of which is provided with a boss 3 intended to come into the interval IN from the curved edges BR of the profile PR.
  • the top 2B of the plate 2 of the base 1 comprises a stop for the panel or panels PA, formed by two studs 4, symmetrical with respect to a median plane passing through the vertical axis ZZ.
  • the pads 4 each have a face located in front of the plane of Figure 1 and forming a bearing surface serving as a stop for the edge of the PA panel.
  • This bearing surface belongs to a flat surface common to the two studs 4.
  • each stud has a bearing surface in front of and behind the plane of the sheet of the drawing and preferably symmetrically so that the fixing device can be used not only to hold an edge of a panel , for example the edge of a panel belonging to a set of panels but also come in the interval of two panels or at the junction of four panels to receive their neighboring corners.
  • the stop formed by the studs 4 comprises a housing 5 and an orifice 6 centered on the axis ZZ to receive the threaded rod 8 of a screw 7.
  • the screw 7 has a head 9 housed in a wedge 10 coming into the profile PR bearing under the folded edges BR to tighten the base 1 against the top of the profile PR using a locking nut 11.
  • a cap 12 the bottom 13 of which is flat, in particular bears against the panel PA. This cap 12 is engaged on the threaded rod 8 through its orifice 14 and the assembly is tightened against the edge of the panel PA by a clamp nut. rage 15 with possible insertion of a washer 16.
  • the top of the cap 12 comprises in this embodiment, a housing 17 for receiving the tightening nut 15 and the end of the threaded rod 8 of the screw 7. This housing 17 is closed by a cover 18 forcibly engaged or clipped into the housing.
  • the studs 4 also have a groove 41 near the outer side to form the hooking edge 42 making it possible to receive the folded edge BRR of a covering profile PH surrounding the panel PA or the assembly contour of several panels.
  • the panel PA is located at the edge of the panel assembly and the pad 4 on the left receives the covering profile PH while the pad 5 on the right only serves to support the panel PA.
  • the edge 41 is of a height less than that of the stud 4 so that the upper face of the folded edge BRR does not protrude and can be blocked with the cap 12 at the same time as the latter blocks the panel PA.
  • the general shape of the base in top view as will appear in the following figures, is rectangular and in particular square so as to be able to install the base 1 in the profile PR, according to the orientation represented in FIG. 1 or according to a rotation orientation of 90 ° around the ZZ axis.
  • FIG. 2 is an exploded section view, shows each of the pieces separately.
  • the profile PR is shown in section with its curved edges BR defining the interval IN.
  • the wedge 10 is constituted by a piece of U-shaped profile, turned over, provided with an orifice 19 for the passage of the threaded rod 8 of the screw 7, the head 9 of this screw coming to bear inside the profile of the wedge 10, the inner section of which is chosen so that the head 9 can engage there without, however, turning there.
  • the screw 7 can also be blocked by welding.
  • the base 1A shown corresponds to a variant, the studs having no groove and no hooking edge.
  • the plate 2 has an orifice 6 for the passage of the screw 7.
  • the boss 3 is shown as well as the studs 4A extended towards the bottom of the plate 2 by lateral tabs 21.
  • the base 1A differs from the base 1 shown in FIG. 1 in that it does not have a lateral groove for receiving a profile d '' side paneling. This detail will be examined next.
  • the upper face 2 A of the plate 2 of the base 1A receives a flat seal 23 having an H shape, the two branches of which come on either side of the studs 4, and the central part coming into the bottom of the housing 5 is provided an orifice 24 for the passage of the screw 7.
  • This central part is placed at the bottom of the housing 5, which is at the same level as the lateral parts of the top 2A of the plate 2 on either side of the studs 4
  • the tightening nut 11 is presented above the joint 23 since the nut 11 is placed in the cavity 6 to block the base 1A and the shim 10 with the screw 7, on either side of the curved edges BR of the PR profile.
  • the cap 12 shown above the base 1A corresponds to the embodiment of FIG. 1.
  • This cap 12 is provided with an orifice 14 for the passage of the rod 8 of the screw 7.
  • In the upper part it comprises a housing 17 with internal groove 171 to receive the cover 18.
  • the lower face 13 of the cap 12 comprises housings or a series of indexed housings 25 for receiving the pins 22 of the upper face of the pads 4 as well as a groove 26 for example device for receiving an O-ring 27 embedded in this groove and intended to bear in particular on the upper face of the panel.
  • the housing 17 receives the washer 16 and the tightening nut 15, then the assembly is capped by the cover 18 provided with a number of lugs 181, for example four lugs, allowing it to be clipped into the groove 171 of the housing 17.
  • FIG. 3A is a top view of a base 1B with two pads combining three variant embodiments of a pad 4, 4B, the second pad 4B integrating two variants.
  • the pad 4 corresponds to the pad 4 in FIG. 1. It has two bearing surfaces SI, S2 against which a panel PA is supported as shown in broken lines pressing against the overlay. face S2.
  • This stud 4 is also provided with a groove 41 to receive the edge BRR of a lateral covering profile PH (FIG. 1) not shown here.
  • the stud 4B which is an alternative embodiment of the stud 4 has a similar basic shape except that it does not have a groove 51 for receiving the edge of a lateral profile and that its surfaces S1, S2 are lined with seals 30, 31 retained by raised portions 32, 33 engaged in housings of corresponding shape of the pad 4B.
  • FIG. 3B is a bottom view of the base 1, 1A, 1B of FIGS. 1, 2 and 3A showing the boss 3, preferably round or square to allow reversibility at 90 °, it is bordered laterally by lateral tabs 21, 28 each diametrically opposite and associated with the four sides of the square plate of the base 1, 1A, 1B.
  • These tabs (21) or (28) are intended to cover laterally the curved edges RB of the profile PR according to the angular orientation according to which the base 1, 1A, 1B is installed on the top of the profile PR.
  • the width (L) of the legs 28 is less than or equal to the interval IN of the curved edges RB of the profile PR. It is the same for the sides of the boss 3 which are at most of length equal to the interval IN. In general, the sides are just this length to properly secure the base in relation to the PR profile.
  • the boss 3 comes in the interval IN and two lateral tabs, for example the tabs 21 externally cover the profile PR while the other two tabs 28 come in the interval IN.
  • the simplest and most effective solution both for manufacturing and for mounting is that of a square-shaped base, the boss 3 is square and the legs 21, 28 identical and symmetrical by rotation.
  • FIG. 3C is a bottom view of the cap 1 showing the groove 26 receiving the seal 27 and four pairs of housings 25 for positioning the cap 12 relative to the base 1.
  • FIG. 4A shows a base 1C of which only the different parts of the previous embodiments will bear references supplemented by the suffix C.
  • the stud has a shape identical to that of the stud 4 of FIGS. 1 or 3A showing in particular the groove 41 produced as well as the lug 22 of the left stud.
  • the straight stud 4C is slightly different from the stud 4 in that it has a groove 41C which descends to the level of the upper surface of the plate 2 forms an edge 42C descending to the plate 2.
  • This stud 4C comprises a lug 22.
  • the housing 5 surrounds the screw 7, shown here in combination with the base 1C (the shim does not appear, hidden by the plate 2). It goes without saying that the base will generally have studs 4 of the same shape, symmetrical to maintain its reversibility around the axis ZZ.
  • FIG. 4A shows only two legs 21, 28, the other legs being hidden.
  • the tabs 28 are surmounted by an upper tab 43 constituting a shape analogous to the edges 42 of the studs 4 in the two versions shown here, to receive, according to the necessary orientation of the base 1C, the upper edge of a covering profile lateral PH.
  • FIG. 4A also shows the bearing surfaces SI of one side of the studs 4, the other sides of these studs forming the other bearing surfaces S2.
  • Figure 4B shows a 1D base which also combines different variants.
  • the only modifications compared to FIG. 4A relate to the upper legs 43D which are here split and separated by an interval.
  • the base of the legs 43D joins the flat surface of the plate 2 of the base 1D by a 2D ramp-shaped surface facilitating the removal of the legs 43D on one side or on both sides of the studs 4, 4C (two variants of similar studs to those of Figure 4A). This ramp absorbs irregularities in the breaking of the studs.
  • Figure 5 is a view of the base 1D and its cap 12. The latter is square like the base and its upper surface is curved. The cover closing the housing 17 is not shown.
  • Figure 6 is a top view of the profile PR and the establishment of the wedge 10 of the base.
  • the shim 10 is oriented so that it can pass in the interval IN of the edges BR of the profile PR.
  • the base 1 is oriented so that the boss 3 shown in broken lines can be housed between the edges BR.
  • the wedge 10 is pivoted until it is in the position perpendicular to the axis of the profile PR.
  • This position is a pivot end position if the edges 10-1 of the short sides of the wedge are cut at an angle so that the distance (d) between the apex 10-2 of the parallelogram formed by the wedge 10 and the foot 10-3 of the perpendicular passing through the axis ZZ (or center of the parallelogram) is substantially equal to the interior half-width of the profile PR.
  • the distance (1) between the center (ZZ) and the other vertex 10-4 is less than the interior half-width of the profile PR to allow pivoting.
  • this distance (1) will be as large as possible within the limits indicated above so that the shim 10 is in abutment against the folded edges BR over the entire width, so that this abutment is solid to stabilize the shim 10 and the tightening of the fixing device to the PR profile.
  • FIGS. 7A-7B are various views of a fixing device receiving one or two panels PA with or without the joint 23 and the covering profile PH.
  • FIG. 7A the fixing device is placed between two panels PA, the joint by which the panels bear against the top of the base is not shown.
  • Figure 7B is a view similar to that of Figure 7 A showing the seal in place.
  • FIG. 7D shows the fixing device receiving a panel as well as a covering profile PH.
  • FIG. 8 is the view of a fixing device placed at the end of a profile PR, showing a base 1C like that of FIG. 4A, with above all the position of the complementary lugs 28 and of the upper lug 43 The cap 12 and the cover 18 are in place.
  • Figure 9 is a perspective view of a device according to the invention placed at the end of the profile PR with establishment of the covering profile PH which comes to cover the upper tab located behind the base and the cap shown here under form of a transparent element.
  • Figure 10 is a view similar to that of Figure 2 which differs only in the shape of the cap 112.
  • This cap 112 is round in shape and it incorporates the tightening nut in its housing thus killing the combination of the cap and the clamping nut of the other embodiments, in particular that of FIGS. 1 and 2.
  • the other parts are similar.
  • the top of the cap 112, preferably domed, in a spherical cap has an imprint 128 for receiving a tool such as a screwdriver, making it possible to complete the tightening of the cap 112 on the end of the threaded rod 8 of the screw 7 .
  • This simpler and more economical version than the previous ones has the advantage of using the same base as the previous versions. It is simpler because the tightening nut and washer as well as the cap housing covers are removed and replaced by a single piece. Thanks to the groove 123 produced in the underside of this cap 112, the pins 22 can come into the circular groove centered on the axis of the screw, which makes it possible to screw the cap without having to cut the pins.
  • the tightening nut is produced not by a metal nut integrated in the cap at the time of molding but by a thread molded directly in the cap. Manufacturing is therefore simplified by reducing the parts constituting the cap of the accessory elements.
  • the fitting of the cap is also simpler than in previous versions since there is only one piece left to put on the screw to tighten the panel (s).
  • This hat preferably has a round shape. It can also be a polygonal shape and, in this case, the cap itself constitutes the gripping element, the screwing and the tightening.
  • FIG. 10A is a top view of the round cap 112 and of the imprint 128.
  • FIG. 11 schematically shows an arrangement of panels. In this figure, the size of the panels has been greatly reduced compared to that of the fixing devices.
  • first fixing devices 100, 101 are placed at the corners of a panel PA1 and hold it by the stud 4, the edge 42 of the other stud receiving a covering profile PH.
  • the studs 100, 101 receive two covering profiles which meet in a tab section.
  • the fixing device 102 intermediate, receives the panel PA-1 its support against these two studs 4 (mounting clearance).
  • the upper tab 43 is used to hold the lateral covering profile PH while the other tab 43 is broken.
  • the fixing device 104 placed in the gap between the panels PA-1, PA-2 receives the panels PA-1, PA-2 with its studs 4 coming in the gap with mounting clearance.
  • the cover 12 is arranged in a diamond shape with respect to the base 1 and not in alignment with the latter as for the studs 100-103.
  • the legs 43 are removed.
  • the stud 105 at the junction of the panels PA-1, PA-2, PA-3 receives the corners of these panels in support and in this case, a cap 112 of circular shape has been chosen by way of example.
  • the stud 106 shown above corresponds for its mounting position to the stud 102.
  • This layout figure also shows that the bases can be oriented in one direction, for example the vertical direction for their stud 4 or the direction perpendicular thereto. this.
  • FIG. 12 shows another variant of the fixing device, the elements of which are identical to the elements of the preceding fixing device have the same numerical references supplemented here by the suffix E and their description will not be repeated.
  • This variant is distinguished by two upper legs 43E bordered by a ramp 44E of the plate 2E of the base intended to prevent the excess thickness or the irregularity of the breaking surface between the legs 43E and the surface of the plate 2E when the two legs are broken to place a panel against the corresponding side of the studs, does not protrude from the surface and does not constitute roughness damaging or likely to cause the rupture of the panel once tightened.
  • These ramps 44E are of sufficient inclination to absorb the height of any irregularities in the rupture surface.
  • the base 1E of the fixing device is also distinguished by the shape of the surface of the studs 4E bordering the groove 41E. This surface has vertical grooves interrupting its continuity.
  • the grooves 41E reach the upper surface of the plate 2E.
  • Figures 13A, 13B, 13C respectively show a side view, a top view and a bottom view of the base 1E.
  • the bottom view shows in particular the reinforcement 48E surrounding the screw passage hole 46E and comprising a circular peripheral surround 46E-1 bordered by a square surround 48E-2, these two belts being connected by spacers 48E-3 .
  • Figures 14A, 14B show an extension for a base according to the invention. This extension is intended to allow the mounting in the fixing device described above, of panels of thickness greater than the usual thickness for which the bases are normally designed and especially the height of the studs.
  • FIG. 14A shows a riser 300 constituted by a section segment corresponding to the height that the riser must have installed in a base such as for example the base 1E.
  • This extension 300 is a U-shaped piece with rectangular section, with two branches 301, 302 and a bottom 303.
  • the extension 300 is placed in the base for example 1 - 1E according to the dotted line drawn on the surface of the plate 2E.
  • the extension 300 is housed with its two branches 301, 302 in the grooves 41E and its bottom 303 comes to bear against the upper legs 43E.
  • the panel, not shown, intended to come into the fixing device is placed against the front edge of the two branches 301, 302 once the riser is installed in the base 1E.
  • the assembly is then capped by a cap such as the cap 12 shown in FIG. 2 or a cap constituted by a plate or by a segment of angle iron.
  • the screw 7 will be of appropriate length to allow the excess thickness created by the extension 300 to be absorbed.
  • FIG. 14B shows another variant of extension 400. This also consists of a section segment of corresponding length. laying at the height H that the extension must present.
  • This riser does not have a U-shaped section like the riser 300 but it corresponds to a profile of rectangular or preferably square section whose top 401 has been truncated to leave two side parts 402, 403 and two complete sides 404, 405.
  • the extension 400 is placed like the previous one in a base 1 - 1E. It is intended to receive the corner of a panel, the edges of the truncated sides 401, 402 coming to bear against the adjacent sides of the top of the panel which enters the extension 400; the assembly is then closed by a hat.
  • Figure 15 shows a particularly interesting profile for forming a structure receiving panels using fastening devices such as those described above.
  • This profile 500 shown in section in FIG. 15 is made up of a head 510 and a body 520.
  • the head has a generally rectangular section delimiting a housing for receiving a wedge 10 simply represented by a dotted line.
  • the body is of section I, the core 521 of which is bordered on each side by a housing capable of also receiving a wedge 10, the outline of which is represented by a dotted line.
  • the head 510 is formed by a bottom 511 bordered on two sides 512 terminated by a curved edge 513, the inner branches 514 of which are spaced apart by the distance IN corresponding to the interval necessary for the passage of the wedge 10 or for the positioning legs of a base.
  • the lower edge of the returns 514 serves as a support surface for the shim 10.
  • This support surface is completed by two ribs 515 and each side 512 is provided with a support reinforcement 516 at the level of the rib 515. Finally the middle of the bottom 511 has a reinforcement 517 with a groove 518. This groove can be used to receive a screw tip as will be seen later.
  • the body consists of the bottom 511 of the head 510 carrying a core 521 located in the plane of symmetry of the profile and provided in the lower part with a sole 522.
  • the housings on either side of the soul 521 for receiving the wedge 10 are bordered by an outer rib 523 projecting from the bottom 511 and a lower outer rib 524 carried by the sole 522.
  • the middle of the core 521 carries on each side a reinforcement 525 with a central groove 526 also for receiving the tip of a locking screw as will be seen later.
  • FIG. 16A is a partial plan view of an installation made with extensions. This installation shows the PA panel bordered by a frame not specially referenced and which comes in fixing devices formed for example from 1E bases receiving extensions 300, 400, the cap not being shown.
  • This plan view shows in particular the positioning of the corner of the panel PA in the truncated top of the extension 400, the top coming to bear more particularly against one of the studs of the base 1E.
  • FIG. 16B shows the fixing of the assembly using a piece of angle iron 700 covering the extension 300, this angle angle 600 replacing the cap in the case where a covering of edges is put in place.
  • FIG. 17A shows in section the installation of a framework with profiles 500 like that of FIG. 15. These profiles are fixed to a support S such as a slab or a wall by angles 601 bolted to the support S.
  • the profile 500 is fixed to the angle iron 601 by blocks 10 and screws 602, the nut 603 of which comes into the wedge 10 and the assembly is tightened by an external nut 604.
  • the screw 610 ends with a point 611 which allows additional locking in the groove 526 of the core 520 of the profile 500.
  • This sectional view shows in particular the shape of a panel provided with a frame.
  • FIG. 17B shows the covering of an installation by an external profile 710 clamped against the extension 300 (400), by a piece of angle iron 700 like that shown in FIG. 16B.
  • the other means are already described in the previous figures.
  • FIG. 18A shows another embodiment of an assembly with another form of edge covering profile 720 and the tightening of the panel PA between the cap 12 and an elastic seal 800 placed on the plate 2 of the base.
  • FIG. 18B shows an alternative embodiment in which the cap is constituted by a plate 12-1 allowing the tightening nut of the device to overflow.
  • Figures 19A, 19B show installation variants corresponding to Figure 18A for a base support with a re-entrant corner (Figure 19 A) and an outgoing corner (Figure 19B). In this case the angle variations are absorbed by seals 800, 801 coming from either side of the edge of the panels PA between the base 2 and the cap 12.

Abstract

Dispositif de fixation comprenant un socle (1) porté par un profil (PR) recevant un bord de panneau (PA). Le socle (1) en forme de plaque (2) a un brossage (3) et une butée en forme de plot (4) sur sa face supérieure pour recevoir la tranche du panneau (PA). Une cale (10) munie d’une vis (7) pénètre dans l’ouverture (IN) pour venir sous les bords (BR) du profil (PR). La tige filetée (7) de la vis traverse le bossage (3) pour recevoir l’écrou de blocage (11). Un chapeau (12) est serré par vissage contre le dessus du panneau (PA).

Description

« Dispositif de fixation de panneaux solaires » Domaine de l'invention
La présente invention concerne un dispositif de fixation de panneaux sur une résille de profils installés sur une construction telle qu'une toiture ou un mur en position verticale ou inclinée, pour recevoir notamment des panneaux solaires, comprenant un socle porté par un profil recevant un ou deux bords de panneaux voisins, un élément venant par-dessus le bord du panneau et relié au profil avec le socle, le profil ayant une section en U avec des bords délimitant une ouverture pour re- cevoir une cale servant à fixer l'ensemble formé par le socle et l'élément d'appui. Art antérieur
Il est connu d'installer des panneaux solaires (panneaux photovoltaïques) sur des toitures au-dessus des éléments de couverture tels que les tuiles ou autres ou encore en façade. Pour cela, on installe au- dessus de la couverture, une résille de profilés de support recevant les profilés pour le montage des panneaux solaires. Ces profilés, ouverts vers le haut, reçoivent des dispositifs de fixation du type défini ci-dessus pour serrer et servir de butée au bord des panneaux solaires. Ces dispositifs doivent être relativement petits pour ne pas occulter les surfaces photosensibles des panneaux solaires. C'est pourquoi ces dispositifs sont installés à des intervalles appropriés, pour venir entre les cellules des panneaux. En général, il est prévu un dispositif de fixation au point de fixation à chaque coin du panneau et un ou deux dispositifs sur le grand côté, les panneaux étant de forme rectangulaire, avec des dimensions de l'ordre de 120 x 60 centimètres.
Après l'installation des profils recevant les dispositifs de fixation des panneaux, on installe les panneaux après avoir, suivant le cas, préalablement positionné les dispositifs de fixation aux endroits où ils doivent tenir les panneaux sur les rails ou profils.
Ces dispositifs de fixation, doivent être suffisamment solides pour tenir les panneaux solaires en résistant au vent et aux intempéries.
Un dispositif de fixation connu se compose d'une plaque inférieure formant une cale rainurée, munie d'un ressort et qui se glisse dans le profil sous le bord retourné du profil. Au-dessus de cette plaque, il est prévu un socle muni d'ergots formant des butées. Ce socle se place sur le dessus du profil et reçoit le bord du panneau. En suite, il est prévu un chapeau en forme de plaque correspondant à la forme de la plaque du socle et l'ensemble est assemblé par une vis, introduite par le haut, se vissant dans un taraudage prévu dans la cale.
La mise en place de ce dispositif de fixation est relativement compliquée ou délicate. En effet, la cale s'installe de manière préalable dans le profil et elle est retenue en place par le ressort hélicoïdal fixé contre sa face inférieure et qui prend appui contre le fond du profil, de manière à pousser la cale contre les bords retournés du profil.
Lorsque la cale n'est pas à la bonne place, il est difficile de la déplacer au moins dans un sens de déplacement du fait du ressort hélicoïdal qui s'accroche au fond du profil. Lorsque l'endroit où se trouve le dispositif de fixation est facile d'accès, la manoeuvre est faisable mais lorsque le panneau est déjà mis en place dans différents dispositifs de fixation et qu'il faut déplacer l'un d'eux pour que son emplacement corresponde à un emplacement prévu, l'opération est délicate. Après cette mise en place de la cale à l'endroit précis où doit se trouver le dispositif de fixation, les opérations suivantes d'assemblage ne sont pas moins difficiles. En effet, le socle comporte des ergots qui doivent venir dans des orifices du chapeau pour se renforcer mutuellement et servir de butée au bord de la plaque. Or si la plaque installée, est en appui plus ou moins fortement contre l'un pou plusieurs des ergots, ceux-ci se déforment puisque le socle est une pièce en plastique et il est difficile d'engager alors l'extrémité supérieure des ergots dans les orifices du chapeau qui doit venir sur le dessus du panneau. Enfin, la troisième opération d'assemblage n'est pas la moins difficile car il faut, après avoir introduit la vis à travers le chapeau de socle, arriver à l'engager dans le taraudage de la cale. Si l'ensemble n'est pas aligner de manière précise, on ne pourra visser. Par hypothèse, le socle et le chapeau occupant une position précise par rapport aux panneaux, il faudra faire glisser la cale pour l'aligner sur l'axe de la vis. On rencontre alors les difficultés évoquées ci-dessus.
Il existe également un autre dispositif de fixation censé être d'une installation plus simple. Ce dispositif est formé de plusieurs pièces d'une réalisation mécanique relativement compliquée. Il s'agit tout d'abord du socle qui vient s'appuyer sur le profil et doit pouvoir y être accroché. Ce socle reçoit le bord du panneau en combinaison avec un couvercle formé d'une plaque et ensuite, après cette mise en place, l'ensemble est assemblé par une vis introduite par le dessus. Alors que la plaque formant couvercle est d'une réalisation simple, il n'en est n'est pas de même du socle qui est une pièce relativement compliquée composée de différentes parties, à savoir d'abord une cale sensiblement en forme d'hexagone, reliée au socle proprement dit par des pattes élastiques de fixation qui traversent des orifices prévus dans la cale. Ces pattes font partie d'une plaquette en inox fixée contre la face inférieure de la plaque proprement dite formant le socle. Cette plaquette en inox comporte non seulement les pattes servant à retenir la cale mais également deux butées latérales destinées à venir s'appuyer contre les fa- ces latérales extérieures du profil.
Enfin, le dessus du socle reçoit un joint de caoutchouc sur lequel vient se poser le bord du panneau. Sur le dessus du bord du panneau, vient un autre joint en caoutchouc appuyé par la plaque formant le couvercle puis l'ensemble est vissé par une vis introduite par le dessus et qui se loge dans la cale pour serrer la cale contre les bords recourbés du profil, par en dessous pour serrer l'ensemble formé par le socle, la rondelle en caoutchouc, le panneau, une rondelle en caoutchouc et le couvercle contre le profil.
La cale portée par le socle est orientée suivant une diago- nale du socle. Il en est de même des pattes latérales de la plaquette en inox qui sont également situées sur une diagonale.
Cette construction du socle permet d'installer le socle par un mouvement d'introduction de la cale par l'ouverture du profil puis, par un pivotement de l'ensemble du socle de 90° , on place la cale sous les bords rentrants du rail jusqu'à ce que les pattes latérales soient en appui. Cela correspond à la position tournée à 90°.
Ensuite, on met en place les autres parties du dispositif avec interposition du bord du panneau. Ce dispositif résout les problèmes d'alignement de la vis par rapport au taraudage réalisé dans la cale puis- que la cale est reliée, de manière précise, au socle et que le socle lui-même est positionné en orientation de pivotement par rapport au profil. Comme la plaque et le socle ont tous deux une forme de carré, identique, il est ainsi possible au toucher de centrer la plaque formant couverte et, par suite, la vis par rapport à la plaque du socle et ainsi par rapport à la cale. Mais ce dispositif de fixation a l'inconvénient de ne pouvoir être maintenu provisoirement en place de manière précise dans le profil avant l'installation du panneau et la fixation du panneau et du dispositif au profil. En effet, après avoir mis en place le socle dans le profil, cette pièce seule n'est pas suffisamment tenue contre le profil et peut glisser, d'autant plus que les profils recevant les panneaux solaires sont, en général, inclinés. Le socle peut donc se déplacer par rapport à la position prévue pour l'installation du panneau. Il faudra, à ce moment, glisser le socle jusqu'à la conduire dans la position prévue par rapport au panneau, puis installer le joint supérieur, la plaque et la vis.
Un autre inconvénient grave de ce dispositif de fixation réside dans sa complexité et, par suite, son coût. Il s'agit, en effet, d'un ensemble de pièces, en particulier le socle, d'une réalisation relativement compliquée, nécessitant un usinage précis de différentes pièces (la cale, la plaquette en inox et la plaque du socle) ainsi qu'un assemblage de ces différentes pièces pour former le socle. Problème et solution apportés par l'invention
La présente invention a pour but de remédier aux inconvé- nients des dispositifs de fixation de panneaux solaires sur une résille de profils installée sur une construction, notamment sur une toiture ou un mur en position verticale ou inclinée de manière à réaliser un dispositif simple à fabriquer, économique, et qui surtout s'installe facilement dans le profil et permette des réglages de manière très simple et très rapide pour faciliter l'intervention des monteurs dans les conditions, en général, relativement délicates sur une toiture.
A cet effet, l'invention concerne un dispositif de fixation du type défini ci-dessus caractérisé en ce qu'il comprend
- un socle en forme de plaque ayant * un bossage en saillie du dessous et ayant une largeur correspondant à l'ouverture du profil
* une butée en forme de plot sur sa face supérieure pour recevoir la tranche du panneau,
* un orifice de vis dans l'axe du bossage, * le plot dégageant l'orifice de vis en laissant un logement pour un écrou de blocage et un outil de serrage de l'écrou,
* la hauteur de la butée permettant de recevoir l'épaisseur du panneau,
- une cale munie d'une vis, * la section de la cale lui permettant de pénétrer dans l'ouverture du profil pour venir par pivotement sous les rebords du profil, * la tige filetée de la vis traversant le bossage du socle pour recevoir l'écrou de blocage et bloquer le socle contre le dessus du profil, par appui de la cale sous les bords du profil,
- un chapeau, * muni d'une surface d'appui et d'un orifice de passage pour la vis de la cale,
* pour être serré par vissage contre le dessus du panneau dont le bord est en appui sur le socle et contre son plot.
Le dispositif de fixation selon l'invention est d'une réalisa- tion très simple et sa mise en place avec réglage sont des opérations très simples qui s'exécutent très rapidement même si le dispositif de fixation est éloigné de l'endroit où se tient le monteur, de la largeur ou éventuellement de la longueur du panneau.
En effet, le dispositif selon l'invention peut être pré installé et il conserve sa position. En effet, la position peut être connue de manière précise sur le profil puisque les panneaux ont des dimensions précises et leur position d'installation est précise par rapport à des repères. On peut donc, avant même de mettre en place les panneaux, installer les socles des dispositifs de fixation aux points précis des différents profils et serrer le socle et la cale contre le profil, selon le serrage définitif.
Ensuite, on met en place le joint puis le panneau et on installe le chapeau sur le dessus du panneau. Puis, on met en place en place le chapeau et on le visse. Il n'est pas nécessaire de chercher par tâtonnement le taraudage comme recevant la vis comme dans les dispositifs connus puisque la tige filetée est déjà en place.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, la surface d'appui du chapeau est munie d'un joint. On évite ainsi d'avoir à mettre en place un joint entre le socle et le chapeau pour venir contre le dessus du panneau. Il est également possible d'adapter le dispositif de fixation à l'épaisseur des panneaux tout en ayant un dispositif uniforme quelle que soit l'épaisseur des panneaux. La compensation se fait alors par l'épaisseur du joint placé sur la surface de réception du socle sur laquelle s'appuie le panneau.
Pour éviter que le chapeau ne tourne par rapport au socle et aux panneaux solaires, le socle comporte, sur le dessus du plot de butée, au moins un ergot d'indexage et la surface d'appui du chapeau est munie d'orifices d'indexage répartis sur un cercle centré sur l'axe de l'orifice de passage de la vis pour permettre de bloquer le chapeau dans différentes positions angulaires par rapport au socle, le chapeau étant serré contre le panneau par un écrou de serrage vissé sur la vis de la cale.
Le chapeau sera alors bloqué dans différentes positions angulaires choisies en fonction de la position du dispositif de fixation par rapport aux panneaux (le dispositif de fixation peut se trouver au niveau d'un coin ou d'un bord du panneau).
Suivant le cas, le chapeau, qui a une forme non circulaire mais carrée, sera disposé avec des côtés parallèles aux côtés du socle ou pivoté par rapport au socle, par exemple dans une disposition en losange. II est avantageux de protéger l'écrou du socle contre les intempéries et de donner un excellent aspect de finition au dispositif de fixation par un couvercle fermant le logement, réalisé dans le dessus du chapeau pour recevoir l'écrou de serrage.
Il est également avantageux que le bossage du socle soit de section carrée ce qui permet de positionner le socle selon deux orientations à 90° à la butée prévue sur la face supérieure du socle pour s'appuyer contre un côté du panneau ou contre un autre côté perpendiculaire à ce côté, les panneaux étant rectangulaires.
Suivant une caractéristique avantageuse, le chapeau intè- gre un écrou de blocage pour le vissage du chapeau sur la vis de la cale et le serrage du panneau contre le socle.
Ce chapeau peut comporter soit un écrou de blocage intégré dans la masse du chapeau même, en, général en matière plastique, au moment du moulage du chapeau. Mais il peut également s'agir d'un file- tage réalisé directement dans la matière du chapeau.
Ce chapeau peut avoir une forme ronde mais aussi polygonale et constituer directement une poignée pour son vissage. Ce vissage est possible sur un socle tel que ceux définis ci-dessus, muni d'ergots et dont on n'a pas sectionné les ergots si la face inférieure du chapeau com- porte une gorge circulaire correspondant à la position des ergots. Les ergots peuvent ainsi pénétrer dans la gorge et permettre le vissage du chapeau sans gêner cette opération.
Cette solution est particulièrement simple car elle remplace le chapeau, l'écrou de serrage avec sa rondelle et le couvercle par une seule pièce, le chapeau intégrant l'écrou ou muni d'un filetage intégré, et ne nécessitant pas d'ouverture pour visser un écrou. La simplicité de cette solution réside dans la simplification de la fabrication, dans la réduction du nombre de pièces et dans la simplicité de la mise en place de ces pièces pour le serrage du ou des panneaux.
Enfin, il est à souligner que pour les différents modes de réalisation de chapeau, un seul type de socle ou une seule forme de socle convient sans que le socle n'ait à être adapté au type de chapeau utilisé.
De façon particulièrement avantageuse le socle a une largeur supérieure à celle du profil et il est bordé, sur ses deux côtés correspondant à cette largeur, par deux pattes latérales descendant à partir de la face inférieure de la plaque du socle pour se placer contre les côtés du profil lorsque le socle est mis en place sur le profil.
Ainsi le socle est non seulement tenu par son bossage mais également par deux pattes latérales venant se placer contre les côtés extérieurs du profil. Ces pattes latérales ont avantageusement une longueur égale à l'ouverture ou à la largeur du profil pour s'y loger et se caler lorsque le socle est monté dans une orientation tournée à 90° et dans ce cas il est avantageux que la base du socle soit de forme carrée de même que le bossage et que les quatre côtés soient bordés par des pattes latérales. Ainsi quelle que soit l'orientation du socle, il y aura deux pattes logées dans l'ouverture du profil et les deux autres pattes venant border extérieurement le profil. De façon avantageuse, la butée est constituée par deux plots situés de part et d'autre de l'orifice de passage de la vis dans la base du socle.
De façon avantageuse la surface d'appui de la butée c'est-à- dire la surface d'appui des deux plots est munie d'une garniture souple.
Cette garniture souple est soit une pièce rapportée, par exemple en une matière élastique ou une formation de languettes réalisées dans la masse de la surface de la butée.
Selon Une autre caractéristique avantageuse le plot com- porte, près du côté correspondant du socle, une gorge formant un bord pour l'accrochage d'un profil d'habillage latéral, muni d'un rebord pour être serrée contre le plot par le chapeau venant par le dessus. Cette solution permet une finition particulièrement intéressante de l'installation de panneaux de manière à border l'ensemble des panneaux par un profil d'habillage.
Enfin de manière avantageuse la butée est réversible et comporte deux faces d'appui symétriques ce qui permet de n'avoir qu'un seul type de dispositif de fixation pour l'ensemble des points de fixation des panneaux, que ces points de fixation se situent en bordure des panneaux et ne serrent qu'un seul panneau ou dans l'intervalle de deux panneaux ou encore à un coin à la jonction de plusieurs panneaux.
Le dispositif selon l'invention est d'une réalisation simple. Il
5 est, de préférence, fabriqué en matière plastique moulé et la cale est soit une pièce en matière plastique intégrant une vis soit un morceau de profil percé, dans lequel est calée la vis éventuellement fixée par un point de soudure.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, le dispositif
10 de fixation reçoit une réhausse. Cette réhausse est constituée par un segment de profilé dont la longueur est égale à la hauteur nécessaire à la réhausse pour recevoir la plaque et sa section est en forme de U dont les deux branches se placent dans les gorges du plot, le fond venant contre les pattes supérieures du dispositif de fixation.
15 Ainsi, le même dispositif permet de recevoir efficacement des panneaux d'épaisseur inhabituelle, par exemple des panneaux entourés par un cadre profilé.
Ce dispositif de Gxation avec une telle réhausse est destiné à s'appliquer contre les côtés des panneaux.
20 Suivant une autre caractéristique, il est également prévu une réhausse s'adaptant à un coin de panneau. Une telle réhausse est formée d'un segment de profilé dont la longueur est égale à la hauteur nécessaire à la réhausse et dont la section carrée a un sommet tronqué pour venir avec deux branches dans les gorges du plot et par l'autre branche
25 réunissant ces deux branches, contre les pattes supérieures du dispositif de fixation, le sommet tronqué de la rehausse coiffant le sommet d'un panneau placé dans le dispositif de fixation.
Suivant une autre caractéristique, l'invention concerne un procédé pour un tel dispositif de fixation. Ce procédé est caractérisé en ce
30. qu'il se compose d'une tête à section globalement rectangulaire délimitant un logement pour la cale et un corps de section en I dont l'âme est bordée en haut par le fond de la tête et en bas par une semelle pour constituer de part et d'autre de l'âme un logement pour la cale,
35 - la tête étant formée d'un fond bordé de deux côtés à bords recourbés vers le fond en définissant l'intervalle de passage de la cale et constituant du côté intérieur un appui pour la cale, - le corps a ses logements pour la cale, formés par chaque fois une nervure extérieure en saillie du fond et une nervure extérieure en saillie de la semelle.
Ce profilé est particulière avantageux car il permet de ré- duire le nombre d'éléments constitutifs d'une structure pour des dispositifs de fixation tels que ceux décrits ci-dessus. Ce profilé permet non seulement de recevoir les dispositifs de fixation par le logement de la cale mais également d'être fixé au support tel qu'un mur ou une ossature de toiture, charpente et autre, par de simples cornières fixées à ce support et portant chacune une cale logée dans l'un des deux autres logements du profilé.
Suivant une caractéristique avantageuse, ce profilé est renforcé par un renfort à l'intérieur du milieu du fond de la tête et de même, l'âme est munie, au milieu de ses deux faces, d'un renfort. Ce ren- fort peut comporter une rainure longitudinale pour recevoir la pointe d'une vis portant la cale et permettant de compléter le serrage en s'appuyant contre l'âme ou le fond de la tête ce qui peut être intéressant ou imposé par la forte pente donnée au profilé et, en particulier, pour un profilé vertical utilisé par exemple en façade.
Dessins
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide de différents modes de réalisation d'un dispositif de fixation représenté dans les dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en coupe schématique d'un dispositif de fixation selon l'invention installé sur un profil et portant un profil d'habillage sur un côté,
- la figure 2 est une vue en coupe, éclatée d'un dispositif comme celui de la figure 1, - la figure 3A est une vue de dessus de deux variantes de socle du dispositif de la figure 1 ,
- la figure 3B est une vue de dessous du socle du dispositif de la figure 2,
- la figure 3C est une vue de dessous du chapeau, - la figure 4A est une vue en perspective d'un socle intégrant une variante de réalisation,
- la figure 4B est une vue en perspective d'une autre variante de socle selon l'invention, - la figure 5 est une vue en perspective d'un socle et de son chapeau,
- la figure 6 est une vue schématique montrant la mise en place de la cale dans un profil,
- la figure 7A est une vue de côté schématique d'un dispositif de fixation sans le joint recouvrant la base du socle,
- la figure 7B montre une autre variante de réalisation selon une vue analogue à celle de la figure 7A,
- la figure 7C montre le dispositif selon l'invention placé en bordure de panneau avec un profil d'habillage latéral, - la figure 8 montre schématiquement la mise en place d'un dispositif selon la figure 1 dans un profil, en un point courant,
- la figure 9 est une vue analogue à celle de la figure 8, dans le cas d'un dispositif de fixation installé à l'extrémité d'un profil et recevant un profil d'habillage perpendiculaire à la direction du profil recevant le dispositif de fixation, la figure 10 est une vue analogue à la figure 2 d'une variante de réalisation du dispositif de fixation,
- la figure 10A est une vue de dessus du chapeau rond
- la figure 11 montre schématiquement différentes dispositions d'implantation d'un dispositif de fixation selon l'invention, cette figure n'étant pas à échelle, les dispositifs de fixation et les profils étant de dimensions exagérées par rapport aux dimensions des panneaux solaires,
- la figure 12 est une vue en perspective d'une variante de socle selon l'invention, - les figures 13A, 13B et 13C sont respectivement une vue de côté, une vue de dessus et une vue de dessous du socle de la figure 12,
- les figures 14A, 14B sont des vues en perspective de deux réhausses pour des socles,
- la figure 15 est une section d'un profilé pour recevoir un socle, - la figure 16A est une vue partielle d'une installation formée de profilés recevant des dispositifs de fixation selon l'invention,
- la figure 16B est une vue partielle de dessus correspondant à la figure 16 A,
- la figure 17A est une vue en coupe d'une installation de panneaux, - la figure 17B est une vue en coupe d'une variante de la figure 17A,
- la figure 18A montre une autre installation avec des profilés et des dispositifs de fixation selon l'invention,
- la figure 18B est une vue partielle d'une variante de la figure 18A, - les figures 19 A, 19B sont des vues en coupe correspondant à la figure 18A pour une installation sur une surface présentant un angle concave et un angle convexe. Description de différents modes de réalisation La structure de profilés ou résille installée pour recevoir les panneaux solaires ne sera représentée que pour la partie intéressant l'invention, à savoir le profil ou rail PR sur lequel se monte le dispositif de fixation recevant le ou les panneaux solaires PA.
La figure 1 montre un premier mode de réalisation d'un dispositif de fixation destiné à tenir un panneau PA par son bord, à un profil PR. Ce profilé PR a une section U avec des bords retournés BR à droite et à gauche, laissant entre eux un intervalle IN. Le dispositif se compose d'un socle 1 formé d'une plaque 2 dont la face inférieure 2A est munie d'un bossage 3 destiné à venir dans l'intervalle IN des bords re- courbés BR du profil PR. Le dessus 2B de la plaque 2 du socle 1 comporte une butée pour le ou les panneaux PA, formée par deux plots 4, symétriques par rapport à un plan médian passant par l'axe vertical ZZ.
Pour cela les plots 4 ont chacun une face située devant le plan de la figure 1 et formant une surface d'appui servant de butée à la tranche du panneau PA. Cette surface d'appui appartient à une surface plane commune aux deux plots 4.
Dans ce mode de réalisation, chaque plot a une surface d'appui devant et derrière le plan de la feuille du dessin et de préférence de manière symétrique pour que le dispositif de fixation puisse s'utiliser non seulement pour tenir un bord d'un panneau, par exemple le bord d'un panneau appartenant à un ensemble de panneaux mais aussi venir dans l'intervalle de deux panneaux ou à la jonction de quatre panneaux pour recevoir leurs coins voisins.
Dans le cas de la figure 1, le panneau PA vient contre la surface d'appui des plots 4, située derrière le plan de la figure 1.
La butée formée des plots 4 comporte un logement 5 et un orifice 6 centré sur l'axe ZZ pour recevoir la tige filetée 8 d'une vis 7.
La vis 7 a une tête 9 logée dans une cale 10 venant dans le profil PR en appui sous les bords rabattus BR pour serrer le socle 1 contre le dessus du profil PR à l'aide d'un écrou de blocage 11. Un chapeau 12 dont le dessous 13 est plan vient en appui notamment contre le panneau PA. Ce chapeau 12 est engagé sur la tige filetée 8 par son orifice 14 et l'ensemble est serré contre le bord du panneau PA par un écrou de ser- rage 15 avec interposition éventuellement d'une rondelle 16. Le dessus du chapeau 12 comporte dans cet exemple de réalisation, un logement 17 pour recevoir l'écrou de serrage 15 et l'extrémité de la tige filetée 8 de la vis 7. Ce logement 17 est fermé par un couvercle 18 engagé de force ou clipsé dans le logement.
Les plots 4 comportent également une gorge 41 près du côté extérieur pour former le bord d'accrochage 42 permettant de recevoir le bord replié BRR d'un profil d'habillage PH entourant le panneau PA ou le contour d'assemblage de plusieurs panneaux. Selon la figure 1, le panneau PA est situé au bord de l'assemblage de panneaux et le plot 4 à gauche reçoit le profil d'habillage PH alors que le plot 5 à droite sert uniquement d'appui au panneau PA.
Le bord 41 est de hauteur inférieure à celle du plot 4 pour que la face supérieure du bord replié BRR ne dépasse pas et puisse être bloquée avec le chapeau 12 en même temps que celui-ci bloque le panneau PA. La forme générale du socle en vue de dessus comme cela apparaîtra dans les figures suivantes, est rectangulaire et notamment carrée de manière à pouvoir installer le socle 1 dans le profil PR, suivant l'orientation représentée à la figure 1 ou suivant une orientation tournée de 90° autour de l'axe ZZ.
Les différents éléments du dispositif de fixation selon la figure 1 seront détaillés ci-après à l'aide de différentes formes de réalisation du dispositif représentées dans les figures 2 à 10. Tout d'abord la figure 2 est une vue en coupe éclatée, montre séparément chacune des pièces.
Le profil PR est représenté en coupe avec ses bords recourbés BR définissant l'intervalle IN. La cale 10 est constituée par un morceau de profilé en U, retourné, muni d'un orifice 19 pour le passage de la tige filetée 8 de la vis 7, la tête 9 de cette vis venant en appui à l'intérieur du profilé de la cale 10 dont la section intérieure est choisie pour que la tête 9 puisse s'y engager sans toutefois y tourner.
Le blocage de la vis 7 peut également être réalisé par une soudure. Le socle 1A représenté correspond à une variante, les plots n'ayant pas de gorge et ni de bord d'accrochage. La plaque 2 comporte un orifice 6 pour le passage de la vis 7. Le bossage 3 est représenté ainsi que les plots 4A prolongés vers le bas de la plaque 2 par des pattes latérales 21.
Le dessus des plots 4, comporte chacun un ergot 22, desti- né à coopérer avec le chapeau 12. Le socle 1A diffère du socle 1 représenté à la figure 1 en ce qu'il ne comporte pas de gorge latérale pour recevoir un profilé d'habillage latéral. Ce détail sera examiné ensuite.
La face supérieure 2 A de la plaque 2 du socle 1A reçoit un joint plat 23 ayant une forme de H dont les deux branches viennent de part et d'autre des plots 4, et la partie centrale venant dans le fond du logement 5 est munie d'un orifice 24 pour le passage de la vis 7. Cette partie centrale vient se placer au fond du logement 5, qui est au même niveau que les parties latérales du dessus 2A de la plaque 2 de part et d'autre des plots 4. L'écrou de serrage 11 est présenté au-dessus du joint 23 puisque l'écrou 11 se place dans la cavité 6 pour bloquer le socle 1A et la cale 10 avec la vis 7, de part et d'autre des bords recourbés BR du profilé PR.
Le chapeau 12 représenté au-dessus du socle 1A corres- pond à la forme de réalisation de la figure 1. Ce chapeau 12 est muni d'un orifice 14 pour le passage de la tige 8 de la vis 7. En partie supérieure il comporte un logement 17 à rainure intérieure 171 pour recevoir le couvercle 18. La face inférieure 13 du chapeau 12 comporte des logements ou une série de logements 25 indexés pour recevoir les ergots 22 de la face supérieure des plots 4 ainsi qu'une gorge 26 par exemple périphérique pour recevoir un joint torique 27 encastré dans cette gorge et destiné à s'appuyer en particulier sur la face supérieure du panneau.
Le logement 17 reçoit la rondelle 16 et l'écrou de serrage 15 puis l'ensemble est coiffé par le couvercle 18 muni d'un certain nombre de pattes 181 par exemple quatre pattes, permettant son clipsage dans la rainure 171 du logement 17.
La figure 3A est une vue de dessus d'un socle 1B avec deux plots combinant trois variantes de réalisation d'un plot 4, 4B, le second plot 4B intégrant deux variantes. Le plot 4 correspond au plot 4 de la figure 1. Il possède deux surfaces d'appui SI, S2 contre lesquelles vient s'appuyer un panneau PA tel que représenté en trait interrompu en appui contre la sur- face S2. Ce plot 4 est également muni d'une gorge 41 pour recevoir le bord BRR d'un profilé d'habillage latéral PH (figure 1) non représenté ici.
Le plot 4B qui est une variante de réalisation du plot 4 a une forme de base semblable sauf qu'il ne comporte pas de rainure 51 pour recevoir le bord d'un profilé latéral et que ses surfaces SI, S2 sont garnies de joints 30, 31 retenus par des parties en relief 32, 33 engagées dans des logements de forme correspondante du plot 4B.
Ces logements ont l'un, une section, la queue d'aronde et l'autre, une section ronde. La figure 3B est une vue de dessous du socle 1, 1A, 1B des figures 1, 2 et 3A montrant le bossage 3, de préférence rond ou carré pour permettre la réversibilité à 90°, il est bordé latéralement par des pattes latérales 21, 28 chaque fois diamétralement opposées et associées aux quatre côtés de la plaque carrée du socle 1, 1A, 1B. Ces pattes (21) ou (28) sont destinées à coiffer latéralement les bords recourbés RB du profilé PR suivant l'orientation angulaire selon laquelle le socle 1, 1A, 1B est installé sur le dessus du profilé PR.
Pour cela la largeur (L) des pattes 28 (dimension parallèle au côté respectif de la plaque du socle 1, 1A, 1B) est inférieure ou égale à l'intervalle IN des bords recourbés RB du profil PR. Il en est de même des côtés du bossage 3 qui sont au plus de longueur égale à l'intervalle IN. En général les côtés ont juste cette longueur pour bien caler le socle par rapport au profilé PR.
Ainsi lorsque le socle est placé sur le profil PR, le bossage 3 vient dans l'intervalle IN et deux pattes latérales par exemple les pattes 21 coiffent extérieurement le profil PR alors que les deux autres pattes 28 viennent dans l'intervalle IN.
La solution la plus simple et la plus efficace tant pour la fabrication que pour le montage est celle d'un socle de forme carrée dont le bossage 3 est carré et les pattes 21, 28 identiques et symétriques par rotation.
La figure 3C est une vue de dessous du chapeau 1 montrant la gorge 26 recevant le joint 27 et quatre paires de logements 25 pour le positionnement du chapeau 12 par rapport au socle 1. La figure 4A montre un socle 1C dont seules les parties différentes des modes de réalisation précédents porteront des références complétées par le suffixe C. Le plot a une forme identique à celle du plot 4 des figures 1 ou 3A montrant en particulier la gorge 41 réalisée ainsi que l'ergot 22 du plot gauche.
Le plot droit 4C est légèrement différent du plot 4 en ce qu'il comporte une gorge 41C qui descend jusqu'au niveau de la surface supérieure de la plaque 2 forme un bord 42C descendant jusqu'à la plaque 2. Ce plot 4C comporte un ergot 22. Le logement 5 entoure la vis 7, représentée ici en combinaison avec le socle 1C (la cale n'apparaissant pas, cachée par la plaque 2). Il va sans dire que le socle aura en général des plots 4 de même forme, symétrique pour conserver sa réversibilité autour de l'axe ZZ.
La figure 4A montre uniquement deux pattes 21, 28, les autres pattes étant cachées. Les pattes 28 sont surmontées d'une patte supérieure 43 constituant une forme analogue aux bords 42 des plots 4 dans les deux versions représentées ici, pour recevoir, suivant l'orientation nécessaire du socle 1C, le bord supérieur d'un profil d'habillage latéral PH.
Ces pattes 43 sont sécables par rapport à la plaque 2 et aux pattes 28. Ce détachement est facilité ici par une gorge 44 constituant une amorce de rupture par rapport à la plaque 2. Cette figure 4A montre également les surfaces d'appui SI d'un côté des plots 4, les autres côtés de ces plots formant les autres surfaces d'appui S2.
La figure 4B montre un socle 1D qui combine également différentes variantes. Les seules modifications par rapport à la figure 4A concernent les pattes supérieures 43D qui sont ici dédoublées et séparées d'un intervalle. La base des pattes 43D rejoint la surface plane de la plaque 2 du socle 1D par une surface en forme de rampe 2D facilitant l'enlèvement des pattes 43D d'un côté ou des deux côtés des plots 4, 4C (deux variantes de plots analogues à celles de la figure 4A). Cette rampe permet d'absorber les irrégularités de la cassure des plots.
Il est ainsi possible d'enlever l'une des pattes 43D d'une paire pour recevoir le coin d'un panneau contre un plot 4 comme l'indique la trace en pointillé.
La figure 5 est une vue du socle 1D et de son chapeau 12. Celui-ci est de forme carrée comme le socle et sa surface supérieure est bombée. Le couvercle fermant le logement 17 n'est pas représenté.
La figure 6 est une vue de dessus du profil PR et de la mise en place de la cale 10 du socle. Dans une première étape, l'écrou 11 étant desserré, on oriente la cale 10 pour qu'elle puisse passer dans l'intervalle IN des bords BR du profil PR. Le socle 1 est orienté pour que le bossage 3 représenté en trait interrompu puisse se loger entre les bords BR. Puis on pivote la cale 10 jusqu'à ce qu'elle soit dans la position perpendiculaire à l'axe du profil PR. Cette position est une position de fin de course de pivotement si les bords 10-1 des petits côtés de la cale sont coupés en biais pour que la distance (d) entre le sommet 10-2 du parallélogramme formé par la cale 10 et le pied 10-3 de la perpendiculaire passant par l'axe ZZ (ou centre du parallélogramme) soit sensiblement égale à la demi-largeur intérieure du profil PR. La distance (1) entre le centre (ZZ) et l'autre sommet 10-4 est inférieure à la demi-largeur intérieure du profil PR pour permettre le pivotement. Toutefois cette distance (1) sera aussi grande que possible dans les limites indiquées ci- dessus pour que la cale 10 soit en appui contre les bords repliés BR sur toute la largeur, pour que cet appui soit solide pour stabiliser la cale 10 et le serrage du dispositif de fixation au profil PR.
Les figures 7A-7B sont diverses vues d'un dispositif de fixation recevant un ou deux panneaux PA avec ou sans le joint 23 et le profil d'habillage PH.
A la figure 7A, le dispositif de fixation est placé entre deux panneaux PA, le joint par lequel les panneaux s'appuient contre le dessus du socle n'étant pas représenté.
La figure 7B est une vue analogue à celle de la figure 7 A montrant le joint mis en place.
Enfin la figure 7D montre le dispositif de fixation recevant un panneau ainsi qu'un profil d'habillage PH.
La figure 8 est la vue d'un dispositif de fixation placé à l'extrémité d'un profil PR, montrant un socle 1C comme celui de la fi- gure 4A, avec surtout la position des pattes complémentaires 28 et de la patte supérieure 43. Le chapeau 12 et le couvercle 18 sont en place.
La figure 9 est une vue en perspective d'un dispositif selon l'invention placé à l'extrémité du profil PR avec mise en place du profil d'habillage PH qui vient coiffer la patte supérieure située derrière le socle et le chapeau représenté ici sous forme d'un élément transparent.
La figure 10 est une vue analogue à celle de la figure 2 qui en diffère uniquement par la forme du chapeau 112. Ce chapeau 112 est de forme ronde et il intègre l'écrou de serrage dans son logement consti- tuant ainsi la combinaison du chapeau et de l'écrou de serrage des autres modes de réalisation en particulier celui des figures 1 et 2. Les autres parties sont semblables. Il y a une gorge circulaire 123 pour les ergots 22 et un logement périphérique 126 pour un joint non représenté. Enfin le dessus du chapeau 112, de préférence bombé, en calotte sphérique, comporte une empreinte 128 pour recevoir un outil tel qu'un tournevis, permettant de compléter le serrage du chapeau 112 sur l'extrémité de la tige filetée 8 de la vis 7.
Cette version plus simple et plus économique que les précé- dentés a l'avantage d'utiliser le même socle que les versions précédentes. Elle est plus simple car l'écrou de serrage et la rondelle ainsi que les couvercles du logement du chapeau sont supprimés et remplacés par une seule pièce. Grâce à la gorge 123 réalisée dans la face inférieure de ce chapeau 112, les ergots 22 peuvent venir dans la gorge circulaire centrée sur l'axe de la vis, ce qui permet de visser le chapeau sans avoir à sectionner les ergots.
Enfin, selon une autre variante, l'écrou de serrage est réalisé non pas par un écrou métallique intégré dans le chapeau au moment du moulage mais un filetage moulé directement dans le chapeau. La fabrication est donc simplifiée par la réduction des pièces constituant le chapeau des éléments accessoires. La mise en place du chapeau est également plus simple que dans les versions précédentes puisqu'il n'y a plus qu'une seule pièce à mettre en place sur la vis pour serrer le ou les panneaux. Ce chapeau a, de préférence, une forme ronde. Il peut également s'agir d'une forme polygonale et, dans ce cas, le chapeau lui-même constitue l'élément de préhension le vissage et le serrage.
La figure 10A est une vue de dessus du chapeau rond 112 et de l'empreinte 128. La figure 11 montre schématiquement une implantation de panneaux. Dans cette figure, la dimension des panneaux a été fortement diminuée par rapport à celle des dispositifs de fixation.
Ainsi les premiers dispositifs de fixation 100, 101 sont placés aux coins d'un panneau PA1 et le tiennent par le plot 4, le bord 42 de l'autre plot recevant un profil d'habillage PH.
En fait les plots 100, 101 reçoivent deux profils d'habillage se rejoignant suivant une coupe à l'onglet. Le dispositif de fixation 102, intermédiaire, reçoit le panneau PA-1 son appui contre ces deux plots 4 (jeu de montage). Dans ce cas la patte supérieure 43 sert à tenir le profil d'habillage latéral PH alors que l'autre patte 43 est cassée. Le dispositif de fixation 103 placé entre les coins inférieurs de deux panneaux adjacents PA-1, PA-2, reçoit les coins inférieurs droit et gauche des panneaux PA-1, PA-2 en appui contre les plots 4 et l'une patte supérieure 43 sert à recevoir le profil d'habillage PH.
Le dispositif de fixation 104 placé dans l'intervalle entre les panneaux PA-1, PA-2 reçoit les panneaux PA-1, PA-2 avec ses plots 4 venant dans l'intervalle avec du jeu de montage. Dans cet exemple le couvercle 12 est disposé en losange par rapport au socle 1 et non pas dans l'alignement de celui-ci comme pour les plots 100-103. Les pattes 43 sont enlevées. Le plot 105 à la jonction des panneaux PA-1, PA-2, PA-3 reçoit en appui les coins de ces panneaux et dans ce cas on a choisi à titre d'exemple un chapeau 112 de forme circulaire.
Enfin le plot 106 représenté au-dessus correspond pour sa position de montage au plot 102. Cette figure d'implantation montre également que les socles peuvent être orientés dans un sens par exemple le sens vertical pour leur plot 4 ou le sens perpendiculaire à celui-ci.
Il est également possible grâce aux ergots d'indexage et aux logements qui leur sont associés, de placer le couvercle dans une position identique à celle du socle ou dans une position décalée à 45° pour être en losange.
La figure 12 montre une autre variante de dispositif de fixation dont les éléments identiques aux éléments du dispositif de fixation précédent portent les mêmes références numériques complétées ici par le suffixe E et leur description ne sera pas reprise.
Cette variante se distingue par deux pattes supérieures 43E bordés par une rampe 44E de la plaque 2E du socle destinée à éviter que la surépaisseur ou l'irrégularité de la surface de rupture entre les pattes 43E et la surface de la plaque 2E lorsque les deux pattes sont cassées pour mettre en place un panneau contre le côté correspondant des plots, ne dépasse de la surface et ne constitue des aspérités abîmant ou risquant de provoquer la rupture du panneau une fois serré. Ces rampes 44E sont d'inclinaison suffisante pour absorber la hauteur des éventuelles irrégularités de la surface de rupture.
Le socle 1E du dispositif de fixation selon cette variante se distingue également par la forme de la surface des plots 4E bordant la gorge 41E. Cette surface comporte des rainures verticales interrompant sa continuité. Dans cette variante de socle, les gorges 41E arrivent jusqu'à la surface supérieure de la plaque 2E. Au milieu de la plaque, autour de l'orifice 46E de passage de la vis, il y a une surépaisseur 47E, qui renforce la plaque 2E. Les figures 13A, 13B, 13C montrent respectivement une vue de côté, une vue de dessus et une vue de dessous du socle 1E. La vue de dessous montre en particulier le renforcement 48E entourant l'orifice de passage de vis 46E et comprenant un entourage périphérique 46E-1 circulaire bordé par un entourage carré 48E-2, ces deux ceintures étant re- liées par des entretoises 48E-3.
Les figures 14A, 14B montrent une réhausse pour un socle selon l'invention. Cette réhausse est destinée à permettre le montage dans le dispositif de fixation décrit ci-dessus, de panneaux d'épaisseur supérieure à l'épaisseur habituelle pour laquelle sont conçus normalement les socles et surtout la hauteur des plots.
Ainsi la figure 14A montre une réhausse 300 constituée par un segment de profilé correspondant à la hauteur que doit avoir la réhausse installée dans un socle comme par exemple le socle 1E.
Cette réhausse 300 est une pièce en forme de U à section rectangulaire, avec deux branches 301, 302 et un fond 303. La réhausse 300 se place dans le socle par exemple 1 - 1E suivant le tracé en pointillé dessiné sur la surface de la plaque 2E. La réhausse 300 se loge avec ses deux branches 301, 302 dans les gorges 41E et son fond 303 vient s'appuyer contre les pattes supérieures 43E. Dans cette position de montage, le panneau non représenté destiné à venir dans le dispositif de fixation, se place contre le bord avant des deux branches 301, 302 une fois la réhausse installée dans le socle 1E. L'ensemble est ensuite coiffé par un chapeau tel que le chapeau 12 représenté à la figure 2 ou un chapeau constitué par une plaque ou par un segment de cornière. La vis 7 sera de longueur appropriée pour permettre d'absorber la surépaisseur créée par la réhausse 300.
La figure 14B montre une autre variante de réhausse 400. Celle-ci est également formée d'un segment de profilé de longueur corres- pondant à la hauteur H que doit présenter la réhausse. Cette réhausse n'a pas une section en forme de U comme la réhausse 300 mais elle correspond à un profilé de section rectangulaire ou de préférence carrée dont le sommet 401 a été tronqué pour laisser subsister deux parties de côté 402, 403 et deux côtés complets 404, 405.
La réhausse 400 se place comme la précédente dans un socle 1 - 1E. Elle est destinée à recevoir le coin d'un panneau, les bords des côtés tronqués 401, 402 venant s'appuyer contre les côtés adjacents du sommet du panneau qui rentre dans la réhausse 400 ; l'ensemble est en- suite fermé par un chapeau.
La figure 15 montre un profilé particulièrement intéressant pour former une structure recevant des panneaux à l'aide de dispositifs de fixation tels que ceux décrits ci-dessus.
Ce profilé 500 représenté en section à la figure 15 se com- pose d'une tête 510 et d'un corps 520. La tête a une section globalement rectangulaire délimitant un logement pour recevoir une cale 10 simplement figurée par un trait pointillé. Le corps est de section I dont l'âme 521 est bordée de chaque côté par un logement susceptible de recevoir également une cale 10 dont le contour est représenté par un pointillé. La tête 510 est formée d'un fond 511 bordé de deux côtés 512 terminés par un bord recourbé 513 dont les branches intérieures 514 sont écartées de la distance IN correspondant à l'intervalle nécessaire au passage de la cale 10 ou à la mise en place des pattes d'un socle. Le bord inférieur des retours 514 sert de surface d'appui à la cale 10. Cette surface d'appui est complétée par deux nervures 515 et chaque côté 512 est muni d'un renfort d'appui 516 au niveau de la nervure 515. Enfin le milieu du fond 511 comporte un renfort 517 avec une rainure 518. Cette rainure peut servir à recevoir une pointe de vis comme cela sera vu ultérieurement.
Le corps se compose du fond 511 de la tête 510 portant une âme 521 située dans le plan de symétrie du profilé et munie en partie basse d'une semelle 522. Les logements de part et d'autre de l'âme 521 pour recevoir la cale 10 sont bordés par une nervure extérieure 523 en saillie par rapport au fond 511 et une nervure extérieure inférieure 524 portée par la semelle 522. Le milieu de l'âme 521 porte de part et d'autre un renfort 525 avec une rainure médiane 526 également pour recevoir la pointe d'une vis de blocage comme cela sera vu ultérieurement.
La figure 16A est une vue en plan partiel d'une installation faite avec des réhausses. Cette installation montre le panneau PA bordé par un cadre non référencé spécialement et qui vient dans des dispositifs de fixation formés par exemple de socles 1E recevant des réhausses 300, 400, le chapeau n'étant pas représenté.
Cette vue en plan montre notamment la mise en place du coin du panneau PA dans le sommet tronqué de la réhausse 400, le sommet venant s'appuyer plus particulièrement contre l'un des plots du socle 1E.
La figure 16B montre la fixation de l'ensemble à l'aide d'un morceau de cornière 700 coiffant la réhausse 300, cette cornière 600 remplaçant le chapeau au cas où l'on met en place un habillage de chants.
La figure 17A montre en coupe l'installation d'une ossature avec des profilés 500 comme celui de la figure 15. Ces profilés sont fixés à un support S tel qu'une dalle ou un mur par des cornières 601 boulonnées au support S. Le profilé 500 est fixé à la cornière 601 par des ca- les 10 et des vis 602 dont l'écrou 603 vient dans la cale 10 et l'ensemble est serré par un écrou extérieur 604. La vis 610 se termine par une pointe 611 qui permet un blocage supplémentaire dans la rainure 526 de l'âme 520 du profilé 500.
Les autres éléments correspondent à des moyens déjà dé- crits ci-dessus. Cette vue en coupe montre notamment la forme d'un panneau muni d'un cadre.
La figure 17B montre l'habillage d'une installation par un profilé extérieur 710 serré contre la réhausse 300 (400), par un morceau de cornière 700 comme celui représenté à la figure 16B. Les autres moyens sont déjà décrits dans les figures précédentes.
La figure 18A montre un autre mode de réalisation d'un montage avec une autre forme de profilé d'habillage de chant 720 et le serrage du panneau PA entre le chapeau 12 et un joint élastique 800 placé sur la plaque 2 du socle.
La figure 18B montre une variante de réalisation dans laquelle le chapeau est constitué par une plaquette 12-1 laissant déborder l'écrou de serrage du dispositif. Les figures 19A, 19B montrent des variantes d'installation correspondant à la figure 18A pour un support de base avec un coin rentrant (figure 19 A) et un coin sortant (figure 19B). Dans ce cas les variations d'angle sont absorbées par des joints 800, 801 venant de part et d'autre du bord des panneaux PA entre le socle 2 et le chapeau 12.

Claims

R E V E N D I C A T I O N S 1°) Dispositif de fixation de panneaux sur une résille de profils installés sur une construction telle qu'une toiture ou un mur vertical ou incliné, pour recevoir notamment des panneaux solaires, comprenant - un socle porté par un profil recevant un ou deux bords de panneaux PA voisins,
- un élément venant par-dessus le bord du panneau et relié au profil avec le socle,
* le profil PR ayant une section en U avec des bords BR délimitant une ouverture IN pour recevoir une cale servant à fixer l'ensemble formé par le socle et l'élément d'appui, caractérisé en ce qu' il comprend
- un socle (1) en forme de plaque (2) ayant * un bossage (3) en saillie du dessous (2A) et ayant une largeur correspondant à l'ouverture IN du profil PR,
* une butée en forme de plot (4) sur sa face supérieure (2B) pour recevoir la tranche du panneau PA,
* un orifice de vis (6) dans l'axe ZZ du bossage (3), * le plot (4) dégageant l'orifice de vis en laissant un logement (5) pour un écrou de blocage (11) et un outil de serrage de l'écrou, - une cale (10) munie d'une vis (7),
* la section de la cale (10) lui permettant de pénétrer dans l'ouverture IN du profil PR pour venir par pivotement sous les re- bords BR du profil PR,
* la tige filetée (7) de la vis traversant le bossage (3) du socle (1) pour recevoir l'écrou de blocage (11) et bloquer le socle contre le dessus du profil PR, par appui de la cale (10) sous les bords BR du profil,
- un chapeau (12), * muni d'une surface d'appui (13) et d ιn orifice de passage (14) pour la vis (7) de la cale (10),
* pour être serré par vissage contre le dessus du panneau PA dont le bord est en appui sur le socle (1) et contre son plot (4).
2°) Dispositif de fixation selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface d'appui (13) du chapeau (12) est munie d'un joint (27). 3°) Dispositif de fixation selon la revendication 1, caractérisé en ce que le socle (1) comporte, sur le dessus du plot de butée, au moins un ergot d'indexage (22) et la surface d'appui (13) du chapeau (12) est munie d'orifices d'indexage (25) répartis sur un cercle centré sur l'axe de l'orifice de passage (14) de la vis (7) pour permettre de bloquer le chapeau (12) dans différentes positions angulaires par rapport au socle (1), le chapeau (12) étant serré contre le panneau PA par un écrou de serrage (15) vissé sur la vis (7) de la cale (10).
4°) Dispositif de fixation selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dessus du chapeau (12) comporte un logement (17) pour recevoir l'écrou de serrage (15) et un couvercle (18) fermant le logement (17).
5°) Dispositif de fixation selon la revendication 1, caractérisé en ce que le bossage (3) du socle (1) est de section carrée ou ronde pour permettre le positionnement du socle selon deux orientations à 90° dans le profil PR, pour donner à la butée, deux orientations à 90° pour recevoir le bord du panneau.
6°) Dispositif de fixation selon la revendication 1, caractérisé en ce que le socle (1) a une largeur supérieure à celle du profil et il est bordé, sur ses deux côtés correspondant à cette largeur, par deux pattes latérales (21) descendant à partir de la face inférieure (2A) de la plaque (2) du socle (1) pour se placer contre les côtés du profil PR lorsque le socle (1) est mis en place sur le profil PR.
7°) Dispositif de fixation selon la revendication 6, caractérisé en ce que les pattes latérales (21) ont une longueur (L) égale à l'ouverture IN du profil PR pour s'y loger et se caler lorsque le socle (1) est monté avec une orientation tournée à 90°.
8°) Dispositif de fixation selon les revendications 1, 6 et 7, caractérisé en ce que la plaque (2) du socle (1) a une forme carrée de même que son bossage (3) et les quatre côtés sont bordés par des pattes latérales (21, 28).
9°) Dispositif de fixation selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' elle comporte deux plots (4) situés de part et d'autre de l'orifice de passage (14) de la vis (7) dans la plaque (2) du socle (1).
10°) Dispositif de fixation selon la revendication 1, caractérisé en ce que la face d'appui SI S2 du plot (4B) est munie d'une garniture souple (30, 31).
11°) Dispositif de fixation selon la revendication 10, caractérisé en ce que la garniture souple (30, 31) est une pièce rapportée ou une formation de languettes réalisées dans la masse du plot (4B).
12°) Dispositif de fixation selon la revendication 1, caractérisé en ce que le plot (4) comporte, près du côté correspondant du socle (1), une gorge (41) formant un bord (42) pour l'accrochage d'un profil d'habillage latéral PH, muni d'un rebord BRR pour être serré contre le plot (4) par le chapeau (12) venant par le dessus.
13°) Dispositif de fixation selon la revendication 1, caractérisé en ce que le plot (4) a deux surfaces d'appui SI S2, symétriques par rapport à la vis (7) de la cale (10), pour être interposée entre deux panneaux PA et ser- rer simultanément les bords.
14°) Dispositif de fixation selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chapeau (112) intègre un écrou de blocage ou un filetage pour le vissage du chapeau sur la vis (7) de la cale (10) et le serrage du panneau PA contre le socle (1).
15°) Dispositif de fixation selon la revendication 14, caractérisé en ce que le chapeau (112) comporte, dans sa face inférieure, une gorge circulaire (123) recevant les ergots (22) du plot (1) et permettant au chapeau d'être vissé sans être gêné par les ergots.
16°) Dispositif de fixation selon la revendication 14, caractérisé en ce que le chapeau (112) a une forme circulaire ou polygonale.
17°) Dispositif de fixation de panneaux selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' il comporte une réhausse (300) constituée par un segment de profilé dont la longueur est égale à la hauteur (H) nécessaire à la réhausse et sa section est en forme de U dont les deux branches (301, 302) se placent dans les deux gorges (41E) du plot (1E) et le fond (303) contre les pattes supérieures (43E).
18°) Dispositif de fixation de panneaux selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' il comporte une réhausse (400) formée par un segment de profilé dont la longueur est égale à la hauteur (H) nécessaire à la réhausse et dont la section carrée a un sommet tronqué (401), pour venir avec deux branches (402, 404) dans les gorges (41E) du plot (1E) et par l'autre branche (403) contre les pattes supérieures (43E), le sommet tronqué (401) coiffant le sommet d'un panneau placé dans le dispositif de fixation.
19°) Profilé pour un dispositif de fixation de panneaux selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu' il se compose d'une tête (510) à section globalement rectangulaire délimitant un logement pour la cale (10) et un corps (520) de section en I dont l'âme (521) est bordée en haut par le fond (511) de la tête et en bas par une semelle (522) pour constituer de part et d'autre de l'âme un logement pour la cale (10), - la tête (510) étant formée d'un fond (511) bordé de deux côtés (512) à bords (513, 514) recourbés vers le fond en définissant l'intervalle (IN) de passage de la. cale (10) et constituant du côté intérieur un appui pour la cale (10),°" - le corps (520) a ses logements pour la cale (10), formés par chaque fois une nervure extérieure (524) en saillie du fond (511) et une nervure extérieure (523) en saillie de la semelle (522).
20°) Profilé selon la revendication 19, caractérisé en ce que la tête comporte un renfort (517) à l'intérieur au milieu du fond (511) et l'âme (521) est munie sur ses deux faces en leur milieu, d'un renfort (525).
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