WO2004022340A1 - Hülse mit mehrschichtigem aufbau für druckmaschinen und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Hülse mit mehrschichtigem aufbau für druckmaschinen und verfahren zu ihrer herstellung Download PDF

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WO2004022340A1
WO2004022340A1 PCT/EP2003/008041 EP0308041W WO2004022340A1 WO 2004022340 A1 WO2004022340 A1 WO 2004022340A1 EP 0308041 W EP0308041 W EP 0308041W WO 2004022340 A1 WO2004022340 A1 WO 2004022340A1
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WO
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sleeve
layer
inner tube
radial
sleeve according
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PCT/EP2003/008041
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French (fr)
Inventor
Heinz W. Lorig
Stephan Lorig
Original Assignee
Polywest Kunststofftechnik Saueressig & Partner Gmbh & Co. Kg
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/18—Curved printing formes or printing cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N6/00—Mounting boards; Sleeves Make-ready devices, e.g. underlays, overlays; Attaching by chemical means, e.g. vulcanising

Definitions

  • the invention relates to a sleeve with a multilayer structure for printing presses with support rollers designed as air cylinders, in particular a sleeve for flexographic printing, with an inner tube made of reversibly stretchable plastic material, the inside diameter of which is smaller than the outside diameter of the support roller, with an elastically compressible, the radial expansion of the Inner tube in the sleeve assembly or disassembly receiving intermediate layer, and with an outer layer.
  • the invention also relates to a production method for such sleeves with the steps of producing a reversibly stretchable inner tube, applying a compressible intermediate layer on the outside of the inner tube and applying a single or multi-layer transition layer made of a pourable or foamable material of low density and / or applying an outer layer.
  • the reversibly stretchable inner tube usually consists of a relatively thin-walled plastic tube laminated with fiber inserts, which is directly surrounded by a thick-walled layer made of elastically compressible material, such as, in particular, a soft foam, which enables the inner tube to be expanded during assembly or disassembly of the sleeve or allows.
  • An outer layer can be applied directly to the elastically compressible layer, which has a surface suitable for holding the printing plates, printing plates or printing layer, or an incompressible intermediate layer, for example made of a low density potting compound or a hard foam, is arranged between the soft foam layer and the outer layer. through which the diameter of the sleeve in the radial direction can be increased by up to 100 mm without the weight of the sleeve increasing significantly.
  • the various print reports can be generated via the wall thickness of the sleeves used.
  • the variation in wall thicknesses in the radial direction is limited for printing sleeves, since with increasing sleeve thickness the deviations in diameter and concentricity increase and exact printing can no longer be guaranteed.
  • the printing industry has started to use adapter sleeves between the air cylinders and the sleeves, which are themselves provided with a compressible layer and can be pushed axially onto the air cylinder according to the air cushion principle.
  • the adapter sleeves are in turn provided on the outside with an air supply for the compressed air, around which the print motif or the printing cliché is then carried To be able to mount the sleeve on the pre-assembled unit of air cylinder and adapter sleeve.
  • the object of the invention is to provide sleeves for the printing industry which can be mounted on support rollers according to the air cushion principle and which do not show any vibration lines in the printed image even at high rotational speeds.
  • the sleeve according to the invention is characterized by a support structure integrated into the sleeve structure between the inner layer and the outer layer, which completely penetrates the compressible intermediate layer in at least one point in the radial direction and stabilizes the outer layer relative to the inner tube in the circumferential direction and / or in the radial direction.
  • the invention is based on the finding that during the printing process with rapidly rotating support rollers and printing sleeves, the color particles adhering to the printing plates or to the printing layer, and the substrates to be printed, such as paper webs, foils, lien or the like brake the printing layer relative to the driven carrier roller.
  • This braking effect is caused by the inking unit transferring the ink particles, the surface properties of the substrate, by ink transfer rollers, doctor blades and the like. additionally reinforced.
  • the resistance opposing the rotation of the support roller and consequently the printing block increases quadratically with increasing speed of the support rollers.
  • the inventors of the present invention have now recognized that the compressible layer in the sleeve structure, owing to its material properties and because of its comparatively large radial distance from the printing cliché, can tend to yield due to the resistance forces and the braking torque introduced into the sleeve by them.
  • the yielding has an offset in the circumferential direction between the cliché and the inner tube which is firmly connected to the supporting roller.
  • the support structure provided according to the invention in the area of the compressible layer prevents this effect and at the same time ensures that if the supply pressure between the pressure cylinder and the supporting roller is too high, the repeat bridging produced with the incompressible casting compound or the rigid foam cannot yield radially into the compressible layer and can cause errors in the printed image.
  • the support structure integrated in the sleeve structure stabilizes the outer layer relative to the inner tube with partial bridging of the compressible intermediate layer in the direction of rotation, so that in the case of the sleeves according to the invention, rotational or torsional displacements in the compressible layer are prevented at the beginning.
  • the support structure can consist of a plurality of radial struts arranged symmetrically around the circumference.
  • the preferred embodiment according to the invention provides for the support structure to encompass or consist of rings concentrically surrounding the inner sleeve.
  • the compressible layer can preferably be interrupted either by radial bores or by concentric, annular and preferably turned incisions, the support structure being arranged in the radial bores or incisions and partially replacing and bridging the compressible layer.
  • the sleeve according to the invention can otherwise have a structure as is known in principle in the prior art.
  • a single-layer or multi-layer transition layer made of a low-density plastic material can be arranged between the outer layer and the compressible intermediate layer, or the outer layer itself consists of a low-density plastic material.
  • the transition layer and / or the outer layer consist of a castable or foamable material, as is known, for example, from DE 196 25 749 C2 or DE 196 12 927 A1 by the applicant.
  • the rings or radial struts which form the support structure, can consist of the same material as the material of the transition layer or the material of the lowest layer of the transition layer and are preferably already formed during the casting, in particular rotational molding, of the transition layer or during its foaming can be.
  • the rings or radial struts can also be made of the same material as the outer layer and are preferably applied during casting, in particular rotational molding, or when the outer layer is applied. All of the aforementioned variation options ensure that the rings or radial struts penetrating the compressible layer are made in one piece with the next following layer are formed and at the same time are firmly connected to the inner tube.
  • the rings can also consist of metal, a thermoplastic or a thermoset.
  • the rings are expediently designed in several parts so that they can also be assembled if the compressible layer is first formed and subsequently replaced by e.g. turned incisions is interrupted.
  • the rings or radial struts can also consist of a suitable plastic material, such as a casting or filler or the like, introduced into the incisions or radial bores.
  • the support structure consists of a material or of parts or means that are incompressible or at least more dimensionally stable and considerably less compressible than the material of the compressible intermediate layer.
  • the rings or radial struts of the support structure are formed at a distance from both end faces of the sleeve. Between two rings or arrangements of radial struts there preferably remains an intermediate distance which is sufficient for the radial expansion of the inner tube and does not exceed a distance of, for example, 500 mm.
  • indentations are partially formed on the inner circumference of the inner tube, the axial length of the indentations preferably being greater than the axial width of the support structure formed in radial alignment with the indentation on the outside of the inner tube.
  • the depressions can consist of circumferential grooves and the support structure comprises concentric rings.
  • the clear width of the recess in the inner tube is preferably larger than the outer diameter of the support roller or the adapter sleeve with only very little play, so that after the sleeve has been mounted on the support roller or on the adapter sleeve, the depressions on the inner tube have essentially increased due to the expansion of the inner tube lie flush with the other areas of the inner tube on the outer jacket of the support roller, but without ensuring their rotationally fixed connection with the support roller.
  • the clear width in the area of the recesses should be sufficient for the installation of these areas without using the air cushion principle, while the other, much larger areas of the inner tube are press-fit on the carrier roller.
  • the outer layer of the sleeve can be designed to hold a printing block or the like and can be made of rubber, for example, or can be provided with a hard or soft cover layer for use with tapes.
  • the outer layer of the sleeve can also consist of a material such as a photopolymer or silicone polymer which has the printed motif directly.
  • the sleeve can also be an adapter or intermediate sleeve on which a pressure sleeve can be mounted.
  • the sleeve for electrostatic charges can be made conductive or dissipative and have an outer layer or surface coating made of conductive material or dissipative material, which with the contact zone to the support roller on the inner circumference of the inner tube via at least one electrically conductive or dissipative element, such as in particular an element which can change its length in the radial direction, is connected or can be connected to discharge any electrostatic charges.
  • a conductive or dissipative structure is described in DE 202 04 412, to which reference is made here.
  • the conductive or dissipative element is then arranged in the area of the support structure or in the means forming the support structure, such as rings or radial struts. ben integrated or mounted within these.
  • electrically conductive or dissipative reference is made to the relevant or currently applicable standards.
  • the invention also relates to a preferred method for producing a sleeve with a multilayer structure for printing presses with support rollers designed as air cylinders, in which, according to the invention, incisions or radial bores are formed in the compressible intermediate layer before the application of the transition or outer layer, which holes are made with the material of the transition. or outer layer when they are applied or filled with an additional material, whereby an annular or web-shaped support structure is formed in the sleeve, which stabilizes the outer layer relative to the inner tube in the circumferential and / or in the radial direction.
  • the preferred embodiment of the method is characterized in that when manufacturing, in particular when winding the inner tube, depressions are formed on the inner circumference of the inner tube and that the incisions or radial bores are arranged in radial alignment with the depressions in the compressible layer.
  • FIG. 1 shows a detail of a longitudinal section through a sleeve according to the invention according to a first embodiment
  • Fig. 2 is a sectional view along II-II in Fig. 1; and 3 schematically shows a longitudinal section through a sleeve mounted on a support roller according to a second exemplary embodiment.
  • an inner tube 1 made of a fiber-reinforced plastic such as a glass-fiber-reinforced, carbon-fiber-reinforced or aramid-fiber-reinforced plastic, which is reversible by applying compressed air to the inner circumference can be stretched.
  • the inner tube 1 is adjoined in the radial direction by an intermediate layer 2 made of an elastically compressible plastic material such as a suitable soft foam, the thickness of which in the radial direction is approximately 1 to 3 mm.
  • the intermediate layer serves to be able to completely accommodate the radial expansion of the inner tube 1 during assembly or disassembly of the sleeve 10 on a support roller designed as an air cylinder, without the outer diameter D A of the sleeve 10 and / or the outer diameter of the over the compressible intermediate layer 2 arranged layers changes.
  • the compressible layer 2 is surrounded by an outer layer 3 made of a low-density plastic material, for example a rigid foam plastic, by means of which the outer diameter D A of the sleeve 10 can be varied over a wide range in relation to the inner diameter Di for the respective application without the total weight of the sleeve 10 increases significantly.
  • a printing plate 4 is mounted directly on the outer layer 3, which is designed as a printing plate or could also consist of a seamless photopolymer layer.
  • the inner diameter Di of the sleeve 10 is slightly smaller than the outer diameter D of the support roller 20 shown only in Fig. 3, so that the sleeve 10 after assembly, for which the inner tube 1 must be expanded with compressed air, rotatably on the outer jacket 21 of the support roller 20 sits.
  • the sleeve 10 is rotated, as indicated in FIG. tion direction R of the support roller driven at their speed.
  • Such a construction of pressure sleeves 10 is known.
  • the ink particles required for printing are transferred to the surface of the cliché 4 using suitable, etched or engraved anilox rollers, and the cliché 4 prints a substrate, such as a paper web, film or the like, pressed against the sleeve 10 by means of a printing cylinder, offset from the circumference shown).
  • a braking or resistive force is introduced into the surface of the cliché 4 due to the ink particles, the friction between the anilox roller and the sleeve 10 and due to the friction between the substrate to be printed and the sleeve 10, which is symbolically shown in FIG is shown.
  • the resistance W can cause internal shifts in the structure of the compressible layer in the direction of the resistance W, which are stored by the compressible layer and, especially when the resistance W is subject to greater fluctuations, to a short-term resilient resetting of the compressible layer in the structure of the compressible layer can lead in the direction of arrow R.
  • the sleeves 10 according to the invention are provided with a support structure which, in the exemplary embodiment shown, comprises a plurality of rings 5 which are formed concentrically around the inner tube and which penetrate completely through the compressible layer 2 and form a firm bond between the outer layer 3 and the inner tube 1 cause.
  • each ring 5 partially interrupts the compressible elastic intermediate layer 2, partially bridges it and thereby forms a support structure in the internal structure of the sleeve 10, which the outer layer 3 and the cliché 4 relative to the inner tube 1 both in the circumferential or rotational direction and also stabilized in the radial direction.
  • moderate sleeve 10 will therefore, due to the support structure, neither an excessive supply pressure between the sleeve 10 and the pressure cylinder nor the resistance force W lead to displacements or flexing of the compressible intermediate layer 2.
  • each recess 6 has an axial direction, i.e. parallel to the central axis M of the sleeve 10, a length L and protrudes on both sides beyond the axial width B of the support rings 5.
  • the ratio L / B is for example about 2.5; since L> B, the inner tube 1 can also expand into the elastic compressible intermediate layer 2 at the transition points 7 to the depressions 6 and be expanded to an inner diameter which is sufficient for the assembly during sleeve assembly or disassembly.
  • the depressions 6 and the rings 5 of the support structure are preferably formed at a greater distance A from the end faces 8 of the sleeve 10 in order not to adversely affect the radial expansion of the inner tube 1 at the beginning of the sleeve assembly and disassembly.
  • Fig. 3 shows a second embodiment of a sleeve 110 with a multi-layer structure, comprising an inner tube 101 made of fiber-reinforced plastic material, a compressible intermediate layer 102, a transition layer 109 made of hard foam or the like. And an outer layer 103 made of a for mounting the printing plates, not shown or clichés of suitable hard or soft material.
  • the support structure here comprises a total of three rings 105, which partially replace the compressible elastic intermediate layer 102 and, for example, consist of two ring halves made of metal or plastic or a suitable fiber filler material or the like.
  • FIG. 3 furthermore shows schematically the support roller 20 designed as an air cylinder with the central channel 22, which is preferably aligned with the axis M at one end of the support roller 20, for the machine-side compressed air connection and with at least one radial bore 23, via which the compressed air for generating the air cushion is blown out on the outer jacket 21 of the support roller 20. Since this is known per se to the person skilled in the art, a further illustration is not necessary here.
  • the sleeve 110 shown in FIG. 3 After the inner tube 101 has been wound and laminated and the elastically compressible soft foam forming the intermediate layer 102 has been applied, an annular incision in the intermediate layer 102 is twisted out, which is made of the material for the rings 105 Support structure is filled or in which the ring halves are inserted.
  • the depressions on the inner circumference of the inner tube 106 which are respectively assigned to the support rings 105 and are not shown here, can already be formed during the manufacturing process of the inner tube 101, in which a thin-walled film is radially aligned with the position of the support rings 105 to be manufactured later on the manufacturing cylinder for the inner tube 101 is placed, which is then wrapped with the fiber fabric for the inner tube 101.
  • the depressions are then formed by, for example, after impregnating the fiber fabric with a suitable resin, e.g. after curing the resin. in a heating oven and after loosening the inner tube 101 from the manufacturing cylinder, the films are removed.
  • the support structure is shown and described in the form of support rings.
  • the support structure could consist of radial struts or the like, which forms a kind of spoke structure between the inner tube and the outer layer or the outer, incompressible layers.
  • the transition layer or outer layer can be applied, in particular, using the rotary casting method after incisions or radial bores for the support structure have been formed in the compressible intermediate layer.
  • the support structure could also be designed in such a way that static charges are dissipated with it from the surface or outer layer of the sleeve to the surface of the support roller, as is generally described for pressure sleeves in DE 202 04 412.
  • the recesses in the inner tube could also be subsequently turned out or attached in some other way.
  • the support structure could also partially replace the inner tube.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Hülse mit mehrschichtigem Aufbau für Druckmaschinen mit als Luftzylindern ausgeführten Tragwalzen, insbesondere eine Hülse für den Flexodruck, mit einem Innenrohr (1) aus reversibel dehnbarem Kunststoffmaterial, dessen Innendurchmesser kleiner ist als der Tragwalzenaussendurchmesser, mit einer elastisch kompressiblen, die radiale Dehnung des Innenrohres bei der Hülsenmontage aufnehmenden Zwischenschicht (2), und mit einer Aussenschicht (3). Die Erfindung betrifft auch ein Herstellverfahren für derartige Hülsen. Die erfindungsgemässe Hülse ist durch eine in den Hülsenaufbau zwischen Innenrohr and Aussenschicht integrierte Stützkonstruktion (5) gekennzeichnet, die die kompressible Zwischenschicht (2) an wenigstens einer Stelle in radialer Richtung vollständig durchgreift and die Aussenschicht (3) relativ zum Innenrohr (1) in Umfangsrichtung und/oder in Radialrichtung stabilisiert. Durch die partielle Überbrückung der kompressiblen Zwischenschicht wird diese von Kräften in Rotationsrichtung entlastet. Rotationsrichtung entlastet. Hierdurch wird vermieden, dass im Druckbild Vibrationsstreifen auftreten können.

Description

Titel: Hülse mit mehrschichtigem Aufbau für Druckmaschinen und Verfahren zu ihrer Herstellung
Die Erfindung betrifft eine Hülse mit mehrschichtigem Aufbau für Druckmaschinen mit als Luftzylindern ausgeführten Tragwalzen, insbesondere eine Hülse für den Flexodruck, mit einem Innenrohr aus reversibel dehnbarem Kunststoffmaterial , dessen Innendurchmesser kleiner ist als der Tragwalzenaußendurchmes- ser, mit einer elastisch kompressiblen, die radiale Dehnung des Innenrohres bei der Hülsenmontage oder -demontage aufnehmenden Zwischenschicht, und mit einer Außenschicht. Die Erfindung betrifft auch ein Herstellverfahren für derartige Hülsen mit den Schritten Herstellen eines reversibel dehnbaren Innenrohres, Aufbringen einer kompressiblen Zwischenschicht auf der Außenseite des Innenrohres sowie Aufbringen einer ein- oder mehrlagigen Übergangsschicht aus einem gieß- oder schäumungs- fähigen Material niedriger Dichte und/oder Aufbringen einer Außenschicht .
In der Druckindustrie, insbesondere im Flexodruck, gehört es seit Jahren zum Stand der Technik, mit Hülsen (Sleeves) zu arbeiten, welche die Druckschicht, die Druckform bzw. das Klischee für den späteren Druckvorgang tragen und welche auf die wesentlich teureren, in den Druckmaschinen gelagerten und als Luftzylinder ausgeführten, meist aus Metall oder mit einer Um- fangsschicht aus Metall bestehenden Tragwalzen aufgeschoben werden. Die Montage und Demontage der Hülse erfolgt unter Ausnutzen des Luftkissenprinzips, in dem über wenigstens eine Radialbohrung Druckluft am Außenmantel der Tragwalze austritt, mit der das Innenrohr der Hülse bei der Montage bzw. Demontage reversibel geweitet wird, so daß sie mit geringem Kraftaufwand in geweitetem Zustand axial auf die Tragwalze aufgeschoben bzw. von dieser heruntergezogen werden kann. Nach Abschalten der Druckluftzufuhr zieht sich das Innenrohr der Hülse wieder zusammen und die Hülse sitzt mit Presssitz drehfest auf dem Außenmantel der Tragwalze, wie dies z.B. aus der EP 196 443 Bl bekannt ist. Das reversibel dehnbare Innenrohr besteht meist aus einem mit Fasereinlagen auflaminierten, relativ dünnwandigen Kunststoffröhr, welches unmittelbar von einer dickwandigeren Lage aus elastisch kompressiblen Material, wie insbesondere einem Weichschaum, umgeben ist, welcher das Ausdehnen des Innenrohres bei der Montage oder Demontage der Hülse ermöglicht bzw. zuläßt. Auf die elastisch kompressible Schicht kann unmittelbar eine Außenschicht aufgebracht werden, die eine zur Aufnahme der Druckklischees, Druckplatten oder Druckschicht geeigneten Oberfläche aufweist, oder zwischen der Weichschaumschicht und der Außenschicht ist eine inkompressible Zwischenschicht, beispielsweise aus einer Vergußmasse niedriger Dichte oder einem Hartschaum, angeordnet, durch welche der Durchmesser der Hülse in Radialrichtung um bis zu 100 mm erhöht werden kann, ohne daß das Gewicht der Hülse wesentlich zunimmt.
Über die Wanddicke der verwendeten Hülsen können die verschiedenen Druckrapporte erzeugt werden. Allerdings ist für Druckhülsen die Variation der Wanddicken in Radialrichtung begrenzt, da mit zunehmender Dicke der Hülsen die Abweichungen im Durchmesser und im Rundlauf zunehmen und ein exaktes Druk- ken nicht mehr gewährleistet werden kann. Aus diesen Gründen wurde in der Druckindustrie dazu übergegangen, zwischen Luft- zylindern und den Hülsen Adapterhülsen einzusetzen, die selbst mit einer kompressiblen Schicht versehen sind und nach dem Luftkissenprinzip auf den Luftzylinder axial aufgeschoben werden können. Die Adapterhülsen wiederum sind an ihrer Außenseite mit einer Luftzuführung für die Druckluft versehen, um anschließend die das Druckmotiv oder das Druckklischee tragende Hülse auf der vormontierten Einheit von Luftzylinder und Adap- terhülse montieren zu können.
Aus der EP 0 753 416 AI ist bekannt, zuerst die Adapterhülse und die das Druckmotiv tragende Hülse zu montieren und anschließend den Verbund aus Adapterhülse und Druckhülse auf der als Luftzylinder ausgeführten Tragwalze der Druckmaschine nach dem Luftkissenprinzip zu montieren.
Aus der DE 195 45 597 AI ist eine gattungsgemäße Hülse bekannt, dessen Außenschicht aus einem Metallrohr besteht, welches unmittelbar graviert werden kann. Der Raum zwischen dem dehnbaren Innenrohr und der elastisch kompressiblen Schicht sowie dem Außenrohr ist mit einem Schaumstoff aus PUR, BS, UF, PF, PVC bzw. PE gefüllt.
Beim Drucken mit Hülsen, die zur Montage zwischen dem Innenrohr und der Außenschicht wenigstens eine kompressible Schicht aufweisen, bzw. die auf Adapterhülsen montiert sind, die eine entsprechende kompressible Schicht aufweisen, treten häufig im Druckbild axiale Linien auf, die bisher auf verschiedene Ursachen zurückgeführt wurden. Eine Ursache für diese in den Fachkreisen als Vibrationsstreifen bezeichneten Linien wird in den Tapes gesehen, mit denen die Druckklischees auf der Außenschicht der Hülse montiert werden und die Relatiwerschiebun- gen zwischen den Klischees und den Hülsen verhindert werden sollen. Insbesondere bei dicken und weichen Tapes kann es für eine gute Farbübertragung erforderlich werden, den Beistell - druck zwischen der Tragwalze und dem Druckzylinder zu erhöhen, wodurch die Zahnräder der Tragwalze und des Druckzylinders zu tief ineinander greifen können und axiale Zahnradstreifen oder Rattermarkierungen im Druckbild entstehen können. Andere Ursachen für axiale Streifen oder Vibrationslinien werden in ausgeschlagenen Lagern und hierdurch hervorgerufenen Schwingungen sowie einer ungünstigen, Oberschwingungen beim Druckvorgang hervorrufenden Auslegung des Antriebs gesehen. In modernen Druckmaschinen nimmt die Laufleistung der Druckmaschinen, insbesondere die Rotationsgeschwindigkeit der Tragwalzen und der Druckzylinder ständig zu und die Druckmaschinenhersteller können durch neuartige Antriebe, leichtere Werkstoffe für die verwendeten Tragwalzen und verbesserte Lageranordnungen die von den Druckmaschinen scheinbar zu beherrschenden Rotationsgeschwindigkeiten beliebig erhöhen. Mit steigenden Rotationsgeschwindigkeiten der Tragwalzen und Druckzylinder zeigt sich jedoch, daß das Problem von Vibrationslinien oder Vibrationsstreifen überproportional steigt. Vibrationslinien treten insbesondere dann auf, wenn mit Druckhülsen oder Adapterhülsen großer Rapportlängen gearbeitet wird, die kompressible Schichten für die Montage nach dem Luftkissenprinzip aufweisen.
Aufgabe der Erfindung ist es, Hülsen für die Druckindustrie zu schaffen, die nach dem Luftkissenprinzip auf Tragwalzen montiert werden können und die im Druckbild selbst bei hohen Rotationsgeschwindigkeiten keine Vibrationslinien zeigen.
Diese Aufgabe wird in ihrem vorrichtungsmäßigen Aspekt durch die in Anspruch 1 angegebene Erfindung gelöst. Ferner ist in Anspruch 21 ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung derartiger Hülsen angegeben.
Die erfindungsgemäße Hülse ist durch eine in den Hülsenaufbau zwischen Innenschicht und Außenschicht integrierte Stützkonstruktion gekennzeichnet, die die kompressible Zwischenschicht an wenigstens einer Stelle in radialer Richtung vollständig durchgreift und die Außenschicht relativ zum Innenrohr in Um- fangsrichtung und/oder in Radialrichtung stabilisiert. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß beim Druckvorgang mit schnell rotierenden Tragwalzen und Druckhülsen die an den Druckklischees oder an der Druckschicht anhaftenden Farbpartikel sowie die zu bedruckenden Substrate wie Papierbahnen, Fo- lien od. dgl . die druckende Schicht relativ zu der angetriebenen Tragwalze abbremsen. Dieser Bremseffekt wird durch das die Farbpartikel übertragende Farbwerk, die Oberflächeneigenschaften des Substrates, durch Farbübertragungswalzen, Rakel u.dgl. zusätzlich verstärkt. Der der Rotation der Tragwalze und mithin des Druckklischees entgegengesetzte Widerstand nimmt quadratisch mit steigender Drehzahl der Tragwalzen zu. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben nun erkannt, daß die kompressible Schicht im Hülsenaufbau aufgrund ihrer Materialeigenschaften und aufgrund ihres vergleichsweise großen Radial- abstandes zum Druckklischee dazu neigen kann, durch die Widerstandskräfte und das von diesen in die Hülse eingeleitete Bremsmoment nachzugeben. Das Nachgeben wirkt sich in einem Versatz in Umfangsrichtung zwischen dem Klischee und dem fest mit der Tragwalze verbundenen Innenrohr aus. Die erfindungsgemäß im Bereich der kompressiblen Schicht vorgesehene Stützkonstruktion verhindert diesen Effekt und sorgt zugleich dafür, daß bei zu hohem Beistelldruck zwischen Druckzylinder und Tragwalze die mit der inkompressiblen Vergußmasse oder dem Hartschaum erzeugte Rapportüberbrückung radial nicht in die kompressible Schicht nachgeben und Fehler im Druckbild hervorrufen kann. Durch die in den Hülsenaufbau integrierte Stützkonstruktion wird die Außenschicht relativ zum Innenrohr unter partieller Überbrückung der kompressiblen Zwischenschicht in Rotationsrichtung stabilisiert, so daß bei den erfindungsgemäßen Hülsen bereits im Ansatz rotatorische oder torsionsbedingte Verschiebungen in der kompressiblen Schicht verhindert werden. Daher besteht bei den erfindungsgemäßen Hülsen auch nicht das Problem, daß in der kompressiblen Schicht eine Rückstell- kraft gespeichert werden kann, die bei ungleichen Bremswiderständen eine Vorwärtsbeschleunigung des Druckklischees in Umlaufrichtung der Tragwalze erzeugen könnte. Die grundlegende Lösung der Erfindung besteht mithin darin, die kompressible Schicht zumindest partiell in Rotationsrichtung und in radialer Richtung zu versteifen bzw. die kompressible Schicht von Kräften in Rotationsrichtung zu entlasten. Bei einer erfindungsgemäßen Ausführungsform kann die Stützkonstruktion aus mehreren, symmetrisch umfangsverteilt angeordneten Radialstreben bestehen. Die bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsform hingegen sieht vor, daß die Stützkonstruktion die Innenhülse konzentrisch umgebende Ringe umfasst oder aus diesen besteht. Hierzu kann vorzugsweise die kompressible Schicht entweder durch Radialbohrungen oder durch konzentrische, ringförmige und vorzugsweise ausgedrehte Einschnitte unterbrochen sein, wobei die Stützkonstruktion in den Radialbohrungen oder Einschnitten angeordnet ist und die kompressible Schicht partiell ersetzt und überbrückt.
Die erfindungsgemäße Hülse kann, abgesehen von der erfindungsgemäßen Stützkonstruktion ansonsten einen Aufbau haben, wie er im Stand der Technik im Prinzip bekannt ist. Insbesondere kann zwischen der Außenschicht und der kompressiblen Zwischenschicht eine ein- oder mehrlagige Übergangsschicht aus einem Kunststoffmaterial niedriger Dichte angeordnet sein oder die Außenschicht selbst besteht aus einem Kunststoffmaterial niedriger Dichte. In erfindungsgemäß bevorzugter Ausgestaltung bestehen die Übergangsschicht und/oder die Außenschicht aus einem guß- oder schäumungsfähigen Material, wie dies beispielsweise aus der DE 196 25 749 C2 oder DE 196 12 927 AI der Anmelderin bekannt ist. Dies bietet die vorteilhafte Möglichkeit, daß die Ringe oder Radialstreben, welche die Stützkonstruktion bilden, aus demselben Material wie das Material der Übergangsschicht oder das Material der untersten Lage der Übergangsschicht bestehen können und vorzugsweise schon beim Gießen, insbesondere Rotationsgießen der Übergangsschicht oder bei deren Ausschäumen ausgebildet werden können. Alternativ können die Ringe oder Radialstreben auch aus demselben Material wie die Außenschicht bestehen und vorzugsweise beim Gießen, insbesondere Rotationsgießen, oder Aufbringen der Außenschicht aufgebracht werden. Sämtliche vorgenannten Variationsmöglichkeiten sorgen dafür, daß die die kompressible Schicht durchgreifenden Ringe oder Radialstreben einstückig mit der nächst- folgenden Schicht ausgebildet sind und zugleich mit dem Innenrohr fest verbunden sind.
Bei einer weiteren alternativen Ausführungsform können die Ringe auch aus Metall, einem Thermoplast oder einem Duroplast bestehen. Zweckmäßigerweise sind die Ringe dann mehrteilig ausgeführt, um sie auch dann montieren zu können, wenn zuerst die kompressible Schicht ausgebildet und nachträglich durch z.B. ausgedrehte Einschnitte unterbrochen wird. Die Ringe oder Radialstreben können auch aus einem in die Einschnitte oder Radialbohrungen eingebrachten, geeigneten Kunststoffmaterial wie einer Guß- oder Spachtelmasse od. dgl. bestehen. Bei allen Ausführungsformen besteht die Stützkonstruktion aus einem Material oder aus Teilen bzw. Mitteln, die inkompressibel oder zumindest formstabiler und erheblich weniger kompressibel sind als das Material der kompressiblen Zwischenschicht.
In bevorzugter Ausgestaltung sind die Ringe oder Radialstreben der Stützkonstruktion im Abstand von beiden Stirnseiten der Hülse ausgebildet. Zwischen zwei Ringen oder Anordnungen von Radialstreben verbleibt vorzugsweise ein Zwischenabstand, welcher für die radiale Dehnung des Innenrohres ausreicht und einen Abstand von beispielsweise 500 mm nicht überschreitet.
Das radiale Dehnungsvermögen des Innenrohres in die kompressible Schicht hinein wird durch die Stützkonstruktion eingeschränkt. Um gleichwohl die Montage der Hülsen nach dem Luftkissenprinzip zu ermöglichen, müssen daher im Bereich der Stützkonstruktion geeignete Maßnahmen getroffen werden. Bei der bevorzugten Ausführungsform der Hülsen sind am Innenumfang des Innenrohres partiell Vertiefungen ausgebildet, wobei vorzugsweise die axiale Länge der Vertiefungen größer ist als die axiale Breite der radial fluchtend mit der Vertiefung an der Außenseite des Innenrohres ausgebildeten Stützkonstruktion. So können beispielsweise die Vertiefungen aus umlaufenden Nuten bestehen und die Stützkonstruktion umfaßt konzentrische Ringe. Die lichte Weite der Vertiefung im Innenrohr ist hierbei vorzugsweise mit nur sehr geringem Spiel größer als der Außendurchmesser der Tragwalze oder der Adapterhülse, so daß nach der Montage der Hülse auf der Tragwalze oder auf der Adapterhülse aufgrund der Dehnung des Innenrohres die Vertiefungen am Innenrohr im wesentlichen fluchtend mit den anderen Bereichen des Innenrohres am Außenmantel der Tragwalze anliegen, ohne jedoch für deren drehfesten Verbund mit der Tragwalze zu sorgen. Die lichte Weite im Bereich der Vertiefungen sollte gerade für die Montage dieser Bereiche ohne Ausnutzung des Luft- kissenprinzips ausreichen, während die weiteren, wesentlich größeren Bereiche des Innenrohres mit Presssitz auf der Tragwalze sitzen.
Die Außenschicht der Hülse kann zur Aufnahme eines Druckklischees od. dgl. ausgebildet sein und z.B. aus Gummi bestehen oder zum Einsatz von Tapes mit einer harten oder weichen Deckschicht versehen sein. Die Außenschicht der Hülse kann auch aus einem Material wie einem Fotopolymer oder Silikonpolymer bestehen, welches unmittelbar das Druckmotiv aufweist. Schließlich kann es sich bei der Hülse auch um eine Adapteroder Zwischenhülse handeln, auf der eine Druckhülse montierbar ist. Ferner kann die Hülse für elektrostatische Aufladungen leitend oder ableitend ausgeführt sein und eine Außenschicht oder Oberflächenbeschichtung aus leitfähigem Material oder ableitfähigem Material aufweisen, die mit der Kontaktzone zur Tragwalze am Innenumfang des Innenrohres über wenigstens ein elektrisch leitfähiges oder ableitfähiges Element, wie insbesondere einem Element, welches seine Länge in Radialrichtung ändern kann, zur Ableitung etwaiger elektrostatischer Aufladungen verbunden ist bzw. verbunden werden kann. Ein derartiger leit- oder ableitfähiger Aufbau ist in der DE 202 04 412 beschrieben, auf die hierzu Bezug genommen wird. In bevorzugter Ausgestaltung ist dann das leit- oder ableitfähige Element im Bereich der Stützkonstruktion angeordnet oder in die die Stützkonstruktion bildenden Mittel wie Ringe oder Radialstre- ben integriert oder innerhalb von diesen montiert. Zur Auslegung der Begriffe elektrisch leitfähig oder ableitfähig wird auf die einschlägigen bzw. jeweils aktuell gültigen Normen verwiesen.
Die Erfindung betrifft auch ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen einer Hülse mit mehrschichtigem Aufbau für Druckmaschinen mit als Luftzylinder ausgeführten Tragwalzen, bei welchem erfindungsgemäß in der kompressiblen Zwischenschicht vor dem Aufbringen der Übergangs- oder Außenschicht Einschnitte oder Radialbohrungen ausgebildet werden, die mit dem Material der Übergangs- oder Außenschicht bei deren Aufbringen oder mit einem Zusatzmaterial ausgefüllt werden, wodurch eine ringförmige oder stegförmige Stützkonstruktion in der Hülse ausgebildet wird, welche die Außenschicht relativ zum Innenrohr in Um- fangs- und/oder in Radialrichtung stabilisiert. Die bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß beim Herstellen, insbesondere beim Wickeln des Innenrohrs Vertiefungen am Innenumfang des Innenrohrs ausgebildet werden und daß die Einschnitte oder Radialbohrungen mit den Vertiefungen radial fluchtend in der kompressiblen Schicht angeordnet werden. Durch diese Maßnahmen wird schon im Herstellprozess der Hülsen ohne zusätzlichen Aufwand sichergestellt, daß die Hülsen die Stützkonstruktion erhalten und nach dem Luftkissenprinzip auf der Tragwalze montiert und von dieser demontiert werden können.
Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Hülse ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von in der Zeichnung gezeigten bevorzugten Ausführungsbeispielen. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 ausschnittsweise einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Hülse gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
Fig. 2 eine Schnittansicht entlang II-II in Fig. 1; und Fig. 3 schematisch einen Längsschnitt durch eine auf einer Tragwalze montierte Hülse gemäß einem zweiten Ausführungsbei- spiel .
Die in den Fig. 1 und 2 insgesamt mit 10 bezeichnete Hülse ist symmetrisch zur Mittelachse M aufgebaut und weist einen mehrschichtigen Aufbau mit einem Innenrohr 1 aus einem faserverstärkten Kunststoff wie einem glasfaserverstärkten, kohlefaserverstärkten oder aramidfaserverstärkten Kunststoff auf, welches durch Anlegen von Preßluft am Innenumfang reversibel gedehnt werden kann. An das Innenrohr 1 schließt in Radial - richtung eine Zwischenschicht 2 aus einem elastisch kompressiblen Kunststoffmaterial wie einem geeigneten Weichschaum an, dessen Dicke in Radialrichtung etwa 1 bis 3 mm beträgt. Die Zwischenschicht dient dazu, die radiale Ausdehnung des Innenrohrs 1 bei der Montage oder Demontage der Hülse 10 auf einer als Luftzylinder ausgeführten Tragwalze vollständig aufnehmen zu können, ohne daß sich der Außendurchmesser DA der Hülse 10 und/oder der Außendurchmesser der über der kompressiblen Zwischenschicht 2 angeordneten Schichten ändert . Die kompressible Schicht 2 ist von einer Außenschicht 3 aus einem Kunststoffmaterial mit niedriger Dichte, z.B. einem Hartschaum-Kunststoff, umgeben, durch welchen der Außendurchmesser DA der Hülse 10 gegenüber dem Innendurchmesser Di für den jeweiligen Anwendungsfall in großen Bereichen variiert werden kann, ohne daß das Gesamtgewicht der Hülse 10 nennenswert zunimmt. Bei der Hülse 10 ist unmittelbar auf der Außenschicht 3 ein Druckklischee 4 montiert, welches als Druckplatte ausgebildet ist oder auch aus einer nahtlosen Fotopolymerschicht bestehen könnte. Der Innendurchmesser Di der Hülse 10 ist geringfügig kleiner als der Außendurchmesser D der nur in Fig. 3 dargestellten Tragwalze 20, so daß die Hülse 10 nach der Montage, für die das Innenrohr 1 mit Druckluft geweitet werden muß, drehfest auf dem Außenmantel 21 der Tragwalze 20 sitzt. Während des Druckvorgangs wird die Hülse 10, wie in Fig. 2 angedeutet, in Rota- tionsrichtung R der Tragwalze mit deren Drehzahl angetrieben. Ein derartiger Aufbau von Druckhülsen 10 ist bekannt.
Die zum Drucken erforderlichen Farbpartikel werden mit geeigneten, geätzten oder gravierten Rasterwalzen an die Oberfläche des Klischees 4 übertragen und das Klischee 4 bedruckt um- fangsversetzt zur Rasterwalze ein mittels eines Druckzylinders an die Hülse 10 angedrücktes Substrat wie eine Papierbahn, Folie oder dgl. (nicht gezeigt) . In die Oberfläche des Klischees 4 wird aufgrund der Farbpartikel, der Reibung zwischen der Rasterwalze und der Hülse 10 sowie aufgrund der Reibung zwischen dem zu bedruckenden Substrat und der Hülse 10 eine Brems- oder Widerstandskraft eingeleitet, die in Fig. 2 symbolisch mit dem Pfeil W dargestellt ist. Die Widerstandskraft W kann bei den bisher verwendeten Hülsen im Gefüge der kompressiblen Schicht interne Verschiebungen in Richtung der Widerstandskraft W hervorrufen, die von der kompressiblen Schicht gespeichert werden und, insbesondere wenn die Widerstandskraft W stärkeren Schwankungen unterliegt, zu einer kurzfristigen, federnden Rückstellung der kompressiblen Schicht in Pfeilrichtung R führen können. Um dieses Problem zu beseitigen, sind die Hülsen 10 gemäß der Erfindung mit einer Stützkonstruktion versehen, die im gezeigten Ausführungsbeispiel mehrere konzentrisch um das Innenrohr ausgebildete Ringe 5 umfaßt, welche die kompressible Schicht 2 vollständig durchgreifen und einen festen Verbund der Außenschicht 3 mit dem Innenrohr 1 bewirken. Im gezeigten Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 1 und 2 ist nur ein Ring 5 dargestellt, der aus demselben Material wie die Außenschicht 3 besteht, so daß der bzw. die mehreren Ringe 5 gleichzeitig mit dem Aufbringen der Außenschicht 3 ausgebildet werden können. Jeder Ring 5 unterbricht partiell die kompres- sibel elastische Zwischenschicht 2, überbrückt diese partiell und bildet hierdurch eine Stützkonstruktion im internen Aufbau der Hülse 10 aus, welche die Außenschicht 3 und das Klischee 4 relativ zum Innenrohr 1 sowohl in Umfangs- bzw. Drehrichtung als auch in Radialrichtung stabilisiert. Bei der erfindungsge- mäßen Hülse 10 wird daher aufgrund der Stützkonstruktion weder ein übermäßiger Beistelldruck zwischen der Hülse 10 und dem Druckzylinder noch die Widerstandskraft W zu Verschiebungen oder einem Walken der kompressiblen Zwischenschicht 2 führen.
Durch das partielle Überbrücken der kompressiblen Schicht 2 mittels der aus inkompressiblem Material gebildeten Ringe 5 kann sich das Innenrohr 1 im Bereich der Ringe 5 radial nicht ausweiten. Im Innenrohr 1 sind daher jeweils radial fluchtend mit den Ringen 5 Vertiefungen 6 ausgebildet, deren lichte Innenweite W mit geringem Spiel größer ist als der Außendurchmesser D (Fig. 3) der Tragwalze 20. Jede Vertiefung 6 hat in Axialrichtung, d.h. parallel zur Mittelachse M der Hülse 10, eine Länge L und ragt beidseitig über die axiale Breite B der Stützringe 5 hinaus. Das Verhältnis L/B beträgt beispielsweise etwa 2,5; da L > B ist, kann sich das Innenrohr 1 auch an den Übergangsstellen 7 zu den Vertiefungen 6 in die elastische kompressible Zwischenschicht 2 hinein ausdehnen und bei der Hülsenmontage oder -demontage auf einen Innendurchmesser geweitet werden, der für die Montage ausreicht.
Die Vertiefungen 6 und die Ringe 5 der Stützkonstruktion sind vorzugsweise mit größerem Abstand A von den Stirnenden 8 der Hülse 10 ausgebildet, um zu Beginn der Hülsenmontage und - demontage die radiale Erweiterung des Innenrohres 1 nicht negativ zu beeinträchtigen.
Fig. 3 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel für eine Hülse 110 mit mehrschichtigem Aufbau, umfassend ein Innenrohr 101 aus faserverstärktem Kunststoffmaterial, eine kompressible Zwischenschicht 102, eine Übergangsschicht 109 aus Hartschaum od. dgl. und eine Außenschicht 103 aus einem für die Montage der nicht dargestellten Druckplatten oder Klischees geeigneten harten oder weichen Material. Die Stützkonstruktion umfasst hier insgesamt drei Ringe 105, die die kompressible elastische Zwischenschicht 102 partiell ersetzen und beispielsweise aus zwei Ringhälften aus Metall oder Kunststoff oder aus einem geeigneten Faserspachtelmaterial od. dgl. bestehen.
Fig. 3 zeigt desweiteren schematisch die als Luftzylinder ausgeführte Tragwalze 20 mit dem vorzugsweise fluchtend mit der Achse M an einem Ende der Tragwalze 20 ausgebildeten Zentral - kanal 22 für den maschinenseitigen Druckluftanschluß und mit wenigstens einer Radialbohrung 23, über welche die Druckluft zur Erzeugung des Luftkissens am Außenmantel 21 der Tragwalze 20 ausgeblasen wird. Da dies dem Fachmann an sich bekannt ist, ist eine weitere Darstellung hier entbehrlich.
Zur Herstellung der in Fig. 3 dargestellten Hülse 110 wird nach dem Wickeln und Laminieren des Innenrohres 101 und dem Aufbringen des elastisch kompressiblen, die Zwischenschicht 102 bildenden Weichschaums jeweils ein ringförmiger Einschnitt in der Zwischenschicht 102 ausgedreht, der mit dem Material für die Ringe 105 der Stützkonstruktion ausgefüllt wird bzw. in den die Ringhälften eingesetzt werden. Die den Stützringen 105 jeweils zugeordneten, hier nicht dargestellten Vertiefungen am Innenumfang des Innenrohrs 106 können bereits beim Her- stellprozess des Innenrohres 101 ausgebildet werden, in dem radial fluchtend mit der Position der später herzustellenden Stützringe 105 auf den Herstellzylinder für das Innenrohr 101 eine dünnwandige Folie aufgelegt wird, die anschließend mit dem Fasergewebe für das Innenrohr 101 umwickelt wird. Die Vertiefungen entstehen dann, indem nach dem Tränken des Fasergewebes mit geeignetem Harz, nach dem Aushärten des Harzes z.B. in einem Wärmeofen und nach dem Lösen des Innenrohres 101 von dem Herstellzylinder die Folien entfernt werden.
In den Ausführungsbeispielen ist die Stützkonstruktion in Form von Stützringen gezeigt und beschrieben. Alternativ könnte die Stützkonstruktion aus Radialstreben od. dgl. bestehen, die eine Art Speichenstruktur zwischen dem Innenrohr und der Außenschicht bzw. den äußeren, inkompressiblen Schichten bildet. Die Übergangsschicht oder Außenschicht kann insbesondere im Rotationsgießverfahren aufgebracht werden, nachdem in der kompressiblen Zwischenschicht Einschnitte oder Radialbohrungen für die Stützkonstruktion ausgebildet wurden. Die Stützkonstruktion könnte auch in einer Weise ausgebildet sein, daß mit ihr statische Aufladungen von der Oberfläche oder Außenschicht der Hülse an die Oberfläche der Tragwalze abgeleitet werden, wie dies in der DE 202 04 412 im allgemeinen für Druckhülsen beschrieben ist . Die Vertiefungen im Innenrohr könnten auch nachträglich ausgedreht werden oder auf andere Weise angebracht werden. Die Stützkonstruktion könnte auch das Innenrohr partiell ersetzen. Solche und andere Modifikationen sollen in den Schutzbereich der anhängenden Ansprüche fallen.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Hülse mit mehrschichtigem Aufbau für Druckmaschinen mit als Luftzylinder ausgeführten Tragwalzen, mit einem Innenrohr aus reversibel dehnbarem Kunststoffmaterial , dessen Innendurchmesser kleiner ist als der Tragwalzenaußendurchmesser, mit einer elastisch kompressiblen, die radiale Dehnung des Innenrohres bei der Hülsenmontage oder -demontage aufnehmenden Zwischenschicht und mit einer Außenschicht, dadurch gekennzeichnet, daß in den Hülsenaufbau zwischen Innenrohr (1;101) und Außenschicht (3; 103) eine Stützkonstruktion integriert ist, die die kompressible Zwischenschicht (2; 102) an wenigstens einer Stelle in radialer Richtung vollständig durchgreift und die Außenschicht (3,-103) relativ zum Innenrohr (1;101) in Umfangsrich- tung und/oder in Radialrichtung stabilisiert.
2. Hülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Stützkonstruktion aus mehreren, symmetrisch umfangsverteilt angeordneten Radialstreben besteht.
3 . Hülse nach Anspruch 1 , dadurch gekennz eichne t , daß die
Stützkonstruktion das Innenrohr (1;101) konzentrisch umgebende Ringe (5; 105) umfasst oder aus diesen besteht.
4. Hülse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die kompressible Schicht (2,-102) durch Radialbohrungen oder durch konzentrische, ringförmige und vorzugsweise ausgedrehte Einschnitte unterbrochen ist, wobei die Stützkonstruktion (5; 105) in den Radialbohrungen oder Einschnitten angeordnet ist und die kompressible Schicht (2,-102) partiell überbrückt.
5. Hülse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Außenschicht (103) und der kom- pressiblen Zwischenschicht (102) eine ein- oder mehrlagige Ubergangsschicht (109) aus einem Kunststoffmaterial niedriger Dichte angeordnet ist.
6. Hülse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (3) aus einem Kunststoffmate- rial niedriger Dichte besteht.
7. Hülse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ubergangsschicht und/oder die Außenschicht aus einem guß- oder schäumungsfähigen Material besteht .
8. Hülse nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringe oder Radialstreben aus demselben Material wie das Material der Ubergangsschicht oder das Material der untersten Lage der Ubergangsschicht bestehen und vorzugsweise beim Schäumen oder Gießen der Ubergangsschicht ausgebildet werden.
9. Hülse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringe (5) oder Radialstreben aus demselben Material wie die Außenschicht (3) bestehen und vorzugsweise beim Gießen oder Aufbringen der Außenschicht (3) ausgebildet werden.
10. Hülse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringe aus Metall, einem Thermoplast oder einem Duroplast bestehen und vorzugsweise mehrteilig ausgeführt sind.
11. Hülse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringe oder Radialstreben aus einem in die Einschnitte oder Radialbohrungen eingebrachten Kunststoffmaterial wie einer Guß- oder Spachtelmasse od. dgl. bestehen.
12. Hülse nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringe (5; 105) oder Radialstreben der Stützkonstruktion im Abstand (A) von beiden Stirnseiten der Hülse
(10,-110) ausgebildet sind.
13. Hülse nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenabstand zwischen zwei Ringen (105) oder Anordnungen von Radialstreben ein bestimmtes Maß von vorzugsweise 500 mm nicht überschreitet.
14. Hülse nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß am Innenumfang des Innenrohrs (1) partiell Vertiefungen (6) ausgebildet sind, wobei vorzugsweise deren axiale Länge (L) größer ist als die axiale Breite (B) der radial fluchtend mit der Vertiefung (6) an der Außenseite des Innenrohres (1) ausgebildeten Stützkonstruktion.
15. Hülse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die
Vertiefung (6) aus umlaufenden Nuten besteht und die Stützkonstruktion konzentrische Ringe (5) umfasst .
16. Hülse nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die lichte Weite (Wi) der Vertiefung (en) (6) am Innenrohr (1) mit geringem Spiel größer ist als der Außendurchmesser (D) der Tragwalze.
17. Hülse nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse eine Adapter- oder Zwischenhülse ist, auf der eine Druckhülse od. dgl. montierbar ist.
18. Hülse nach einem der Ansprüche 1 bis 17, gekennzeichnet durch eine leitfähige oder ableitfähige Außenschicht oder Oberflächenschicht und ein elektrisch leitfähiges oder ableitfähiges, die Außen- oder Oberflächenschicht am Innenumfang des Innenrohres mit der Tragwalzenaußenwand verbindendes Element zur Ableitung elektrostatischer Aufladungen an die Tragwalze.
19. Hülse nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Element eine in Radialrichtung veränderbare Länge aufweist.
20. Hülse nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Element im Bereich der Stützkonstruktion angeordnet ist und/oder in die die Stützkonstruktion bildenden Mittel wie insbesondere Ring oder Radialstrebe integriert ist und/oder innerhalb dieser Mittel montiert ist.
21. Verfahren zum Herstellen einer Hülse mit mehrschichtigem Aufbau für Druckmaschinen mit als Luftzylinder ausgeführten Tragwalzen, mit den Schritten Herstellen eines reversibel dehnbaren Innenrohres, Aufbringen einer kompressiblen Zwischenschicht auf der Außenseite des Innenrohres sowie Aufbringen einer ein- oder mehrlagigen Ubergangsschicht aus einem gieß- oder schäumungsfähigen Material niedriger Dichte und/oder Aufbringen einer Außenschicht dadurch gekennzeichnet, daß in der kompressiblen Zwischenschicht (2,-102) vor dem Aufbringen der Übergangs- oder Außenschicht (3,-109) Einschnitte oder Radialbohrungen ausgebildet werden, die mit dem Material der Übergangs- oder Außenschicht (3) bei deren Aufbringen oder mit einem geeigneten Zusatzmaterial ausgefüllt werden, wodurch eine ringförmige oder stegförmige Stützkonstruktion in der Hülse ausgebildet wird, welche die Außenschicht (3; 103) relativ zum Innenrohr (1;101) in Umfangs- und/oder Radialrichtung stabilisiert.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß beim Herstellen, insbesondere beim Wickeln des Innenrohrs (1) Vertiefungen (6) am Innenumfang des Innenrohres (1) ausgebildet werden und daß die Einschnitte oder Radialbohrungen mit den Vertiefungen (6) radial fluchtend in der kompressiblen Schicht (2) angeordnet werden.
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