WO2004020755A2 - Bausatz für eine wandabschlussleiste - Google Patents

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WO2004020755A2
WO2004020755A2 PCT/EP2003/008637 EP0308637W WO2004020755A2 WO 2004020755 A2 WO2004020755 A2 WO 2004020755A2 EP 0308637 W EP0308637 W EP 0308637W WO 2004020755 A2 WO2004020755 A2 WO 2004020755A2
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strip
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laminate
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Donald Schaeffer
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Resopal Gmbh
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    • E04F2019/044—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings with conduits

Definitions

  • the present invention relates to wall trim strips. More precisely, it relates to a kit for a wall trim, a method for mounting a wall trim, and a combination of a sheet material and a kit for a wall trim.
  • the sides of a horizontal surface material that abut walls, such as a floor coating or a worktop, are provided with a wall edge strip in order to detach the surface material and to collect dirt in the gap between the surface material and the wall and to cause objects or to prevent liquids from flowing through this gap.
  • the stability of the surface material is to be increased as far as possible and the transition from surface material to the wall is to be made more elegant by the wall edge strip.
  • the wall end strip should have the highest possible mechanical stability so that it can withstand the dangers of everyday life, such as hitting an object, such as a vacuum cleaner, or stepping into it.
  • Plastic strips for example made of polyvinyl chloride (PVC), with a curved profile, which are usually glued to the surface material and / or to the wall, are often used as the wall sealing strip.
  • the gaps between the surface material and the wall sealing strip and between the wall sealing strip and the wall must be sealed in a further step, for example with a joint cement.
  • a disadvantage of such a procedure is, on the one hand, the lack of the possibility of being able to detach the wall edge strip from the wall and the surface material again without damaging it.
  • the assembly of the wall end strip by the consumer is very complex and cumbersome viewed and felt the lack of conformity of the decor of the wall edging with the surface design of the surface material as optically disturbing.
  • adhesives, joint cement, PVC materials, etc. is problematic from a health and environmental point of view.
  • wall edging strips such as those sold by Resopal GmbH. These have a laminate strip and color-matched sealing lips, the laminate strip being able to be matched to the decor of the surface material, for example a worktop.
  • Such wall edging strips also do without PVC, ABS, PP and SRT are used as materials.
  • PVC, ABS, PP and SRT are used as materials.
  • the triangular profile of these wall edging strips is not considered to be completely satisfactory, since a consumer often perceives a curved profile as "more pleasing”.
  • the elimination of the separate sealing step makes the installation of the wall edging strip significantly easier, but it does an even simpler method for assembling and disassembling the wall trim is desired.
  • the object of the present invention was to solve the above-mentioned problems.
  • Another object of the present invention was to provide a wall end strip which can be assembled and disassembled as easily as possible and in a few, uncomplicated steps. Damage to both the adjoining and the surface material and wall areas covered by the strip should be avoided as far as possible.
  • kit for a wall edging strip which a) has a longitudinally extending laminate strip bent perpendicular to the direction of travel with a first and a second, longitudinally running edge, a thickness of 1 to 3 mm and a bending radius of 2 to 6 mm, and b ) a longitudinal support which has a vertical leg and a horizontal leg, the two legs having longitudinal means at the respective outer end for fixing the laminate strip.
  • kit for a wall edging strip which has a curved profile with a narrow bending radius and the surface can be adapted to the decor of the adjacent surface material, preferably with the same decor.
  • the kit according to the invention has a number of other important advantages. These include a .:
  • the assembly of the kit according to the invention can be carried out in a simple manner.
  • the modular principle offers the advantage, which should not be overestimated, that in a first step the support for the wall sealing strip can be attached to the surface material and or on the wall in a suitable manner and then in a second step Step the laminate strip with the desired decor is fixed on the carrier.
  • sealing means attached to the carrier such as sealing lips, for example.
  • the wall end strips according to the invention can also be used in a particularly simple manner as cable ducts by hiding the relevant cables in the interior of the hollow wall end strip from the eye of the beholder.
  • FIG. 1 shows a schematic sectional view of a bent laminate strip (A)
  • FIG. 2 shows a schematic sectional view of a one-piece carrier (B)
  • FIG. 3 shows a schematic sectional view of a first wall end strip with a one-piece carrier (B) according to FIG. 2,
  • FIG. 5 shows a schematic sectional view of a second carrier part (D)
  • FIG. 6 shows a schematic sectional view of a second wall end strip with an “open”, two-piece carrier consisting of the carrier parts (C) according to FIG. 4 and (D) according to FIG. 5 represents
  • FIG. 7 shows a schematic sectional view of a second wall end strip with a “closed” two-piece support according to FIG. 6.
  • the description of the kit for a wall end strip is made using a three-dimensional Cartesian coordinate system with the three main axes x, y and z, each of these three main axes being perpendicular to the other two main axes.
  • the terms “horizontal”, “vertical” and “longitudinal” used in the following refer to the assembly arrangement and designate courses parallel to the x-axis (horizontal), y-axis (vertical) or to the z-axis (longitudinal) Unless otherwise expressly stated, the present invention is described from the x, y plane perspective, ie in profile (sectional view).
  • the present invention relates to a kit for a wall cover strip comprising a longitudinal laminate strip (A) which is bent perpendicular to the running direction.
  • the laminate strip as shown for example in Fig. 1, has two longitudinal edges (1) and (3) and an inside (5) and an outside (7), the two edges (1) and (3) preferably perpendicular to the direction of bending.
  • laminates refer to composites made from carrier materials, such as glass fiber fabrics, paper, wood, textiles, plastic films, hard paper, hard fabrics, pressed wood, which are built up in layers (so-called lamination) with plastic resins, such as epoxy, melamine resins, thermoplastics, phenoplasts , Urea-formaldehyde resins, coated or impregnated paper or fabric webs or glass fiber mats and by applying pressure and heat.
  • carrier materials such as glass fiber fabrics, paper, wood, textiles, plastic films, hard paper, hard fabrics, pressed wood, which are built up in layers (so-called lamination) with plastic resins, such as epoxy, melamine resins, thermoplastics, phenoplasts , Urea-formaldehyde resins, coated or impregnated paper or fabric webs or glass fiber mats and by applying pressure and heat.
  • plastic resins such as epoxy, melamine resins, thermoplastics, phenoplasts , Urea-formaldehyde resins
  • laminated materials In the prior art, they are also sometimes referred to as “laminated materials” or “laminates” and are used in a wide variety of embodiments, such as plates, round bars, tubes, long and structural molded parts many different applications, such as printed circuits, for aircraft, vehicle, boat construction, weatherproof panels, sports equipment (e.g. skis) and decorative purposes.
  • laminated materials such as plates, round bars, tubes, long and structural molded parts
  • applications such as printed circuits, for aircraft, vehicle, boat construction, weatherproof panels, sports equipment (e.g. skis) and decorative purposes.
  • the person skilled in the art can obtain further details on these materials from the current specialist literature, for example Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 4th edition, vol. 15, pp. 326 ff.
  • HPLs high-pressure laminate boards
  • These have layers of fibrous webs, preferably paper, impregnated with curable resins and optionally one or more decorative layers, the decorative layers being provided with decorative colors and / or patterns and preferably being impregnated with melamine-based resins.
  • These decorative high-pressure laminate sheets are preferably produced by a process in which the fibrous webs are impregnated with at least one curable resin and then by simultaneous application of heat, preferably at a temperature in the range from 120 to 150 ° C., and increased pressure of at least 7 MPa pressed so that the resins flow first and then harden.
  • a homogeneous porous material with increased density, preferably> 1.35 g / cm 3 , and the desired surface quality is obtained.
  • discontinuous multi-daylight presses are preferably used.
  • the fibrous webs are impregnated with the thermosetting resins and then continuously pressed on double belt presses at high temperature, preferably in the range from 140 to 200.degree.
  • the so-called continuously produced laminated sheets are obtained, which are often abbreviated as CPLs.
  • plastic laminates in particular polyester laminates from paper webs, which are impregnated with at least one polyester resin, are used as the laminate strips (A).
  • One or both sides of the laminate preferably have a decorative paper impregnated with polyester resin.
  • the thickness of the laminate strip (A) to be used according to the invention can in principle be chosen freely depending on the field of application, it is preferably in the range from 0.5 mm to 3.0 mm, expediently in the range from 0.7 mm to 3.0 mm, in particular in the Range of 1.0 to 3.0 mm, and more preferably in the range of 1.0 to 1.5 mm. Most preferably the thickness is about 1.3 mm.
  • the strength of the curvature of the bent laminate strip (A) is of subordinate importance in the context of the present invention, it can in principle be chosen as desired depending on the application.
  • a bending angle ⁇ in the range from 40 to 90 ° has proven to be particularly favorable, the bending angle, as shown, for example, in FIG. 1, the deviation from the unbent profile, ie. H. both perpendicular to the running direction and perpendicular to the bending direction.
  • the bending radius is preferably in the range from 0.1 to 100 mm, advantageously in the range from 1 to 10 mm, in particular in the range from 2 to 6 mm and even more preferably in the range from 2 to 4 mm. Most preferably, the bend radius is about 3 mm.
  • the outside (7) of the laminate strip (A), as shown, for example, in FIGS. 3 and 7, is the normally visible side of the laminate strip (A) in the fully assembled wall cover strip and thus determines the visual appearance of the wall cover strip. It is therefore preferably adapted to the decor of the adjacent surface material, expediently it has the same decor, which preferably consists of printed decorative paper. In the context of a very particularly preferred embodiment of the present invention, it can have a decorative layer made of real wood, metal and / or metallic decorations.
  • the kit according to the invention further comprises a longitudinal, L-shaped support (B) which has a first, longitudinal, vertical leg and a first, longitudinal, horizontal leg.
  • the first, vertical leg has a first, longitudinal, upper end and a second, longitudinal, lower end and the first, horizontal leg has a first, longitudinal, front end and a second, longitudinal, rear end.
  • the two legs are preferably arranged at right angles to one another. Furthermore, they each have longitudinal means for fixing the laminate strip (A) at the first end.
  • the specific design of the means for fixing can in principle take place within the scope of the present invention, as long as the goal of Present invention, ie the fixation of the laminate strip (A) on the carrier (B) can be achieved.
  • the first vertical leg expediently comprises a projection which is formed to the front as a means for the non-positive fixing of the laminate strip (A). This should overlap the outside (7) of the laminate strip (A) in the assembled wall cover strip and in this way prevent the laminate strip (A) from unintentionally detaching.
  • the laminate strip is preferably designed such that it has to be pressed down to fix it on the outer edge, so that it gets under the projection and resiliently rests against the underside of the projection after being released.
  • the first, vertical leg preferably comprises a forwardly extending, longitudinal arm (21) supporting the laminate strip (A) as a means for fixing.
  • the arm (21) advantageously has two longitudinal arm legs (61) and (63), one end of the first Ami leg (63) being connected to the first leg in such a way that the first arm Leg (63) extends to the front and the second arm leg (61) is connected to the other end of the first arm leg (63) such that the other end of the second arm leg (61) in the mounted wall end strip Laminate strips (A) can support, spring behind.
  • a double fixation with the projection on the one hand and the leg element (61, 63) on the other hand advantageously takes place in the assembled state.
  • the first, horizontal leg preferably comprises two clamping legs, which form a longitudinal, upwardly open groove, as means for fixing the laminate strip (A).
  • the front clamping leg should be the outside of the curved one when the wall cover strip is fully assembled Spread over the laminate strip so that it does not accidentally detach the laminate strip (A).
  • the rear clamping leg should support the inside of the laminate strip (A) and prevent in this way accidental pushing in of the fully assembled wall cover strip.
  • the profile of the groove is expediently matched to the profile of the second longitudinal edge (3) of the laminate strip (A).
  • the back of the front clamping leg and / or the front of the rear clamping leg are preferably bevelled in such a way that after assembly they can press and / or grip behind the laminate strip (A).
  • the inner clamping leg comprises at least one further longitudinal supporting leg which extends forward. After assembly, this support leg should support the laminate strip (A). Supporting reaching behind the laminate strip (A) through the entire rear clamping leg is no longer absolutely necessary in this embodiment. On the contrary, the larger spacing of the two clamping legs which is possible in the context of this embodiment enables the laminate strip (A) to be introduced more easily into the groove.
  • the two legs preferably have longitudinal means for sealing at their respective first ends. They are preferably made of a material that is elastic at room temperature in order to achieve the best possible sealing effect. Sealing agents which are particularly suitable according to the invention consist of materials with a Shore A hardness in the range from 70 to 100, preferably in the range from 75 to 90, in each case measured in accordance with DTN 53505. Sealing agents are made of so-called soft polyvinyl chloride (abbreviation: PVC ) especially proven. This preferably has a high plasticizer content of> 12% by weight, based on its total mass.
  • PVC soft polyvinyl chloride
  • the sealing effect can be further increased by using sealing means which have a tapering longitudinal leg.
  • the means for sealing are expediently arranged such that the means for sealing located at the upper end of the first vertical leg has a longitudinally tapering leg tapering towards the rear and the means for sealing located at the front end of the first horizontal leg has a tapering downwards Has thighs.
  • the two tapered legs, which act like sealing lips, are preferably so flexible that, after the wall cover strip has been installed, they press against the adjacent wall or rest on the adjacent surface material.
  • the means for sealing are also preferably arranged such that they cover the ends of the legs. In this way, a disturbance of the positive, optical overall impression of the mounted wall cover strip is to be avoided. Only the outside of the laminate strip (A) and the means for sealing should be visible to the viewer.
  • the first horizontal leg preferably has at least one vertical, expediently round, opening which, during assembly, allows the horizontal leg to be fixed on a base, for example a flat material (table top).
  • the rear end of the first horizontal leg is preferably designed in the form of a longitudinal spacer, i. H. the horizontal leg is or is connected to the further components of the carrier (B) in such a way that the carrier has, in the extension of the first horizontal leg, a protruding longitudinal projection.
  • the underside of the spacer is preferably tapered towards the rear in order to compensate for any unevenness in the base near the wall.
  • the carrier (B) can be either in one piece or in several pieces.
  • a carrier (B) which consists of two longitudinal carrier parts (C) and (D), has been found to be particularly favorable, which is form-fitting via means for connecting (41a), (43a) and (45a) can be connected to each other.
  • This two-part bracket allows for a particularly simple and uncomplicated installation of the wall cover strip.
  • Such a carrier (B) in two parts is shown for example in FIGS. 6 and 7.
  • the front (52a) of the second horizontal leg (47a) is intended to prevent the laminate strip from being pressed in too strongly, if possible.
  • the second carrier part (D) expediently comprises the first longitudinal, horizontal leg (15 a), a third longitudinal, vertical leg (43 a) and a fourth longitudinal, vertical leg (45a).
  • the vertical legs (43a) and (45a) are preferably each connected at right angles to the horizontal leg (15a) in such a way that they form a longitudinal groove (53a) which is open at the top.
  • the two carrier parts (C) and (D) can preferably be connected to one another in a pluggable manner, the second, vertical leg (41a) advantageously being inserted into the groove (53a) in a positive manner. Therefore, the profile of the groove (53 a) is expediently adapted to the profile of the second vertical leg (41a).
  • the first carrier part (C) is preferably inserted into the second carrier part (D) in a latching manner.
  • the second, vertical leg (41a) preferably has at least one longitudinal groove (55a, 55b) on its front or rear side.
  • the groove (53a) formed by the two vertical legs (43a, 45a) has at least one longitudinal projection (57a, 57b) on the inside facing the groove (55a, 55b), which protrudes from the profile of the groove (55a, 55b) is adapted such that the two carrier parts (C) and (D) can be connected to one another in a latching manner via the groove (55a, 55b) and the projection (57a, 57b).
  • a saw-tooth-like connection can also be used, so that the fixation of the carrier parts (C, D) can take place largely continuously.
  • the second, vertical leg (41a) has at least two parallel, longitudinal grooves (55a, 55b) on its front or rear side.
  • the groove (53a) formed by the two vertical limbs (43a, 45a) has at least two parallel projections (57a, 57b) on the inside (67a) facing the grooves (55a, 55b), which are adapted to the profile of the grooves (55a, 55b) in such a way that the two support parts (C, D) can be connected to one another in a latching manner via the grooves (55a, 55b) and the projections (57a, 57b).
  • the grooves (55a, 55b) and the projections (57a, 57b) are each spaced the same distance apart so that the projections (57a, 57b) can snap into both grooves (55a, 55b) at the same time, whereby they are in a first latching position and a second latching position can be fixed in accordance with FIGS. 6 and 7.
  • the groove (s) and the projection or the projections can also be arranged in reverse for the latching connectivity, i. H. that the second vertical leg (41a) on its front or rear side one or more mutually parallel projections and the groove (53a) formed by the two vertical legs (43a, 45a) on the inside facing the projection (s) at least one or can have several mutually parallel grooves.
  • the vertical leg (41a) has proven to be particularly advantageous according to the invention to provide the vertical leg (41a) with one or more grooves (55a, 55b) and not with one or more projections.
  • the carrier material can be chosen arbitrarily within the scope of the present invention. However, preference is given to using materials which which have a notched impact strength of at least 20 kJ / m 2 measured according to DIN EN ISO 179. Furthermore, the material expediently shrinks at 70 ° C. for an hour at most by 0.3%, based on its initial size.
  • the kit can also have one or more end caps for covering the end faces, which are preferably adapted to the profile of the resulting wall edge strip.
  • the carriers are beveled in such a way that they can be placed against one another at a right angle (top view from above).
  • FIG. 3 shows a composite wall cover strip according to a first particularly preferred embodiment of the present invention in profile. It comprises a longitudinally extending laminate strip (A) which is bent perpendicular to the running direction and which is shown alone in FIG. 1, and a longitudinally running, one-piece carrier (B) which is shown individually in FIG. 2.
  • the laminate strip (A) has a first and a second, longitudinal one Edge (1) or (3) and an inner side (5) and an outer side (7), the two edges (1) and (3) preferably running perpendicular to the direction of bending.
  • the carrier (B) comprises a first, longitudinal, vertical leg (9) with a first, upper end (11) and a second, lower end (13) and a first, longitudinal, horizontal leg (15) with a first, front End (17) and a second, rear end (18), the legs (9) and (15) being arranged at right angles to one another.
  • the lower end (13) of the vertical leg (9) is connected to the horizontal leg (15).
  • a longitudinally extending projection (19) and a forwardly extending longitudinal arm (21) Arranged at the first end (11) of the vertical leg (9) is a longitudinally extending projection (19) and a forwardly extending longitudinal arm (21) as a means for the non-positive fixing of the laminate strip (A).
  • the projection (19) overlaps the outside of the laminate strip (A) and in this way fixes the laminate strip on the carrier.
  • the laminate stripes are designed so that they have to be pressed down to fix them on the outer edge so that they get under the projection (19) and spring back after releasing them against the underside of the projection (19).
  • the ann (21) has two longitudinal arm legs (61, 63), one end of the first ann leg (63) being connected to the first leg (9) in such a way that the first arm leg (63 ) extends forward and wherein the second arm leg (61) is connected to the other end of the first arm leg (63) such that the other end of the second arm leg (61) supports and resiliently the laminate strip (A) engages behind.
  • the first arm leg (63 ) extends forward
  • the second arm leg (61) is connected to the other end of the first arm leg (63) such that the other end of the second arm leg (61) supports and resiliently the laminate strip (A) engages behind.
  • the first, horizontal leg (15) comprises at the end (17) two clamping legs (23, 25) which form a longitudinally running, upwardly open groove (27) as a means for fixing the laminate strip (A).
  • the front clamping leg (23) overlaps the outside of the bent laminate strip in order to prevent the laminate strip (A) from unintentionally detaching.
  • the rear clamping leg (25) hampers the inside of the laminate strip (A) in a supportive manner in order to prevent the wall end strip from being accidentally pressed in.
  • the profile of the groove (27) is adapted, for example, to the profile of the second, longitudinal edge (3) of the laminate strip (A) by means of a bevelled front (71) of the rear clamping leg (25).
  • the inner clamping leg (25) comprises a longitudinally supporting leg (59) which extends forward. This support leg (59) engages behind the laminate strip (A) in a supportive manner and thus enables a greater spacing of the two clamping legs (23, 25) and therefore easier insertion of the laminate strip (A) into the groove (27).
  • the two legs (9, 15) have longitudinal means for sealing (29, 31) at their first end (11, 17).
  • the sealing effect is further increased in the context of this embodiment by providing means (29, 31) for sealing which have a tapering longitudinally running leg (33, 35).
  • the means for sealing (29, 31) are arranged in such a way that the means for sealing (29) located at the upper end of the first vertical leg (9) has a longitudinal leg (33) tapering towards the rear and that at the front end of the first horizontal leg (15) means for sealing (31) has a leg (35) tapering downwards.
  • the two tapered legs (33, 35), which act as sealing lips, are so flexible that after they have been made Assembly of the wall sealing strip press against the adjacent wall or rest on the adjacent surface material.
  • the means for sealing (29) and (31) are further arranged in such a way that they cover the ends of the legs (9) and (15) and thus provide a positive, optical overall impression. Only the outside of the laminate strip (A) and the means for sealing (29) and (31) are visible to the viewer.
  • the carrier (B), on the other hand, is completely covered by the laminate strip (A) and the means for sealing (29) and (31).
  • the means for sealing (29) attached to the first vertical leg (9) has on its front side a longitudinally extending, downwardly projecting projection (30) which presses against the laminate strip (A) and in this way the sealing effect increased even further.
  • the first horizontal leg (15) also has vertical, expediently round, openings (37) which, during assembly, allow the horizontal leg (15) to be fixed on a base, for example a flat material.
  • the rear end of the first horizontal leg (15) is designed to compensate for any wall unevenness in the form of a longitudinal spacer (65), ie the horizontal leg (15) is connected to the other components of the carrier (B) in such a way that the Carrier in extension of the first horizontal leg (15) has a protruding longitudinal projection.
  • the underside (39) of the spacer (65) is tapered towards the rear in order to compensate for any unevenness in the base near the wall.
  • 6 and FIG. 7 show a wall end strip according to a second, particularly preferred embodiment of the present invention in profile.
  • the wall cover strip consists of a bent laminate strip (A) and a two-piece support (B), which comprises the support parts (C) (shown in FIG.
  • the carrier (B) consists of two carrier parts (C) and (D), the first upper carrier part (C) comprising the elements (9a), (11a), (13a), (19a), (29a), (30a) and (33a) and the second lower support part (D) the elements (15a), (17a), (18a), (23a), (25a), (27a), (31a), (35a), (37a), (39a), (59a) and (65a).
  • the second end (13a) of the vertical leg (9a) is not connected to the horizontal leg (15a). Rather, in the first carrier part (C), the second lower end (13a) of the first, vertical leg (9a) is connected at right angles to the rear end (51a) of a second, horizontal leg (47a). Furthermore, a second, vertical leg (41a) is not connected in an extension of the first vertical leg (9a), at right angles to the horizontal leg (47a), so that the two vertical legs (9a, 41a) are arranged offset from one another in profile view, whereby the second, vertical leg (41a) is arranged in front of the first, vertical leg (9a).
  • the second carrier part (D) further comprises a third longitudinal vertical leg (43a) and a fourth longitudinal vertical Leg (45a).
  • the vertical legs (43a, 45a) are each connected at right angles to the horizontal leg (15a) in such a way that they form a longitudinal groove (53a) which is open at the top.
  • the two carrier parts (C) and (D) can be connected to one another in a plug-in manner, the second, vertical leg (41a) being inserted into the groove (53a).
  • the profile of the groove (53a) is therefore matched to the profile of the second vertical leg (41a).
  • the first carrier part (C) can be inserted into the second carrier part (D) in the context of this embodiment in a latching manner.
  • the second, vertical leg (41a) has two longitudinal grooves (55a, 55b) on its front or back and the groove (53a) formed by the two vertical legs (43a, 45a) has that on the groove (55a, 55b) facing inside via two longitudinal projections (57a, 57b).
  • the projections (57a, 57b) are adapted to the profile of the grooves (55a, 55b) in such a way that the two carrier parts (C, D) can be connected to one another in a latching manner via the grooves (55a, 55b) and the projections (57a, 57b) are.
  • grooves (55a, 55b) and the projections (57a, 57b) are each spaced the same distance apart, so that the projections (57a, 57b) can snap into both grooves (55 a, 55b) at the same time.
  • the grooves (55a, 55b) and the projections (57a, 57b) being arranged such that in this closed position the upper projection (57b) engages in the upper groove (55b) and the lower projection (57a) in the lower groove (55a).
  • the upper support must be lifted up again.
  • the assembly of the kit according to the invention is immediately obvious to the person skilled in the art. It can be done in a conventional manner, for example, by assembling the kit to form a wall cover strip and adhesive application of the wall cover strip to a surface material. However, it is particularly favorable that a) the longitudinal support (B) is attached to a surface material, and b) a longitudinal laminate strip (A) bent perpendicular to the direction of travel is fixed to the support.
  • the carrier is preferably fastened to the underlying surface material by means of fastening means, such as screws, nails, which are inserted through the opening (s).
  • fastening means such as screws, nails
  • Appropriate openings may have to be provided for fixing the support (B) to the wall.
  • adhesives is no longer necessary. This offers u. a. the advantage that the wall edging can be easily detached from the surface material if necessary.
  • the bent laminate strip (A) is attached to the attached carrier in a manner known per se, for example pushing in, pressing in, clicking in, etc. of the carrier strip into the means provided on the carrier and optionally for fixing the laminate strip (A).
  • the assembly of the kit according to the invention with the two-part carrier is particularly simple.
  • the lower carrier part (D) with the first horizontal leg (15a) is placed on the surface material and fastened at the desired location, for example by screwing through the openings (37a).
  • the second support part (C) is connected to the first support part (D), for example by pushing the second, vertical leg (41a) into the groove (53a).
  • This first "open" position is preferably characterized by a first grid.
  • the second edge of the bent laminate strip (A) is then inserted with the outside facing forward into the groove (27a).
  • the upper support part ( C) now pushed further down and in this way the laminate strip (A) is clamped into the carrier.
  • This closed position is preferably characterized by a second “closed” grid.
  • the kit according to the invention allows in a simple manner the assembly of a curved wall end strip, which has the same decor as the adjacent surface material. Accordingly, a further aspect of the present invention relates to a composite of a sheet material and a kit according to the invention, in which the surface of the sheet material and the outside (7) of the laminate strip (A) have the same decor.
  • surface material refers to all known flat materials, in particular kitchen and worktops and floor coverings of all kinds, such as plastic coatings, for example made of PVC, carpets, tiles, parquet and laminate. They preferably have a laminate, which may have a decorative layer , in particular a decorative layer made of real wood, metal and / or metallic decorations.
  • the wall end strips according to the invention can also be used as cable ducts for the concealed laying of cables of any kind, in particular power, antenna and / or telephone cables. Laying the cables is comparatively easy:
  • the laminate strip is removed from the assembled wall edge strip
  • one or more openings must be provided in the laminate strip for the entry of the cables into the wall end strip or for the exit of the cables from the wall end strip.
  • This procedure has the particular advantage that the positions of the corresponding devices and thus the cable runs can be changed in a simple manner. A complete disassembly of the wall end strip is not necessary due to the modular principle according to the invention.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Bausatz für eine Wandabschlussleiste umfassend a) einen längslaufenden, senkrecht zur Laufrichtung gebogenen Schichtstoffstreifen (A) mit einer ersten und einer zweiten, längslaufenden Kante (1, 3), einer Dicke von 1 bis 3 mm und einem Biegeradius von 2 bis 6 mm, und b) einen längslaufenden Träger (B), welcher einen senkrechten Schenkel (9; 9a) und einen waagerechten Schenkel (15; 15a) aufweist, wobei die beiden Schenkel (9, 15; 9a, 15a) am jeweils äusseren Ende (11, 17; l la, 17a) längslaufende Mittel (19, 21, 23, 25; 19a, 23ä, 25a) zum Fixieren des Schichtstoffstreifens (A) aufweisen. Weiterhin schützt die vorliegende Erfindung die Montage der erfindungsgemässen Bausatzes sowie einen Verbund aus einem Flächenmaterial und einem erfindungsgemässen Bausatz, wobei die Oberfläche des Flächenmaterials und der Aussenseite (7) des Schichtstoffstreifens (A) dekorgleich sind.

Description

Bausatz für eine Wandabschlussleiste
Die vorliegende Erfindung betrifft Wandabschlussleisten. Genauer gesagt bezieht sie sich auf einen Bausatz für eine Wandabschlussleiste, ein Verfahren zur Montage einer Wandabschlussleiste sowie eine Zusammenstellung aus einem Flächenmaterial und einem Bausatz für eine Wandabschlussleiste.
Bekannterweise werden die an Wände anstoßenden Seiten eines waagerechten Flächenmaterials, wie beispielsweise eine Fußbodenbeschichtung oder eine Arbeitsplatte, mit einer Wandabschlussleiste versehen, um ein Ablösen des Flächenmaterials sowie ein Ansammeln von Schmutz in dem Spalt zwischen dem Flächenmaterial und der Wand und ein Durchfallen von Gegenständen bzw. ein Durchfließen von Flüssigkeiten durch diesen Spalt zu verhindern. Weiterhin soll durch die Wandabschlussleiste die Stabilität des Flächenmaterials nach Möglichkeit erhöht und der Übergang von Flächenmaterial zur Wand formschöner gestaltet werden. Dabei sollte die Wandabschlussleiste eine möglichst hohe mechanische Stabilität aufweisen, damit sie den Gefahren des Alltags, wie beispielsweise dem Anstoßen mit einem Gegenstand, wie beispielweise einem Staubsauger, oder einem Dagegentreten, gewachsen ist.
Als Wandabschlussleiste werden häufig Kunststoffleisten, beispielsweise aus Polyvinylchlorid (PVC), mit einem gebogenen Profil eingesetzt, die üblicherweise auf das Flächenmaterial und/oder an die Wand angeklebt werden. Die Spalte zwischen dem Flächenmaterial und der Wandabschlussleiste sowie zwischen der Wandabschlussleiste und der Wand müssen in einem weiteren Schritt, beispielsweise mit einem Fugenkitt abgedichtet werden. Nachteilig an einer derartigen Vorgehensweise ist zum einen die fehlende Möglichkeit, die Wandabschlussleiste wieder von der Wand und dem Flächenmaterial ablösen zu können, ohne diese zu beschädigen. Weiterhin wird die Montage der Wandabschlussleiste vom Verbraucher als sehr aufwendig und umständlich angesehen und die fehlende Übereinstimmung des Dekors der Wandabschlussleiste mit der Oberflächengestaltung des Flächenmaterials als optisch störend empfunden. Ferner ist daraufhinzuweisen, dass der Einsatz von Klebern, Fugenkitt, Materialien aus PVC usw. aus gesundheitlicher und umweltpolitischer Sicht als problematisch einzustufen ist.
Einen Ansatz zur Lösung dieser Probleme bieten Wandabschlussleisten, wie sie beispielsweise von der Firma Resopal GmbH vertrieben werden. Diese weisen einen Schichtstoffstreifen und farblich angepasste Dichtlippen auf, wobei der Schichtstoffstreifen an das Dekor des Flächenmaterials beispielsweise einer Arbeitsplatte angeglichen werden kann. Derartige Wandabschlussleisten kommen darüber hinaus ohne PVC aus, es werden ABS, PP und SRT als Materialien eingesetzt. Allerdings wird das dreieckige Profil dieser Wandabschlussleisten als nicht voll befriedigend angesehen, da ein Verbraucher ein gebogenes Profil oftmals als „gefälliger" empfindet. Weiterhin stellt zwar der Wegfall des separaten Abdichtschrittes für den Anwender eine deutliche Erleichterung bei der Montage der Wandabschlussleiste dar, jedoch wird eine noch einfachere Methode zur Montage und Demontage der Wandabschlussleiste gewünscht.
Ein weiterer Aspekt der bei der Gestaltung von Innenräumen häufig eine große Rolle spielt, ist die Verlegung von Kabeln jedwelcher Art, insbesondere von Strom-, Antennen- und Telefonkabeln. Diese werden vom Betrachter häufig als störend empfunden und sollen daher nach Möglichkeit nicht sichtbar sein. Daher werden viele Kabel, insbesondere Stromkabel für Lampen, Steckdosen usw., im allgemeinen unter dem Putz verlegt. Diese Vorgehensweise ist jedoch zum einen sehr aufwendig. Weiterhin ist es - falls überhaupt - nur sehr schwer möglich, defekte Kabel zu wechseln oder die Position der entsprechenden Geräte und somit den Kabelverlauf zu verändern.
Alternativ ist es auch bekannt, Kabel unter Wandabschlussleisten in dafür vorzusehenen Rillen zu verlegen. Diese Vorgehensweise ist jedoch aufgrund der meist sehr geringeren Abmessungen auf die Verlegung von einigen wenigen Kabeln begrenzt. Weiterhin muss für einen Austausch von defekten Kabeln und/oder eine Umverlegung bzw. Neuverlegung von Kabeln die komplette Wandabschlussleiste über den gesamten Bereich demontiert werden.
In Anbetracht dieses Standes der Technik war es nun Ziel der vorliegenden Erfindung, die vorstehend genannten Probleme zu lösen. Insbesondere war es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Wandabschlussleiste mit einem gebogenen Profil mit möglichst engem Biegeradius bereit zu stellen, wobei die Oberfläche der Wandabschlussleiste auf das Dekor des angrenzenden Flächenmaterials abstimmbar sein sollte.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, eine Wandabschlussleiste anzugeben, die möglichst leicht und in wenigen, unkomplizierten Schritten montiert und demontiert werden kann. Dabei sollte eine Beschädigung sowohl der angrenzenden als auch der durch die Leiste abgedeckten Flächenmaterial- und Wandbereiche nach Möglichkeit vermieden werden.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung war auch darin zu erblicken, eine Wandabschlussleiste zur Verfügung zu stellen, die aus gesundheitlicher Sicht möglichst unbedenklich und leicht rezyklierbar ist.
Letztendlich war es auch eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine einfachere Möglichkeit zur verdeckten Kabelverlegung anzugeben.
Gelöst werden diese sowie weitere nicht explizit genannte Aufgaben, die jedoch aus den hierin einleitend diskutierten Zusammenhängen ohne weiteres ableitbar oder erschließbar sind, durch einen Bausatz für eine Wandabschlussleiste mit allen Merkmalen des Patentanspruches 1. Zweckmäßige Abwandlungen des erfindungsgemäßen Bausatzes werden in den auf Anspruch 1 rückbezogenen Unteransprüchen unter Schutz gestellt. Das Verfahren zur Montage des Wandabschlussleisten-Bausatzes wird im unabhängigen Verfahrensanspruch beschrieben. Weiterhin wird ein Verbund aus einem Flächenmaterial und einem dekorgleichen, erfindungsgemäßen Bausatz für eine Wandabschlussleiste beansprucht.
Dadurch, dass man einen Bausatz für eine Wandabschlussleiste bereitstellt, welcher a) einen längslaufenden, senkrecht zur Laufrichtung gebogenen Schichtstoffstreifen mit einer ersten und einer zweiten, längslaufenden Kante, einer Dicke von 1 bis 3 mm und einem Biegeradius von 2 bis 6 mm, und b) einen längslaufenden Träger, welcher einen senkrechten Schenkel und einen waagerechten Schenkel aufweist, wobei die beiden Schenkel am jeweils äußeren Ende längslaufende Mittel zum Fixieren des Schichtstoffstreifens aufweisen.
umfasst, gelingt es auf nicht ohne weiteres vorhersehbare Weise, einen Bausatz für eine Wandabschlussleiste bereit zu stellen, die ein gebogenes Profil mit engem Biegeradius aufweist und der Oberfläche gleichzeitig an das Dekor des angrenzenden Flächenmaterials, vorzugsweise dekorgleich, angepasst werden kann.
Zugleich besitzt der erfindungsgemäße Bausatz eine Reihe weiterer wichtiger Vorteile. Hierzu gehören u. a.:
=> Die Montage des erfindungsgemäßen Bausatzes ist auf einfache Art und Weise durchführbar. Dabei bietet das Baukastenprinzip den nicht zu überschätzenden Vorteil, dass in einem ersten Schritt zunächst der Träger für die Wandabschlussleiste auf dem Flächenmaterial und oder an der Wand in geeigneter Art und Weise befestigt werden kann und dann in einem zweiten Schritt der Schichtstoffstreifen mit dem gewünschten Dekor auf dem Träger fixiert wird.
= Weiterhin kann bei der Montage ein separater Abdichtungsschritt durch die Verwendung von am Träger befestigten, abdichtenden Mitteln, wie beispielsweise Dichtlippen, vermieden werden.
=> Im Rahmen der vorliegenden Erfindung müssen keine Materialien aus gesundheitsgefährdenden und/oder umweltschädigenden Stoffen, wie beispielsweise PVC, eingesetzt werden. Im Gegenteil, es ist sogar möglich, ausschließlich umweltschonende und für die Gesundheit unbedenkliche Stoffe einzusetzen, die beispielsweise die Sicherheitsrichtlinien nach 91/155/EWG erfüllen. Diese können ohne Probleme rezykliert werden.
=3» Die erfindungsgemäßen Wandabschlussleisten können ferner auch auf besonders einfache Art und Weise als Kabelschächte genutzt werden, indem die betreffenden Kabel im Inneren der hohlen Wandabschlussleiste vor dem Auge des Betrachters versteckt werden.
Im Folgenden wird die Erfindung detaillierter beschrieben, wobei gelegentlich auf die beiliegenden Zeichnungen Bezug genommen wird, in welchen
Fig. 1 eine schematische Schnittansicht eines gebogenen Schichtstoffstreifens (A) darstellt,
Fig. 2 eine schematische Schnittansicht eines einstückigen Trägers (B) zeigt,
Fig. 3 eine schematische Schnittansicht einer ersten Wandabschlussleiste mit einem einstückigen Träger (B) gemäß Fig. 2 wiedergibt,
Fig. 4 eine schematische Schnittansicht eines ersten Trägerteils (C) darstellt,
Fig. 5 eine schematische Schnittansicht eines zweiten Trägerteils (D) zeigt, Fig. 6 eine schematische Schnittansicht einer zweiten Wandabschlussleiste mit einem „offenen", zweistückigen Träger bestehend aus den Trägerteilen (C) gemäß Fig. 4 und (D) gemäß Fig. 5 darstellt und Fig. 7 eine schematische Schnittansicht einer zweiten Wandabschlussleiste mit einem „geschlossenen" zweistückigen Träger gemäß Fig. 6 wiedergibt.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung erfolgt die Beschreibung des Bausatzes für eine Wandabschlussleiste unter Verwendung eines dreidimensionalen karthesischen Koordinatensystems mit den drei Hauptachsen x, y und z, wobei jede dieser drei Hauptachsen rechtwinklig zu den beiden anderen Hauptachsen ist. Die im folgenden verwendeten Begriffe „waagerecht", „senkrecht" und „längslaufend" beziehen sich auf die Montageanordnung und bezeichnen Verläufe parallel zur x-Achse (waagerecht), y-Achse (senkrecht) bzw. zur z-Achse (längslaufend). Weiterhin erfolgt die Beschreibung der vorliegenden Erfindung - sofern nicht ausdrücklich davon abgewichen wird - aus Sicht der x,y-Ebene, d. h. im Profil (Schnittdarstellung).
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Bausatz für eine Wandabschlussleiste umfassend einen längslaufenden Schichtstoffstreifen (A), der senkrecht zur Laufrichtung gebogen ist. Dabei weist der Schichtstoffstreifen, wie beispielsweise in Fig. 1 dargestellt, zwei längslaufende Kanten (1) und (3) sowie eine Innenseite (5) und eine Außenseite (7) auf, wobei die beiden Kanten (1) und (3) vorzugsweise senkrecht zur Biegungsrichtung verlaufen.
Erfindungsgemäß bezeichnen Schichtstoffe Verbundwerkstoffe aus Trägermaterialien, wie beispielsweise Glasfasergeweben, Papier, Holz, Textilien, Kunststoff-Folien, Hartpapier, Hartgewebe, Pressholz, die durch schichtweises Aufbauen (das sogenannte Laminieren) von mit Kunststoffharzen, wie beispielsweise Epoxid-, Melaminharzen, Thermoplasten, Phenoplasten, Harnstoff- Formaldehyd-Harzen, bestrichenen oder getränkten Papier- oder Gewebebahnen oder Glasfasermatten und durch Anwendung von Druck und Wärme hergestellt werden. Sie werden im Stand der Technik vereinzelt auch als „Schichtpressstoffe" oder „Laminate" bezeichnet und werden in vielfältigen Ausführungsformen, wie beispielsweise Platten, Rundstäbe, Rohre, Lang- und Konstruktionsformteile, für viele verschiedene Anwendungen, wie beispielsweise gedruckte Schaltungen, für den Flugzeug-, Fahrzeug-, Bootsbau, wetterfeste Verkleidungen, Sportgeräte (z. B. Skier) und dekorative Zwecke, eingesetzt. Weitere Details zu diesen Materialien kann der Fachmann der gängigen Fachliteratur, beispielsweise Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 4. Auflage, Bd. 15, S. 326 ff., entnehmen.
Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung hat sich der Einsatz von Hochdrύck- Schichtpressstoffplatten, sog. HPLs, als ganz besonders günstig erwiesen. Diese weisen mit härtbaren Harzen imprägnierte Schichten von Faserstoffbahnen, vorzugsweise Papier, und gegebenenfalls eine oder mehrere Dekorschichten auf, wobei die Dekorschichten mit dekorativen Farben und/oder Mustern versehen und vorzugsweise mit Harzen auf Melaminbasis imprägniert sind.
Die Herstellung dieser dekorativen Hochdruck-Schichtpressstoffplatten erfolgt vorzugsweise durch ein Verfahren, bei welchem man die Faserstoffbahnen mit mindestens einem härtbaren Harz imprägniert und dann durch gleichzeitige Anwendung von Wärme, vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 120 bis 150°C, und erhöhtem Druck von mindestens 7 MPa verpresst, damit die Harze zunächst fließen und anschließend aushärten. Man erhält einen homogenen porösen Werkstoff mit erhöhter Dichte, vorzugsweise > 1,35 g/cm3, und der gewünschten Oberflächenbeschaffenheit. Im Rahmen dieses Verfahrens werden vorzugsweise diskontinuierliche Mehretagenpressen eingesetzt.
Alternativ hat sich auch ein Verfahren besonders bewährt, bei dem man die Faserstoffbahnen mit den hitzehärtbaren Harzen imprägniert und dann auf Doppelbandpressen bei hoher Temperatur, vorzugsweise im Bereich von 140 bis 200°C, kontinuierlich verpresst. Man erhält gemäss diesem Verfahren die sogenannten kontinuierlich hergestellten Schichtpressstoffplatten, die häufig abgekürzt als CPLs bezeichnet werden. Im Rahmen einer weiteren, besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden Kunststofflaminate, insbesondere Polyesterlaminate aus Papierbahnen, die mit mindestens einem Polyesterharz imprägniert sind, als Schichtstoffstreifen (A) verwendet. Dabei weisen eine oder beide Laminatseiten vorzugsweise ein mit Polyesterharz imprägniertes Dekorpapier auf. Die Herstellung dieser Polyesterlaminate erfolgt vorzugsweise kontinuierlich.
Die Dicke des erfindungsgemäß einzusetzenden Schichtstoffstreifens (A) kann prinzipiell je nach Anwendungsgebiet frei gewählt werden, sie liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 mm bis 3,0 mm, zweckmäßigerweise im Bereich von 0,7 mm bis 3,0 mm, insbesondere im Bereich von 1,0 bis 3,0 mm und noch mehr bevorzugt im Bereich von 1,0 bis 1,5 mm. Am meisten bevorzugt beträgt die Dicke etwa 1,3 mm.
Die Stärke der Krümmung des gebogenen Schichtstoffstreifens (A) ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung von untergeordneter Bedeutung, sie kann je nach Anwendung prinzipiell beliebig gewählt werden. Dabei hat sich jedoch ein Biegewinkel γ im Bereich von 40 bis 90° als ganz besonders günstig erwiesen, wobei der Biegewinkel, wie beispielsweise in Fig. 1 dargestellt, die Abweichung zum ungebogenen Verlauf im Profil, d. h. sowohl senkrecht zur Laufrichtung als auch senkrecht zur Biegerichtung, bezeichnet.
Der Biegeradius liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 100 mm, zweckmäßigerweise im Bereich von 1 bis 10 mm, insbesondere im Bereich von 2 bis 6 mm und noch mehr bevorzugt im Bereich von 2 bis 4 mm. Am meisten bevorzugt beträgt der Biegeradius etwa 3 mm.
Verfahren zur Herstellung eines gebogenen Schichtstoffstoffstreifens sind dem Fachmann aus dem Stand der Technik bereits bekannt. Es können beispielsweise die herkömmlichen Biegeverfahren eingesetzt werden. Dabei hat sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung das Postforming- Verfahren als ganz besonders zweckmäßig erwiesen. Dieses Verfahren wird beispielsweise in den Normen DTN 438, Teil 1 und ISO 4586, Teil 1 näher spezifiziert, auf deren Offenbarung hiermit explizit Bezug genommen wird.
Die Außenseite (7) des Schichtstoffstoffstreifens (A) ist, wie beispielweise in Fig. 3 und Fig. 7 gezeigt, die bei der vollständig montierten Wandabschlussleiste normalerweise sichtbare Seite des Schichtstoffstreifens (A) und bestimmt somit das optische Erscheinungsbild der Wandabschlussleiste. Sie ist daher vorzugsweise an das Dekor des angrenzenden Flächenmaterials angepasst, zweckmäßigerweise weist sie das gleiche Dekor auf, das vorzugsweise aus bedrucktem Dekorpapier besteht. Dabei kann sie im Rahmen einer ganz besonders bevorzugten Ausfuhrungsform der vorliegenden Erfindung eine Dekorschicht aus Echtholz, Metall und/oder Metallikdekoren aufweisen.
Neben dem gebogenen Schichtstoffstreifen umfasst der erfindungsgemäße Bausatz weiterhin einen längslaufenden, L-förmigen Träger (B), welcher einen ersten, längslaufenden, senkrechten Schenkel und einen ersten, längslaufenden, waagerechten Schenkel aufweist. Dabei weist der erste, senkrechte Schenkel ein erstes, längslaufendes, oberes Ende und ein zweites, längslaufendes, unteres Ende und der erste, waagerechte Schenkel ein erstes, längslaufendes, vorderes Ende und ein zweites, längslaufendes, hinteres Ende auf. Diese relativen Definitionen von „vorne" und „hinten" bzw. „oben" und „unten" werden im folgenden beibehalten - sofern nicht ausdrücklich davon abgewichen wird.
Die beiden Schenkel sind vorzugsweise im rechten Winkel zueinander angeordnet. Weiterhin weisen sie am jeweils ersten Ende längslaufende Mittel zum Fixieren des Schichtstoffstreifens (A) auf.
Die konkrete Ausgestaltung der Mittel zum Fixieren kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung prinzipiell beliebig erfolgen, solange das Ziel der vorliegenden Erfindung, d. h. die Fixierung des Schichtstoffstreifens (A) auf dem Träger (B) erreicht werden kann. Zweckmäßigerweise umfasst der erste senkrechte Schenkel einen nach vorne ausgebildeten Vorsprung als ein Mittel zum kraftschlüssigen Fixieren des Schichtstoffstreifens (A). Dieser soll bei der montierten Wandabschlussleiste die Außenseite (7) des Schichtstoffstreifens (A) übergreifen und auf diese Weise ein unbeabsichtigtes Ablösen des Schichtstoffstreifens (A) verhindern. Dabei ist der Schichtstoffstreifen vorzugsweise so ausgebildet, dass er zum Fixieren an der Aussenkante nach unten gedrückt werden muss, damit diese unter den Vorsprung gelangt und unter Zurückfedern nach Loslassen sich an die Unterseite des Vorsprungs kraftschlüssig anlegt.
Weiterhin umfasst der erste, senkrechte Schenkel, wie beispielsweise in Fig. 2 und Fig. 3 gezeigt, vorzugsweise einen nach vorne ausgebildeten, den Schichtstoffstreifen (A) stützenden, längslaufenden Arm (21) als ein Mittel zum Fixieren. In diesem Zusammenhang weist der Arm (21) günstigerweise zwei längslaufende Arm-Schenkel (61) und (63) auf, wobei das eine Ende des ersten Ami-Schenkels (63) mit dem ersten Schenkel derart verbunden ist, dass sich der erste Arm-Schenkel (63) nach vorne erstreckt und wobei der zweite Arm-Schenkel (61) mit dem anderen Ende des ersten Arm-Schenkels (63) derart verbunden ist, dass bei der montierten Wandabschlussleiste das andere Ende des zweiten Arm- Schenkels (61) den Schichtstoffstreifen (A) stützend, federnd hintergreifen kann. Auf diese Weise soll ein versehentliches Eindrücken der vollständig montierten Wandabschlussleiste vermieden werden. Zugleich erfolgt im montierten Zustand günstigerweise eine doppelte Fixierung mit dem Vorsprung einerseits und dem Schenkelelement (61, 63) andererseits.
Der erste, waagerechte Schenkel umfasst vorzugsweise zwei, eine längslaufende, nach oben offene Nut ausbildende Klemmschenkel als Mittel zum Fixieren des Schichtstoffstreifens (A). Dabei soll bei der vollständig montierten Wandabschlussleiste der vordere Klemm-Schenkel die Außenseite des gebogenen Schichtstoffstreifens anpressend übergreifen und auf diese Weise ein unbeabsichtigtes Ablösen des Schichtstoffstreifens (A) verhindern. Der hintere Klemm-Schenkel soll die Innenseite des Schichtstoffstreifens (A) stützend hintergreifen und auf diese Weise ein versehentliches Eindrücken der vollständig montierten Wandabschlussleiste verhindern.
Zweckmäßigerweise ist das Profil der Nut an das Profil der zweiten längslaufenden Kante (3) des Schichtstoffstreifens (A) angepasst. Zu diesem Zweck sind die Rückseite des vorderen Klemm-Schenkels und/oder die Vorderseite des hinteren Klemm-Schenkels vorzugsweise derart angeschrägt, dass sie nach der Montage den Schichtstoffstreifen (A) flächig anpressen und/oder hintergreifen können.
Im Rahmen einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst der innere Klemmschenkel mindestens einen weiteren längslaufenden Stützschenkel, der sich nach vorne erstreckt. Dieser Stützschenkel soll nach der Montage den Schichtstoffstreifen (A) stützend hintergreifen. Ein stützendes Hintergreifen des Schichtstoffstreifens (A) durch den gesamten hinteren Klemm-Schenkel ist bei dieser Ausführungsform nicht mehr unbedingt erforderlich. Im Gegenteil, die im Rahmen dieser Ausführungsform mögliche größere Beabstandung der beiden Klemm-Schenkel ermöglicht ein leichteres Einführen des Schichtstoffstreifens (A) in die Nut.
Neben den Mitteln zum Fixieren des Schichtstoffstreifens (A) weisen die beiden Schenkel an ihrem jeweils ersten Ende vorzugsweise längslaufende Mittel zum Abdichten auf. Sie sind vorzugsweise aus einem bei Raumtemperatur elastischen Material, um eine möglichst gute abdichtende Wirkung zu erzielen. Erfindungsgemäß besonders geeignete abdichtende Mittel bestehen aus Materialien mit einer Shore-A-Härte im Bereich von 70 bis 100, vorzugsweise im Bereich von 75 bis 90, jeweils gemessen nach DTN 53505. Hierbei haben sich abdichtende Mittel aus sogenanntem Weich-Polyvinylchlorid (Kurzzeichen: PVC) ganz besonders bewährt. Dieses weist vorzugsweise einen hohen Weichmacher- Gehalt von > 12 Gew.-%, bezogen auf seine Gesamtmasse, auf.
Die abdichtende Wirkung lässt sich erfindungsgemäß weiterhin dadurch steigern, dass man Mittel zum Abdichten einsetzt, welche einen sich verjüngenden längslaufenden Schenkel aufweisen. Dabei sind die Mittel zum Abdichten zweckmäßigerweise derart angeordnet, dass das sich am oberen Ende des ersten senkrechten Schenkels befindende Mittel zum Abdichten einen sich nach hinten verjüngenden längslaufenden Schenkel und das sich am vorderen Ende des ersten waagerechten Schenkels befindende Mittel zum Abdichten einen sich nach unten verjüngenden Schenkel aufweist. Dabei sind die beiden sich verjüngenden Schenkel, die wie Dichtlippen wirken, vorzugsweise derart flexibel, dass sie nach erfolgter Montage der Wandabschlussleiste anpressend an der angrenzenden Wand an- bzw. auf dem angrenzenden Flächenmaterial aufliegen.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind die Mittel zum Abdichten ferner vorzugsweise derart angeordnet, dass sie die Enden der Schenkel bedecken. Auf diese Weise soll eine Störung des positiven, optischen Gesamteindruckes der montierten Wandabschlussleiste vermieden werden. Lediglich die Außenseite des Schichtstoffstreifens (A) sowie die Mittel zum Abdichten sollen für den Betrachter sichtbar sein. Der Träger (B) soll hingegen durch den Schichtstoffstreifen (A) sowie die Mittel zum Abdichten vollständig bedeckt werden.
Darüber hinaus hat es sich erfindungsgemäß als ganz besonders günstig erwiesen, dass am ersten senkrechten Schenkel befestigte Mittel zum Abdichten auf seiner Vorderseite einen längslaufende, nach unten überstehenden Vorsprung aufweist, welcher sich anpressend an den Schichtstoffstreifen (A) anlegt und auf diese Weise die abdichtende Wirkung noch weiter erhöht. Zur Erleichterung der Montage des erfindungsgemäßen Bausatzes weist der erste waagerechte Schenkel vorzugsweise mindestens eine senkrechte, zweckmäßigerweise runde, Öffnung auf, die bei der Montage eine Fixierung des waagerechten Schenkels auf einer Unterlage, beispielsweise einem Flächenmaterial (Tischplatte), erlaubt.
Zum Ausgleich von eventuellen Wandunebenheiten ist das hintere Ende des ersten waagerechten Schenkels vorzugsweise in der Form eines längslaufenden Abstandhalters ausgebildet, d. h. der waagerechte Schenkel wird oder ist derart mit den weiteren Bestandteilen des Trägers (B) verbunden, dass der Träger in Verlängerung des ersten waagerechten Schenkels einen, nach hinten überstehenden, längslaufenden Vorsprung aufweist. Die Unterseite des Abstandhalters ist vorzugsweise nach hinten hin verjüngend angeschrägt, um eventuelle Unebenheiten in der Unterlage in der Nähe der Wand auszugleichen.
Erfindungsgemäß kann der Träger (B) sowohl einstückig als auch mehrstückig sein. Dabei hat sich für die Zwecke der vorliegenden Erfindung ein Träger (B) als besonders günstig erwiesen, welcher aus zwei längslaufenden Trägerteilen (C) und (D) besteht, die über Mittel zum Verbinden (41a), (43a) und (45a) formschlüssig miteinander verbunden werden können. Dieser zweiteilige Träger erlaubt eine besonders einfache und unkomplizierte Montage der Wandabschlussleiste. Ein solcher Träger (B) in zweiteiliger Form ist beispielsweise in den Fig. 6 und 7 gezeigt.
Das erste Trägerteil (C) umfasst, wie beispielsweise in Fig. 4 dargestellt, zweckmäßigerweise den ersten, senkrechten Schenkel (9a), einen zweiten, längslaufenden, waagerechten Schenkel (47a) und einen zweiten, längslaufenden, senkrechten Schenkel (41a), wobei das zweite untere Ende (13a) des ersten, senkrechten Schenkels (9a) rechtwinklig mit dem hinteren Ende (51a) des zweiten, waagerechten Schenkels (47a) verbunden ist. Weiterhin ist der zweite, senkrechte Schenkel (41a) nicht in Verlängerung des ersten senkrechten Schenkels (9a), rechtwinklig mit dem waagerechten Schenkel (47a) verbunden, so dass die beiden senkrechten Schenkel (9a) und (41a) in Profilsicht zueinander versetzt angeordnet sind, wobei der zweite, senkrechte Schenkel (41a) vorzugsweise vor dem ersten, senkrechten Schenkel (9a) angeordnet ist.
Die Vorderseite (52a) des zweiten waagerechten Schenkels (47a) soll ein zu starkes Eindrücken des Schichtstoffstreifens nach Möglichkeit verhindern.
Das zweite Trägerteil (D) umfasst, wie beispielsweise in Fig. 5 dargestellt, zweckmäßigerweise den ersten längslaufenden, waagerechten Schenkel (15 a), einen dritten längslaufenden, senkrechten Schenkel (43 a) und einen vierten längslaufenden, senkrechten Schenkel (45a). Dabei sind die senkrechten Schenkel (43a) und (45a) vorzugsweise jeweils rechtwinklig mit dem waagerechten Schenkel (15a) derart verbunden, dass sie eine längslaufende, nach oben offene Nut (53 a) ausbilden.
Die beiden Trägerteile (C) und (D) sind vorzugsweise steckbar miteinander verbindbar, wobei günstigerweise der zweite, senkrechte Schenkel (41a) formschlüssig in die Nut (53 a) gesteckt wird. Daher ist das Profil der Nut (53 a) zweckmäßigerweise an das Profil des zweiten senkrechten Schenkels (41a) angepasst.
Das Einstecken des ersten Trägerteils (C) in das zweite Trägerteil (D) erfolgt vorzugsweise rastend. Zu diesem Zweck weist der zweite, senkrechte Schenkel (41a) auf seiner Vorder- oder seiner Rückseite vorzugsweise mindestens eine längslaufende Rille (55a, 55b) auf. Die durch die beiden senkrechten Schenkel (43a, 45a) gebildete Nut (53a) weist auf der der Rille (55a, 55b) zugewandten Innenseite mindestens einen längslaufenden Vorsprung (57a, 57b) auf, welcher an das Profil der Rille (55a, 55b) derart angepasst ist, dass die beiden Trägerteile (C) und (D) über die Rille (55a, 55b) und den Vorsprung (57a, 57b) rastend miteinander verbindbar sind. Andererseits kann anstelle dieser Rasterverbindung auch eine sägezähnartige Verbindung eingesetzt werden, so dass die Fixierung der Trägerteile (C, D) weitgehend stufenlos erfolgen kann.
Im Rahmen einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist der zweite, senkrechte Schenkel (41a) auf seiner Vorder- oder seiner Rückseite mindestens zwei, zueinander parallele, längslaufende Rillen (55a, 55b) auf. Die durch die beiden senkrechten Schenkel (43a, 45a) gebildete Nut (53a) weist im Rahmen dieser Ausführungsform auf der den Rillen (55a, 55b) zugewandten Innenseite (67a) mindestens zwei, zueinander parallele, längslaufenden Vorsprünge (57a, 57b) auf, welche an das Profil der Rillen (55a, 55b) derart angepasst sind, dass die beiden Trägerteile (C, D) über die Rillen (55a, 55b) und die Vorsprünge (57a, 57b) rastend miteinander verbindbar sind. Dabei sind die Rillen (55a, 55b) und die Vorsprünge (57a, 57b) jeweils im gleichen Abstand zueinander beabstandet, damit die Vorsprünge (57a, 57b) gleichzeitig in beide Rillen (55a, 55b) einrasten können, wobei sie in einer ersten Rastposition und einer zweiten Rastposition entsprechend den Abbildungen Fig. 6 und Fig. 7 fixierbar sind.
Es versteht sich von selbst, dass für die rastende Verbindbarkeit die Rille(n) und der Vorsprung oder die Vorsprünge auch umgekehrt angeordnet werden können, d. h. dass der zweite senkrechte Schenkel (41a) auf seiner Vorder- oder seiner Rückseite ein oder mehrere zueinander parallele Vorsprünge und die durch die beiden senkrechten Schenkel (43a, 45a) gebildete Nut (53a) auf der dem Vorsprung/den Vorsprüngen zugewandten Innenseite mindestens ein oder mehrere zueinander parallele Rillen aufweisen kann. Jedoch hat es sich erfindungsgemäß als ganz besonders vorteilhaft erwiesen, den senkrechten Schenkel (41a) mit einer oder mehreren Rillen (55a, 55b) und nicht mit einem oder mehreren Vorsprüngen zu versehen.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann das Trägermaterial prinzipiell beliebig gewählt werden. Bevorzugt werden jedoch solche Materialien eingesetzt, die eine Kerbschlagzähigkeit von mindestens 20 kJ/m2 gemessen nach DIN EN ISO 179 aufweisen. Weiterhin schrumpft das Material zweckmäßigerweise bei 70°C für eine Stunde höchstens um 0,3 %, bezogen auf seine Ausgangsgröße. Ganz besonders geeignete Trägermaterialien sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung Acrylnitril-Butydien-Styrol-Copolymere (= ABS; s. DTN 7728).
Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäß, einzusetzenden Trägers sind dem Fachmann unmittelbar offensichtlich. Zu diesem Zweck können prinzipiell alle, insbesondere für die Kunststoffverarbeitung bekannten, Verfahren eingesetzt werden. Dabei haben sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung Spritzguss- und (Co-)Extrusionsverfahren, insbesondere (Co-)Extrasionsverfahren als ganz besonders vorteilhaft erwiesen.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann der Bausatz weiterhin auch eine oder mehrere Endkappen zur Bedeckung der Stirnflächen aufweisen, die vorzugsweise an das Profil der resultierenden Wandabschlussleiste angepasst sind.
Weiterhin ist es erfindungsgemäß auch möglich, dass die Träger derart angeschrägt sind, das man sie im rechten Winkel zueinander (Draufsicht von oben) aneinander legen kann.
Im folgenden werden zwei erfindungsgemäß besonders bevorzugte Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Abbildungen Fig. 1 bis Fig. 7 detailliert beschrieben.
Fig. 3 zeigt eine zusammengesetzte Wandabschlussleiste gemäss einer ersten besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung im Profil. Sie umfasst einen längslaufenden, senkrecht zur Laufrichtung gebogenen Schichtstoffstreifen (A), welche in Fig. 1 alleine dargestellt ist, und einen längslaufenden, einstückigen Träger (B), welcher in Fig. 2 einzeln dargestellt ist. Dabei hat der Schichtstoffstreifen (A) eine erste und eine zweite, längslaufende Kante (1) bzw. (3) sowie eine Innenseite (5) und eine Außenseite (7), wobei die beiden Kanten (1) und (3) vorzugsweise senkrecht zur Biegungsrichtung verlaufen.
Der Träger (B) umfasst einen ersten, längslaufenden, senkrechten Schenkel (9) mit einem ersten, oberen Ende (11) und einem zweiten, unteren Ende (13) und einen ersten, längslaufenden, waagerechten Schenkel (15) mit einem ersten, vorderen Ende (17) und einem zweiten, hinteren Ende (18), wobei die Schenkel (9) und (15) im rechten Winkel zueinander angeordnet sind. Das untere Ende (13) des senkrechten Schenkels (9) ist mit dem waagerechten Schenkel (15) verbunden.
Am ersten Ende (11) des senkrechten Schenkels (9) ist ein längslaufender, nach vorne ausgebildeter Vorsprung (19) sowie ein nach vorne ausgebildeter, längslaufender Arm (21) als Mittel zum kraftschlüssigen Fixieren des Schichtstoffstreifens (A) angeordnet. Dabei übergreift der Vorsprung (19) die Außenseite des Schichtstoffstreifens (A) und fixiert auf diese Weise den Schichtstoffstreifen auf dem Träger. Dabei ist der Schichtstoffstriefen so ausgebildet, dass er zum Fixieren an der Aussenkante nach untengedrückt werden muss, damit diese unter den Vorsprung (19) gelangt und unter Zurückfedern nach Loslassen sich an die Unterseite des Vorsprungs (19) kraftschlüssig anlegt.
Der Ann (21) weist zwei längslaufende Arm-Schenkel (61, 63) auf, wobei das eine Ende des ersten Ann-Schenkels (63) mit dem ersten Schenkel (9) derart verbunden ist, dass sich der erste Arm-Schenkel (63) nach vorne erstreckt und wobei der zweite Arm-Schenkel (61) mit dem anderen Ende des ersten Arm- Schenkels (63) derart verbunden ist, dass das andere Ende des zweiten Arm- Schenkels (61) den Schichtstoffstreifen (A) stützend und federnd hintergreift. Auf diese Weise wird ein versehentliches Eindrücken der Wandabschlussleiste vermieden. Zugleich erfolgt im montierten Zustand eine doppelte Fixierung mit dem Vorsprung (19) einerseits und dem arm (21) andererseits. Der erste, waagerechte Schenkel (15) umfasst am Ende (17) zwei, eine längslaufende, nach oben offene Nut (27) ausbildende Klemmschenkel (23, 25) als Mittel zum Fixieren des Schichtstoffstreifens (A). Dabei übergreift der vordere Klemm-Schenkel (23) die Außenseite des gebogenen Schichtstoffstreifens anpressend, um auf diese Weise ein unbeabsichtigtes Ablösen des Schichtstoffstreifens (A) zu verhindern. Der hintere Klemm-Schenkel (25) hmtergreift die Innenseite des Schichtstoffstreifens (A) in stützender Art und Weise, um so ein versehentliches Eindrücken der Wandabschlussleiste zu verhindern.
Das Profil der Nut (27) ist beispielsweise durch eine angeschrägte Vorderseite (71) des hinteren Klemm-Schenkels (25) an das Profil der zweiten, längslaufenden Kante (3) des Schichtstoffstreifens (A) angepasst. Weiterhin umfasst der innere Klemmschenkel (25) einen längslaufenden Stützschenkel (59), der sich nach vorne erstreckt. Dieser Stützschenkel (59) hintergreift den Schichtstoffstreifen (A) in stützender Art und Weise und ermöglicht so eine größere Beabstandung der beiden Klemm-Schenkel (23, 25) und daher ein leichteres Einführen des Schichtstoffstreifens (A) in die Nut (27).
Neben den Mittel zum Fixieren des Schichtstoffstreifens (A) weisen die beiden Schenkel (9, 15) an ihrem jeweils ersten Ende (11, 17) längslaufende Mittel zum Abdichten (29, 31) auf. Die abdichtende Wirkung wird im Rahmen dieser Ausführungsform weiterhin dadurch gesteigert, dass man Mittel zum Abdichten (29, 31) vorsieht, welche einen sich verjüngenden längslauferiden Schenkel (33, 35) aufweisen. Dabei sind die Mittel zum Abdichten (29, 31) derart angeordnet, dass das sich am oberen Ende des ersten senkrechten Schenkels (9) befindende Mittel zum Abdichten (29) einen sich nach hinten verjüngenden längslaufenden Schenkel (33) und das sich am vorderen Ende des ersten waagerechten Schenkels (15) befindende Mittel zum Abdichten (31) einen sich nach unten verjüngenden Schenkel (35) aufweist. Weiterhin sind die beiden sich verjüngenden Schenkel (33, 35), die als Dichtlippen wirken, derart flexibel, dass sie nach erfolgter Montage der Wandabschlussleiste anpressend an der angrenzenden Wand an- bzw. auf dem angrenzenden Flächenmaterial aufliegen.
Im Rahmen dieser Ausführungsform sind die Mittel zum Abdichten (29) und (31) ferner derart angeordnet, dass sie die Enden der Schenkel (9) und (15) bedecken und so für einen positiven, optischen Gesamteindruckes sorgen. Lediglich die Außenseite des Schichtstoffstreifens (A) sowie die Mittel zum Abdichten (29) und (31) sind für den Betrachter sichtbar. Der Träger (B) hingegen wird durch den Schichtstoffstreifen (A) sowie die Mittel zum Abdichten (29) und (31) vollständig bedeckt.
Darüber hinaus weist dass am ersten senkrechten Schenkel (9) befestigte Mittel zum Abdichten (29) auf seiner Vorderseite einen längslaufende, nach unten überstehenden Vorsprung (30) auf, welcher sich anpressend an den Schichtstoffstreifen (A) anlegt und auf diese Weise die abdichtende Wirkung noch weiter erhöht.
Zur Erleichterung der Montage der Wandabschlussleiste weist der erste waagerechte Schenkel (15) weiterhin senkrechte, zweckmäßigerweise runde, Öffnungen (37) auf, die bei der Montage eine Fixierung des waagerechten Schenlcels (15) auf einer Unterlage, beispielsweise einem Flächenmaterial, erlauben.
Ferner ist das hintere Ende des ersten waagerechten Schenkels (15) zum Ausgleich von eventuellen Wandunebenheiten in der Form eines längslaufenden Abstandhalter (65) ausgebildet, d. h. der waagerechte Schenkel (15) ist derart mit den weiteren Bestandteilen des Trägers (B) verbunden, dass der Träger in Verlängerung des ersten waagerechten Schenkels (15) einen, nach hinten überstehenden, längslaufenden Vorsprung aufweist. Dabei ist die Unterseite (39) des Abstandhalters (65) nach hinten hin verjüngend angeschrägt, um eventuelle Unebenheiten in der Unterlage in der Nähe der Wand auszugleichen. Fig. 6 und Fig. 7 zeigen eine Wandabschlussleiste gemäss einer zweiten, besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung im Profil. Dabei besteht die Wandabschlussleiste gemäss dieser Ausführungsform aus einem gebogenen Schichtstoffstreifen (A) sowie einem zweistückigen Träger (B), welche die Trägerteile (C) (in Fig. 4 alleine dargestellt) und (D) in Fig. 5 alleine gezeigt umfasst. Die Elemente (la), (3a), (5a), (7a), (9a), (11a), (13a), (15a), (17a), (18a), (19a), (23a), (25a), (27a), (29a), (30a), (31a), (33a), (35a), (37a), (39a), (59a), (65a) entsprechen im wesentlichen den Elementen (1), (3), (5), (7), (9), (11), (13), (15), (17), (18), (19), (23), (25), (27), (29), (30), (31), (33), (35), (37), (39), (59) bzw. (65) aus den Abbildungen Fig. 1 bis Fig. 3, so dass auf die vorstehenden, im Zusammenhang mit Fig. 1 bis Fig. 3 gemachten Ausführungen verwiesen werden kann. Allerdings sind die folgenden Unterschiede zu beachten:
Der Träger (B) besteht aus zwei Trägerteilen (C ) und (D), wobei das erste obere Trägerteil (C) die Elemente (9a), (11a), (13a), (19a), (29a), (30a) und (33a) und das zweite untere Trägerteil (D) die Elemente (15a), (17a), (18a), (23a), (25a), (27a), (31a), (35a), (37a), (39a), (59a) und (65a) umfasst.
Das zweite Ende (13a) des senkrechten Schenkels (9a) ist nicht mit dem waagerechten Schenkel (15a) verbunden. Vielmehr bei dem ersten Trägerteil (C) ist das zweite untere Ende (13a) des ersten, senkrechten Schenkels (9a) rechtwinkelig mit dem hinteren Ende (51a) eines zweiten, waagerechten Schenkels (47a) verbunden. Weiterhin ist ein zweiter, senkrechter Schenkel (41a) nicht in Verlängerung des ersten senkrechten Schenkels (9a), rechtwinkelig mit dem waagerechten Schenkel (47a) verbunden, so dass die beiden senkrechten Schenkel (9a, 41a) in Profilsicht zueinander versetzt angeordnet sind, wobei der zweite, senkrechte Schenkel (41a) vor dem ersten, senkrechten Schenkel (9a) angeordnet ist.
Das zweite Trägerteil (D) umfasst weist weiterhin einen dritten längslaufenden, senkrechten Schenkel (43a) und einen vierten längslaufenden, senkrechten Schenkel (45a) auf. Dabei sind die senkrechten Schenkel (43a, 45a) jeweils rechtwinkelig mit dem waagerechten Schenkel (15a) derart verbunden, dass sie eine längslaufende, nach oben offene Nut (53a) ausbilden.
Die beiden Trägerteile (C) und (D) sind steckbar miteinander verbindbar, wobei der zweite, senkrechte Schenkel (41a) in die Nut (53a) gesteckt wird. Daher ist das Profil der Nut (53a) an das Profil des zweiten senkrechten Schenkels (41a) angepasst.
Das Einstecken des ersten Trägerteils (C) in das zweite Trägerteil (D) erfolgt kann im Rahmen dieser Ausführungsform rastend erfolgen. Zu diesem Zweck weist der zweite, senkrechte Schenkel (41a) auf seiner Vorder- oder seiner Rückseite zwei längslaufende Rillen (55a, 55b) auf und die durch die beiden senkrechten Schenkel (43a, 45a) gebildete Nut (53a) verfügt auf der der Rille (55a, 55b) zugewandten Innenseite über zwei längslaufende Vorsprünge (57a, 57b). Dabei sind die Vorsprünge (57a, 57b) derart an das Profil der Rillen (55a, 55b) angepasst, dass die beiden Trägerteile (C, D) über die Rillen (55a, 55b) und den Vorsprünge (57a, 57b) rastend miteinander verbindbar sind. Weiterhin sind die Rillen (55a, 55b) und die Vorsprünge (57a, 57b) jeweils im gleichen Abstand zueinander beabstandet, damit die Vorsprünge (57a, 57b) gleichzeitig in beide Rillen (55 a, 55b) einrasten können.
Dieses Rasten kann ist für die Montage derartiger Wandabschlussleisten von großem Verteil, wie ein Vergleich der beiden Abbildungen Fig. 6 und Fig. 7 zeigt. In Fig. 6 greift der untere Vorsprung (57a) in die obere Rille (55b). Bei dieser „offenen" Position ist der obere Ende des ersten senkrechten Schenkels (9a) so weit vom ersten waagerechten Schenkel entfernt, dass der Schichtstoffstreifen (A) ohne Probleme aus der Nut (27a) entnommen bzw. in diese eingeführt werden kann, ohne dass der Vorsprung (19a) dies verhindert. Fülirt man die eine Kante des Schichtstoffstreifens (A), wie in Fig. 6 dargestellt, in die Nut (27a) ein und lehnt die andere Kante (1) des Schichtstoffstreifens (A) gegen den senkrechten Schenkel (9a), so kann man den Schichtstoffstreifen in seiner Position fixieren, in dem man das obere Trägerteil (C) soweit nach unten in das untere Trägerteil (D) schiebt, bis der Vorsprung (19a) die Außenseite (7) des Schichtstoffstreifens (A) anpressend berührt. In der Trägerposition ist ein Entfernen des Schichtstoffstreifens nur noch schwer möglich, da er sowohl durch die Nut (27a) als auch den Vorsprung (19a) auf dem Träger fixiert wird. Diese „geschlossene" Position des Trägers (B) wird in Fig. 7 dargestellt, wobei besseren Fixierung des Schichtstoffstreifens, die Rillen (55a, 55b) und die Vorsprünge (57a, 57b) derart angeordnet sind, dass bei dieser geschlossenen Position der obere Vorsprung (57b) in die obere Rille (55b) und der untere Vorsprung (57a) in die untere Rille (55 a) greift. Zum Entfernen des Schichtstoffstreifens muss der obere Träger wieder nach oben angehoben werden.
Die Montage des erfindungsgemäßen Bausatzes ist für den Fachmann unmittelbar offensichtlich. Sie kann beispielsweise auf herkömmliche Art und Weise durch Zusammensetzen des Bausatzes zu einer Wandabschlussleiste und klebendes Aufbringen der Wandabschlussleiste auf ein Flächenmaterial erfolgen. Besonders günstig ist es jedoch, dass man a) den längslaufenden Träger (B) auf einem Flächenmaterial befestigt, und b) einen längslaufenden, senkrecht zur Laufrichtung gebogenen Schichtstoffstreifen (A) an dem Träger fixiert.
Dabei wird der Träger vorzugsweise mittels Befestigungsmitteln, wie beispielsweise Schrauben, Nägel, die durch die Öffnung(en) gesteckt werden, auf dem unterliegenden Flächenmaterial befestigt. Für eine Fixierung des Trägers (B) an der Wand sind gegebenenfalls entsprechende Öffnungen vorzusehen. Die Verwendung von Klebern ist auf jeden Fall nicht mehr erforderlich. Dies bietet u. a. den Vorteil, dass die Wandabschlussleiste bei Bedarf leicht wieder von dem Flächenmaterial abgelöst werden kann.
Die Befestigung des gebogenen Schichtstoffstreifens (A) an dem befestigten Träger erfolgt auf an sich bekannte Weise, beispielsweise Einschieben, Einpressen, Einklicken usw. des Trägerstreifens in die am Träger vorgesehenen Mittel und gegebenenfalls zum Fixieren des Schichtstoffstreifens (A).
Die Montage des erfindungsgemäßen Bausatzes mit dem zweitteiligen Träger ist besonders einfach. Zunächst wird das untere Trägerteil (D) mit dem ersten waagerechten Schenkel (15a) auf das Flächenmaterial aufgelegt und an gewünschter Stelle, beispielsweise durch Anschrauben durch die Öffnungen (37a), befestigt. Das zweite Trägerteil (C) wird mit dem ersten Trägerteil (D) verbunden, beispielsweise indem man den zweiten, senkrechten Schenkel (41a) in die Nut (53a) schiebt. Hierbei ist jedoch zu beachten, dass der Abstand der an den Enden (1 la, 17) vorgesehenen Mittel (19a, 23a, 25a) zum Fixieren so groß bleibt, dass der Schichtstoffstreifen (A) weiterhin auf einfache Art und Weise in die Nut (27a) eingelegt werden kann. Diese erste „offene" Position ist vorzugsweise durch eine erste Rasterung gekennzeichnet. Die zweite Kante des gebogenen Schichtstoffstreifens (A) wird dann mit der Außenseite nach vorne in die Nut (27a) eingelegt. Zum Fixierung des Schichtstoffstreifens (A) wird das oberen Trägerteil (C) nun weiter nach unten geschoben und auf diese Weise wird der Schichtstoffstreifen (A) in den Träger eingeklemmt. Diese geschlossene Position ist vorzugsweise durch eine zweite „geschlossene" Rasterung gekennzeichnet.
Der erfmdungsgemäße Bausatz erlaubt auf einfache Art und Weise die Montage einer gebogenen Wandabschlussleiste, die das gleiche Dekor wie das angrenzende Flächenmaterial aufweist. Dementsprechend betrifft ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung einen Verbund aus einem Flächenmaterial und einem erfindungsgemäßen Bausatz , bei welchen die Oberfläche des Flächenmaterials und der Außenseite (7) des Schichtstoffstreifens (A) dekorgleich sind. In diesem Zusammenhang bezeichnet der Begriff „Flächenmaterial" alle bekannten flächigen Materialien, insbesondere Küchen- und Arbeitsplatten sowie Fußbodenbeläge jedwelcher Art, wie beispielsweise Kunststoffbeschichtungen, beispielsweise aus PVC, Teppichböden, Fliesen, Parkett und Laminat. Sie weisen vorzugsweise einen Schichtstoff auf, welcher gegebenenfalls mit einer Dekorschicht, insbesondere einer Dekorschicht aus Echtholz, Metall und/oder Metallikdekoren, versehen sein kann.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung können die erfindungsgemäßen Wandabschlussleisten auch als Kabelschächte für die verdeckte Verlegung von Kabeln jedwelcher Art, insbesondere von Strom-, Antennen- und/oder Telefonkabeln, verwendet werden. Dabei muss ist das Verlegen der Kabel vergleichsweise einfach:
• in einem ersten Schritt wird der Schichtstoffstreifen von der montierten Wandabschlussleiste entfernt,
• dann wird das Kabel/ werden die Kabel im Inneren der Wandabschlussleiste verlegt und
• abschließend wird das Schichtstoffstreifen wieder auf dem Träger fixiert.
Gegebenenfalls sind im Schichtstoffstreifen vor ein oder mehrere Öffnungen für den Eintritt der Kabel in die Wandabschlussleiste bzw. für den Austritt der Kabel aus der Wandabschlussleiste vorzusehen.
Diese Vorgehensweise weist insbesondere den Vorteil auf, dass die Positionen der entsprechenden Geräte und somit die Kabelverläufe auf einfache Art und Weise verändert werden können. Dabei ist eine vollständige Demontage der Wandabschlussleiste aufgrund des erfmdungsgemäßen Baukasten-Prinzips nicht erforderlich.

Claims

Patentansprüche
1. Bausatz für eine Wandabschlussleiste umfassend a) einen längslaufenden, senkrecht zur Laufrichtung gebogenen Schichtstoffstreifen (A) mit einer ersten und emer zweiten, längslaufenden Kante (1, 3), einer Dicke von 1 bis 3 mm und einem Biegeradius von 2 bis 6 mm, und b) einen längslaufenden Träger (B), welcher einen senkrechten Schenkel (9; 9a) und einen waagerechten Schenkel (15; 15a) aufweist, wobei die beiden Schenkel (9, 15; 9a, 15a) am jeweils äußeren Ende (11, 17; 11a, 17a) längslaufende Mittel (19, 21, 23, 25; 19a, 23a, 25a) zum Fixieren des Schichtstoffstreifens (A) aufweisen.
2. Bausatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtstoffstreifen (A) eine Dicke von 1 bis 1,5 mm und einem Biegeradius von 2 bis 4 mm besitzt.
3. Bausatz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtstoffstreifen (A) einen Biegewinkel γ im Bereich von 40 bis 90° aufweist.
4. Bausatz nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtstoffstreifen (A) eine Hochdruck-Schichtpressstofφlatte, eine kontinuierlich hergestellte Schichtpressstofφlatte oder ein Kunststofflaminat aufweist.
5. Bausatz nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenseite (7) des Schichtstoffstreifens (A) eine Dekorschicht aus Echtholz, Metall und/oder Metallikdekoren aufweist.
6. Bausatz nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste, senkrechte Schenkel (9; 9a) Mittel zum Fixieren des Schichtstoffstreifens (A) aufweist, die einen nach vorne ausgebildeten Vorsprung (19; 19a) umfassen.
7. Bausatz nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste, waagerechte Schenkel (15; 15a) Mittel zum Fixieren des Schichtstoffstreifens (A) aufweist, die zwei, eine längslaufende, nach oben offene Nut (27; 27a) ausbildende Klemmschenkel (23, 25; 23a, 25 a) umfassen.
8. Bausatz nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil der Nut (27; 27a) an das Profil der zweiten, längslaufenden Kante (3) angepasst ist.
9. Bausatz nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkel (9, 15; 9a, 15a) an dem jeweils ersten Ende (11, 17; 1 la, 17a) weiterhin längslaufende Mittel zum Abdichten (29, 31; 29a, 31a) aufweisen.
10. Bausatz nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Abdichten (29, 31; 29a, 31a) aus einem elastischen Material sind.
11. Bausatz nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Abdichten (29, 31; 29a, 31a) die Enden der Schenkel (9, 15; 9a, 15a) bedecken.
12. Bausatz nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Abdichten (29, 31; 29a, 31a) einen sich verjüngenden, längslaufenden Schenkel (33, 35; 33a, 35a) aufweisen.
13. Bausatz nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste, waagerechte Schenkel (15; 15a) mindestens eine senkrechte Öffnung (37; 37a) aufweist.
14. Bausatz nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite, hintere Ende (18; 18a) des ersten, waagerechten Schenkels (15; 15a) in der Form eines längslaufenden Abstandhalters (65; 65a) ausgebildet ist.
15. Bausatz nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterseite (39; 39a) des Abstandhalters (65; 65a) nach hinten hin verjüngend angeschrägt ist.
16. Bausatz nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (B) aus zwei, längslaufenden Trägerteilen (C) und (D) besteht, die über Mittel zum Verbinden (41a), (43a) und (45 a) miteinander verbunden werden können.
17. Bausatz nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Trägerteil (C) den ersten, senkrechten Schenkel (9a), einen zweiten, längslaufenden, waagerechten Schenkel (47a) und einen zweiten, längslaufenden, senkrechten Schenkel (41a) aufweist, wobei das zweite, untere Ende (13a) des ersten senkrechten Schenkels (9a) rechtwinkelig mit dem hinteren Ende (51a) des zweiten, waagerechten Schenkels (47a) verbunden ist und wobei der zweite, senkrechte Schenkel (41a) nicht in Verlängerung des ersten, senkrechten Schenkels (9a), rechtwinkelig mit dem waagerechten Schenkel (47a) verbunden ist.
18. Bausatz nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Trägerteil (D) den ersten, längslaufenden, waagerechten Schenkel (15a), einen dritten, längslaufenden, senkrechten Schenkel (43 a) und einen vierten, längslaufenden, senkrechten Schenkel (45a) aufweist, wobei die senkrechten Schenkel (43a) und (45a) jeweils rechtwinkelig mit dem waagerechten Schenkel (15a) derart verbunden sind, dass sie eine längslaufende, nach oben offene Nut (53a) ausbilden.
19. Bausatz nach mindestens einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerteil (C) rastend in das Trägerteil (D) eingesteckt werden kann.
20. Verfahren zur Montage einer Wandabschlussleiste, bei welchem man a) einen Träger (B) auf einem Flächenmaterial befestigt, wobei der Träger einen senkrechten Schenkel (9; 9a) und einen waagerechten Schenkel (15; 15a) aufweist, die am jeweils äußeren Ende (11, 17; 11a, 17a) längslaufende Mittel (19, 21, 23, 25; 19a, 23a, 35a) zum Fixieren eines längslaufenden, senkrecht zur Laufrichtung gebogenen Schichtstoffstreifens (A) aufweisen, und b) einen längslaufenden, senkrecht zur Laufrichtung gebogenen Schichtstoffstreifen (A) an dem Träger fixiert.
21. Verbund aus einem Flächenmaterial und einem Bausatz gemäss mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Flächenmaterials und der Außenseite (7) des Schichtstoffstreifens (A) dekorgleich sind.
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