WO2003074436A1 - Vorrichtung zum dosieren einer glasschmelze in einem speiserkanal einer floatanlage zur herstellung eines gefloateten glasbandes - Google Patents

Vorrichtung zum dosieren einer glasschmelze in einem speiserkanal einer floatanlage zur herstellung eines gefloateten glasbandes Download PDF

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WO2003074436A1
WO2003074436A1 PCT/EP2003/002278 EP0302278W WO03074436A1 WO 2003074436 A1 WO2003074436 A1 WO 2003074436A1 EP 0302278 W EP0302278 W EP 0302278W WO 03074436 A1 WO03074436 A1 WO 03074436A1
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WO
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base body
heating element
gate valve
glass
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PCT/EP2003/002278
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Gerhard Lautenschläger
Klaus Schneider
Klaus-Dieter Duch
Ludwig Dürsch
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Schott Ag
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
    • C03B5/16—Special features of the melting process; Auxiliary means specially adapted for glass-melting furnaces
    • C03B5/26—Outlets, e.g. drains, siphons; Overflows, e.g. for supplying the float tank, tweels
    • C03B5/265—Overflows; Lips; Tweels
    • C03B5/267—Overflows; Lips; Tweels specially adapted for supplying the float tank
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B7/00—Distributors for the molten glass; Means for taking-off charges of molten glass; Producing the gob, e.g. controlling the gob shape, weight or delivery tact
    • C03B7/02—Forehearths, i.e. feeder channels
    • C03B7/06—Means for thermal conditioning or controlling the temperature of the glass
    • C03B7/07—Electric means

Definitions

  • the invention relates to a device for dosing a glass melt in one
  • Feeder channel of a float system for producing a floated glass ribbon which has at least one vertically adjustable locking slide (tweel).
  • Small float systems or float systems for special glasses work with a single locking slide (tweel) with which the amount of glass melt transferred to the float bath is set.
  • the feeder channels for soda-lime float systems usually have a free surface of the glass melt.
  • the level of the glass melt is therefore approximately 20 to 50 mm above the lower edge of the cover stones of the feeder channel (so-called diving cover).
  • the gate valves are suspended vertically adjustable in the feeder channel. If the channel width is constant, the channel cross-section can be varied by changing the height of the gate valve (distance from the bottom of the gate to the bottom gate gate valve).
  • the gate valve is usually made of refractory material. Slip-cast and sintered silica glass ceramics are usually used for the gate valve
  • the design of the bottom edge of the gate valve has a major influence on the quality of the floated glass ribbon (distortion, bubbles, etc.).
  • the bottom of the gate valve is usually flat, but it can also be convex.
  • the gate valve is made of fused silica
  • the underside of the hot glass melt i.e. the underside inserted into the glass melt, heavily corroded.
  • the surface geometry of the gate valve is changed by the corrosion (corrosion profiles, greater removal in the
  • the glass quality of the floated glass deteriorates with increasing running time of the gate valve (distortions, bubbles, etc.). This is particularly the case with high-melting borosilicate glasses (alkali-free, low-alkali) or aluminosilicate glasses
  • the shut-off valve made of silica glass ceramic is very short.
  • the ceramic gate valve made of a noble metal alloy for example Pt or Pt / Rh 10
  • the service life is particularly the usual temperatures of the glass melt from 1200 to 1400 ° C were found to be sufficient.
  • a gate valve with a coating of an alloy with platinum and 10% by weight of rhodium or other precious metal alloys has the disadvantage that the coating material has a high thermal conductivity. This means that the gate valve has crystallization and devitrification on the sides and "corners".
  • a temperature profile on the gate valve which cannot be influenced primarily, can change the process parameters, e.g. throughput, the surface quality is adversely affected because the gate valve is the last part of the unit that dips directly into the glass melt before the float bath.
  • the feeder duct can become "stuck", so that in extreme cases the duct blocks can be damaged.
  • the locking slide is provided with an electrical heater and can be set to a certain temperature.
  • the heat is transported to the outer surface of the gate valve or generated there by normal heat conduction through the elements of the gate valve and a defined temperature is set thereon.
  • the gate valve can consist of a refractory body that can be heated indirectly or directly. According to a possible variant of the invention, it can consist of slip-cast and sintered silica glass ceramic (fused silica).
  • the base body is pocket-shaped and hollow and accommodates at least one radiant heating element.
  • the outer surface of the base body with a coating or a coating, hereinafter generally called coating can consist of platinum or platinum alloys, for example with 5% by weight of gold.
  • a design can be such that the radiant heating element heats up the inner surface of the base body.
  • the coating of the gate valve i.e. of its basic body, extends over the maximum immersion depth of the gate valve in the glass melt in the feeder channel.
  • the radiant heating can be in the form of radiant heating elements with different heating capacity can be made available. However, there is also the possibility of making the heating output adjustable and / or controllable.
  • the choice of different refractory materials and the structure of the base body, in particular the wall thickness of the elements used, can also be used as further measures for setting a specific and uniform temperature profile on the outer surface of the gate valve.
  • Layer thickness, the degree of coverage on the base body and the roughness of the coating affect the temperature profile.
  • Gate valve surface is primarily convective, while on the side facing the float bath it is more dominated by the radiation.
  • the temperature profile can also be set by directly heating the gate valve.
  • the gate valve is covered with a precious metal
  • a U-shaped heating element is applied to the base body.
  • the base body is essentially cuboid and carries the U-shaped heating element with its side legs on the vertical narrow sides of the base body and its middle leg are applied to the lower region of the base body.
  • the power is supplied in the simplest manner in that the side legs of the heating element are designed as connection contacts in the region of the upper edge of the locking slide.
  • the heating element can reduce the function of the coating
  • the middle leg of the heating element extends as a coating of platinum or an alloy of platinum over the maximum immersion depth of the gate valve in the glass melt.
  • the base body can be accommodated in the heating element in such a way that the lower edge of the base body is convexly curved and is received by a pocket-shaped central leg of the U-shaped heating element.
  • Cladding surface and various current feeds in the heating element are
  • FIG. 1 shows a float system for the production of float glass in the transition region of the feeder channel with two locking slides to the float bath
  • Fig. 2 shows a simplified cross section through an indirectly heated gate valve
  • Fig. 3 is a perspective view of a gate valve with base body and applied electrical heating element.
  • the glass is melted in a glass trough 1 0 melted and fed to a feeder channel 1 1, in which the refined glass melt 1 2 can be metered with a gate valve 20 facing an overflow stone 1 3.
  • Averted from the overflow stone 1 3 is a further blocking slide 30 in the feeder channel 1 1, with which the glass flow in the feeder channel 1 1 can be released or interrupted.
  • the overflow stone 13 is arranged on the initial wall 14 of a float bath, which is indicated with floor elements 15 and receives a bath 1 6 made of liquid tin.
  • the glass melt 1 2 flows over the overflow stone 1 3 into the float bath onto the liquid tin and forms a continuous glass ribbon 1 8, which is pulled out of the float bath via pull-out rollers, not shown.
  • the transition area between the overflow stone 1 3 and the float bath is covered by a cover 1 7.
  • a locking slide 20 or 30 can be indirectly heated and thus brought to a defined temperature on the outer surface of the base body 21 .1.
  • the base body 21 .1 is composed of refractory elements and then forms a pocket-shaped, hollow blocking slide 20, into which a radiant heating element 22.1 is inserted.
  • the inner surface of the gate valve is not touched by the radiant heating element 22.1 and is heated by radiant heat.
  • the heat passes through the base body 21 .1, so that its outer surface assumes a defined temperature profile and the conditions are thus created so that temperature changes on the gate valve do not impair the surface quality of the floated glass band.
  • the gate valve 20 which, for reasons of cost, preferably consists of slip-cast and sintered silica glass ceramic (fused silica), can be provided with a noble metal coating extends over the maximum immersion depth of the blocking slide 20 in the glass melt 1 2 in the feeder channel 1 1 and reduces the wetting of this surface area of the blocking slide 20 with glass melt 1 2.
  • a noble metal coating extends over the maximum immersion depth of the blocking slide 20 in the glass melt 1 2 in the feeder channel 1 1 and reduces the wetting of this surface area of the blocking slide 20 with glass melt 1 2.
  • the temperature profile on the outer surface of the gate valve 20 according to FIG. 2 is due to the construction of the base body 21 .1, the choice of refractory materials for the base body 21 .1, and the thickness of the elements of the base body 21 .1 and can be influenced by the heating power of the radiant heating element 22.1.
  • the noble metal coating of the gate valve 20 also has an influence on the temperature profile of the gate valve 20.
  • the base body 21 .1 can also be cast in one piece.
  • the base body can consist of a solid block, into which bores of different lengths may be made, in which heating elements, e.g. Contact or radiant heating elements are arranged.
  • the heating elements can also be cast in during the manufacture of the base body.
  • FIG. 3 shows a directly heated gate valve 20 which has an essentially cuboid base body 21 .2 made of slip-cast and sintered silica glass ceramic (fused silica).
  • This locking slide 20 extends again across the entire width of the feeder channel 11 and is vertically adjusted via the suspension device 25 (FIG. 1).
  • the suspension device 25 FIG. 1
  • a U-shaped, electrical heating element 22.2 is applied.
  • the side legs 22.3 and 22.5 of the heating element 22.2 are applied to the narrow side walls of the base body 21 .2 which are aligned parallel to the glass melt flow and which are in the region of the upper edge on the locking slide 20 protrude and are designed as connection contacts 23 and 24 for the current feed.
  • the two side legs 22.3 and 22.5 are connected to one another in the area of the lower edge of the base body 21 .2 by means of a middle leg 22.4, which is pocket-shaped and receives the convexly curved lower area of the base body 21 .2.
  • This middle leg 22.4 can also serve as a coating if it extends over the maximum immersion depth of the locking slide 20.
  • the thickness of the legs, the degree of coverage of the middle leg 22.4 and the current supplied can be used as influencing parameters for the temperature profile on the outer surface of the locking slide 20, the middle leg 22.4 of the heating element 22.2 being used as a coating and the wetting of the locking slide 20 with melted glass 1 2 and thus improves the surface quality of the floated glass ribbon.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Dosieren einer Glasschmelze (12) in einem Speiserkanal (11) einer Floatanlage zur Herstellung eines gefloateten Glasbandes (18), die mindestens einen vertikal verstellbaren Sperrschieber (20, 30) (Tweel) aufweist. Ist nach der Erfindung vorgesehen, dass der Sperrschieber (20, 30) mit einer elektrischen Heizung versehen und auf eine bestimmte Temperatur einstellbar ist, dann kann ein definiertes, gleichmässiges Temperaturprofil auf der Aussenoberfläche des Sperrschiebers eingestellt werden, das zu einer Verbesserung der Oberflächeneigenschaften des gefloateten Glasbandes (18) führt.

Description

Vorrichtung zum Dosieren einer Glasschmelze in einem Speiserkanal einer Floatanlage zur Herstellung eines gefloateten Glasbandes
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Dosieren einer Glasschmelze in einem
Speiserkanal einer Floatanlage zur Herstellung eines gefloateten Glasbandes, die mindestens einen vertikal verstellbaren Sperrschieber (Tweel) aufweist.
Kleine Floatanlagen oder Floatanlagen für Spezialgläser arbeiten mit einem ein- zigen Sperrschieber (Tweel) mit dem die an das Floatbad weitergeleitete Glasschmelzenmenge eingestellt wird.
Die Speiserkanäle für Kalk-Natron-Floatanlagen haben üblicherweise eine freie Oberfläche der Glasschmelze. Bei Spezialgläser, insbesondere Borosilicatgläser, ist wegen der selektiven Verdampfung von Glasbestandteilen keine freie Oberfläche der Glasschmelze zulässig. Bei derartigen Speiserkanälen liegt daher der Pegelstand der Glasschmelze ca. 20 bis 50 mm oberhalb der Unterkante der Abdecksteine des Speiserkanals (sogenannte tauchende Abdeckung). Die Sperrschieber sind im Speiserkanal vertikal verstellbar aufgehängt. Bei konstanter Kanalbreite kann durch die Veränderung der Sperrschieber-Höhe (Abstand Kanalboden-Unterkante Sperrschieber) der Kanalquerschnitt variiert und damit bei gleicher Glasviskosität die Menge der unter dem Sperrschieber durchfließenden Glasschmelze eingestellt werden.
Der Sperrschieber besteht in der Regel aus feuerfestem Material. Üblicherweise wird für den Sperrschieber schlickergegossene und gesinterte Kieselglaskeramik
(Fused Silica) verwendet.
Die Ausgestaltung der Sperrschieber-Unterkante hat großen Einfluss auf die Qualität des gefloateten Glasbandes (Distorsionen, Blasen usw.). Die Unterseite des Sperrschiebers ist in der Regel flach, sie kann jedoch auch konvex gewölbt sein.
Besteht der Sperrschieber aus Kieselglaskeramik (Fused Silica), dann wird durch die heiße Glasschmelze dessen Unterseite, d.h. die in die Glasschmelze eingeführte Unterseite, stark korrodiert. Durch die Korrosion wird die Oberflächen- geometrie des Sperrschiebers verändert (Korrosionsprofile, stärkerer Abtrag in der
Mitte des Sperrschiebers, schwächerer Abtrag an dessen Außenseiten) .
Die Glasqualität des gefloateten Glases wird mit zunehmender Laufzeit des Sperrschiebers schlechter (Distorsionen, Blasen usw.). Insbesondere bei hochschmel- zenden Borosilicatgläsern (alkalifrei, alkaliarm) oder Aluminosilicatgläsern ist die
Standzeit der Sperrschieber aus Kieselglaskeramik sehr gering. Bei hochschmelzenden, aggressiven Gläsern hat man schon versucht, die Standzeit durch eine Beschichtung des Keramik-Sperrschiebers aus einer Edelmetall-Legierung, beispielsweise Pt oder Pt/Rh 1 0) zu erhöhen. Die Standzeit wird dabei besonders bei den üblichen Temperaturen der Glasschmelze von 1 200 bis 1400° C für ausreichend befunden.
Ein Sperrschieber mit einer Beschichtung aus einer Legierung mit Platin und 10 Gew. % Rhodium oder anderen Edelmetall-Legierungen hat den Nachteil, dass das Beschichtungsmaterial eine hohe Wärmeleitfähigkeit besitzt. Dies führt dazu, dass es bei dem Sperrschieber vor allen Dingen an den Seiten und "Ecken" zu Kristalli- sationen und Entglasungen kommt. Durch ein primär nicht beeinflussbares Temperaturprofil am Sperrschieber kann es bei Änderungen der Prozessparameter, wie z.B. dem Durchsatz, zu einer Beeinträchtigung der Oberflächenqualität kommen, da der Sperrschieber das letzte Aggregatteil ist, das vor dem Floatbad direkt in die Glasschmelze eintaucht.
Bei den notwendigen Wechseln der Sperrschieber kann es zu "Verklebungen" mit dem Speiserkanal kommen, so dass es im Extremfall zu einer Beschädigung der Kanalsteine kommen kann. Beim erstmaligen Anziehen oder erneuten Anziehen des Sperrschiebers nach einem Bandriss vergrößert sich die Wahrschein- lichkeit für einen derartigen Schaden.
Bei den bekannten Floatanlagen besteht am Sperrschieber selbst nur die Möglichkeit, die eingestellte Höhe des Sperrschiebers zu verändern. Die Temperatur des Sperrschiebers wird sich aufgrund der Prozessparameter mehr oder weniger selbst einstellen. Sie ist eine Folge der Glasschmelzen-Temperatur des Durchsatzes und der Wärmeleitfähigkeit der eingesetzten Materialen.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung der eingangs erwähnten Art zu schaffen, bei der negative Beeinträchtigungen der Oberflächenqualität des gefloa teten Glasbandes durch die mehr oder weniger durch die Prozessparameter beein- flusste Temperatur am Sperrschieber vermieden sind.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, dass der Sperrschieber mit einer elektrischen Heizung versehen und auf eine bestimmte Temperatur einstellbar ist.
Bei dieser zusätzlichen Beheizung des Sperrschiebers wird durch normale Wärmeleitung durch die Elemente des Sperrschiebers die Wärme an die Außenoberfläche des Sperrschiebers transportiert oder dort selbst erzeugt und eine definierte Temperatur darauf eingestellt.
Der Sperrschieber kann dabei aus einem feuerfesten Grundkörper, der indirekt oder direkt aufheizbar ist, bestehen. Gemäß einer möglichen Erfindungsvariante kann er aus schlickergegossener und gesinterter Kieselglaskeramik (Fused Silica) bestehen.
Bei einer indirekten Aufheizung ist vorgesehen, dass der Grundkörper taschen- förmig und hohl ausgebildet ist und mindestens ein Strahlungsheizelement aufnimmt. Weiterhin kann die Außenoberfläche des Grundkörpers mit einer Beschichtung oder einem Überzug, im späteren allgemein Beschichtung genannt, aus Platin oder Platinlegierungen, beispielsweise mit 5 Gew. % Gold besteht. Erfindungsgemäß kann eine Gestaltung derart sein, dass das Strahlungsheizelement die Innenoberfläche des Grundkörpers aufheizt. Die Beschichtung des Sperrschiebers, d.h. seines Grundkörpers, erstreckt sich über die maximale Eintauchtiefe des Sperrschiebers in die Glasschmelze im Speiserkanal.
Die Strahlungsheizung kann in Form von Strahlungsheizelementen mit unter- schiedlicher Heizleistung zur Verfügung gestellt werden. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Heizleistung einstellbar und/oder regelbar zu machen. Auch die Wahl unterschiedlicher Feuerfestmaterialien und der Aufbau des Grundkörpers, insbesondere der Wandstärke der verwendeten Elemente, können als weitere Maßnahmen zur Einstellung eines bestimmten und gleichmäßigen Temperaturprofil auf der Außenoberfläche des Sperrschiebers verwendet werden.
Wird ein beschichteter Sperrschieber verwendet, dann kann über die Wahl der
Schichtdicke, des Bedeckungsgrades auf dem Grundkörper und die Rauhigkeit der Beschichtung das Temperaturprofil beeinflusst werden.
Sinnvoll ist, bei der Auslegung der Beheizung eine mathematische Simulation durchzuführen, um alle denkbaren Prozesszustände abzubilden. Wichtig ist in diesem Zusammenhang, dass auf den beiden Seiten des Sperrschiebers, die quer zum Glasschmelzenfluss verlaufen, unterschiedliche Bedingungen auftreten und berücksichtigt werden müssen. So ist z.B. der Glasstand und damit die Benetzung mit Glasschmelze aufgrund des Druckverlustes im Sperrschieber unterschiedlich. Bei einem abgedeckten Speiserkanai ist der Wärmeübergang auf und von der
Sperrschieberoberfläche primär konvektiv, während er auf der dem Floatbad zugekehrten Seite mehr durch die Strahlung dominiert ist.
Die Einstellung des Temperaturprofils kann auch durch direkte Beheizung des Sperrschiebers erfolgen. In diesem Fall ist der Sperrschieber mit einer Edelmetall-
Beschichtung, beispielsweise aus Platin oder einer Platinlegierung versehen. Auf dem Grundkörper ist ein U-förmiges Heizelement aufgebracht. Dabei ist nach einer Ausgestaltung vorgesehen, dass der Grundkörper im Wesentlichen quaderförmig ausgebildet ist und das U-förmige Heizelement trägt, dessen Seitenschenkel auf den vertikalen Schmalseiten des Grundkörpers und dessen Mittelschenkel auf dem unteren Bereich des Grundkörpers aufgebracht sind.
Die Stromzuführung erfolgt dabei in einfachster Weise dadurch, dass die Seitenschenkel des Heizelementes im Bereich der Oberkante des Sperrschiebers als Anschlusskontakte ausgebildet sind.
Das Heizelement kann dabei die Funktion der Beschichtung zur Reduzierung der
Benetzung übernehmen, wenn die Ausgestaltung weiterhin so vorgenommen ist, dass sich der Mittelschenkel des Heizelementes als Beschichtung einer aus Platin oder einer Legierung aus Platin über die maximale Eintauchtiefe des Sperrschiebers in die Glasschmelze erstreckt. Die Aufnahme des Grundkörpers im Heizel- ement kann so gelöst sein, dass die Unterkante des Grundkörpers konvex gewölbt ist und von einem taschenförmigen Mittelschenkel des U-förmigen Heizelementes aufgenommen ist.
Für die Ausgestaltung und Wahl der Elemente für den Grundkörper gelten die- selben Maßnahmen, wie bei einem indirekt beheizten Sperrschieber.
Weitere Beeinflussungsmöglichkeiten für das Temperaturprofil auf der Außenoberfläche des Sperrschiebers sind unterschiedliche Blechdicken des U-förmigen Heizelementes, der Bedeckungsgrad der Beschichtung auf dem Grundkörper, die Position und Ausrichtung der Beschichtung die unterschiedliche Rauhigkeit der
Verkleidungsoberfläche und verschiedene Stromeinspeisungen in das Heizelement.
Bei einem Ausführungsbeispiel eines Sperrschiebers mit einer Breite B = 500 mm, einer Länge der Beschichtung von L = 400 mm und einer Dicke derselben von d = 1 mm ergibt sich bei einer Temperatur von 1300° C und einem spezifischen elektrischen Widerstand von 5.10"5 Ω/cm ein Widerstand R von 6,25 • 10"4 Ω.
Bei einer realistischen Leistungsfreisetzung von ca. 10 KW muss an den Anschlusskontakten des Heizelementes ein Strom l =4000 A bei einer Spannung von U = 2,5 V eingespeist werden. Die Parameter für eine direkte Beheizung eines Sperrschiebers werden sinnvollerweise wie folgt festgelegt:
Sperrschieberbreite 100 - 2000 mm, vorzugsweise 300 - 1000 mm
Dicke der Beschichtung 0,2 - 5 mm, vorzugsweise 0,7 - 2 mm Heizleistung bis 50 KW, vorzugsweise 5 - 20 KW.
Die Erfindung wird anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Floatanlage zur Herstellung von Floatglas im Übergangs- bereich des Speiserkanals mit zwei Sperrschiebern zum Floatbad,
Fig. 2 einen vereinfachten Querschnitt durch einen indirekt beheizten Sperrschieber und
Fig. 3 in perspektivischer Ansicht einen Sperrschieber mit Grundkörper und aufgebrachtem, elektrischem Heizelement.
Wie das Prinzipschaltbild nach Fig. 1 zeigt, wird das Glas in einer Glasschmelz- wanne 1 0 erschmolzen und einem Speiserkanal 1 1 zugeführt, in dem die geläuterte Glasschmelze 1 2 mit einem einem Überlaufstein 1 3 zugekehrten Sperrschieber 20 dosierbar ist. Dem Überlaufstein 1 3 abgekehrt ist ein weiterer Sperrschieber 30 im Speiserkanal 1 1 angeordnet, mit dem der Glasfluss im Speiserkanal 1 1 freigebbar oder unterbrechbar ist.
Der Überlaufstein 13 ist auf der Anfangswand 14 eines Floatbades angeordnet, das mit Bodenelementen 1 5 angedeutet ist und ein Bad 1 6 aus flüssigem Zinn aufnimmt. Die Glasschmelze 1 2 fließt über den Überlaufstein 1 3 in das Floatbad auf das flüssige Zinn und bildet ein kontinuierliches Glasband 1 8 aus, welches über nicht dargestellte Ausziehrollen aus dem Floatbad gezogen wird. Der Übergangsbereich zwischen dem Überlaufstein 1 3 und dem Floatbad ist mittels einer Abdeckung 1 7 abgedeckt.
Wie der Schnitt nach Fig. 2 zeigt, kann ein Sperrschieber 20 oder 30 indirekt beheizt und so auf eine definierte Temperatur auf der Außenoberfläche des Grundkörpers 21 .1 gebracht werden. Der Grundkörper 21 .1 wird aus feuerfesten Ele- menten zusammengesetzt und bildet dann einen taschenförmigen, hohlen Sperrschieber 20, in den ein Strahlungsheizelement 22.1 eingesetzt ist. Die Innenoberfläche des Sperrschiebers wird vom Strahlungsheizelement 22.1 nicht berührt und durch Strahlungswärme aufgeheizt. Die Wärme passiert den Grundkörper 21 .1 , so dass dessen Außenoberfläche ein definiertes Temperaturprofil annimmt und so die Voraussetzungen geschaffen sind, damit Temperaturänderungen am Sperrschieber die Oberflächenqualität des gefloateten Glasbandes nicht beeinträchtigen. Zur Verbesserung kann der Grundkörper 21 .1 des Sperrschiebers 20, der aus Kostengründen vorzugsweise aus schlickergegossener und gesinterter Kieselglaskeramik (Fused Silica) besteht, mit einer Edelmetall-Beschichtung versehen sein, die sich über die maximale Eintauchtiefe des Sperrschiebers 20 in die Glasschmelze 1 2 im Speiserkanal 1 1 erstreckt und die Benetzung dieses Oberflächenbereiches des Sperrschiebers 20 mit Glasschmelze 1 2 reduziert.
Es ist leicht einzusehen, dass das Temperaturprofil auf der Außenoberfläche des Sperrschiebers 20 nach Fig. 2 durch den konstruktiven Aufbau des Grundkörpers 21 .1 , durch die Wahl der Feuerfestmaterialen für den Grundkörper 21 .1 , durch die Dicke der Elemente des Grundkörpers 21 .1 und durch die Heizleistung des Strahlungsheizelementes 22.1 beeinflusst werden können. Selbstverständlich hat auch die Edelmetall-Beschichtung des Sperrschiebers 20 einen Einfluss auf das Temperaturprofil des Sperrschiebers 20.
Der Grundkörper 21 .1 kann auch einstückig schlickergegossen sein. Ferner kann der Grundkörper aus einem massiven Block bestehen, in den gegebenenfalls unterschiedlich lange Bohrungen eingebracht sind, in denen Heizelemente, z.B. Kontakt- oder Strahlungsheizelemente angeordnet sind. Die Heizelemente können auch bei der Herstellung des Grundkörpers eingegossen werden.
Die perspektivische Ansicht nach Fig. 3 zeigt einen direkt beheizten Sperrschieber 20, der einen im Wesentlichen quaderförmigen Grundkörper 21 .2 aus schlickergegossener und gesinterter Kieselglaskeramik (Fused Silica) aufweist. Dieser Sperrschieber 20 erstreckt- sich wieder über die gesamte Breite des Speiserkanals 1 1 und wird über die Aufhängevorrichtung 25 (Fig. 1 ) vertikal verstellt. Auf dem
Grundkörper 21 .2 ist ein U-förmiges, elektrisches Heizelement 22.2 aufgebracht. Dabei sind die Seitenschenkel 22.3 und 22.5 des Heizelementes 22.2 auf den parallel zum Glasschmelzenfluss ausgerichteten Schmalseitenwänden des Grundkörpers 21 .2 aufgebracht, die im Bereich der Oberkante am Sperrschieber 20 vorstehen und als Anschlusskontakte 23 und 24 für die Stromeinspeisung ausgebildet sind. Die beiden Seitenschenkel 22.3 und 22.5 sind im Bereich der Unter- kante des Grundkörpers 21 .2 mittels eines Mittelschenkels 22.4 miteinander verbunden, der taschenförmig ausgebildet ist und den konvex gewölbten unteren Bereich des Grundkörpers 21 .2 aufnimmt. Dieser Mittelschenkel 22.4 kann gleichzeitig als Beschichtung dienen, wenn er sich über die maximale Eintauchtiefe des Sperrschiebers 20 erstreckt. Bei diesem Heizelement 22.2 können die Dicke der Schenkel, der Bedeckungsgrad des Mittelschenkels 22.4 und der zugeführte Strom als Beeinflussungsparameter für das Temperaturprofil auf der Außenoberfläche des Sperrschiebers 20 verwendet werden, wobei der Mittelschenkel 22.4 des Heizelementes 22.2 als Beschichtung ausgenützt wird und die Benetzung des Sperrschiebers 20 mit Glasschmelze 1 2 reduziert und so die Oberflächenqualität des gefloateten Glasbandes verbessert.

Claims

A n s p r ü c h e
1 . Vorrichtung zum Dosieren einer Glasschmelze in einem Speiserkanal einer Floatanlage zur Herstellung eines gefloateten Glasbandes, die mindestens einen vertikal verstellbaren Sperrschieber (Tweel) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Sperrschieber (20, 30) mit einer elektrischen Heizung versehen und auf eine bestimmte Temperatur einstellbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Sperrschieber (20, 30) aus einem feuerfesten Grundkörper (21 .1 ,
21 .2) besteht, der indirekt und/oder direkt aufheizbar ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (21 .1 ) taschenförmig und hohl ausgebildet ist und mindestens ein Strahlungsheizelement (22.1 ) aufnimmt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Grundkörper (21 .2) ein elektrisch aufheizbares Heizelement
(22.2) aufgebracht ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (21 .1 , 21 .2) aus schlickergegossener und gesin-terter Kieselglaskeramik (Fused Silica) besteht.
Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenoberfläche des Grundkörpers (21 .1 ) mit einer Beschichtung aus Platin oder Platinlegierung versehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Beschichtung auf der Außenoberfläche des Grundkörpers (21 .1 ) über die maximale Eintauchtiefe des Sperrschiebers (20, 30) in die
Glasschmelze (1 2) erstreckt.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (21 .2) im Wesentlichen quaderförmig ausgebildet ist und das U-förmige Heizelement (22.2) trägt, dessen Seitenschenkel (22.3 und 22.5) auf den vertikalen Schmalseiten des Grundkörpers (21 .2) und dessen Mittelschenkel (22.4) auf dem unteren Bereich des Grundkörpers (21 .2) aufgebracht sind.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenschenkel (22.3, 22.5) des Heizelementes (22.2) im Bereich der Oberkante des Sperrschiebers (20) als Anschlusskontakte (23, 24) ausgebildet sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelschenkel (22.4) des Heizelementes (22.2) als Beschichtung, bestehend aus Platin oder einer Platinlegierung, sich mindestens über die maximale Eintauchtiefe des Sperrschiebers (20) in die Glasschmelze (1 2) erstreckt.
1 1 . Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 1 0, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterkante des Grundkörpers (21 .2) konvex gewölbt ist und von einem taschenförmigen Mittelschenkel (23.4) des U-förmigen Heizelementes (22.2) aufgenommen ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Heizleistung des Strahlungsheizelements (22.1 ) oder das elektrische Heizelement auf dem Sperrschieber (20, 30) im Sperrschieber (20.30) unterschiedlich und/oder einstellbar ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 1 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (21 .1 , 21 .2) des Sperrschiebers (20. 30) aus unterschiedlichen Feuerfestmaterialien in verschiedenem Aufbau und/oder mit unterschiedlicher Dicke aufgebaut ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das U-förmige Heizelement (22.2) in unterschiedlicher Schichtdicke, mit verschiedenem Bedeckungsgrad auf der Außenoberfläche des Sperrschiebers (20, 30), mit unterschiedlicher Rauhigkeit und/oder mit verschiedener Stromeinspeisung ausgelegt ist.
1 5. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das U-förmige Heizelement (2.2) eine Dicke von etwa 0,2 bis 5 mm, vorzugsweise 0,7 bis 2mm aufweist.
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