WO2003044235A2 - Bandes en alliage d'aluminium pour echangeurs thermiques - Google Patents

Bandes en alliage d'aluminium pour echangeurs thermiques Download PDF

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WO2003044235A2
WO2003044235A2 PCT/FR2002/003866 FR0203866W WO03044235A2 WO 2003044235 A2 WO2003044235 A2 WO 2003044235A2 FR 0203866 W FR0203866 W FR 0203866W WO 03044235 A2 WO03044235 A2 WO 03044235A2
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Sylvain Henry
Nathalie Remond
Bruno Chenal
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Pechiney Rhenalu
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    • C22F1/053—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent

Definitions

  • the invention relates to the field of thin strips (thickness ⁇ 0.3 mm) of aluminum alloy intended for the manufacture of heat exchangers, in particular those used for the cooling of engines and the air conditioning of the passenger compartment of motor vehicles.
  • Aluminum alloy strips for exchangers are used either bare or coated on one or two sides with a brazing alloy.
  • the invention relates more particularly to the uncoated strips used for the fins or spacers fixed to tubes or elements in contact with the cooling fluid.
  • the strips in this type of alloy are generally obtained by semi-continuous casting of a plate, homogenization of this plate, hot rolling, then cold rolling with possibly an intermediate annealing and / or a final annealing. They can also be obtained by continuous casting of bands between two belts ("twin-belt casting") or between two cooled cylinders ("twin-roll casting”). It is known that with this latter technique, in order to obtain a fine-grained structure in Al-Mn alloys, a homogenization of the blank is applied which eliminates the segregation resulting from casting, which leads to a good compromise between the mechanical strength and formability.
  • Patent application WO 98/52707 to the applicant describes a process for manufacturing aluminum alloy strips containing at least one of the elements Fe (from 0.15 to 1.5%) or Mn (from 0.35 at 1.9%) with Fe + Mn ⁇ 2.5%, and possibly containing Si ( ⁇ 0.8%), Mg ( ⁇ 0.2%), Cu ( ⁇ 0.2%), Cr ( ⁇ 0 , 2%) or Zn ( ⁇ 0.2%) by continuous casting between cooled and shrunk cylinders to a thickness between 1 and 5 mm, followed by cold rolling, the force applied to the casting cylinders, expressed in tonnes per meter of strip width, being less than 300 + 2000 / e, e being the thickness of the strip expressed in mm.
  • the use of these bands for the production of brazed exchanger fins is mentioned.
  • Patent application WO 00/05426 of Alcan International describes the manufacture of strips for fins made of aluminum alloy of composition: Fe: 1, -2 - 1.8%,
  • Patent applications WO 01/53552 and WO 01/53553 of Alcan International also relate to the manufacture of strips for fins made of iron alloys containing up to 2.4% of iron by continuous casting and very rapid cooling. The aim is to obtain a more negative corrosion potential. Purpose of the invention
  • the fins or spacers must play a galvanic protection role of the tubes, they must not however be too deteriorated by corrosion during the life of the exchanger. Indeed, it is necessary to maintain a sufficient integrity of the material, because if it punctures too quickly, the heat exchange will be less effective due to the loss of useful surface. There could even be a separation of the fin and the tube, which would block the thermal conduction between these components.
  • the object of the invention is therefore to obtain strips for fins or spacers of aluminum alloy heat exchangers intended in particular for the automotive industry, having both good mechanical strength, good formability and good resistance to perforating corrosion while having the role of a sacrificial anode.
  • the subject of the invention is strips of aluminum alloy with a thickness ⁇ 0.3 mm, intended for the manufacture of heat exchangers, of composition (% by weight): Si ⁇ 1.5 Fe ⁇ 2.5 Cu ⁇ 0.8 Mg ⁇ 1.0 Mn: ⁇ 1.8 Zn ⁇ 2.0 In ⁇ 0.2 Sn ⁇ 0.2 Bi ⁇ 0.2 Ti ⁇ 0.2 Cr ⁇ 0.25 Zr ⁇ 0.25 Si + Fe + Mn + Mg> 0.8, other elements ⁇ 0.05 each and ⁇ 0.15 in total, aluminum residue, having a difference in corrosion potential between the surface and the mid-thickness, measured with respect to a saturated calomel electrode according to ASTM G69, d '' at least 10 mV.
  • the invention also relates to a method of manufacturing such strips by continuous casting under conditions favoring the formation of segregations at the heart of the strip, possibly hot rolling, cold rolling with possibly one or more intermediate annealing (s). or final from 1 to 20 h at a temperature between 200 and 450 ° C.
  • FIG. 1 represents the evolution of the corrosion potential, measured with respect to a saturated calomel electrode, of a strip according to the invention of the alloy of example 1, as a function of the depth with respect to the surface.
  • FIG. 2 likewise represents the evolution of the corrosion potential of an alloy strip from Example 2.
  • the Applicant has found that by using, for alloys of type 3000 (Al-Mn) or of type 8000 (Al-Fe) with possible addition of zinc, the casting continues under specific casting conditions and with a transformation range suitable, we obtained strips with a corrosion potential gradient in their thickness, and that this property favored lateral propagation rather than perpendicular to the corrosion surface, which ensured the sacrificial effect while avoiding perforation, and therefore deterioration of the fin or the interlayer over time.
  • This potential gradient is at least 10 mV. According to a hypothesis put forward by the inventors, this difference could be linked to the presence, for the particular casting conditions selected, of segregations at the center of the strip, a phenomenon that is usually sought to avoid, and which leads to differences in composition. in solid solution in the thickness of the strips.
  • the zinc content varies depending on the alloy used for the tubes, so as to obtain a difference in electrochemical potential between the tubes and the fins that is sufficient to allow the fin to fulfill its role as a sacrificial anode. , and not too high to avoid too rapid deterioration.
  • indium, tin and / or bismuth can also be added up to a content of 0.2%.
  • the zinc content is preferably between 1.0 and 1.5%.
  • tubes of Al-Mn ps alloy loaded with copper such as for example the alloys with more than 0.4%> of copper described in patent application EP 1075935 of the applicant, the zinc content must rather be kept below 0.8%.
  • the copper content is preferably kept below 0.5% o.
  • the possible addition of titanium up to 0.2%, zirconium up to 0.25% and / or chromium up to 0.25% makes it possible to improve the heat resistance ("resistance SAG") of the alloy.
  • the alloy used is an alloy of the type
  • silicon preferably beyond 0.5% and up to 1% contributes to increasing the solidification interval of the alloy, which promotes the appearance of segregation during casting. Above 1%, there is a risk of reaching the burning temperature of the alloy during the brazing operation of the exchanger.
  • the method of manufacturing the strips according to the invention comprises the development of the alloy from a charge adjusted to obtain the desired alloy composition.
  • the metal is then continuously cast in the form of a strip of thickness between 1 and 30 mm, either by casting between belts between 12 and 30 mm, or, preferably, by casting between two cooled and hooped cylinders, at a thickness between 1 and 12 mm.
  • casting parameters are chosen which favor the appearance of relatively large segregations at the heart of the cast strip. In the case of casting between rolls, this requires that the contact between the metal and the cooled rolls is the best possible, so as to increase the thermal gradient at the surface of the metal during casting, which promotes segregation.
  • the various parameters on which one can act are in particular the length of the arc of contact between the metal and the cylinders, the force exerted by the cylinders during casting and the temperature of the frets of the cylinders.
  • a high contact arc preferably greater than 60 mm, is favorable for the formation of segregations. It is likewise a high effort, preferably greater than 100 + 2000 / and / m of width of the cast strip, e being the thickness of the cast strip expressed in mm.
  • the temperature of the frets must be as low as possible, preferably less than 100 ° C.
  • the casting strip is optionally, in the case of casting between belts, hot rolled, and then cold rolled. On the other hand, the strip cast between cylinders is directly cold rolled.
  • the final thickness is small enough, it is necessary to provide at least one intermediate annealing at a temperature between 200 and 450 ° C. If the metal is to be delivered in the annealed condition, the laminated strip is annealed at a temperature between 200 and 450 ° C. In the case where the metal is delivered in the work hardened state, the transformation range is adapted so that the reduction rate is adjusted to the target work hardening rate.
  • the strips according to the invention make it possible to produce fins or spacers of heat exchangers having a high mechanical strength, which makes it possible to reduce the thickness compared to a fin or a spacer according to the prior art, while keeping good formability.
  • the fin or the spacer plays its sacrificial role, but corrosion progresses laterally parallel to the surface, which prevents or delays perforation, ensures the integrity of the tube-fin assembly, and therefore a heat exchange continued.
  • the strips have a coarse-grained microstructure, which is favorable to heat resistance during brazing.
  • a 5 mm thick strip was cast on a Jumbo 3Cm TM continuous casting installation from the company Pechiney Rhenalu, at a width of 1420 mm, with a force between the cylinders of 780 1, a contact arc of 70 mm and a temperature of cylinder frets of 70 ° C.
  • the strip was then cold rolled in one pass to the thickness 0.7 mm, then subjected to an intermediate annealing of 12 h in an air oven programmed at 520 ° C to bring the metal to a temperature of l '' 380 ° C, and cold rolled in three passes up to 130 ⁇ m.
  • the first part of the strip underwent a restorative annealing of 2 h at 350 ° C, then a rolling up to 100 ⁇ m.
  • a second part underwent a recrystallization annealing of 2 h at 400 ° C, then a rolling up to 100 ⁇ m.
  • a third part underwent the same annealing, but rolling up to 75 ⁇ m.
  • strips of alloy 3003 with zinc of composition were manufactured:
  • the metal obtained by continuous casting has both better mechanical strength and better elongation than the metal obtained from traditional casting.
  • the evolution of the corrosion potential in the thickness was measured, relative to a saturated calomel electrode according to the ASTM G69 standard. We can see in the figure the presence, below the surface, and on a depth of about 15 ⁇ m, of an area in which the potential evolves rapidly from -890 mV to -870 mV.
  • a 6.1 mm thick strip was cast on a Davy TM continuous casting installation from the company Pechiney Eurofoil, at a width of 1740 mm, with a force between the cylinders of 550 t, a contact arc of 60 mm and a temperature of the frets of the cylinders of 42 ° C.
  • the strip was then cold rolled to the thickness of 80 ⁇ m, to obtain an H19 type metallurgical state.
  • the mechanical characteristics of this strip are as follows:
  • this metal produced by continuous casting, has an excellent compromise between mechanical strength and elongation.
  • a typical brazing cycle was then applied to the metal, in an oven under a nitrogen atmosphere, comprising a 2-minute plateau at 600 ° C.
  • the elastic limit after brazing, R 0 equal to 53 MPa is significantly higher than that obtained for strips of alloy 3003 traditionally used, obtained by conventional casting (of the order of 40-45 MPa). From the point of view of corrosion resistance, we find on these alloys 8xxx, as we can see in Figure 2, and always in connection with the casting process used, an evolution of the corrosion potential in the thickness of the metal, the beneficial nature of which was explained above for 3xxx alloys.

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Abstract

L'invention a pour objet des bandes en alliage d'aluminium d'épaisseur < 0,3 mm, destinées à la fabrication d'échangeurs thermiques, de composition (% en poids): Si<1,0 Fe<1,0 Cu<0,8 Mg<1,0 Mn<1,8 Zn<2,0 In<0.2 Sn<0.2 Bi<0.2 Ti<0.2 Cr<0.25 Zr<0.25 Si+Fe+Mn+Mg>0,8 autres éléments <0,05 chacun et <0,15 au total, présentant entre la surface et la mi-épaisseur une différence de potentiel de corrosion, mesurée par rapport à une électrode au calomel saturé selon la norme ASTM G69, d'au moins 10 mV. L'invention concerne également un procédé de fabrication de telles bandes par coulée continue dans des conditions favorisant la formation de ségrégations au coeur de la bande, éventuellement laminage à chaud, laminage à froid avec éventuellement un ou plusieurs recuit(s) intermédiaire(s) ou final de 1 à 20 h à une température comprise entre 200 et 450°C. Les ailettes ou intercalaires fabriqués à partir de bandes selon l'invention présentent une résistance améliorée à la corrosion perforante.

Description

Bandes en alliage d'aluminium pour échangeurs thermiques
Domaine de l'invention
L'invention concerne le domaine des bandes minces (épaisseur < 0,3 mm) en alliage d'aluminium destinées à la fabrication des échangeurs thermiques, notamment ceux utilisés pour le refroidissement des moteurs et la climatisation de l'habitacle des véhicules automobiles. Les bandes en alliage d'aluminium pour échangeurs sont utilisées soit nues, soit revêtues sur une ou deux faces d'un alliage de brasage. L'invention concerne plus particulièrement les bandes non revêtues utilisées pour les ailettes ou intercalaires fixés sur des tubes ou des éléments en contact avec le fluide de refroidissement.
Etat de la technique
Les alliages d'aluminium sont maintenant très largement utilisés dans la fabrication des échangeurs thermiques pour l'automobile en raison de leur faible densité, qui permet un gain de poids, notamment par rapport aux alliages cuivreux, tout en assurant une bonne conduction thermique, une facilité de mise en œuvre et une bonne résistance à la corrosion. Ces échangeurs comportent des tubes pour la circulation du fluide interne de chauffage ou de refroidissement et des ailettes ou intercalaires pour assurer le transfert thermique entre le fluide interne et le fluide externe, et leur fabrication se fait soit par assemblage mécanique, soit par brasage. En plus de leur fonction de transfert thermique, les ailettes ou intercalaires doivent assurer une protection des tubes contre la perforation par effet galvanique, c'est-à- dire en prévoyant pour les ailettes un alliage présentant un potentiel électrochimique de corrosion plus faible que pour les tubes, de sorte que l'ailette joue le rôle d'anode sacrificielle. L'alliage le plus couramment utilisé pour les tubes étant l'alliage 3003, on utilise habituellement pour les ailettes un alliage du même type avec une addition de 0,5 à 2% de zinc. La composition de l'alliage 3003 enregistrée à l'Aluminum
Association est la suivante (% en poids) :
Si < 0,6 Fe < 0,7 Cu : 0,05 - 0,2_ Mn : 1,0 - 1,5 Zn < 0,l.
Les bandes en ce type d'alliage sont généralement obtenues par coulée semi-continue d'une plaque, homogénéisation de cette plaque, laminage à chaud, puis laminage à froid avec éventuellement un recuit intermédiaire et/ou un recuit final. On peut également les obtenir par coulée continue de bandes entre deux courroies (« twin-belt casting ») ou entre deux cylindres refroidis (« twin-roll casting »). Il est connu qu'avec cette dernière technique, pour obtenir dans les alliages Al-Mn une structure à grains fins, on applique une homogénéisation de l'ébauche qui élimine les ségrégations issues de la coulée, ce qui conduit à un bon compromis entre la résistance mécanique et la formabilité. Ces propriétés sont décrites notamment dans le brevet EP 003921 1 (Alcan International) pour des alliages entre 1,3 et 2,3% de manganèse, et dans le brevet US 4,737,198 (Aluminum Company of America) pour des alliages contenant de 0,5 à 1,2% de fer, moins de 0,5% de silicium et de 0,7 à
1,3% de manganèse, pouvant être utilisés pour la fabrication d'ailettes d'échangeurs. La demande de brevet WO 98/52707 de la demanderesse décrit un procédé de fabrication de bandes en alliage d'aluminium contenant l'un au moins des éléments Fe (de 0,15 à 1,5%) ou Mn (de 0,35 à 1,9%) avec Fe + Mn < 2,5%, et contenant éventuellement Si (< 0,8%), Mg (< 0,2%), Cu (< 0,2%), Cr (< 0,2%) ou Zn (< 0,2%) par coulée continue entre cylindres refroidis et frettés à une épaisseur comprise entre 1 et 5 mm, suivie d'un laminage à froid, l'effort appliqué aux cylindres de coulée, exprimé en tonnes par mètre de largeur de bande, étant inférieur à 300 + 2000/e, e étant l'épaisseur de la bande exprimée en mm. L'utilisation de ces bandes pour la fabrication d'ailettes d'échangeurs brasés est mentionnée.
La demande de brevet WO 00/05426 d'Alcan International décrit la fabrication de bandes pour ailettes en alliage d'aluminium de composition : Fe : 1,-2 - 1,8%,
Si : 0,7 - 0,95%, Mn : 0,3 - 0,5%, Zn : 0,3 - 2%, par coulée continue de bandes avec une vitesse de refroidissement supérieure à 10°C/s. Les demandes de brevet WO 01/53552 et WO 01/53553 d'Alcan International concernent également la fabrication de bandes pour ailettes en alliages au fer contenant jusqu'à 2,4% de fer par coulée continue et refroidissement très rapide. Le but est d'obtenir un potentiel de corrosion plus négatif. But de l'invention
Si les ailettes ou intercalaires doivent jouer un rôle de protection galvanique des tubes, elles ne doivent pas cependant être trop détériorées par la corrosion au cours de la vie de l'échangeur. En effet, il faut maintenir une intégrité suffisante du matériau, car si celui-ci perfore trop rapidement, l'échange thermique sera moins efficace du fait de la perte de surface utile. Il pourrait même se produire une désolidarisation de l'ailette et du tube, ce qui bloquerait la conduction thermique entre ces composants. L'invention a ainsi pour but d'obtenir des bandes pour ailettes ou intercalaires d'échangeurs thermiques en alliage d'aluminium destinés notamment à l'industrie automobile, présentant à la fois une bonne résistance mécanique, une bonne formabilité et une bonne résistance à la corrosion perforante tout en ayant un rôle d'anode sacrificielle.
Objet de l'invention
L'invention a pour objet des bandes en alliage d'aluminium d'épaisseur < 0,3 mm, destinées à la fabrication d'échangeurs thermiques, de composition (% en poids) : Si < 1,5 Fe < 2,5 Cu < 0,8 Mg < l,0 Mn : < 1,8 Zn < 2,0 In < 0.2 Sn < 0.2 Bi < 0.2 Ti < 0.2 Cr < 0.25 Zr < 0.25 Si + Fe + Mn + Mg > 0,8, autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium, présentant entre la surface et la mi-épaisseur une différence de potentiel de corrosion, mesurée par rapport à une électrode au calomel saturé selon la norme ASTM G69, d'au moins 10 mV.
L'invention concerne également un procédé de fabrication de telles bandes par coulée continue dans des conditions favorisant la formation de ségrégations au cœur de la bande, éventuellement laminage à chaud, laminage à froid avec éventuellement un ou plusieurs recuit(s) intermédiaire(s) ou final de 1 à 20 h à une température comprise entre 200 et 450°C.
Description des figures La figure 1 représente l'évolution du potentiel de corrosion, mesuré par rapport à une électrode au calomel saturé, d'une bande selon l'invention en alliage de l'exemple 1, en fonction de la profondeur par rapport à la surface.
La figure 2 représente de la même manière l'évolution du potentiel de corrosion d'une bande en alliage de l'exemple 2.
Description de l'invention
La demanderesse a trouvé qu'en utilisant, pour des alliages de type 3000 (Al-Mn) ou de type 8000 (Al-Fe) avec addition éventuelle de zinc, la coulée continue dans des conditions de coulée particulières et avec une gamme de transformation adaptée, on obtenait des bandes présentant un gradient de potentiel de corrosion dans leur épaisseur, et que cette propriété favorisait une propagation latérale plutôt que perpendiculaire à la surface de la corrosion, ce qui assurait l'effet sacrificiel tout en évitant la perforation, et donc la détérioration de l'ailette ou de l'intercalaire au cours du temps. Ce gradient de potentiel est d'au moins 10 mV. Selon une hypothèse émise par les inventeurs, cette différence pourrait être liée à la présence, pour les conditions particulières de coulée sélectionnées, de ségrégations au centre de la bande, phénomène qu'on cherche habituellement à éviter, et qui conduit à des différences de composition en solution solide dans l'épaisseur des bandes.
La teneur en zinc varie en fonction de l'alliage utilisé pour les tubes, de manière à obtenir une différence de potentiel électrochimique entre les tubes et les ailettes à la fois suffisante pour permettre à l'ailette d'assurer son rôle d'anode sacrificielle, et pas trop élevée pour éviter sa détérioration trop rapide. Pour abaisser le potentiel de corrosion de l'ailette ou intercalaire, on peut ajouter également de l'indium, de l'étain et/ou du bismuth jusqu'à une teneur de 0,2%. Pour des tubes en alliage 3003, la teneur en zinc est comprise, de préférence, entre 1,0 et 1,5%. Pour des tubes en alliage Al-Mn p s chargé en cuivre, comme par exemple les alliages à plus de 0,4%> de cuivre décrits dans la demande de brevet EP 1075935 de la demanderesse, la teneur en zinc doit plutôt être maintenue en dessous de 0,8%.
La teneur en cuivre est maintenue de préférence en dessous de 0,5%o. L'addition éventuelle de titane jusqu'à 0,2%, de zirconium jusqu'à 0,25% et/ou de chrome jusqu'à 0,25% permet d'améliorer la tenue à chaud (« SAG résistance ») de l'alliage. Dans une première variante de l'invention, l'alliage utilisé est un alliage du type
3003 avec une teneur en zinc pouvant aller jusqu'à 2%, c'est-à-dire un alliage de composition (% en poids) :
Si < 1,0 Fe < l,0 Cu < 0,8 Mg < l,0 Mn : 0,8 - 1,8 Zn < 2,0 In < 0.2 Sn < 0.2 Bi < 0.2 Ti < 0.2 Cr < 0.25 Zr < 0.25 autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium.
L'addition de silicium, de préférence au-delà de 0,5% et jusqu'à 1% contribue à augmenter l'intervalle de solidification de l'alliage, ce qui favorise l'apparition de ségrégations à la coulée. Au-delà de 1%, on risque d'atteindre la température de brûlure de l'alliage au cours de l'opération de brasage de l'échangeur.
Dans une seconde variante de l'invention, on utilise un alliage de la série 8000 de composition (% en poids) :
Si : 0,2 - 1,5 Fe : 0,2 - 2,5 Cu < 0,8 Mg < l,0 Mn : < 1,0 Zn < 2,0 In < 0.2 Sn < 0.2 Bi < 0.2 Ti < 0.2 Cr < 0.25 Zr < 0.25 Si + Fe > 0,8, autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium.
Un domaine de composition particulièrement adapté est le suivant : Si : 0,8 - 1,5 Fe : 0,7 - 1,3 Mn < 0,1 Cu < 0,1 Mg < 0,1 et, de préférence, Si : 1,0 - 1,3 et Fe : 0,9 - 1,2.
Le procédé de fabrication des bandes selon l'invention comprend l'élaboration de l'alliage à partir d'une charge ajustée pour obtenir la composition d'alliage désirée. Le métal est ensuite coulé en continu sous forme d'une bande d'épaisseur comprise entre 1 et 30 mm, soit par coulée entre courroies entre 12 et 30 mm, soit, de préférence, par coulée entre deux cylindres refroidis et frettés, à une épaisseur comprise entre 1 et 12 mm. Contrairement à l'enseignement de la demande de brevet WO 98/52707, on choisit des paramètres de coulée favorisant l'apparition de ségrégations relativement importantes au cœur de la bande coulée. Dans le cas de la coulée entre cylindres, il faut pour cela que le contact entre le métal et les cylindres refroidis soit le meilleur possible, de manière à augmenter le gradient thermique à la surface du métal durant la coulée, ce qui favorise les ségrégations. Les différents paramètres sur lesquels on peut agir sont notamment la longueur de l'arc de contact entre le métal et les cylindres, l'effort exercé par les cylindres au cours de la coulée et la température des frettes des cylindres. Un arc de contact élevé, de préférence supérieur à 60 mm, est favorable à la formation de ségrégations. Il en est de même d'un effort élevé, de préférence supérieur à 100 + 2000/e t/m de largeur de bande coulée, e étant l'épaisseur de la bande coulée exprimée en mm. Enfin, la température des frettes doit être aussi faible que possible, de préférence inférieure à 100°C. La bande coulée est éventuellement, dans le cas de la coulée entre courroies, laminée à chaud, et ensuite laminée à froid. Par contre, la bande coulée entre cylindres est directement laminée à froid. Si l'épaisseur finale est assez faible, il est nécessaire de prévoir au moins un recuit intermédiaire à une température comprise entre 200 et 450°C. Si le métal doit être livré à l'état recuit, on procède, sur la bande laminée jusqu'à l'épaisseur finale, à un recuit à une température comprise entre 200 et 450°C. Dans le cas où le métal est livré à l'état écroui, la gamme de transformation est adaptée de façon à ce que le taux de réduction soit ajusté au taux d'écrouissage visé. Les bandes selon l'invention permettent de réaliser des ailettes ou intercalaires d'échangeurs thermiques présentant une résistance mécanique élevée, ce qui permet de diminuer l'épaisseur par rapport à une ailette ou un intercalaire selon l'art antérieur, tout en gardant une bonne formabilité. En service, l'ailette ou l'intercalaire joue son rôle sacrificiel, mais la corrosion progresse latéralement parallèlement à la surface, ce qui évite ou retarde la perforation, assure l'intégrité de l'assemblage tube- ailette, et donc un échange thermique continu. Les bandes présentent une microstructure à grains grossiers, favorable à la tenue à chaud au cours du brasage.
Exemple
Exemple 1
On a préparé au four de fusion un alliage de composition (% en poids)
Figure imgf000008_0001
On a coulé une bande d'épaisseur 5 mm sur une installation de coulée continue Jumbo 3Cm ™ de la société Pechiney Rhenalu, à une largeur de 1420 mm, avec un effort entre les cylindres de 780 1, un arc de contact de 70 mm et une température des frettes des cylindres de 70°C. La bande a été ensuite laminée à froid en une passe jusqu'à l'épaisseur 0,7 mm, puis soumise à un recuit intermédiaire de 12 h dans un four à air programmé à 520°C pour amener le métal à une température de l'ordre de 380°C, et laminée à froid en trois passes jusqu'à 130 μm.
Une première partie de la bande a subi un recuit de restauration de 2 h à 350°C, puis un laminage jusqu'à 100 μm. Une seconde partie a subi un recuit de recristallisation de 2 h à 400°C, puis un laminage jusqu'à 100 μm. Enfin, une troisième partie a subi le même recuit, mais un laminage jusqu'à 75 μm. Pour comparaison, on a fabriqué des bandes en alliage 3003 au zinc de composition :
Figure imgf000009_0001
selon la même gamme de fabrication, mais en partant d'un procédé de coulée semi- continue verticale, avec un recuit de restauration de 2 h à 350°C, et un laminage jusqu'à 100 μm.
On a mesuré sur ces bandes les caractéristiques mécaniques statiques : limite d'élasticité R0>2, résistance à la rupture Rm et allongement A. Les résultats sont indiqués au tableau 1 :
Figure imgf000009_0002
* CC = coulée continue CV = coulée semi-continue verticale
On constate que le métal obtenu par coulée continue présente à la fois une meilleure résistance mécanique et un meilleur allongement que le métal issu de coulée traditionnelle.
Sur la bande d'épaisseur 75 μm, on a mesuré, par rapport à une électrode au calomel saturé selon la norme ASTM G69, l'évolution du potentiel de corrosion dans l'épaisseur. On constate sur la figure la présence, sous la surface, et sur une profondeur d'environ 15 μm, d'une zone dans laquelle le potentiel évolue rapidement de -890 mV à -870 mV.
Exemple 2
On a préparé un alliage de composition (% en poids)
Figure imgf000010_0001
On a coulé une bande d'épaisseur 6,1 mm sur une installation de coulée continue Davy ™ de la société Pechiney Eurofoil, à une largeur de 1740 mm, avec un effort entre les cylindres de 550 t, un arc de contact de 60 mm et une température des frettes des cylindres de 42°C. La bande a été ensuite laminée à froid jusqu'à l'épaisseur de 80 μm, pour obtenir un état métallurgique de type H19. Les caractéristiques mécaniques de cette bande sont les suivantes :
Figure imgf000010_0002
On constate que ce métal, produit par coulée continue, présente un excellent compromis résistance mécanique / allongement.
On a ensuite appliqué au métal, dans un four sous atmosphère d'azote, un cycle de brasage typique, comportant un palier de 2 minutes à 600°C.
Les caractéristiques mécaniques obtenues après ce traitement sont les suivantes :
Figure imgf000010_0003
La limite élastique après brasage, R0 , égale à 53 MPa est significativement supérieure à celle obtenue pour des bandes en alliage 3003 traditionnellement utilisé, obtenues par coulée classique (de l'ordre de 40-45 MPa). Du point de vue de la résistance à la corrosion, on retrouve sur ces alliages 8xxx, comme on peut le voir à la figure 2, et toujours en liaison avec le procédé de coulée utilisé, une évolution du potentiel de corrosion dans l'épaisseur du métal, dont le caractère bénéfique a été explicité plus haut pour les alliages 3xxx.
Afin d'adapter le potentiel de corrosion à celui des alliages utilisés pour les tubes auxquels les intercalaires vont être couplés, il est possible de réaliser une addition de zinc, élément qui n'a que très peu d'influence sur les caractéristiques mécaniques ou la conductivité thermique.

Claims

Revendications
1. Bandes en alliage d'aluminium d'épaisseur < 0,3 mm, destinées à la fabrication d'échangeurs thermiques brasés, de composition (% en poids) :
Si < 1,5 Fe < 2,5 Cu < 0,8 Mg < l,0 Mn < l,8 Zn < 2,0 In < 0.2 Sn < 0.2 Bi < 0.2 Ti < 0.2 Cr < 0.25 Zr < 0.25 Si + Fe + Mn + Mg > 0,8, autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, présentant entre la surface et la mi-épaisseur une différence de potentiel de corrosion, mesurée par rapport à une électrode au calomel saturé selon la norme ASTM G69, d'au moins 10 mV.
2. Bandes selon la revendication 1, caractérisées en ce que la teneur en zinc est comprise entre 1 ,0 et 1 ,5%.
3. Bandes selon la revendication 1, caractérisées en ce que la teneur en zinc est inférieure à 0,8%.
4. Bandes selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisées en ce que la teneur en cuivre est inférieure à 0,5%.
5. Bandes selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisées en ce qu'elles sont en alliage de composition : Si < 1 ,0 Fe < 1 ,0 Cu < 0,8 Mg < 1 ,0 Mn : 0,8 - 1,8 Zn < 2,0 In < 0.2 Sn < 0.2 Bi < 0.2 Ti < 0.2 Cr < 0.25 Zr < 0.25, autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium.
6. Bandes selon la revendication 5, caractérisées en ce que la teneur en silicium est comprise entre 0,5 et 1%.
7. Bandes selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisées en ce qu'elles sont en alliage de composition : Si : 0,2 - 1,5 Fe : 0,2 - 2,5 Cu < 0,8 Mg < 1,0
Mn : < l,0 Zn < 2,0 In < 0.2 Sn < 0.2 Bi < 0.2 Ti < 0.2 Cr < 0.25
Zr < 0.25 Si + Fe > 0,8, autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium.
8. Bandes selon la revendication 7, caractérisées en ce qu'elles sont en alliage contenant : Si : 0,8 - 1,5 Fe : 0,7 - 1,3 Mn < 0,l Cu < 0,l Mg < 0,l .
9. Bandes selon la revendication 8, caractérisées en ce que la teneur en silicium de l'alliage est comprise entre 1 et 1,3%
10. Bandes selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisées en ce que la teneur en fer est comprise entre 0,9 et 1,2%.
1 1. Procédé de fabrication de bandes selon l'une des revendications 1 à 10, par coulée continue à une épaisseur comprise entre 1 et 30 mm dans des conditions favorisant la formation de ségrégations au cœur de la bande coulée, éventuellement laminage à chaud, laminage à froid avec éventuellement un ou plusieurs recuit(s) intermédiaire(s) ou final de 1 à 20 h à une température comprise entre 200 et 450°C.
12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la coulée continue est une coulée entre deux cylindres refroidis et frettes.
13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'effort exercé par les cylindres à la coulée est supérieur à 100 + 2000/e t/m de largeur de bande coulée, e étant l'épaisseur de la bande coulée en mm.
14. Procédé selon l'une des revendications 12 ou 13, caractérisé en ce que l'arc de contact entre le métal et les cylindres est supérieur à 60 mm.
15. Procédé selon l'une des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que la température des frettes est inférieure à 100°C.
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