WO2002090018A1 - VERFAHREN ZUM VERTIKALEN STRANGGIEssEN EINES STAHLBANDES - Google Patents

VERFAHREN ZUM VERTIKALEN STRANGGIEssEN EINES STAHLBANDES Download PDF

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WO2002090018A1
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Definitions

  • the invention relates to a method for the vertical continuous casting of a steel strip, in which a strand with a parallelogram-shaped cross-section is first cast in a moving mold and then transferred from this initial cross-section with solidified longitudinal edges and a liquid core into a strip with a plane-parallel cross-section, in that one has already solidified , increasingly thicker shell of the strand is compressed by cooling in a deformation device without compressing the solidified longitudinal edges in the casting direction.
  • the parallelogram-shaped cross-section of the strand is converted into a plane-parallel cross-section in a deformation device which is composed of a plurality of longitudinal beams opposite one another with respect to the strip, which form a gap between them with a parallelogram-shaped inlet cross-section and a plane-parallel outlet cross-section, with the aid of in the Longitudinal beam mounted form rollers.
  • the longitudinal beams are pivotally mounted on the inlet side and are subjected to pressure in the sense of mutual pivoting, the condition for uniform cooling results in a thickness dependent on the passage speed of the strand through the mold and the shaping device for the pre-solidified strip in the area of the shaping device, if the shells are pressed against each other.
  • the degree of solidification, which determines the strip thickness depends on the cooling duration, which is a function of the speed of the strip through the mold and the deformation device. This means that a constant casting speed must be ensured for a uniform, constant strip thickness.
  • a constant casting speed has operational disadvantages with regard to the cooperation with an upstream steelworks and the possible immediate further processing of the preliminary strip in a subsequent rolling mill, because circumstances can occur in the steelworks as well as in the rolling mill that require a change in the casting speed or the casting performance do. Apart from this, temperature fluctuations in the molten steel can be expected, which also results in fluctuations in the thickness of the preliminary strip.
  • the invention is therefore based on the object of avoiding these disadvantages and of designing a method of the type described at the outset such that, despite changes in the casting speed and the temperature of the molten steel, a constant strip thickness can be ensured without the risk of edge curling or cracking.
  • the invention solves this problem in that the strand after compression into a band with a still liquid core during solidification of the core is only guided in a mold gap with a constant width corresponding to the thickness of the solidified longitudinal edges and is calibrated in the process.
  • the final tape thickness is determined by the mold gap dimensions and not determined by the casting speed.
  • the ferrostatic pressure effective in the area of the remaining liquid core ensures that the shells are in contact with the shaped elements defining the gap geometry. Different thicknesses of the liquid core resulting from different casting speeds can therefore not lead to different strip thicknesses if only care is taken to ensure that the core completely solidifies in the region of the constant thickness of the mold gap. It is essential here that no compression of the band associated with stretching can occur in the edge region.
  • the mold gap has a width corresponding to the thickness of the solidified longitudinal edges. Since the shell of the strand is transferred from a parallelogram-shaped cross-section to a plane-parallel cross-section without casting through in a co-rotating mold in the shaping device To compress longitudinal edges of the shell, these solidified longitudinal edges of the parallelogram-shaped cross section also determine the later thickness of the solidified band, so that there is no compression of the longitudinal edge associated with stretching before the band is completely solidified.
  • the strip thickness can be slightly reduced while stretching, preferably by means of force-controlled and displacement-controlled rollers, which leads to a corresponding structural improvement.
  • the solidified strip can be additionally reduced in thickness after calibration by continuous rolling, which can significantly reduce the rolling effort in the rolling mill.
  • a continuous casting system consists of a mold with a parallelogram-shaped mold gap cross section, which runs along with the strand to be cast, and a subsequent deforming device with a plurality of mold gaps with a parallelogram inlet that are opposite one another with respect to the strand - And there is a plane-parallel discharge cross-section forming roles. It must be ensured that the deformation device is followed by a calibration device with a predetermined shape gap profile, which has a section with a constant mold gap thickness at least on the inlet side, so that the strip solidifies completely in the section of the mold gap with a constant thickness.
  • the point of solidification of the strip along the mold gap will occur. If the casting speed is reduced, solidification of the strip in an initial section, that is to say in the upper region, and with increased casting speed in an end section, that is to say in the lower region of the mold gap of the calibration device.
  • the calibration device has calibration rolls which limit the mold gap and can be adjusted to set the mold gap profile. Between these calibration rollers, not only can the thickness of the strip be advantageously determined while it is being solidified, but also a feed can be achieved if these calibration rollers are driven. Because of the advanced solidification of the belt, there is no need for a continuous belt guide, so that coolant can be applied to the belt between the calibration rollers.
  • a thickness reduction for example in the order of 1 to 5%, can be carried out via the remaining outlet-side calibration rollers, which requires a correspondingly preset shape gap course.
  • the calibration device can also extend far into the casting arch, which allows a reduction in the overall height.
  • a reduction stand can additionally be provided on the discharge side of the calibration device, with the aid of which comparatively thin pre-strips can be fed to a connected rolling mill.
  • Fig. 2 shows a simplified cross section of the calibration device on a larger scale 3 to 5 the essential cross-sectional changes of a strand cast according to the prior art during its forming into a band and the
  • FIGS. 3 to 5 a representation corresponding to FIGS. 3 to 5 of the cross-sectional changes of a strand cast according to the invention during its forming into a band.
  • the continuous casting installation shown for the vertical continuous casting of a steel strip 1 has a moving mold 2, a deformation device 4 adjoining it via a strand guide 3, and a calibration device 5, from which the strip 1 exits into a casting sheet 6 in order to move from a vertical one to be redirected into a horizontal course.
  • the calibration device 5 can at least partially extend into the area of the casting curve 6, which allows a lower overall height.
  • the moving mold 2 consists of two opposing, endlessly rotating plate chains 7, which enclose a constant mold gap between them, into which a pouring tube 8 attached to a casting container opens.
  • the deformation device 4 has a plurality of longitudinal beams 12 which are opposite one another with respect to the strand 11 and form the gap between them and which are pivotally mounted on the inlet side about axes 13 and are acted upon by pressure cylinders 14 in the sense of mutual pivoting.
  • the molding gap is limited by molding rollers 15.
  • this deformation device 4 the shells 9 are guided against one another, displacing the liquid core upwards, until they are pressed against one another and form a continuously solidified band, the thickness of which remains at constant cooling conditions depends on the casting speed or the temperature of the molten steel.
  • the shells 9 in the deformation device 4 are only brought together to form a pian parallel cross section with a still liquid core 16, as is shown in FIG. 8. Care must be taken to ensure that the longitudinal edges 10 are not subjected to any compression associated with stretching.
  • the solidification of the liquid core 16 takes place only in the calibration device 5, which has a mold gap of constant thickness at least on the inlet side, in the area of which the liquid core 16 solidifies until a strip 1 of constant thickness is obtained according to FIG. 9.
  • the shells 9 are pressed against the calibration device 5 by the ferrostatic pressure in the area of the liquid core 16, so that the predetermined mold gap width determines the strip thickness independently of the casting speed or the thickness of the liquid core 16.
  • the mold gap width must, however, be selected in accordance with the thickness of the solidified longitudinal edges 10, so that stretching of the band 1 at the edge is avoided.
  • the cooling, the speed of passage of the strand 11 through the mold 2 and the shaping device 4 and the length of the mold 2 and the shaping device 4 are coordinated with one another such that the strand 11 still has a liquid core 16 when it emerges from the shaping device 4 has, because the solidification of the tape 1 should only take place in the calibration device 5.
  • the calibration rollers 17 of the calibration device 5 are adjusted via adjusting cylinders 18 to a shape gap course predetermined for the calibration process. Since there is considerable ferrostatic pressure in the area of the liquid core 16, the shells 9 of the band 1 in the area of the calibration device 5 are pressed against the calibration rollers 17, which ensures the desired calibration effect, the respective thickness of the liquid core 16 when the Band 1 in the calibration device 5 can vary.
  • the calibration rollers 17 run over the belt width, as can be seen in FIG. 2.
  • the schematically indicated drive 19 of the calibration rollers 17 supports the belt conveyor and is also suitable for a low rolling capacity after the solidification of the liquid core 16, so that after the belt 1 has completely solidified, the calibration rollers 17 are used for a slight reduction in thickness under a stretching effect can.
  • a rolling stand 20 can be arranged directly after the calibration device 5. However, this roll stand 20 can also be provided following the casting arch 6, as is indicated by dash-dotted lines in FIG. 1.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zum vertikalen Stranggießen eines Stahlbandes wird zunächst in einer mitlaufenden Kokile (2) ein Strang (11) mit einem parallelogrammförmigen Querschnitt gegossen und dann von diesem Ausgangsquerschnitt mit durcherstarrten Längsrändern (10) und flüssigem Kern in ein Band (1) planparallelem Querscnitt übergeführt, indem eine bereits erstarrte, durch Kühlung fortschreitend dicker werdende Schale (9) des Stranges (11) in einer Verformungseinrichtung (4) ohne Stauchung der durcherstarrten Längsränder (10) in Gießrichtung zunehmend zusammengedrückt wird. Um vorteilhafte Bedingunen zu schaffen, wird vorgeschlagen, daß der Strang (11) nach dem Zusammendrücken zu einem Band (1) mit noch flüssigem Kern (16) während des Durcherstarrens des Kernes lediglich in einem Formspalt mit konstanter, der Dicke der durcherstarrten Längsränder (10) entsprechenden Weite geführt und dabei kalibriert wird.

Description

Verfahren zum vertikalen Stranggießen eines Stahlbandes
Technisches Gebiet
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum vertikalen Stranggießen eines Stahlbandes, wobei zunächst in einer mitlaufenden Kokille ein Strang mit einem parallelogrammförmigen Querschnitt gegossen und dann von diesem Ausgangsquerschnitt mit durcherstarrten Längsrändern und flüssigem Kern in ein Band mit planparallelem Querschnitt übergeführt wird, indem eine bereits erstarrte, durch Kühlung fortschreitend dicker werdende Schale des Stranges in einer Verformungseinrichtung ohne Stauchung der durcherstarrten Längsränder in Gießrichtung zunehmend zusammengedrückt wird.
Stand der Technik
Beim vertikalen Stranggießen von Stahlbändern ist es bekannt (EP 0 329 639 B1), den mit parallelogrammförmigem Querschnitt gegossenen Strang in einer mitlaufenden Kokille bei gleichbleibendem Querschnitt abzukühlen, bis sich eine feste, im Bereich der Längsränder des Stranges aufgrund des parallelogrammförmigen Querschnittes bereits durcherstarrte Schale bildet, bevor der Strang weiter abgekühlt und mit zunehmender Erstarrung fortschreitend zu einem flachen Vorband verformt und zusammengepreßt wird. Die Verformung des mit einem parallelogrammförmigen Querschnitt gegossenen Stranges zu einem planparallelen Vorband erfolgt somit erst nach der Ausbildung einer ausreichend dicken Schale. Das Überführen des parallelogrammförmigen Querschnittes des Stranges in einen planparallelen Querschnitt erfolgt dabei in einer Verformungseinrichtung, die aus mehreren einander bezüglich des Bandes gegenüberliegenden Längsbalken zusammengesetzt ist, die zwischen sich einen Formspalt mit einem parallelogrammförmigen Zulaufquerschnitt und einem planparallelen Ablaufquerschnitt bilden, und zwar mit Hilfe von in den Längsbalken gelagerten Formwalzen. Da die Längsbalken zulaufseitig schwenkbar gelagert sind und im Sinne eines gegenseitigen Verschwenkens einer Druckbeaufschlagung unterworfen werden, ergibt sich unter der Voraussetzung einer gleichförmigen Kühlung eine von der Durchlaufgeschwindigkeit des Stranges durch die Kokille und die Verformungseinrichtung abhängige Dicke für das im Bereich der Verformungseinrichtung durcherstarrte Vorband, wenn die Schalen gegeneinander gepreßt werden. Das Ausmaß der Erstarrung, die die Banddicke bestimmt, hängt von der Kühldauer ab, die eine Funktion der Durchlaufgeschwindigkeit des Bandes durch die Kokille und die Verformungseinrichtung ist. Dies bedeutet, daß für eine einheitliche, gleichbleibende Banddicke für eine konstante Gießgeschwindigkeit zu sorgen ist.
Eine konstante Gießgeschwindigkeit hat aber im Hinblick auf die Zusammenarbeit mit einem vorgelagerten Stahlwerk und der möglichen unmittelbaren Weiterverarbeitung des Vorbandes in einem anschließenden Walzwerk betriebliche Nachteile, weil sowohl im Stahlwerk als auch im Walzwerk Umstände auftreten können, die eine Änderung der Gießgeschwindigkeit bzw. der Gießleistung erforderlich machen. Abgesehen davon ist mit Temperaturschwankungen der Stahlschmelze zu rechnen, was ebenfalls Dickenschwankungen des Vorbandes nach sich zieht.
Um die Dickenreduktion von stranggegossenen Stahlbändern zu vereinfachen, ist es bekannt (DE 41 35 214 A1), eine Rollverformung des gegossenen Stranges vorzunehmen, bevor der flüssige Kern durcherstarrt ist. Diese Rollverformung setzt eine bereits in ausreichender Dicke erstarrte Schale voraus, die unter einer Quetschung des flüssigen Kerns durch die Rollen ohne Stauchung zusammengedrückt, im Randbereich jedoch gestaucht wird. Diese randseitige Stauchung ist zwangsläufig mit einer Streckung oder seitlichen Ausbuchtungen verbunden, was zu einer Randwellung des gegossenen und auf diese Weise reduzierten Stahlbandes bzw. zu Spannungen und einer Rißgefahr im Randbereich führt. Daran ändert sich durch eine an die Dickenreduktion anschließende, zur Durcherstarrung des Kernes vorgesehene, verformungsfreie Führung des Bandes zwischen Führungsrollen mit einem konstanten Spalt nichts. Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren der eingangs geschilderten Art so auszugestalten, daß trotz auftretender Änderungen hinsichtlich der Gießgeschwindigkeit und der Temperatur des Flüssigstahls eine konstante Banddicke ohne Gefahr einer Randwel- lung bzw. Rißbildung sichergestellt werden kann.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, daß der Strang nach dem Zusammendrücken zu einem Band mit noch flüssigem Kern während des Durcherstarrens des Kernes lediglich in einem Formspalt mit konstanter, der Dicke der durcherstarrten Längsränder entsprechenden Weite geführt und dabei kalibriert wird.
Da zum Kalibrieren des Bandes das Zusammenführen der Schalen beendet ist, bevor sich die einander gegenüberliegenden Schalen berühren, und die Dicke des Formspaltes während des Durcherstarrens des dabei verbliebenen flüssigen Kernes in Abhängigkeit von kühlungsbedingten Schrumpfungen konstant gehalten wird, wird die definitive Banddicke durch die Formspaltabmessungen und nicht durch die Gießgeschwindigkeit bestimmt. Der im Bereich des verbliebenen flüssigen Kernes wirksame ferrostatische Druck sorgt ja für eine Anlage der Schalen an den die Spaltgeometrie vorgebenden Formelementen. Sich zufolge unterschiedlicher Gießgeschwindigkeiten ergebende unterschiedliche Dicken des flüssigen Kernes können daher zu keinen unterschiedlichen Banddicken führen, wenn nur darauf geachtet wird, daß der Kern im Bereich der konstanten Dicke des Formspaltes völlig erstarrt. Wesentlich dabei ist, daß im Randbereich keine mit einer Streckung verbundene Stauchung des Bandes auftreten kann. Dies wird dadurch sichergestellt, daß der Formspalt eine der Dicke der durcherstarrten Längsränder entsprechende Weite aufweist. Da die Schale des Stranges nach dem Gießen in einer mitlaufenden Kokille in der Verformungseinrichtung aus einem parallelogrammförmigen Querschnitt in einen planparallelen Querschnitt übergeführt wird, ohne die durcherstarrten Längsränder der Schale zu stauchen, bestimmen diese durcherstarrten Längsränder des parallelogrammförmigen Querschnittes auch die spätere Dicke des durcherstarrten Bandes, so daß es zu keiner mit einer Streckung verbundenen Stauchung des Längsrandes kommt, bevor das Band völlig durcherstarrt ist.
Wegen der Durcherstarrung des Kernes ohne Streckwirkung auf das Band kann im wesentlichen ein Gußgefüge erwartet werden. Nach der Durcherstarrung des Bandes kann allerdings die Banddicke unter gleichzeitigem Strecken vorzugsweise mittels kraft- und weggesteuerter Rollen geringfügig reduziert werden, was zu einer entsprechenden Gefügeverbesserung führt.
Um besonders dünne Vorbänder für die weitere Verarbeitung in einem Walzwerk zur Verfügung stellen zu können, kann das durcherstarrte Band nach dem Kalibrieren durch ein kontinuierliches Walzen in seiner Dicke zusätzlich reduziert werden, was den Walzaufwand im Walzwerk erheblich verringern kann.
Zur Durchführung der erfindungsgemäßen Kalibrierung des stranggegossenen Stahlbandes kann von einer Stranggießanlage ausgegangen werden, die aus einer mit dem zu gießenden Strang mitlaufenden Kokille mit einem parallelogrammförmigen Formspaltquerschnitt und aus einer anschließenden Verformungseinrichtung mit mehreren einander bezüglich des Stranges gegenüberliegenden, zwischen sich einen Formspalt mit einem parallelogrammförmigen Zulauf- und einem planparallelen Ablaufquerschnitt bildenden Rollen besteht. Es muß dafür gesorgt werden, daß an die Verformungseinrichtung eine Kalibriereinrichtung mit einem vorgegebenen Formspaltverlauf anschließt, der zumindest zulaufseitig einen Abschnitt mit konstanter Formspaltdicke aufweist, so daß die vollständige Durcherstarrung des Bandes im Abschnitt des Formspaltes mit konstanter Dicke erfolgt. Je nach der Gießgeschwindigkeit wird sich der Punkt der Durcherstarrung des Bandes entlang des Formspaltes einstellen. Bei verminderter Gießgeschwindigkeit kann somit mit einer Durcherstarrung des Bandes in einem Anfangsabschnitt, also im oberen Bereich, und bei erhöhter Gießgeschwindigkeit in einem Endabschnitt, also im unteren Bereich des Formspaltes der Kalibriereinrichtung gerechnet werden. Günstige Verhältnisse ergeben sich, wenn die Kalibriereinrichtung den Formspalt begrenzende, zur Einstellung des Formspaltverlaufes anstellbare Kalibrierwalzen aufweist. Zwischen diesen Kalibrierwalzen kann nicht nur die Dicke des Bandes während seiner Durchstarrung in vorteilhafter Weise festgelegt, sondern auch ein Vorschub erzielt werden, wenn diese Kalibrierwalzen angetrieben werden. Wegen der fortgeschrittenen Erstarrung des Bandes bedarf es keiner durchgehenden Bandführung, so daß zwischen den Kalibrierwalzen Kühlflüssigkeit auf das Band aufgebracht werden kann.
Nach der Erstarrung des flüssigen Restkernes kann über die verbleibenden auslaufseitigen Kalibrierwalzen eine Dickenreduktion, beispielsweise in der Größenordnung von 1 bis 5%, zur Gefügeverbesserung durchgeführt werden, was einen entsprechend voreingestellten Formspaltverlauf erfordert.
Die Kalibriereinrichtung kann auch weit in den Gießbogen hineinreichen, was eine Reduzierung der Bauhöhe erlaubt.
Um eine zusätzliche größere Dickenreduktion des Bandes zu erreichen, kann auf der Ablaufseite der Kalibriereinrichtung zusätzlich ein Reduziergerüst vorgesehen sein, mit dessen Hilfe einem angeschlossenen Walzwerk vergleichsweise dünne Vorbänder zugeführt werden können.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Anhand der Zeichnung wird das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert.
Es zeigen
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Stranggießanlage zum Stranggießen in einem schematischen Längsschnitt,
Fig. 2 einen vereinfachten Querschnitt der Kalibriereinrichtung in einem größeren Maßstab, die Fig. 3 bis 5 die wesentlichen Querschnittsveränderungen eines nach dem Stand der Technik gegossenen Stranges während seiner Umformung zu einem Band und die
Fig. 6 bis 9 eine den Fig. 3 bis 5 entsprechende Darstellung der Querschnittsveränderungen eines nach der Erfindung gegossenen Stranges während seiner Umformung zu einem Band.
Wege zur Ausführung der Erfindung
Gemäß der Fig. 1 weist die dargestellte Stranggießanlage zum vertikalen Stranggießen eines Stahlbandes 1 eine mitlaufende Kokille 2, eine daran über eine Strangführung 3 anschließende Verformungseinrichtung 4 und eine Kalibriereinrichtung 5 auf, von der das Band 1 in einen Gießbogen 6 austritt, um von einem vertikalen in einen horizontalen Verlauf umgelenkt zu werden. Die Kalibriereinrichtung 5 kann sich zumindest teilweise in den Bereich des Gieß- bogens 6 erstrecken, was eine niedrigere Bauhöhe erlaubt.
Die mitlaufende Kokille 2 besteht aus zwei einander gegenüberliegenden, endlos umlaufenden Plattenketten 7, die einen gleichbleibenden Formspalt zwischen sich einschließen, in den ein an einen Gießbehälter angesetztes Gießrohr 8 mündet. Die einander paarweise zugeordneten Platten der Plattenketten 7 bilden einen Formspalt mit einem parallelogrammförmigen Querschnitt, so daß der in den Formspalt der mitlaufenden Kokille 2 durch das Gießrohr 8 eingegossene Flüssigstahl im Bereich der Plattenketten 7 gekühlt wird und mit fortschreitender Kühlung eine dicker werdende, erstarrte Schale 9 bildet, die im Bereich der Längsränder 10 aufgrund der gegen die Längsränder 10 hin abnehmenden Strangdicke durcherstarrt sind, wie dies den Fig. 3 und 4 bzw. 6 und 7 entnommen werden kann, die den Strang 11 im Bereich der mitlaufenden Kokille 2 zunächst mit noch dünner Schale 9 und dann mit zunehmender Schalendicke zeigen. Wegen der durcherstarrten Längsränder 10 ist eine Weiterführung des gegossenen Stranges 11 über die Strangführung 3 in die Verformungseinrichtung 4 ohne weiteres möglich, deren Formspalt von einem parallelogrammförmigen Zulaufquerschnitt allmählich in einen plan- parallelen Ablaufquerschnitt übergeht. Zu diesem Zweck weist die Verformungseinrichtung 4 mehrere einander bezüglich des Stranges 11 gegenüberliegende, zwischen sich den Formspalt bildende Längsbalken 12 auf, die zu- laufseitig um Achsen 13 schwenkbar gelagert sind und im Sinne einer gegenseitigen Verschwenkung über Druckzylinder 14 beaufschlagt werden. Der Formspalt wird dabei durch Formwalzen 15 begrenzt.
Wie der Fig. 5 entnommen werden kann, werden gemäß dem Stand der Technik in dieser Verformungseinrichtung 4 die Schalen 9 unter einer Verdrängung des flüssigen Kernes nach oben gegeneinander geführt, bis sie aneinander angedrückt werden und ein durchgehend erstarrtes Band bilden, dessen Dicke bei gleichbleibenden Kühlbedingungen von der Gießgeschwindigkeit bzw. von der Temperatur der Stahlschmelze abhängt. Im Gegensatz dazu werden die Schalen 9 in der Verformungseinrichtung 4 nur zu einem pianparallelen Querschnitt mit einem noch flüssigen Kern 16 zusammengeführt, wie dies in der Fig. 8 dargestellt ist. Dabei muß darauf geachtet werden, daß die Längsränder 10 keiner mit einer Streckung verbundenen Stauchung unterworfen werden. Die Durcherstarrung des flüssigen Kernes 16 erfolgt erst in der Kalibriereinrichtung 5, die zumindest einlaufseitig einen Formspalt konstanter Dicke aufweist, in dessen Bereich der flüssige Kern 16 durcherstarrt, bis gemäß der Fig. 9 ein Band 1 konstanter Dicke erhalten wird. In diesem Zusammenhang ist zu berücksichtigen, daß durch den ferrostatischen Druck im Bereich des flüssigen Kernes 16 die Schalen 9 gegen die Kalibriereinrichtung 5 gedrückt werden, so daß die vorgegebene Formspaltweite die Banddicke unabhängig von der Gießgeschwindigkeit bzw. der Dicke des flüssigen Kernes 16 bestimmt. Die Formspaltweite muß allerdings entsprechend der Dicke der durcherstarrten Längsränder 10 gewählt werden, damit eine randseitige Streckung des Bandes 1 vermieden wird.
Die Kühlung, die Durchlaufgeschwindigkeit des Stranges 11 durch die Kokille 2 und die Verformungseinrichtung 4 sowie die Länge der Kokille 2 und der Verformungseinrichtung 4 sind aufeinander so abgestimmt, daß der Strang 11 beim Austritt aus der Verformungseinrichtung 4 noch einen flüssigen Kern 16 aufweist, weil ja die Durcherstarrung des Bandes 1 erst in der Kalibriereinrichtung 5 erfolgen soll. Die Kalibrierwalzen 17 der Kalibriereinrichtung 5 werden über Stellzylinder 18 auf einen für den Kalibriervorgang vorgegebenen Formspaltverlauf eingestellt. Da im Bereich des flüssigen Kernes 16 ein erheblicher ferrostatischer Druck herrscht, werden die Schalen 9 des Bandes 1 im Bereich der Kalibriereinrichtung 5 gegen die Kalibrierwalzen 17 nach außen gedrückt, was den angestrebten Kalibriereffekt sicherstellt, wobei die jeweilige Dicke des flüssigen Kerns 16 beim Eintritt des Bandes 1 in die Kalibriereinrichtung 5 variieren kann.
Da in der Kalibriereinrichtung 5 bereits von einem planparallelen Bandquerschnitt ausgegangen wird, laufen die Kalibrierwalzen 17 über die Bandbreite durch, wie das der Fig. 2 entnommen werden kann. Der schematisch angedeutete Antrieb 19 der Kalibrierwalzen 17 unterstützt die Bandförderung und eignet sich auch für eine geringe Walzleistung nach dem Durcherstarren des flüssigen Kerns 16, so daß im Anschluß an die vollständige Durcherstarrung des Bandes 1 die Kalibrierwalzen 17 für eine geringfügige Dickenreduktion unter einer Streckwirkung herangezogen werden können. Um stärkere Dickenreduktionen vornehmen zu können, kann der Kalibriereinrichtung 5 ein Walzgerüst 20 unmittelbar nachgeordnet werden. Dieses Walzgerüst 20 kann aber auch im Anschluß an den Gießbogen 6 vorgesehen sein, wie dies in der Fig. 1 strichpunktiert angedeutet ist.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e :
1. Verfahren zum vertikalen Stranggießen eines Stahlbandes, wobei zunächst in einer mitlaufenden Kokille (2) ein Strang (11) mit einem parallelogrammförmigen Querschnitt gegossen und dann von diesem Ausgangsquerschnitt mit durcherstarrten Längsrändern (10) und flüssigem Kern in ein Band
(I) mit planparallelem Querschnitt übergeführt wird, indem eine bereits erstarrte, durch Kühlung fortschreitend dicker werdende Schale (9) des Stranges
(I I) in einer Verformungseinrichtung (4) ohne Stauchung der durcherstarrten Längsränder (10) in Gießrichtung zunehmend zusammengedrückt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang (11) nach dem Zusammendrücken zu einem Band (1) mit noch flüssigem Kern (16) während des Durcherstarrens des Kernes lediglich in einem Formspalt mit konstanter, der Dicke der durcherstarrten Längsränder (10) entsprechenden Weite geführt und dabei kalibriert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Band (1) unmittelbar nach dem Durcherstarren unter gleichzeitigem Strecken in seiner Dicke reduziert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das durcherstarrte Band (1) nach dem Kalibrieren durch Walzen in seiner Dicke reduziert wird.
4. Stranggießanlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bestehend aus einer mit dem zu gießenden Strang (11) mitlaufenden Kokille (2) mit einem parallelogrammförmigen Formspaltquerschnitt und aus einer anschließenden Verformungseinrichtung (4) mit mehreren einander bezüglich des Stranges (11) gegenüberliegenden, zwischen sich einen Formspalt mit einem parallelogrammförmigen Zulauf- und einem planparallelen Ablaufquerschnitt bildenden Rollen (15), dadurch gekennzeichnet, daß an die Verformungseinrichtung (4) eine Kalibriereinrichtung (5) mit einem vorgegebenen Formspaltverlauf anschließt, der zumindest zulaufseitig einen Abschnitt mit konstanter Formspaltweite aufweist.
5. Stranggießanlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalibriereinrichtung (5) den Formspalt begrenzende, zur Einstellung des Formspaltverlaufes anstellbare Kalibrierwalzen (17) aufweist.
6. Stranggießanlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalibriereinrichtung (5) sich zumindest teilweise im Bereich eines Gießbogens (6) befindet.
7. Stranggießanlage nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Ablaufseite der Kalibriereinrichtung (5) ein Walzgerüst (20) vorgesehen ist.
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