WO2002055407A2 - Recipient distribuant des quantites de produit constantes jusqu'a ce que ledit recipient soit presque completement vide - Google Patents

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WO2002055407A2
WO2002055407A2 PCT/FR2002/000107 FR0200107W WO02055407A2 WO 2002055407 A2 WO2002055407 A2 WO 2002055407A2 FR 0200107 W FR0200107 W FR 0200107W WO 02055407 A2 WO02055407 A2 WO 02055407A2
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well
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container
cylindrical
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Hervé BEGUIN
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Cebal S.A.S.
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    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/14—Containers or packages with special means for dispensing contents for delivery of liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant for a product delivered by a propellant
    • B65D83/38—Details of the container body
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
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    • B05B11/0037—Containers
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    • B65D2231/00—Means for facilitating the complete expelling of the contents
    • B65D2231/005—Means for facilitating the complete expelling of the contents the container being rigid

Definitions

  • the invention relates to containers dispensing liquid to pasty products in doses of given volume or given mass (aerosol spray, cream or gel nuts) using a pump and a dip tube.
  • Such dispensing containers comprise a container body intended to contain the product to be dispensed and a pump body covering an opening formed in the container body for filling said container body.
  • JP 10 305 884 discloses such pump containers which make it possible to exhaust almost all of the fluid product which they contain.
  • the container body includes a cylindrical side wall and a bottom for providing a stable seat to said container body.
  • the bottom has a conical inner surface that will narrow from top to bottom.
  • the lower end of the dip tube suction pipe of the pump body
  • the product that remains last is in the deepest part of the bottom, surrounding the open end of the dip tube, and can thus be sucked out through the dip tube using a action performed on the pump.
  • JP 10305884 is perfectly satisfactory because it makes it possible to use almost all of the product contained.
  • the false return of the product is not always as good in some applications, especially when it is important to dispense constant quantities of product using the pump.
  • This case is frequently encountered in containers for pharmaceutical products where the product must be delivered in a controlled quantity. These include the dispenser of drugs by inhalation of aerosols in the mouth and respiratory tract (treatment of asthma, throat, etc.).
  • Applications FR 0929 189, FR 1 035086 and EP 0972504 illustrate containers having a well provided in the center of the bottom intended to collect the last drops of the liquid product contained in said container.
  • Applications FR 2578426 and US 4470256 illustrate containers fitted with a spraying device comprising a pump supplied by a dip tube, the open end of which is placed inside the central well formed on the bottom of the container.
  • the containers offered by the prior art have a shape that is easy to obtain by molding.
  • FR 0 929 189 and US 4 470 526 no indication concerning the material of the container is provided.
  • EP 0972504 and FR 2578426, the containers are glass bottles.
  • Such containers have the disadvantage of being fairly heavy and easily breakable and of allowing light to pass through, which risks degrading the packaged products (pharmaceutical products in particular).
  • Such containers could also be made of plastic, but in this case the wall of the container has a poor barrier to the diffusion of the aromas contained in the product or of the outside ambient air which risks contaminating the packaged product.
  • German utility model DE 91 08 906 presents a metal container made up of several parts, one of them being an internal metal container provided with a central well.
  • This container has the drawback of requiring the assembly of several parts and of having an unstable seat (the bottom of the cylindrical skirt 14) whose lightness does not compensate for the weight of the distribution system attached to the top of the container.
  • the Applicant has therefore sought to develop a pump dispenser which is light and unbreakable, which has a high rate of restitution and which makes it possible to distribute, with doses at guaranteed constant volume (or guaranteed constant mass), a product which will have has been preserved from air and ambient light and / or which will have retained its fragrances and aromas throughout the duration of its storage.
  • a first object according to the invention is a pump container comprising a container body and a pump body, the container body comprising a cylindrical side wall and a bottom ensuring a stable seat to said container body, the pump body comprising a pump and a dip tube, the internal surface of the bottom comprising a well whose position, section and height are such that open end of the plunger tube esf located in the volume occupied by this well, characterized in that said container body is made in one piece and in that it is made of aluminum alloy.
  • the container body is made in one piece and, so as to ensure a stable seat, it has a thick bottom relative to the cylindrical side wall.
  • the average thickness is more than three times that of the cylindrical side wall.
  • it is greater than ten times said thickness.
  • the container body is advantageously obtained from an aluminum alloy blank itself obtained by impact spinning
  • the well located on the bottom is a cavity intended to collect by gravity the liquid contained in the housing so that it remains always filled until the end of use of the container, even when the rest of said container is empty.
  • the open end of the dip tube is in the volume occupied by this well, preferably near the bottom of this well. ⁇ More precisely, the depth of this well is such that the open end of the dip tube is advantageously at a distance at most equal to half the diameter of the dip tube.
  • the open end of the dip tube has one or more notches.
  • the rest of the internal surface of the bottom of the container has a shape converging towards this well, so that the liquid is attracted to the well at the end of use.
  • the slope must not be too high to keep a small footprint but it must be sufficient so that no loss feeding does not occur when the container is handled under normal conditions, i.e. in a substantially vertical position.
  • the rest of the bottom advantageously has the shape of a truncated cone whose angle in the center is between 130 and 179 °, preferably between 140 ° and 175 °, or better still between 150 and 170 °. In this way, even if the housing is slightly tilted during use, the well can still be filled with the liquid to be dispensed.
  • the well is a cavity in two parts, the lower part having a substantially vertical side wall, that is to say inclined less than 20 ° relative to the axis of the container, the upper part having a more strongly inclined wall, that is to say between 40 and 60 ° relative to said axis.
  • the well can thus be in the form of a double truncated cone having apex angles respectively less than 40 ° and between 80 and 120 °.
  • the height of the well is preferably determined so that it is greater than the critical height from which the pump priming occurs.
  • the Applicant has in fact found that, whatever the container used, said defusing of the pump is due to the creation, during a press on the pump, of a vortex in the liquid with suction effect of the air above the liquid level. It is the suction of air during pressing that makes the volume of liquid distributed random.
  • This defusing occurs when the liquid remaining in the container occupies a residual volume whose height is less than a critical height, depending on the vacuum created by the pump, the viscosity of the product and, to a lesser extent, the geometry of the end of the dip tube.
  • this critical height is close to 4 mm, which shows that, with a diameter of 25 mm, the last 2 milliliters of liquid cannot be dispensed in constant doses of 50 ⁇ l guaranteed.
  • this critical height depends little on the section of the column of liquid which surrounds the open end of the dip tube.
  • the well must have a greater volume than that of the end of the dip tube that it is intended to accommodate.
  • this volume can be as small as possible, provided that the liquid can easily flow there and that the end of the dip tube can be easily positioned in the well.
  • the difference between said volume of the well and that of the part of the dip tube situated in the well therefore corresponds to a minimum number of doses to be dispensed, this number preferably being less than 10, or better still, less than 5.
  • the well has an axisymmetric shape, more particularly cylindrical, frustoconical (having a small half-angle in the center) or, preferably, with a double truncated cone, which facilitates the positioning of the open end of the tube plunger inside the well while limiting the volume of said well. It is generally located in the center of the bottom of the container but it can be placed in any other place. In such a case, a straight dip tube will advantageously be chosen to facilitate the conditions of assembly of the container body and the pump body, the axis of the well having to coincide with the axis of the pump and of the dip tube.
  • a second object according to the invention is the container body itself intended to be assembled with a pump body to obtain the pump dispenser container, first object of the invention, described above.
  • a third object according to the invention is a method for obtaining the container body according to the invention. This process is described in detail in the following example.
  • Figure 1 illustrates a container body according to the invention, made in one piece and having a thick bottom.
  • FIG. 2 illustrates a spun cylindrical blank used for the manufacture of the container body according to the invention, maintained fitted around a swab between two manufacturing stages separating the spinning stage from that of the buffering enabling the end to be produced. open from the body of the container (obtaining the neck and the rolled edge).
  • Figure 3 illustrates another container body according to the invention, having a doubly frustoconical well. This shape facilitates the placement of the dip tube in the well while ensuring a constant distribution of the product until the said container is almost completely empty (typically, only the last three pressed do not have a volume equal to the volume constant guaranteed).
  • Example 1 Dispenser with one-piece container body ( Figures 1 and 2)
  • This dispenser is a pump container comprising a monobloc container body and a pump body, the container body comprising a cylindrical side wall and a bottom ensuring a stable seat to said container body.
  • the pump body includes a pump and a dip tube.
  • the internal surface of the bottom comprises a well whose position, section and height are such that the open end of the dip tube is located in the volume occupied by this well.
  • Said container is made of aluminum alloy. It is light and it lends itself to economically advantageous shaping conditions - rear extrusion by impact spinning then buffering. In addition, it has the advantage over glass of being unbreakable and of preserving the product from light and the advantage over any plastic material of offering an excellent barrier to the diffusion of the aromas contained in the product or outside ambient air likely to contaminate the product.
  • Figure 1 illustrates a container body 10 intended to be assembled with a pump body to obtain a pump dispenser.
  • the container body 10 comprises a cylindrical side wall 3 and a bottom 2 which has an O-foot 8 adjacent to the cylindrical side wall, which gives a stable seat to the container body.
  • the container body 10 is produced in a single piece from a cylindrical blank 40 obtained by impact spinning from an aluminum alloy pin, typically 1050A (designation according to European standard EN 573-3).
  • the bottom 2 has in its center a well 1 of frustoconical shape with a half angle at the top of 15 °.
  • the internal surface 4 of the bottom 2 rests, outside the well 1, on a conical surface whose angle at the center is 160 °.
  • the angles are not sharp and have fillets of several millimeters (3 in this case) to facilitate the production of the well during spinning and the evacuation of the punch after shaping.
  • the blank 40 resulting from this impact spinning has a thin cylindrical wall and the bottom 2 described above.
  • the blank is then confined by dabbing to make a shoulder 5 and a collar.
  • the end of the neck is then buffered to produce the rolled edge 6 provided to facilitate the fixing of the pump body by crimping.
  • the blank undergoes several intermediate manufacturing stages, most of which optional: pickling (intended to remove the spinning lubricant), varnishing, lacquering, printing and various thermal or UV treatments for polymerization and / or drying of inks and varnishes.
  • the particular container of the example is intended to collect a pharmaceutical product for the treatment of the respiratory tract. It is coated internally with an approved varnish. Its cylindrical side wall 3 has a thickness of 0.3 mm, its outside diameter is close to 26 mm. The bottom 2 has, outside the well, a thickness varying between 4 mm and 7 mm. Under the well, this thickness is close to 1, 3 mm. The average thickness of the bottom is thus close to 5.6 mm, or more than 10 times the thickness of the cylindrical side wall. The useful volume is 14 ml and it is intended to dispense 280 doses of 50 ⁇ l of liquid.
  • Well 3 frustoconical with an inlet diameter of 8 mm on purified points and high of about 4.5 mm, occupies a total volume of about 300 ⁇ l.
  • the residual volume offered to the liquid is of the order of 200 ⁇ l, ie 4 pressed. Only the last four pressed on the pump do not guarantee the distribution of doses of 50 ⁇ l of product.
  • the volume necessary to contain the same quantity of product should, with a half angle at the top of 50 °, be approximately 1 ml greater than that of the container according to the invention .
  • the container of the prior art would contain a smaller quantity of product, corresponding to a loss of 20 pressed.
  • the unusable residual volume remains greater than that caused by the well because it would correspond to 0.6 ml or 12 presses, a figure to compare with the 4 presses obtained with the container according to the invention.
  • the container of this example has the other advantage of being able to accommodate a decoration and / or a text printed on its entire external surface, which is appreciable for containers containing products intended for therapeutic treatments. .
  • This bottom has the advantage of giving remarkable stability to the container, the center of gravity of said container being particularly low.
  • This stability is advantageous for the conditioner because it makes the conditions for filling the product easier.
  • technical difficulties arise because, if the thickness of the bottom is an advantage for the conditioner and the end user, it makes the manufacture of the box more difficult, in particular its transfer between the various manufacturing stations.
  • the cylindrical blank of the housing must be obtained by impact spinning by modifying the conventional lubrication conditions.
  • the pins intended to be spun by impact are covered over their entire surface with a solid lubricant of the zinc stearate type.
  • Such a practice can be generalized to any case having a cylindrical side wall and having a thick bottom relative to that of the cylindrical side wall, that is to say having an average thickness typically greater than three times that of said side wall. cylindrical.
  • the cylindrical blank once spun, is usually transferred using a spiked chain between the optional downstream manufacturing stations.
  • the blank is first transferred to the pickling (to remove the lubricant used when spinning the blank), then, optionally, to the internal varnish deposition station. It is then transferred to and in the drying device of said varnish.
  • it is then transferred to a lacquering station followed by a pass through the parade in a heat treatment oven.
  • it is transferred to a decor printing station and / or a varnishing station followed by a pass in the parade in or in front of a drying device (thermal or by ultraviolet) of inks or varnishes.
  • the draft is usually fitted around a spike then it is driven by said spike secured to a moving chain, to go from one of these downstream manufacturing stations to the next, the spike possibly depending on the circumstances having its vertical or horizontal axis .
  • the blank has a very off-center center of gravity with respect to its volume casing and therefore risks tipping out of the spike and falling during its transfer to the spike chain, especially when the spike moves with an axis kept horizontal.
  • the ends of the pins are advantageously provided with a solid piece, possibly perforated, or with a brush, the piece or the brush being in the form of a diabolo, the maximum diameter of said piece or brush being slightly smaller.
  • the internal diameter of the spun cylindrical blank The length of the part or of the brush is close to that of the cylindrical wall of the blank so that the cylindrical blank is held on its support.
  • the swab 41 is a cylindrical brush having a diameter slightly greater than the inside diameter of the cylindrical blank 40. They are provided with bristles sufficiently fine to not scratch the internal surface of the cylindrical blank.
  • the bristles are chosen from a material (silicone, tetrafluoride polymer ethylene, or any other material capable of withstanding the solvents used for degreasing and the temperatures of varnish drying or lacquer polymerization ovens).
  • the counter chain acts as a movable stop and allows the cylindrical blank spun on the pin to be held in position, while eliminating the slippage between the blank and its retention. This avoids the deformations of the pins and blanks due to the significant friction that may be generated during such sliding.
  • Differential lubrication of the pins, transfer of the blanks using pins provided with diabolo-shaped parts or brushes at their ends, or still their transfer using swabs and finally their maintenance using counter chains acting as movable stops can be generalized to any type of cylindrical blank having a thick bottom, that is to say a average thickness greater than three times the thickness of the cylindrical side wall.
  • Example 2 Distributor with one-piece container body the bottom of which has a doubly frustoconical well (FIG. 3)
  • This distributor differs from the previous one only in the shape of the well.
  • Figure 3 illustrates the bottom of the body of this container.
  • the bottom 2 ' has in its center a well 1' of doubly frustoconical shape with half angles at the top of 15 ° and 50 ° respectively.
  • the internal surface 4 ′ of the bottom 2 ′ rests, outside the well l ′, on a conical surface whose angle at the center is 170 °. Because of the embodiment, the angles are not sharp and have fillets of several millimeters (3 and 1 mm in this case) to facilitate the making of the well during spinning and the evacuation of the punch after shaping .
  • Its cylindrical side wall 3 ' has a thickness of 0.4 mm, its outside diameter is close to 26 mm.
  • the bottom 2 ' has, outside the well, a thickness varying between 4 mm and 7 mm. Under the well, this thickness is close to 0.5 mm. The average thickness of the bottom is thus close to 4.5 mm, or more than 10 times the thickness of the cylindrical side wall.
  • the useful volume is 14 ml and it is intended to dispense 280 doses of 50 ⁇ l of liquid.
  • Well V doubly frustoconical with an inlet diameter of 11 mm on purified points. About 4 mm high, it occupies a total volume of around 300 ⁇ l. The angles at the center of the frustoconical parts are 30 ° and 100 ° respectively.
  • the residual volume offered to the liquid is of the order of 150 ⁇ l, ie 3 pressed. Only the last three pressed on the pump do not guarantee the distribution of doses of 50 ⁇ l of product.
  • the user is sure to obtain the right quantity of product each time the distribution pump is pressed, apart from the last presses which are in a very limited number, typically three.
  • the container according to the invention does not require the assembly of several parts. It has a low weight and has a minimal footprint compared to other alternative solutions.

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Abstract

Recipient à pompe comprenant un corps de récipient (10) et un corps de pompe, le corps de récipient (10) comprenant une paroi latérale (3) et un fond (2), le corps de pompe comprenant une pompe et un tube plongeur, dans lequel la surface interne (4) du fond (2) comprend un puits (1) dont la position, la section et la hauteur sont telles que l'extrémité ouverte du tube plongeur est située dans le volume occupé par ce puits. La profondeur dudit puits (1) est telle que l'extrémité ouverte du tube plongeur se trouve avantageusement à une distance au plus égale à la moitié du diamètre du tube plongeur. L'extrémité ouverte dudit tube plongeur présente une ou plusieurs échancrures. La hauteur du puits (1) est déterminée de telle sorte qu'elle soit supérieure à la hauteur critique à partir de laquelle se produit le désamorçage de la pompe. Le corps de récipient (40) destiné à équiper le récipient à pompe précédent est métallique, de préférence en alliage d'aluminium et est obtenu par filage par choc de pions lubrifiés de façon différentielle.

Description

RECIPIENT DISTRIBUANT DES QUANTITES DE PRODUIT CONSTANTES JUSQU'A CE QUE LEDIT RECIPIENT SOIT PRESQUE COMPLETEMENT VIDE
DOMAINE TECHNIQUE
L'invention concerne des récipients distribuant des produits liquides à pâteux par doses de volume donné ou de masse donnée (jet aérosol, noix de crème ou de gel) à l'aide d'une pompe et d'un tube plongeur. De fels récipients distributeurs comportent un corps de récipient destiné à contenir le produit à distribuer et un corps de pompe couvranf une ouverture ménagée dans le corps de récipient pour le remplissage dudit corps de récipient.
ETAT DE LA TECHNIQUE
On connaît par JP 10 305 884 de tels récipients à pompe qui permettent d'épuiser la presque totalité du produit fluide qu'ils contiennent. Le corps de récipient comprend une paroi latérale cylindrique et un fond destiné à assurer une assise stable audit corps de récipient. Le fond a une surface interne conique qui va se rétrécissant de haut en bas. On place l'extrémité inférieure du tube plongeur (tuyau d'aspiration du corps de pompe) juste au-dessus de la partie la plus profonde de ce fond conique. Ainsi, le produit qui reste en dernier se trouve dans la partie la plus profonde du fond, entourant l'extrémité ouverte du tube plongeur, et peut ainsi être aspiré vers l'extérieur en passant par le tube plongeur à l'aide d'une action effectuée sur la pompe.
PROBLEME POSE
Dans la plupart des cas, le récipient décrit par JP 10305884 est parfaitement satisfaisant car il permet d'utiliser la quasi-totalité du produit contenu. Toutefois, le faux de restitution du produit n'est pas toujours aussi bon dans certaines applications, notamment lorsqu'il est important de distribuer des quantités constantes de produit à l'aide de la pompe. Ce cas se rencontre fréquemment dans les récipients pour produits pharmaceutiques où le produit doit être délivré en quantité contrôlée. Il s'agit notamment de distributeur de médicaments par inhalation d'aérosols dans la bouche et les voies respiratoires (traitement de l'asthme, de la gorge, etc.).
Pour ce type de conditionnement, il importe donc de distribuer le produit sous forme de doses de volume constant et/ou de masse constante pendant toute la durée d'utilisation du récipient. Or, on constate qu'en fin d'utilisation du récipient, lorsque celui-ci est presque vide, la masse de ces doses varie de façon aléatoire, donc non maîtrisable: si la tendance générale est la baisse, il arrive fréquemment que cette masse augmente et chute brutalement d'une pressée à l'autre. Comme il est nécessaire de contrôler la quantité distribuée, il est recommandé de ne pas utiliser le récipient en toute fin de vie et l'on peut perdre ainsi environ 10% du volume utile occupé par le liquide. A la fin de l'exemple 1 exposé ci-après, on constate en effet que, typiquement, un distributeur tel que celui illustré en figure 1 de JP 10 305 884 ne permet de distribuer que 240 - 250 pulvérisations environ à volume constant s'il contient un volume de produit prévu pour 280 pulvérisations.
Les demandes FR 0929 189, FR 1 035086 et EP 0972504 illustrent des récipients présentant un puits ménagé au centre du fond destiné à recueillir les dernières gouttes du produits liquide contenu dans ledit récipient. Les demandes FR 2578426 et US 4470256 illustrent des récipients munis d'un dispositif de pulvérisation comprenant une pompe alimentée par un tube plongeur dont l'extrémité ouverte est placée à l'intérieur du puits central ménagé sur le fond du récipient. Les récipients proposés par l'art antérieur ont une forme facile à obtenir par moulage. Dans FR 0 929 189 et US 4 470 526, aucune indication concernant la matière constitutive du récipient n'est fournie. Dans EP 0972504 et FR 2578426, les récipients sont des flacons en verre. De tels récipients présentent l'inconvénient d'être assez lourds et facilement cassables et de laisser passer la lumière, ce qui risque de dégrader les produits conditionnés (produits pharmaceutiques notamment). De tels récipients pourraient être également en matière plastique mais dans ce cas la paroi du récipient présente une médiocre barrière à la diffusion des arômes contenus dans le produit ou de l'air ambiant extérieur qui risque de contaminer le produit conditionné.
Le modèle d'utilité allemand DE 91 08 906 présente une récipient métallique constitué de plusieurs parties, l'une d'entre elles étant un récipient interne métallique muni d'un puits central. Ce récipient présente l'inconvénient de nécessiter l'assemblage de plusieurs pièces et d'avoir une assise peu stable (le bas de la jupe cylindrique 14) dont la légèreté ne compense pas le poids du système de distribution fixé au sommet du récipient.
La demanderesse a donc cherché à mettre au point un distributeur à pompe qui soit léger et incassable, qui présente un taux de restitution élevé et qui permette de distribuer, avec des doses à volume constant garanti (ou masse constante garantie), un produit qui aura été préservé de l'air et de la lumière ambiante et/ou qui aura conservé ses parfums et arômes pendant toute la durée de son stockage.
OBJET DE L'INVENTION
Un premier objet selon l'invention est un récipient à pompe comprenant un corps de récipient et un corps de pompe, le corps de récipient comprenant une paroi latérale cylindrique et un fond assurant une assise stable audit corps de récipient, le corps de pompe comprenant une pompe et un tube plongeur, la surface interne du fond comprenant un puits dont la position, la section et la hauteur sont telles que l'extrémité ouverte du tube plongeur esf située dans le volume occupé par ce puits, caractérisé en ce que ledit corps de récipient est constitué en une seule pièce et en ce qu'il est en alliage d'aluminium.
Selon l'invention, le corps de récipient est réalisé en une seule pièce et, de façon à assurer une assise stable, il présente un fond épais par rapport à la paroi latérale cylindrique. Typiquement, l'épaisseur moyenne est supérieure à trois fois celle de la paroi latérale cylindrique. De préférence, elle est supérieure à dix fois ladite épaisseur. Le corps de récipient est avantageusement obtenu à partir d'une ébauche en alliage d'aluminium obtenue elle-même par filage par choc
Selon l'invention le puits situé sur le fond est une cavité destinée à recueillir par gravité le liquide contenu dans le boîtier de telle sorte que celle-ci reste toujours remplie jusqu'à la fin d'utilisation du récipient, même lorsque le reste dudit récipient est vide. L'extrémité ouverte du tube plongeur se trouve dans le volume occupé par ce puits, de préférence à proximité du fond de ce puits. ^ Plus précisément, la profondeur de ce puits est telle que l'extrémité ouverte du tube plongeur se trouve avantageusement à une distance au plus égale à la moitié du diamètre du tube plongeur. Pour faciliter l'alimentation de la pompe en fin d'utilisation, l'extrémité ouverte du tube plongeur présente une ou plusieurs échancrures.
De préférence, le reste de la surface interne du fond du récipient présente une forme convergeant vers ce puits, de telle sorte que le liquide est attiré vers le puits en fin d'utilisation. La pente ne doit pas être trop élevée pour conserver un faible encombrement mais elle doit être suffisante pour qu'aucune perte d'alimentation ne se produise lorsque le récipient est manipulé dans des conditions normales, c'est-à-dire en position sensiblement verticale.
Si le puits est placé au centre, le reste du fond a avantageusement la forme d'un tronc de cône dont l'angle au centre est compris entre 130 et 179°, de préférence entre 140° et 175°, ou mieux encore entre 150 et 170°. De la sorte, même si le boîtier est légèrement penché en cours d'utilisation, le puits peut toujours être rempli par le liquide à distribuer.
Dans une modalité préférée de l'invention, le puits est une cavité en deux parties, la partie basse ayant une paroi latérale sensiblement verticale, c'est-à- dire inclinée de moins de 20° par rapport à l'axe du récipient, la partie haute ayant une paroi plus fortement inclinée, c'est-à-dire entre 40 et 60° par rapport audit axe. Le puits peut ainsi se présenter sous la forme d'un double tronc de cône ayant des angles au sommet respectivement inférieur à 40° et compris entre 80 et 120°.
La hauteur du puits est de préférence déterminée de telle sorte qu'elle soit supérieure à la hauteur critique à partir de laquelle se produit le désamorçage de la pompe. La demanderesse a en effet constaté que, quel que soit le récipient utilisé, ledit désamorçage de la pompe est dû à la création, au cours d'une pressée sur la pompe, d'un vortex dans le liquide avec effet d'aspiration de l'air situé au-dessus du niveau du liquide. C'est l'aspiration d'air au cours de la pressée qui rend le volume de liquide distribué aléatoire. Ce désamorçage se produit lorsque le liquide restant dans le récipient occupe un volume résiduel dont la hauteur est inférieure à une hauteur critique, dépendant de la dépression créée par la pompe, de la viscosité du produit et, dans une moindre mesure, de la géométrie de l'extrémité du tube plongeur. Dans l'exemple présenté ci-après, cette hauteur critique est voisine de 4 mm, ce qui montre bien que, avec un diamètre de 25 mm, les 2 derniers millilitres de liquide ne peuvent être distribués par doses constantes de 50 μl garanties.
Par contre, cette hauteur critique dépend peu de la section de la colonne de liquide qui entoure l'extrémité ouverte du tube plongeur. Certes, le puits doit avoir un volume plus grand que celui de l'extrémité du tube plongeur qu'il est destiné à accueillir. Mais ce volume peut être aussi petit que possible, sous réserve que le liquide puisse facilement s'y écouler et que l'extrémité du tube plongeur puisse être facilement positionné dans le puits. La différence entre ledit volume du puits et celui de la partie du tube plongeur située dans le puits correspond donc à un nombre minimum de doses à distribuer, ce nombre étant de préférence inférieur à 10, ou mieux, inférieur à 5.
De préférence, le puits présente une forme axisymétrique, plus particulièrement cylindrique, tronconique (ayant un faible demi-angle au centre) ou, de préférence, à double tronc de cône, ce qui facilite la mise en place de l'extrémité ouverte du tube plongeur à l'intérieur du puits tout en limitant le volume dudit puits. Il est situé en général au centre du fond du récipient mais il peut être placé en tout autre endroit. En un tel cas, on choisira avantageusement un tube plongeur rectiligne pour faciliter les conditions d'assemblage du corps de récipient et du corps de pompe, l'axe du puits devant coïncider avec l'axe de la pompe et du tube plongeur.
Un deuxième objet selon l'invention est le corps de récipient lui-même destiné à être assemblé avec un corps de pompe pour obtenir le récipient distributeur à pompe, premier objet de l'invention, décrit précédemment.
Un troisième objet selon l'invention est un procédé permettant d'obtenir le corps de récipient selon l'invention. Ce procédé est décrit en détail dans l'exemple qui suit. La figure 1 illustre un corps de récipient selon l'invention, réalisé en une seule pièce et possédant un fond épais.
La figure 2 illustre une ébauche cylindrique filée utilisée pour la fabrication du corps de récipient selon l'invention, maintenue emmanchée autour d'un écouvillon entre deux étapes de fabrication séparant l'étape de filage de celle du tamponnage permettant la réalisation de l'extrémité ouverte du corps du récipient (obtention du col et du bord roulé).
La figure 3 illustre un autre corps de récipient selon l'invention, présentant un puits doublement tronconique. Cette forme facilite la mise en place du tube plongeur dans le puits tout en garantissant une distribution constante du produit jusqu'à ce que le ledit récipient soit presque complètement vide (typiquement, seules les trois dernières pressées n'ont pas un volume égal au volume constant garanti).
EXEMPLES
Exemple 1. Distributeur avec corps de récipient monobloc (figures 1 et 2)
Ce distributeur est un récipient à pompe comprenant un corps de récipient monobloc et un corps de pompe, le corps de récipient comprenant une paroi latérale cylindrique et un fond assurant une assise stable audit corps de récipient. Le corps de pompe comprend une pompe et un tube plongeur. La surface interne du fond comprend un puits dont la position, la section et la hauteur sont telles que l'extrémité ouverte du tube plongeur est située dans le volume occupé par ce puits. Ledit récipient est en alliage d'aluminium. Il est léger et il se prête à des conditions de mise en forme - extrusion arrière par filage par choc puis tamponnage - économiquement avantageuses. De plus, il présente l'avantage par rapport au verre d'être incassable et de préserver le produit de la lumière et l'avantage par rapport à toute matière plastique d'offrir une barrière excellente à la diffusion des arômes contenus dans le produit ou de l'air ambiant extérieur susceptible de contaminer le produit.
La figure 1 illustre un corps de récipient 10 destiné à être assemblé avec un corps de pompe pour obtenir un distributeur à pompe. Le corps de récipient 10 comprend une paroi latérale cylindrique 3 et un fond 2 qui possède un pied torique 8 adjacent à la paroi latérale cylindrique, ce qui confère une assise stable au corps de récipient. Le corps de récipient 10 est réalisé en une seule pièce à partir d'une ébauche cylindrique 40 obtenue par filage par choc d'un pion en alliage d'aluminium, typiquement du 1050A (dénomination selon la norme européenne EN 573-3).
Le fond 2 présente en son centre un puits 1 de forme tronconique avec un demi angle au sommet de 15°. La surface interne 4 du fond 2 s'appuie, en dehors du puits 1, sur une surface conique dont l'angle au centre est de 160°.
En raison du mode de réalisation, les angles ne sont pas vifs et présentent des congés de plusieurs millimètres (3 en l'occurrence) pour faciliter la réalisation du puits au cours du filage et l'évacuation du poinçon après mise en forme. L'ébauche 40 résultant de ce filage par choc présente une paroi mince cylindrique et le fond 2 décrit plus haut. L'ébauche est ensuite conifiée par tamponnage pour réaliser une épaule 5 et un col. L'extrémité du col est ensuite tamponnée pour réaliser le bord roulé 6 ménagé pour faciliter la fixation du corps de pompe par sertissage. Entre le filage par choc et le tamponnage, l'ébauche subit plusieurs étapes intermédiaires de fabrication, la plupart optionnelles: décapage (destinée à enlever le lubrifiant de filage), vernissage, laquage, impression et les divers traitements thermiques ou UV de polymérisation et/ou de séchage des encres et vernis.
Le récipient particulier de l'exemple est destiné à recueillir un produit pharmaceutique pour le traitement des voies respiratoires. Il est revêtu intérieurement d'un vernis agréé. Sa paroi latérale cylindrique 3 a pour épaisseur 0,3 mm, son diamètre extérieur est voisin de 26 mm. Le fond 2 présente, en dehors du puits, une épaisseur variant entre 4 mm et 7 mm. Sous le puits, cette épaisseur est voisine de 1 ,3 mm. L'épaisseur moyenne du fond est ainsi voisine de 5,6 mm, soit plus de 10 fois l'épaisseur de la paroi latérale cylindrique. Le volume utile est de 14 ml et il est destiné à distribuer 280 doses de 50 μl de liquide. Le puits 3 , tronconique avec un diamètre d'entrée de 8 mm sur points d'épuré et haut de 4,5 mm environ, occupe un volume total de 300 μl environ. Lorsque l'extrémité du tube plongeur est introduite dans le puits pour affleurer le fond du puits 7 à une distance voisine d'un millimètre, le volume résiduel offert au liquide est de l'ordre de 200 μl, soit 4 pressées. Seules les quatre dernières pressées sur la pompe ne permettent pas de garantir la distribution de doses de 50 μl de produit.
On peut comparer ce récipient avec le celui divulgué dans JP 10305884: a) soit ce dernier présente un fond conique avec un angle au sommet important (voir figure 1 de ce document) et dans ce cas, le vortex avec aspiration d'air se produit à partir d'une hauteur critique voisine de 4,5 mm et l'on ne peut plus utiliser la quantité résiduelle de produit si l'on veut obtenir des doses de masse constante ou de volume constant (environ 2 ml soit 40 pressées perdues); b) soit il présente un fond conique ou pyramidal avec un angle au sommet plus petit - comme le suggère la figure 3 de JP 10305884 - pour diminuer la quantité résiduelle de produit inutilisable et, dans ce cas, l'encombrement du récipient nécessaire pour distribuer la même quantité de produit est plus important que celui du récipient selon l'invention. Ainsi, dans les contraintes géométriques exposées dans le cadre de cet exemple, le volume nécessaire pour contenir la même quantité de produit devrait, avec un demi angle au sommet de 50°, être supérieur de 1 ml environ à celui du récipient selon l'invention. Autrement dit, avec le même encombrement, le récipient de l'art antérieur contiendrait une quantité de produit moindre, correspondant à une perte de 20 pressées. De plus, le volume résiduel inutilisable reste supérieur à celui occasionné par le puits car il correspondrait à 0,6 ml soit 12 pressées, chiffre à comparer aux 4 pressées obtenues avec le récipient selon l'invention.
Le récipient de cet exemple présente d'autre part l'avantage de pouvoir accueillir un décor et/ou un texte imprimé(s) sur la totalité de sa surface externe, ce qui est appréciable pour des récipients contenant des produits destinés à des traitements thérapeutiques.
Ce fond présente l'avantage de conférer une stabilité remarquable au récipient, le centre de gravité dudit récipient étant particulièrement bas. Cette stabilité est avantageuse pour le conditionneur car elle rend plus faciles les conditions de remplissage du produit. En ce qui concerne la réalisation d'un tel boîtier, des difficultés techniques apparaissent car, si l'épaisseur du fond est un avantage pour le conditionneur et l'utilisateur final, elle rend plus difficile la fabrication du boîtier, notamment son transfert entre les divers postes de fabrication.
En premier lieu, l'ébauche cylindrique du boîtier doit être obtenue par filage par choc en modifiant les conditions classiques de lubrification. En général, les pions destinés à être filés par choc sont recouverts sur l'ensemble de leur surface d'un lubrifiant solide de type stéarate de zinc. Dans le cas présent, il est avantageux de ménager des conditions de frottement différentes entre la face destinée à être mise en contact avec le poinçon et celle destinée à être mise en contact avec le fond de la matrice. Plus précisément, la face destinée à être mise en contact avec le fond de la matrice doit être moins lubrifiée que celle destinée à être mise en contact avec le poinçon.
Pour obtenir ces conditions de frottement différentiel, plusieurs solutions sont possibles. On peut par exemple conserver la technique classique de barattage des pions destinée à recouvrir ceux-ci de lubrifiant solide sur toute leur surface, mais en prenant la précaution de recouvrir avec un masque la face du pion destinée à être mise en contact avec la matrice puis d'enlever ce masque après barattage.
Une telle pratique peut être généralisée à tout boîtier ayant une paroi latérale cylindrique et possédant un fond épais par rapport à celui de la paroi latérale cylindrique, c'est-à-dire ayant une épaisseur moyenne typiquement supérieure au triple de celle de ladite paroi latérale cylindrique.
En second lieu, l'ébauche cylindrique, une fois filée, est transférée habituellement à l'aide d'une chaîne à picots entre les postes avals optionnels de fabrication. L'ébauche est d'abord transférée vers le décapage (pour enlever le lubrifiant utilisé lors du filage de l'ébauche), puis, optionnellement, vers le poste de dépôt du vernis interne. Elle est ensuite transférée vers et dans le dispositif de séchage dudit vernis. Optionnellement, elle est ensuite transférée vers un poste de laquage suivi d'un passage au défilé dans un four de traitement thermique. Optionnellement encore, elle est transférée vers un poste d'impression d'un décor et/ou un poste de survernissage suivis d'un passage au défilé dans ou devant un dispositif de séchage (thermique ou par ultra-violets) des encres ou vernis. Enfin elle est entraînée vers le poste de tamponnage permettant de réaliser la conification de l'extrémité ouverte et la formation du bord roulé. Pour réaliser ces différents transferts, l'ébauche est hαbituellement emmanchée autour d'un picot puis elle est entraînée par ledit picot solidaire d'une chaîne en mouvement, pour aller de l'un de ces postes de fabrication avals vers le suivant, le picot pouvant suivant les circonstances présenter son axe vertical ou horizontal.
Si tout se passe bien en général avec une ébauche classique, ici, en raison de l'épaisseur du fond de l'ébauche réalisé dans le cadre de l'invention, l'ébauche présente un centre de gravité très décentré en regard de son volume enveloppe et risque de ce fait de basculer hors du picot et de tomber lors de son transfert sur la chaîne à picots, notamment lorsque le picot se déplace avec un axe maintenu horizontal.
Pour diminuer ce risque, les extrémités des picots sont avantageusement munies d'une pièce massive, éventuellement ajourée, ou encore d'une brosse, la pièce ou la brosse étant en forme de diabolo, le diamètre maximum de ladite pièce ou brosse étant légèrement inférieur au diamètre interne de l'ébauche cylindrique filée. La longueur de la pièce ou de la brosse est proche de celle de la paroi cylindrique de l'ébauche de telle sorte que le maintien de l'ébauche cylindrique sur son support est assuré. Mais une telle solution nécessite de bien maîtriser la rectitude des picots et le centrage des ébauches pour obtenir de bonnes conditions de chargement des ébauches sur les picots.
Une autre solution, moins exigeante en ce qui concerne le centrage des ébauches au cours du chargement sur la chaîne de transfert, consiste à remplacer les picots munis de leur pièce ou brosse en forme de diabolo précédemment décrits par des écouvillons. Comme illustré en figure 2, l'écouvillon 41 est une brosse cylindrique ayant un diamètre légèrement supérieur au diamètre intérieur de l'ébauche cylindrique 40. Ils est muni de poils suffisamment fins pour ne pas rayer la surface interne de l'ébauche cylindrique. Les poils sont choisis en une matière (silicone, polymère de tétrafluorure d'éthylène, ou toute autre matière susceptible de résister aux solvants utilisés pour le dégraissage et aux températures des fours de séchage du vernis ou de polymérisation de la laque). Comme le diamètre correspondant à l'extrémité des poils est légèrement supérieur à celui de la surface interne de l'ébauche, ceux-ci s'inclinent lors de l'emmanchement de l'ébauche autour de l'écouvillon, ce qui assure un maintien plus ferme de l'ébauche autour dudit écouvillon. Par contre, chaque fois que cela s'avère nécessaire, un système mécanique (disque motorisé ou non, guide, etc..) ou pneumatique doit être prévu pour déchausser les ébauches en dehors des écouvillons.
Toutefois, il existe des cas où l'accessibilité totale de la surface interne de l'ébauche cylindrique est exigée (le décapage par exemple). Ceci impose de conserver les picots anciens, dont le diamètre est très nettement inférieur au diamètre interne de l'ébauche cylindrique filée. Le décapage s'effectue avec l'axe des picots et des ébauches vertical, les ébauches ayant leur extrémité ouverte vers le bas. Le produit décapant est aspergé vers l'intérieur des boîtiers à l'aide de buses situées sous la chaîne à picots. Au chargement et au déchargement de ce poste de décapage, les ébauches se déplacent en général en présentant leur axe horizontal. Comme les dispositifs décrits plus haut ne peuvent être utilisés, et qu'il faut éviter que les ébauches ne tombent lors du chargement et du déchargement, on utilise un système de contre- chaîne tournant à la même vitesse que la chaîne des picots. La contre-chaîne fait office de butée mobile et permet de maintenir en position l'ébauche cylindrique filée sur le picot, tout en supprimant les glissements entre l'ébauche et son maintien. On évite ainsi les déformations des picots et des ébauches dus aux frottements importants susceptibles d'être engendrés lors de tels glissements.
La lubrification différentielle des pions, le transfert des ébauches à l'aide de picots munis en leurs extrémités de pièces ou brosses en forme de diabolo, ou encore leur transfert à l'aide d'écouvillons et enfin leur maintien à l'aide de contre-chaînes faisant office de butées mobiles peuvent être généralisés à tout type d'ébauche cylindrique présentant un fond épais, c'est-à-dire une épaisseur moyenne supérieure à trois fois l'épaisseur de la paroi latérale cylindrique.
Exemple 2. Distributeur avec corps de récipient monobloc dont le fond possède un puits doublement tronconique (figure 3)
Ce distributeur ne diffère du précédent que par la forme du puits.
La figure 3 illustre le bas du corps de ce récipient. Le fond 2' présente en son centre un puits l' de forme doublement tronconique avec des demi angles au sommet de 15° et 50° respectivement. La surface interne 4' du fond 2' s'appuie, en dehors du puits l', sur une surface conique dont l'angle au centre est de 170°. En raison du mode de réalisation, les angles ne sont pas vifs et présentent des congés de plusieurs millimètres (3 et 1 mm en l'occurrence) pour faciliter la réalisation du puits au cours du filage et l'évacuation du poinçon après mise en forme.
Sa paroi latérale cylindrique 3' a pour épaisseur 0,4 mm, son diamètre extérieur est voisin de 26 mm. Le fond 2' présente, en dehors du puits, une épaisseur variant entre 4 mm et 7 mm. Sous le puits, cette épaisseur est voisine de 0,5 mm. L'épaisseur moyenne du fond est ainsi voisine de 4,5 mm, soit plus de 10 fois l'épaisseur de la paroi latérale cylindrique. Le volume utile est de 14 ml et il est destiné à distribuer 280 doses de 50 μl de liquide. Le puits V , doublement tronconique avec un diamètre d'entrée de 11 mm sur points d'épuré. Haut de 4 mm environ, il occupe un volume total de 300 μl environ. Les angles au centre des parties tronconiques sont respectivement de 30° et 100°. Lorsque l'extrémité du tube plongeur est introduite dans le puits pour affleurer le fond du puits 7' à une distance voisine d'un millimètre, le volume résiduel offert au liquide est de l'ordre de 150 μl, soit 3 pressées. Seules les trois dernières pressées sur la pompe ne permettent pas de garantir la distribution de doses de 50 μl de produit.
• AVANTAGES
Avec un récipient selon l'invention, l'utilisateur est sûr d'obtenir la bonne quantité de produit à chaque pressée sur la pompe de distribution, en dehors des dernières pressées qui sont en un nombre très limité, typiquement trois.
* Le récipient selon l'invention ne nécessite pas l'assemblage de plusieurs pièces. Il a un poids faible et présente un encombrement minimal par rapport à d'autres solutions alternatives.

Claims

REVENDICATIONS
1) Récipient à pompe comprenant un corps de récipient (2) (10) et un corps de pompe, le corps de récipient (10) comprenant une paroi latérale cylindrique
5 (3) et un fond (2) assurant une assise stable audit corps de récipient (10), le corps de pompe comprenant une pompe et un tube plongeur, la surface interne (4) du fond (2) comprenant un puits (1 ) dont la position, la section et la hauteur sont telles que l'extrémité ouverte du tube plongeur est située dans le volume occupé par ce puits, caractérisé en ce que ledit corps de récipient est m constitué en une seule pièce et en ce qu'il est en alliage d'aluminium.
2) Récipient à pompe selon la revendication 1 caractérisé en ce que le fond (2) du corps de récipient (10) est épais, c'est-à-dire qu'il a une épaisseur moyenne supérieure à trois fois celle de la paroi latérale cylindrique (3).
15
3) Récipient à pompe selon la revendication 1 ou 2, où la profondeur dudit puits (1 ) est telle que l'extrémité ouverte du tube plongeur se trouve à une distance au plus égale à la moitié du diamètre du tube plongeur.
0 4) Récipient à pompe selon l'une quelconque des revendication 1 à 3 dans lequel l'extrémité ouverte dudit tube plongeur présente une ou plusieurs échancrures.
5) Récipient à pompe selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, 5 caractérisé en ce que le corps de récipient comprend un fond (2) dont la surface interne (4) épouse, en dehors dudit puits (1), la forme d'une surface convergeant vers ledit puits (1 ).
6) Récipient à pompe selon la revendication 5, dans lequel le fond (2) a, en 0 dehors du puits (1) , la forme d'un tronc de cône dont l'angle au centre est compris entre 140° et 175°, de préférence entre 150 et 170° et dans lequel ledit puits (1) est une cavité à paroi latérale inclinée de moins de 20° par rapport à l'axe du récipient.
7) Récipient à pompe selon la revendication 5, dans lequel le fond (2) a, en dehors du puits (1 ) , la forme d'un tronc de cône dont l'angle au centre est compris entre 140° et 175°, de préférence entre 150 et 170° et dans lequel ledit puits (1) est une cavité en deux parties, la partie basse ayant une paroi latérale inclinée de moins de 20° par rapport à l'axe du récipient, la partie haute ayant une paroi inclinée par rapport à l'axe d'un angle compris entre 40 et 60°.
8) Récipient à pompe selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, où la hauteur dudit puits (1) est déterminée de telle sorte qu'elle soit supérieure à la hauteur critique à partir de laquelle se produit le désamorçage de la pompe.
9) Récipient à pompe selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, où la différence entre le volume dudit puits (1) et celui occupé par la partie dudit tube plongeur située dans ledit puits correspond à un nombre de doses inférieur à 10, de préférence inférieur à 5.
10) Corps de récipient (10) destiné à équiper le récipient à pompe selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant une paroi latérale cylindrique et un fond assurant une assise stable dont la surface interne (4) comprend un puits (1 ), caractérisé en ce qu'il est en alliage d'aluminium et réalisé en une seule pièce.
1 1 ) Corps de récipient (10) selon la revendication 10 dans lequel le puits est doublement conique, la partie basse ayant une paroi latérale inclinée de moins de 20° par rapport à l'axe du récipient, la partie haute ayant une paroi inclinée par rapport à l'axe d'un angle compris entre 40 et 60°. 12) Procédé de fabrication d'un corps de récipient ayant une paroi latérale cylindrique (3) et un fond (2), l'épaisseur moyenne dudit fond étant supérieure à trois fois celle de la paroi latérale cylindrique, en particulier le corps de récipient (10) destiné à équiper le récipient à pompe selon l'une quelconque des revendications 2 à 9, ledit procédé comportant au moins une étape de filage par choc permettant d'obtenir des ébauches cylindriques (40) à partir de pions en alliage d'aluminium préalablement recouverts d'un lubrifiant, l'extrémité ouverte desdites ébauches étant destinée à être ensuite mise en forme pour réaliser un col et/ou un bord roulé, caractérisé en ce que les faces du pion sont lubrifiées de façon différentielle.
11 ) Procédé de fabrication d'un corps de récipient ayant une paroi latérale cylindrique (3) et un fond (2), dont l'épaisseur moyenne est supérieure à trois fois celle de la paroi latérale cylindrique, en particulier le corps de récipient (10) destiné à équiper le récipient à pompe selon l'une quelconque des revendications 2 à 9, ledit procédé comportant l'utilisation d'une ébauche cylindrique (40) obtenue par filage par choc de pions en alliage d'aluminium, l'extrémité ouverte de ladite ébauche étant destinée à être ensuite mise en forme pour réaliser un col et/ou un bord roulé, et dans lequel l'ébauche cylindrique (40) est transférée avant la mise en forme de son extrémité ouverte à l'aide d'au moins un moyen de transfert, caractérisé en ce que ledit moyen de transfert est une chaîne munie de picots portant en leur extrémité une pièce massive, éventuellement ajourée, ou une brosse en forme de diabolo, dont le diamètre maximum est légèrement inférieur au diamètre interne de l'ébauche cylindrique (40).
12) Procédé de fabrication d'un corps de récipient ayant une paroi latérale cylindrique (3) et un fond (2), dont l'épaisseur moyenne est supérieure à trois fois celle de la paroi latérale cylindrique, en particulier le corps de récipient (10) destiné à équiper le récipient à pompe selon l'une quelconque des revendications 2 à 9, ledit procédé comportant l'utilisation d'une ébauche cylindrique (40) obtenue par filage par choc de pions en alliage d'aluminium, l'extrémité ouverte de ladite ébauche étant destinée à être ensuite mise en forme pour réaliser un col et/ou un bord roulé, et dans lequel l'ébauche cylindrique (40) est transférée avant la mise en forme de son extrémité ouverte à l'aide d'au moins un moyen de transfert, caractérisé en ce que ledit moyen de transfert est une chaîne munie d'écouvillons (41 ) cylindriques, ayant un diamètre supérieur au diamètre interne de ladite ébauche cylindrique (40).
13) Procédé de fabrication d'un corps de récipient ayant une paroi latérale cylindrique (3) et un fond (2), dont l'épaisseur moyenne est supérieure à trois fois celle de la paroi latérale cylindrique, en particulier le corps de récipient (10) destiné à équiper le récipient à pompe selon l'une quelconque des revendications 2 à 9, ledit procédé comportant l'utilisation d'une ébauche cylindrique (40) obtenue par filage par choc de pions en alliage d'aluminium, l'extrémité ouverte de ladite ébauche étant destinée à être ensuite mise en forme pour réaliser un col et/ou un bord roulé, et dans lequel l'ébauche cylindrique (40) est transférée avant la mise en forme de son extrémité ouverte à l'aide d'au moins une chaîne munie de picots dont le diamètre est sensiblement inférieur au diamètre interne de l'ébauche cylindrique (40) caractérisé en ce qu'on utilise une contre-chaîne tournant à la même vitesse que la chaîne des picots, ladite contre-chaîne faisant office de butée mobile et permettant ainsi de maintenir en position l'ébauche cylindrique sur le picot.
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