WO2002040248A1

WO2002040248A1 - Vorrichtung, ein einsatzstück und ein verfahren zur herstellung von kunststoffprofilen

Info

Publication number: WO2002040248A1
Application number: PCT/AT2001/000357
Authority: WO
Inventors: Franz Starlinger Huemer
Original assignee: Starlinger & Co. Gesellschaft M.B.H.
Priority date: 2000-11-16
Filing date: 2001-11-12
Publication date: 2002-05-23
Also published as: AT409608B; AU2002213636A1; ATA19302000A

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung, ein Einsatzstück und ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffprofilen, -stäben und dergl., wobei die Vorrichtung eine Form (6) mit einem Formenhohlraum (6a) mit einer Längserstreckung von im wesentlichen konstanter lichter Weite umfasst, wobei der Formenhohlraum (6a) an einem Ende seiner Längserstreckung eine Abgabeöffnung (6b) aufweist und an oder nahe dem anderen Ende seiner Längserstreckung einen Einlass (6c) zur Zufuhr warmflüssigen oder pastösen Kunststoffmaterials aufweist. Erfindungsgemäss ist die Form (6) an oder nahe dem Einlass (6c) für Kunststoffmaterial mit einem durch die lichte Weite des Formenhohlraums (6a) hindurch beweglichen Schieber (3) versehen. Durch Hindurchführen des Schiebers durch den Formenhohlraum wird aus dem Kunststoffmaterial im Formenhohlraum eine Scheibe herausgestanzt, die durch einen Einsatz aus einem starren Material mit den Umrissen der lichten Weite des Formenhohlraums ersetzt werden kann und dazu dient, das teilweise ausgehärtete Kunststoffprofil zur Gänze aus der Form zu schieben.

Description

Vorrichtung, ein Einsatzstück und ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffprofilen

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung, ein Einsatzstück und ein Verfahren zur Hersteilung von Kunststoffprofilen, -Stäben und dergl., wobei die Vorrichtung eine Form mit einem Formenhohlraum mit einer Längserstreckung von im wesentlichen konstanter lichter Weite umfaßt, wobei der Formenhohlraum an einem Ende seiner Längserstreckung eine Abgabeöffnung aufweist und an oder nahe dem anderen Ende seiner Längserstreckung einen Einlaß zur Zufuhr warmflüssigen oder pastösen Kunststoffmaterials aufweist.

Solche Vorrichtungen werden auch als Intrusionsvorrichtungen bezeichnet. Mit ihnen werden Kunststoffprofile hergestellt, indem Kunststoff warmflüssig in die Form eingebracht und darin erkalten gelassen wird. Dabei entstehen, insbesondere bei dickwandigen Profilen, weil die Umfangsabschnitte der Profile früher erstarren als die Kernregion, durch Materialschwund beim Erkalten der Kernpartien in der bereits erstarrten Außenhaut der Profile Hohlräume, sogenannte Lunker. Diese Lunker können eine erhebliche Schwächung der Festigkeit der Kunststoffgegenstände darstellen. Um lunkerlose Kunststoffprofile herzustellen, ist es bekannt, aus einem Extruder Kunststoff in pastöser Form in eine mit dem Extruder über ein Rohr oder dergleichen verbundene Form einzubringen und die ganze Masse solange unter erhöhtem Druck durch fortgesetzte Materialzufuhr aus dem Extruder zu halten, bis der gesamte Profilquerschnitt erkaltet und erstarrt ist. Dazu wird bei bekannten Formen das vom Extruder abgewandte offene Ende der Form mit einem Gegendruckelement, wie z.B. einem Druckhaltekolben, verschlossen. Nach der Erstarrung des Kunststoffprofils wird das Gegendruckelement aus der Form entfernt, der Kunststoffgegenstand entnommen und daraufhin das Gegendruckelement wieder in die Form eingesetzt.

Mit diesem bekannten Verfahren ist es zwar möglich, lunkerfreie Kunststoffprofile herzustellen, die Ausbeute ist aufgrund der langen Dauer bis zur vollständigen Erstarrung des Kunststoffprofils in der Form sehr gering. Um rationeller zu arbeiten ist es beispielsweise aus der WO 97/12747 bekannt, nach der Erzeugung eines ersten Kunststoffprofils anstelle eines Gegendruckelements dieses noch in der Form befindliche erstarrte Kunststoffprofil des vorhergegangenen Formungsvorgangs als Gegendruckelement zu benützen, indem der noch in der Form befindliche erstarrte Kunststoffkörper durch das Einbringen von Kunststoff in die Form für den nächsten herzustellenden Kunststoffkörper zumindest teilweise aus dem offenen Ende der Form herausgepreßt wird. Bei guter Einstellung der Prozeßparameter sollte sogar eine kontinuierliche Fertigung eines End los-Profi Istrangs möglich sein, indem das Kunststoffprofil, während es in der Form durch nachdrängendes Kunststoff material vorgeschoben wird, erkaltet und noch in der Form erstarrt. In der Praxis stößt man dabei jedoch auf zweierlei Probleme. Zum einen werden durch die erforderliche große Länge der Form die Reibungskräfte zwischen der Kunststoffprofilaußenfläche und der Forminnenfläche sehr groß, sodaß der pastöse Kunststoff unter großem Druck eingebracht werden muß, um das Kunststoffprofil vorwärts schieben zu können. Zum anderen führt dieser große Druck in Verbindung mit der Tatsache, daß das Kunststoffprofil von der Außenfläche zum Kern hin erstarrt, dazu, daß die weicheren Kernregionen schneller weitergeschoben werden als die Randbereiche, sodaß je nach Aushärtungsgrad zumindest Materialspannungen im Kunststoffprofil auftreten, bei großen Härtungsunterschieden jedoch sogar ein rohrförmiger Außenbereich des Profils in der Form hängenbleibt und nur mehr der Kernbereich des Kunststoffprofils aus der Form herausbefördert wird. Um dieses Phänomen zu lindern, ist in der FR 2 403 359 A offenbart, die Kunststoffzufuhr exzentrisch zur Längsachse des Profils, also in Mantelnähe der Form, anzuordnen und somit den Druck primär auf den schneller härtenden Randbereich des Profils und nicht auf den noch weichen Kern auszuüben. Aufgrund des flüssigkeitsähnlichen Druck-Verhaltens von pastösem Kunststoff material verteilt sich der Druck dennoch über die gesamte Stirnfläche des Kunststoffprofils und führt daher zu keiner echten Lösung des geschilderten Problems.

Die vorliegende Erfindung bietet jedoch eine Lösung für das Problem an, wie erstarrte bzw. erstarrende Kunststoffprofilkörper, die sich noch in der Form befinden, durch fortgesetzte Zufuhr von Kunststoffmaterial aus der Form geschoben werden können, ohne daß in den Kunststoffprofilen Materialspannungen oder Verwerfungen erzeugt werden oder nur ein Teil des Kunststoffprofils aus der Form befördert wird.

Um diese Aufgabe zu lösen, wird erfindungsgemäß eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofilen, -Stäben und dergl. bereitgestellt, die eine Form mit einem Formenhohlraum mit einer Längserstreckung von im wesentlichen konstanter lichter Weite umfaßt, wobei der Formenhohlraum an einem Ende seiner Längserstreckung eine Abgabeöffnung aufweist und an oder nahe dem anderen Ende seiner Längserstreckung einen Einlaß zur Zufuhr warmflüssigen oder pastösen Kunststoffmaterials aufweist. Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß die Form an oder nahe dem Einlaß für Kunststoff material mit einem durch die lichte Weite des Formenhohlraums hindurch beweglichen Schieber versehen ist. Durch Hindurchführen des Schiebers durch die lichte Weite des Formenhohlraums im Betrieb wird aus dem Kunststoffmaterial, das den Formenhohlraum füllt, eine Scheibe herausgestanzt, die durch einen Einsatz aus einem starren Material, z.B. eine Stahlplatte, mit den Umrissen der lichten Weite des Formenhohlraums ersetzt werden kann. Wird nun durch weiteres Einbringen von Kunststoff material in die Form Druck auf die Hinterseite des Einsatzes ausgeübt, so wird der Einsatz vorgeschoben und schiebt dabei selbst das vor ihm liegende Kunststoffmaterial, d.h. das erzeugte und zumindest teilweise ausgehärtete Kunststoffprofil, aus der Form, wobei der Einsatz über die gesamte Querschnittsfläche einen gleichmäßigen Druck auf das Kunststoffprofil ausübt. Somit wird verhindert, daß im Kunststoffprofil Materialspannungen oder Verwerfungen entstehen, oder nur ein Kernstück des Profils aus der Form befördert wird.

Um nicht eine Kunststoffscheibe mit der gesamten Größe der lichten Weite des

Formenhohlraums ausstanzen zu müssen, kann gemäß einer Fortbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung der Schieber ein durch seine Dicke verlaufendes Durchgangsloch oder einen Durchgangskanal aufweisen, das bzw. der zumindest über einen Teil des Schieberbewegungswegs mit dem Einlaß zur Zufuhr von Kunststoffmaterial kommuniziert. Somit kann der Schieber während des Einspritzvorgangs im Formenhohlraum verbleiben und quasi als ein Formenbestandteil wirken, der eine Aussparung im Kunststoffprofil freihält, sodaß anstelle einer ganzen Kunststoffscheibe nur der nicht ausgesparte Teil ausgestanzt werden muß.

Um den Einsatz aus starrem Material in den Formenhohlraum einzubringen, ist es zweckmäßig, den Schieber zumindest mit einem Fenster auszubilden, dessen Außenränder im wesentlichen mit der lichten Weite des Formenhohiraums korrespondieren. Das Fenster kann eine Aufnahme für einen in den Formenhohlraum einbringbaren Einsatz aufweisen

In einer weiteren Fortbildung wird vorgeschlagen, dieses Fenster mit dem Durchgangsloch oder Durchgangskanal im Schieber kommunizieren zu lassen, wodurch die einzelnen Bewegungsschritte des Schiebers zumindest teilweise kontinuierlich ablaufen können, wie weiter unten ausführlich erklärt wird.

Um das Ausstanzen der Kunststoffscheibe zu erleichtern, ist in einer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, das Fenster und/oder das Durchgangsloch bzw. den Durchgangskanal mit Schneidrändern zu versehen.

Zweckmäßig ist der Schieber von einem hydraulischen oder pneumatischen Antrieb bewegbar.

Um bei der Befüllung einen gewünschten Druck in der Form erreichen zu können, erweist es sich als günstig, wenn an der Abgabeöffnung des Formenhohlraums eine Verschließeinrichtung, bevorzugt eine Verschlußklappe, vorgesehen ist.

Ein erfindungsgemäßer Einsatz, der in der Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofilen verwendet werden kann, zeichnet sich dadurch aus, daß der Einsatz eine Umfangskontur aufweist, die mit der lichten Weite des Formenhohlraums korrespondiert oder geringfügig kleiner ist.

Wenn in einer Stirnfläche des Einsatzes eine Vertiefung, vorzugsweise von kegel-, kegelstumpf-, pyramiden- oder pyramidenstumpfförmiger Gestait, vorgesehen ist, kann ein Ende eines Kunststoffprofils bereits in der Form in seine erwünschte Gestalt gebracht, beispielsweise mit einer Spitze versehen werden.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoff profilen, -Stäben oder dergl., wobei warmflüssiges oder pastöses Kunststoff material unter Druck in einen Formenhohlraum mit einer Längserstreckung von im wesentlichen konstanter lichter Weite eingebracht wird. Das Verfahren ist gekennzeichnet durch die Schritte des Ausbildens einer Aussparung im Kunststoffmaterial, wobei die Aussparung im wesentlichen die gesamte lichte Weite des Formenhohlraums umfaßt, des Einfügens eines Einsatzes aus einem starren Material in die so gebildete Aussparung im Kunststoffmaterial, und des fortgesetzten Beaufschlagens des Formenhohlraums mit Kunststoff material unter Druck. Dadurch wird ein Herausschieben des Kunststoffprofils aus der Form im nicht völlig abgekühlten Zustand ermöglicht. Der Schritt des Ausbildens einer Aussparung im Kunststoffmaterial umfaßt vorzugsweise das Ausstanzen oder Abtragen von Kunststoffmaterial. Zusätzlich oder alternativ dazu kann der Schritt des Ausbildens einer Aussparung im Kunststoffmaterial das Einfügen eines Formenstücks vor der Zufuhr von Kunststoffmaterial und des Entfernens des Formenstücks nach der Zufuhr von Kunststoffmaterial umfassen.

Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Zeichnung anhand nicht einschränkender Ausführungsbeispiele näher beschrieben. Darin zeigt Fig.1 eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofilen, -Stäben und dergl. im Längsschnitt, Fig.1 a einen Querschnitt durch die Vorrichtung entlang der Linie A - A von Fig.1₇ die Figuren 2a bis 2e zeigen verschiedene Schieberstellungen, die im Zuge des Betriebs der Vorrichtung durchlaufen werden, Fig. 3 zeigt die Vorrichtung von Fig.1 zu einem anderen Zeitpunkt während des Verfahrens zur Herstellung von Kunststoffprofilen, Fig.4 zeigt ein erfindungsgemäßes Beispiel eines Einsatzes zur Verwendung in der Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofilen, und die Figuren 5 bis 12 zeigen Querschnitte verschiedener Ausführungsformen von mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung herstellbaren Kunststoffprofilen.

Zunächst auf die Figuren 1 , 1 a und 3 Bezug nehmend ist darin ein Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofilen, -Stäben und dergl. offenbart, wobei die Figuren 1 und 3 einen zentralen Längsschnitt durch die Vorrichtung darstellen und Fig.l a einen Querschnitt entlang Linie A - A von Fig.1 zeigt. Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofilen umfaßt eine Werkzeugform 6 mit einem Formenhohlraum 6a mit einer Längserstreckung von im wesentlichen konstanter lichter Weite, wobei der Formenhohlraum 6a an einem Ende seiner Längserstreckung eine Abgabeöffnung 6b aufweist und am anderen Ende seiner Längserstreckung einen Einlaß 6c zur Zufuhr warmflüssigen oder pastösen Kunststoffmaterials aufweist. Die Abgabeöffnung 6b kann durch eine Verschlußklappe 8 verschlossen werden, um bei der Befüllung der Form einen vorgegebenen Enddruck des Kunststoffs im Formenhohlraum zu ermöglichen. Die Form 6 wird durch einen Kühlmantel 7, der von einer Kühlflüssigkeit durchströmt wird, gekühlt, wodurch für die Temperierung des Kunststoffprofils in der Form gesorgt wird. Der Einlaß 6c der Form 6 steht über ein druckgesteuertes Drehventil 2 mit einem beheizten Adapter 1 für die Zufuhr von Kunststoffschmelze in Verbindung. Erfindungsgemäß ist nahe dem Einlaß 6c in der Form ein Schieber 3 angeordnet, der quer zur Längsachse der Form 6 durch sie hindurch beweglich ist und aus einem in der Form befindlichen Kunststoffprofil eine Querschnittsscheibe ausschneiden kann. Der Schieber 3 wird von einem Hydraulikzylinder 4 hin und herbewegt, wie durch den Doppelpfeil B in Fig. 1 dargestellt. Die Betätigung des Schiebers 3 und das Drehventil 2 und damit die Kunststoffzufuhr werden in Abhängigkeit des Kunststoff-Drucks in der Form gesteuert. Der Schieber 3 weist ein Fenster 3a auf (siehe Fig.2c), dessen Umrisse im wesentlichen der lichten Weite des Formenhohlraums 6a entsprechen. Zusätzlich ist im Schieber 3 ein Durchgangskanal 3b ausgebildet, der in das Fenster 3a mündet. In das Fenster 3a ist ein Einsatz 5 einsetzbar.

Das Verfahren zur Herstellung von Kunststoffprofilen unter Verwendung obiger Vorrichtung wird nun unter besonderer Bezugnahme auf die Figuren 2a bis 2e beschrieben. Fig.2a und Fig.3 zeigen den ersten Verfahrensschritt des Befüllens des Formenhohlraums mit Kunststoff material bei offenem Drehventil 2. Der Schieber 3 befindet sich zu diesem Zeitpunkt in bezug auf die durch eine strichpunktierte Linie angedeutete Werkzeugmitte in einer Stellung, in der der Durchgangskanal 3b mit dem zentral in der Stirnwand der Form angeordneten Einlaß 6c kommuniziert. Das Fenster 3a im Schieber 3 befindet sich bereits oberhalb der Werkzeugmitte und kommunizert nur über den Kanal 3b mit dem Einlaß 6c. Durch die Kunststoffzufuhr füllt sich einerseits der Formenhohlraum mit Kunststoff 10 (wie aus Fig.3 ersichtlich), andererseits auch das Fenster 3a über den Kanal 3b, wodurch im Fenster eine Kunststoffscheibe 9 gebildet wird. Der Durchgangskanal 3b erfüllt dabei zwei Funktionen. Zum einen ermöglicht er es, daß der Schieber während der Kunststoffzufuhr nach oben bewegt wird, da die Kommunikation zwischen Einlaß 6c und Formenhohlraum 6a weiterhin über den Kanal 3b gewährleistet wird, wodurch die Scheibe 9 noch im pastösen Zustand des Kunststoffs aus dem Formenhohlraum bewegt wird. Zum anderen nimmt die Wand des Schiebers um den Kanal 3b einen beträchtlichen Teil einer Querschnittsscheibe im Formenhohlraum ein und bildet so eine Aussparung im Kunststoffprofil, sodaß nach fertiger Befüllung der Form und gegebenenfalls Abwarten einer vorgegebenen Abkühlzeit nur mehr jener Teil des Kunststoffprofils weggeschnitten werden muß, der sich in den Kanal 3b erstreckt. Es wäre auch möglich, den Schieber mit einem Durchgangsloch zu versehen, das nicht mit dem Fenster 3a kommuniziert, jedoch mit der Einschränkung, daß die Schieberbetätigung indexiert erfolgen müßte.

In Fig.2b ist eine Schieberstellung dargestellt, in der die Kunststoffscheibe 9 bereits aus der Form herausgeführt ist, wobei der Kanal 3b zwar noch in den Formenhohlraum ragt, aber nicht mehr mit dem Einlaß 6c kommuniziert. Fig.2c zeigt die obere Endstellung des Schiebers, wobei die Kunststoffscheibe bereits aus dem Fenster 3a und dem Kanal 3b entnommen wurde. Die Kunststoffzufuhr in den Formenhohlraum ist durch Betätigung des Drehventils 2 abgeschaltet worden.

Als nächstes wird nun ein Einsatz 5, beispielsweise eine Stahlpiatte, lösbar in das Fenster 3a eingesetzt. Die Umrisse des Einsatzes 5 entsprechen im wesentlichen der lichten Weite des Formenhohlraums bzw. sind geringfügig kleiner.

Daraufhin wird der Schieber 3 nach unten bewegt, bis er seine untere Endstellung erreicht hat, in der der Einsatz 5 mit dem Formenhohlraum 6a fluchtet, wie in Fig.2e zu sehen. Daraufhin wird die Kunststoffzufuhr wieder aufgenommen, wodurch der Einsatz 5 in den Formenhohlraum gedrückt und in ihm weitergeschoben wird, wobei er seinerseits ein oder mehrere in früheren Arbeitsgängen erzeugte, noch in der Form befindliche Kunststoffprofile aus der Form herauspreßt, wie in Fig.3 anhand eines Kunststoffprofils 1 1 demonstriert. Dieses Kunststoffprofil muß - im Gegensatz zu den Vorrichtungen nach dem Stand der Technik - noch nicht vollständig abgekühlt und ausgehärtet sein. Sobald der Einsatz 5 sich zur Gänze aus dem Fenster 3a in den Formenhohlraum bewegt hat, kann sich unter fortgesetzter Kunststoffzufuhr der Schieber 3 bereits wieder nach oben in die Stellung von Fig.2a bewegen, wodurch ein Arbeitszyklus abgeschlossen ist.

Zwischen einzelnen der oben beschriebenen Verfahrensschritten können, soweit erforderlich, Kühlungszyklen vorgesehen werden. Es ist auch möglich, den Schieber mit mehreren Fenstern auszubilden, die sich gegebenenfalls an gegenüberliegenden Seiten der Form befinden.

Fig.4 zeigt einen speziell ausgebildeten Einsatz 12, der sich insofern vom plattenartigen

Einsatz 5 der Figuren 1 bis 3 unterscheidet, als er in einer Stirnfläche eine kegelförmige Vertiefung 12 aufweist, die im Betrieb dem Einlaß der Form zugewandt ist. Mit diesem speziellen Einsatz können beispielsweise Kunststoffprofile mit Spitzen ausgebildet werden, wobei die Vertiefung im Einsatz nicht auf die Kegelform beschränkt ist, sondern jede zweckmäßige Geometrie aufweisen kann, um Spitzen, Fügungen zur Verbindung mit anderen Profilen und dergl. zu erzeugen.

Die Figuren 5 bis 12 zeigen als nicht einschränkende Beispiele verschiedene Querschnittsformen von Kunststoffprofiien, die mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung herstellbar sind. Diese umfassen quadratische Grundquerschnitte, in denen diverse Längsfugen ausgebildet sind (Fig. 5 bis 7), einen kreuzförmigen Querschnitt (Fig.8), rechtwinkelige Querschnitte, die mit Längsnuten und/oder Längsvorsprüngen versehen sein können (Fig. 9 bis 1 1 ) oder einen runden Querschnitt (Fig. 12).

Claims

Patentansprüche:

1 . Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofilen, -Stäben und dergl., umfassend eine Form (6) mit einem Formenhohlraum (6a) mit einer Längserstreckung von im wesentlichen konstanter lichter Weite, wobei der Formenhohlraum (6a) an einem Ende seiner Längserstreckung eine Abgabeöffnung (6b) aufweist und an oder nahe dem anderen Ende seiner Längserstreckung einen Einlaß (6c) zur Zufuhr warmflüssigen oder pastösen Kunststoffmaterials aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (6) an oder nahe dem Einlaß (6c) für Kunststoffmaterial mit einem durch die lichte Weite des Formenhohlraums (6a) hindurch beweglichen Schieber (3) versehen ist.

2. Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofilen nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Schieber (3) ein durch seine Dicke verlaufendes Durchgangsloch oder einen Durchgangskanal (3b) aufweist, das bzw. der zumindest über einen Teil des Schieberbewegungswegs mit dem Einlaß (6c) zur Zufuhr von Kunststoffmaterial kommuniziert.

3. Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofilen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schieber (3) zumindest ein Fenster (3a) aufweist, dessen

Außenränder im wesentlichen mit der lichten Weite des Formenhohlraums (6a) korrespondieren.

4. Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofilen nach Anspruch 3 in Abhängigkeit von Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Fenster (3a) mit dem

Durchgangsloch oder Durchgangskanal (3b) im Schieber kommuniziert.

5. Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofilen nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Fenster (3a) eine Aufnahme für einen in den Formenhohlraum einbringbaren Einsatz (5, 12) bildet.

6. Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofilen nach Anspruch 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Fenster (3a) und/oder das Durchgangsloch bzw. der Durchgangskanal (3b) Schneidrander aufweist/aufweisen.

7. Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofiien nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schieber (3) von einem hydraulischen oder pneumatischen Antrieb (4) bewegbar ist.

8. Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofiien nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Abgabeoffnung (6b) des Formenhohlraums eine Verschließemπchtung, bevorzugt eine Verschlußklappe (8), vorgesehen ist.

9 Einsatz zur Verwendung in einer Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofiien nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz (5, 1 2) eine Umfangskontur aufweist, die mit der lichten Weite des Formenhohlraums (6a) korrespondiert oder geringfügig kleiner ist.

10 Einsatz (1 2) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Stirnflache eine Vertietung (12a), vorzugsweise von kegei-, kegelstumpf-, pyramiden- oder pyramidenstumpfformiger Gestalt, vorgesehen ist.

1 1 Verfahren zur Herstellung von Kunststoffprofiien, -staben oder dergl., wobei warmflussiges oder pastoses Kunststoffmaterial unter Druck in einen Formenhohlraum mit einer Langserstreckung von im wesentlichen konstanter lichter Weite eingebracht wird, gekennzeichnet durch die Schritte des Ausbildens einer Aussparung im Kunststoffmaterial, wobei die Aussparung im wesentlichen die gesamte lichte Weite des Formenhohlraums umfaßt, des Einfugens eines Einsatzes aus einem starren Material in die so gebildete Aussparung im Kunststoffmaterial, und des fortgesetzten Beaufschlagens des Formenhohlraums mit Kunststoffmaterial unter Druck.

12. Verfahren zur Herstellung von Kunststoffprofiien nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Ausbildens einer Aussparung im Kunststoffmaterial das Ausstanzen oder Abtragen von Kunststoffmaterial umfaßt.

13. Verfahren zur Herstellung von Kunststoffprofiien nach Anspruch 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Ausbildens einer Aussparung im Kunststoffmaterial das Einfügen eines Formenstücks vor der Zufuhr von Kunststoffmaterial und des Entfernens des Formenstücks nach der Zufuhr von Kunststoffmaterial umfaßt.