WO2002034428A1 - Verfahren zur herstellung von flanschplatten sowie flanschplatte - Google Patents

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WO2002034428A1
WO2002034428A1 PCT/EP2001/012175 EP0112175W WO0234428A1 WO 2002034428 A1 WO2002034428 A1 WO 2002034428A1 EP 0112175 W EP0112175 W EP 0112175W WO 0234428 A1 WO0234428 A1 WO 0234428A1
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holes
wheel carrier
flange plate
flange
carrier plate
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Bernd Otterpohl
Klaus Suchy
Ulrich Becker
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Thyssenkrupp Automotive Ag
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K23/00—Making other articles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing flange plates, in particular wheel carrier plates for motor vehicles.
  • the general prior art includes the use of sheet metal or cast iron constructions as flange plates in general and in particular as wheel carriers, the wheel carrier plates being geometrically adapted in a corresponding manner to the respective vehicle type.
  • the flat flange plates made of cast iron some of the holes are already formed.
  • Flat flange plates made of sheet metal are at least partially provided with punched holes. Calibration of the flatness is then brought about in a further press under the action of pressure.
  • threaded holes for example on a multi-spindle drilling machine, were drilled and chamfered on both the cast and the sheet metal flange plates around this recess.
  • the surface was milled and the holes drilled with appropriate threads.
  • the flange plates made of sheet metal must be made relatively thick, which is associated with an increased weight.
  • flange plates such as wheel carrier plates or the like
  • the flange plates produced in this way are brought into operative connection with other components, in particular wheel carrier plates usually being welded in front of a wheel carrier of a motor vehicle, which is generally made of sheet metal.
  • sheet metal parts can be formed with passages and later threaded.
  • this method is only suitable for use on conventional presses for sheets with a small wall thickness.
  • This method cannot be used for flange plates with a thickness of more than 5 mm.
  • the tools for fineblanking which would be suitable for producing flange plates with a wall thickness of more than 5 mm, are extremely complex.
  • the presses used must work with a very high level of accuracy.
  • the invention is based on the object of optimizing a method for producing a flange plate, in particular a wheel carrier plate for motor vehicles, in such a way that complex manufacturing steps, such as drilling threaded holes and countersinking chamfers, can be omitted on these threaded holes.
  • weight and cost savings should be achieved through reduced plate thickness and increased load-bearing thread length on a flange plate, in particular a wheel carrier plate.
  • the method is said to be particularly suitable for forming flange plates with a thickness of at least 5 mm. It should be possible to use this process on conventional presses.
  • a flange plate made of sheet metal in particular a wheel carrier plate for motor vehicles, with the features of claim 14.
  • the advantages of the manufacturing method according to the invention and of the flange plate according to the invention, in particular the wheel carrier plate, are due to the fact that more expensive cast parts or thicker sheet metal bodies are dispensable and the drilling of the threaded holes and possibly further holes, such as the brake caliper fastening holes, is dispensed with.
  • the holes of smaller diameter are formed by preferably multi-stage necking.
  • smooth-walled sections can be produced over wide areas of these passages.
  • a thread can be cut or rolled into these neckings.
  • the neckings or the various holes are only provided with smooth cuts, through which pins or axes can then be inserted.
  • thicker sheets or cast bodies were used, as a result of which there was an increased outlay in terms of material and processing.
  • the flange plate according to the invention in particular wheel carrier plate
  • the outer contour of the flange plate, in particular of the wheel carrier plate is irrelevant here, since it can differ from application type in general and in particular from vehicle type to vehicle type. If the flange plate is a wheel carrier plate, it is usually welded onto a pressed part and is used to connect a wheel bearing unit and a brake caliper.
  • the method according to the invention is used on a conventional press. This means that there is no need to use complex and highly precise presses that would be used in a fineblanking process.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a flange plate designed as a wheel carrier plate
  • Figures 2 and 3 different views of the wheel carrier plate acc. Figure 1;
  • FIG 4 partial representation of the wheel carrier plate acc. Figure 3; Figures 5 to 7, the steps and tools for making the threaded holes.
  • FIG. 1 shows a flange plate designed as a wheel carrier plate 1 in a perspective view.
  • the subject matter of the invention is not limited to wheel carrier plates, rather the flange plate according to the invention can be used for all useful applications.
  • the wheel carrier plate 1 is formed by a sheet metal body which has been cut out of a continuous sheet metal strip unwound from the coil.
  • the wheel carrier plate 1 has a hole 2 of larger diameter. This hole 2 is surrounded by a plurality of further holes 3, 4, the holes 3 being designed as pre-threaded holes and the holes 4 being used for receiving fastening elements such as bolts, pins or the like.
  • the illustrated contour of the wheel carrier plate 1 is not essential to the invention, since it can differ from vehicle type to vehicle type.
  • a viewfinder hole is punched into the continuous sheet metal strip, not shown, for example with a thickness of 9 mm, which forms a clear reference point for the subsequent work steps.
  • the pilot holes are formed for later formation of the threaded pilot holes 3, preferably pressed into one of the end faces by means of a stamp.
  • these indentations are re-formed if necessary.
  • these threaded holes 3 are then drilled together with the holes 2 and 4.
  • chamfers 5 can preferably be arranged in the area of the threaded holes 3, be shaped.
  • the outer contour 6 of the wheel carrier plate 1 is then cut out.
  • a circumferential chamfer 7 can then be formed in the area of the outer contour 6 of the wheel carrier plate 1, in particular by stamping.
  • FIGS. 2 and 3 show different views of the wheel carrier plate 1 according to the invention.
  • the outer contour 6 can be seen in connection with the circumferential chamfer 7.
  • the larger hole 2 in diameter, approximately in a central arrangement, the threaded pre-holes 3 together with chamfers 5 and the holes 4 provided for receiving pins or bolts (not shown further) 2 shows in particular that the threaded holes 3 are provided with so-called neckings 8, as a result of which the effective subsequent thread length can be increased.
  • these passages 8 are first molded into the sheet metal strip, in particular pressed in, and then possibly punched together with the other holes 2, 4.
  • a thread is later, for example, grooved into these passages forming necklines 8.
  • An essential feature of the method according to the invention is that the holes 3 are formed as long as no adjacent holes cause the material to flow laterally and thereby break the punch.
  • Figure 4 shows a section acc. Line AA through FIG. 3 can be seen a threaded hole 3 with an embossed chamfer 5 and neck 8 for forming the thread to be grooved later.
  • the wheel carrier plate 1 replaces cast elements that have previously been used with great effort.
  • the wheel carrier plate 1, which is made of sheet metal is welded, for example, in front of a wheel carrier of a motor vehicle, which is also made of sheet metal.
  • a large number of wheel carrier plates 1 which are arranged next to one another or offset from one another can be formed from a continuous sheet metal strip to be unwound from the coil, as a result of which the expenditure on materials and processing is considerably reduced compared to the prior art.
  • a preform is produced with a stamp 9 in the sheet 10.
  • This preform can be viewed as an approximately conical depression.
  • the stamp 9 has two conical sections 11, 12 lying one behind the other.
  • the transition between the two cone sections 1 1, 12 has approximately the diameter of the finished pilot hole.
  • the tapered section 12 with the larger diameter already corresponds approximately to the intended chamfer 5 of the finished threaded hole including any machining allowances.
  • the underside 13 of the sheet 10 in the region of the depression is already formed with a preliminary stage of the passage shape.
  • the second work step for producing the threaded holes 3 is shown in FIG. 6.
  • the stamp 14 shown here again has in its upper region a cone section 12 corresponding to the cone section 12 in FIG. 5. However, this cone section 12 is included in the punch 14 hat-shaped section 15, which already almost corresponds to the inner shape of the threaded holes 3.
  • the sheet 10 is supported by a lower tool 16.
  • This lower tool 16 has a recess 17 which corresponds approximately to the finished passage. Retraction of the stamp 14 with its hat-shaped section 15 is achieved in that the displaced material flows in a directed manner into the recess 17 of the lower tool 16. It is thereby achieved that the neck 8 to be formed is given a defined and limited shape. It can be seen that the remaining bottom 18 of the neck 8 is very thin. The bottom 18 can be made even thinner if the recess 17 is still formed with a slight increase in the center. However, this is not shown.
  • FIG. 7 shows the last step in the production of the threaded holes 3.
  • a cutting punch 19 moves into the prepared bore and separates the bottom 18.
  • the cutting punch can center on the chamfer 5 of the threaded hole 3 when retracting.
  • the cutting punch 19 can be designed such that largely a peeling cutting takes place. In this case, a very clean and accurate inner surface of the hole is achieved. However, a small amount of material is used for this.
  • the cutting punch 19 can, however, also be designed such that it urges the inner surface of the bore outwards and only separates the bottom 18.

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Flanschplatten, insbesondere Radträgerplatten (1) für Kraftfahrzeuge, indem in einen durchlaufenden Blechstreifen vorgebbarer Dicke Vorlöcher, insbesondere Gewindevorlöcher (3) eingeformt, insbesondere eingedrückt und in einem späteren Arbeitsschritt gelocht werden, gleichzeitig oder zeitversetzt im Wesentlichen alle weiteren notwendigen Löcher (2-4) ausgestanzt werden, in mindestens einem weiteren Arbeitsschritt die äußere Kontur der Flanschplatte ausgeschnitten wird und anschließend Fasen (7) an der Kontur der Flanschplatte und bedarfsweise an vorgebbaren Löchern (2-4) angeformt werden.

Description

Verfahren zur Herstellung von Flanschplatten sowie Flanschplatte
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Flanschplatten, insbesondere von Radträgerplatten für Kraftfahrzeuge.
Zum allgemeinen Stand der Technik zählt, als Flanschplatten allgemein und im speziellen als Radträger Blech- oder Gusskonstruktionen zu verwenden, wobei die Radträgerplatten auf den jeweiligen Fahrzeugtyp in entsprechender Weise geometrisch angepasst sind. Bei den aus Guss bestehenden ebenen Flanschplatten werden die Löcher zum Teil bereits eingeformt. Ebene Flanschplatten aus Blech werden zumindest partiell mit ausgestanzten Löchern versehen. In einer weiteren Presse wird anschließend unter Druckeinwirkung eine Kalibrierung der Ebenheit herbeigeführt. Durch einen weiteren Fertigungsvorgang wurden sowohl bei den Guss- als auch bei den Blechflanschplatten um diese Ausnehmung herum Gewindelöcher, beispielsweise auf einer Mehrspindel- Bohrmaschine, gebohrt und Fasen angesenkt. In einem weiteren Arbeitsschritt wurde die Oberfläche gefräst und die gebohrten Löcher mit entsprechenden Gewinden versehen. Zur Realisierung einer ausreichenden tragenden Gewindelänge müssen die aus Blech bestehenden Flanschplatten verhältnismäßig dick ausgeführt werden, was mit einem erhöhten Gewicht einhergeht.
Diese Art der Herstellung von Flanschplatten, wie Radträgerplatten oder dergleichen, wird in Folge der unterschiedlichen Bearbeitungsschritte, insbesondere auch unter Präzisionsgesichtspunkten, als aufwendig angesehen. Die dergestalt erzeugten Flanschplatten werden mit anderen Bauteilen in Wirkverbindung gebracht, wobei insbesondere Radträgerplatten üblicherweise vor einen, in der Regel aus Blech bestehenden, Radträger eines Kraftfahrzeuges geschweißt werden.
Nach dem Tiefziehverfahren lassen sich Blechteile mit Durchzügen ausbilden und diese später mit Gewinde versehen. Dieses Verfahren eignet sich beim Einsatz auf konventionellen Pressen jedoch nur für Bleche mit einer geringen Wandstärke. Für Flanschplatten mit einer Dicke von mehr als 5 mm ist dieses Verfahren nicht einsetzbar.
Darüber hinaus sind die Werkzeuge zum Feinschneiden, welches sich zum Herstellen von Flanschplatten mit einer Wandstärke von mehr als 5 mm eignen würde, äußerst aufwendig. Die eingesetzten Pressen müssen mit einer sehr hohen Genauigkeit arbeiten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Flanschplatte, insbesondere einer Radträgerplatte für Kraftfahrzeuge, dahingehend zu optimieren, dass aufwendige Fertigungsschritte, wie das Bohren von Gewindelöchern und das Ansenken von Fasen, an diesen Gewindelöchern entfallen kann. Gleichzeitig soll eine Gewichts- und Kosteneinsparung durch reduzierte Plattenstärke und erhöhte tragende Gewindelänge an einer Flanschplatte, insbesondere einer Radträgerplatte, realisiert werden.
Das Verfahren soll sich insbesondere eignen, um Flanschplatten mit einer Dicke von wenigstens 5 mm umzuformen. Dabei soll es möglich sein, dieses Verfahren auf konventionellen Pressen einzusetzen.
Die vorstehenden Aufgaben werden gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Flanschplatte mit den Merkmalen des Anspruchs 1 . Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 bis 13 beschrieben.
Diese Aufgabe wird auch gelöst durch eine aus Blech bestehende Flanschplatte, insbesondere eine Radträgerplatte für Kraftfahrzeuge, mit den Merkmalen des Anspruchs 14.
Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Flanschplatte sind in den Ansprüchen 15 bis 18 beschrieben.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Fertigungsverfahrens sowie der ebenfalls erfindungsgemäßen Flanschplatte, insbesondere Radträgerplatte, sind gegenüber dem Stand der Technik darin begründet, dass teurere Gussteile bzw. dickere Blechkörper entbehrlich sind und das Bohren der Gewindelöcher und ggfi weiterer Löcher, wie beispielsweise der Bremssattelbefestigungslöcher, entfällt. Darüber hinaus kann auf das Senken der Fase für die Gewindelöcher verzichtet werden, da der Fertigungsvorgang im Wesentlichen in ein und derselben Presse abläuft.
Durch reduzierte Plattenstärke und erhöhte tragende Gewindelänge mittels Durchzügen kann eine nicht unerhebliche Gewichts- und Kosteneinsparung gegenüber dem bisherigen Stand der Technik herbeigeführt werden.
Die Löcher geringeren Durchmessers, insbesondere die Gewindelöcher, werden durch vorzugsweise mehrstufiges Aushalsen ausgeformt. Hierdurch können über weite Bereiche dieser Durchzüge glattwandige Abschnitte erzeugt werden. Abschließend kann - soweit erforderlich - in diese Aushalsungen ein Gewinde geschnitten oder gerollt werden. Es ist jedoch auch vorstellbar, dass die Aushalsungen bzw. die verschiedenen Löcher nur mit glatten Schnitten versehen werden, durch die dann Stifte oder Achsen steckbar sind. Bei dem zum Stand der Technik erwähnten Herstellungsverfahren von Flanschplatten wurden dickere Bleche bzw. Gusskörper verwendet, wodurch ein erhöhter Material- und Bearbeitungsaufwand gegeben war. Infolge der Blechdickenreduzierung in Verbindung mit den den tragenden Bereich des Gewindes verlängernden Aushalsungen (Durchzügen) sowie des Durchlaufherstellverfahrens vom abzuwickelnden Blech-Coil kann eine nicht unerhebliche Vereinfachung der Herstellung der erfindungsgemäßen Flanschplatte, insbesondere Radträgerplatte, realisiert werden. Die äußere Kontur der Flanschplatte, insbesondere der Radträgerplatte, ist hierbei unerheblich, da sie allgemein vom Anwendungsfall und im Speziellen von Fahrzeugtyp zu Fahrzeugtyp unterschiedlich sein kann. Ist die Flanschplatte eine Radträgerplatte, wird sie in der Regel auf ein Pressteil aufgeschweißt und dient zum Anschluss einer Radlagereinheit und eines Bremssattels.
Als besonders vorteilhaft ergibt sich, dass das erfindungsgemäße Verfahren auf einer konventionellen Presse Verwendung findet. Das bedeutet, dass keine aufwändigen und hochgenauen Pressen eingesetzt werden müssen, die bei einem Feinschneidverfahren in Anwendung kämen.
Der Erfindungsgegenstand ist in der Zeichnung dargestellt und wird wie folgt beschrieben:
Es zeigen
Figur 1 Perspektivische Darstellung einer als Radträgerplatte ausgebildeten Flanschplatte;
Figuren 2 und 3 verschiedene Ansichten der Radträgerplatte gem. Figur 1 ;
Figur 4 Teildarstellung der Radträgerplatte gem. Figur 3; Figuren 5 bis 7 die Arbeitsschritte und Werkzeuge zum Herstellen der Gewindevorlöcher.
Figur 1 zeigt eine als Radträgerplatte 1 ausgebildete Flanschplatte in perspektivischer Darstellung. Der Erfindungsgegenstand ist hierbei nicht beschränkt auf Radträgerplatten, vielmehr kann die erfindungsgemäße Flanschplatte für alle sinnvollen Anwendungsfälle zum Einsatz gelangen.
Die Radträgerplatte 1 wird gebildet durch einen Blechkörper, der aus einem durchlaufenden, vom Coil abgewickelten Blechstreifen herausgeschnitten wurde. Die Radträgerplatte 1 weist ein Loch 2 größeren Durchmessers auf. Dieses Loch 2 wird von mehreren weiteren Löchern 3, 4 umgeben, wobei die Löcher 3 als Gewindevorlöcher ausgebildet sind und die Löcher 4 zur Aufnahme von Befestigungselementen, wie Bolzen, Stiften oder dergleichen dienen.
Die dargestellte Kontur der Radträgerplatte 1 ist hierbei erfindungsunwesentlich, da sie von Fahrzeugtyp zu Fahrzeugtyp unterschiedlich sein kann.
Verfahrenstechnisch wird in den nicht weiter dargestellten durchlaufenden Blechstreifen, beispielsweise mit einer Dicke von 9 mm, bedarfsweise ein Sucherloch eingestanzt, das einen klaren Bezugspunkt für die Folgearbeitsschritte bildet. In einem ersten Arbeitsschritt werden die Vorlöcher zur späteren Bildung der Gewindevorlöcher 3 eingeformt, vorzugsweise mittels eines Stempels in eine der Stirnflächen eingedrückt. Im nächsten Arbeitsschritt werden diese Einformungen bedarfsweise nachgeformt. In einem, bedarfsweise auch mehreren, weiteren Arbeitsschritten werden diese Gewindevorlöcher 3 dann zusammen mit den Löchern 2 und 4 gelocht. Im Verlauf des Lochvorganges oder auch bereits bei der Formgebung der Gewindelöcher 3 können vorzugsweise im Bereich der Gewindevorlöcher 3 Fasen 5 vorzugsweise ange- prägt werden. Anschließend wird die äußere Kontur 6 der Radträgerplatte 1 ausgeschnitten. In einem Folgearbeitsschritt kann dann eine umlaufende Fase 7 im Bereich der äußeren Kontur 6 der Radträgerplatte 1 , insbesondere durch Prägen angeformt werden.
Die Figuren 2 und 3 zeigen verschiedene Ansichten der erfindungsgemäßen Radträgerplatte 1 . Erkennbar ist die äußere Kontur 6 in Verbindung mit der umlaufenden Fase 7. Ferner dargestellt ist das vom Durchmesser her größere Loch 2, in etwa zentrischer Anordnung, die Gewindevorlöcher 3 samt Fasen 5 sowie die zur Aufnahme von nicht weiter dargestellten Stiften oder Bolzen vorgesehenen Löcher 4. Insbesondere Figur 2 ist zu entnehmen, dass die Gewindevorlöcher 3 mit sogenannten Aushalsungen 8 versehen sind, wodurch die wirksame spätere Gewindelänge vergrößert werden kann. Diese Durchzüge bildenden Aushalsungen 8 werden im Verlauf einer ggf. mehrstufigen Formgebung der Gewindevorlöcher 3 zunächst im Blechstreifen eingeformt, insbesondere eingedrückt und anschließend ggf. zusammen mit den anderen Löchern 2, 4 gelocht. In diese Durchzüge bildendenden Aushalsungen 8 wird später ein Gewinde beispielsweise eingefurcht. Ein wesentliches Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass die Löcher 3 geformt werden, solange keine benachbarten Löcher das Material seitlich zum Fließen und dadurch die Lochstempel zum Abbrechen bringen. Durch das Ausschneiden der Radträgerplatte 1 , beispielsweise im Durchfallschnitt mit Schulterung des Loches 2 und durch das anschließende Anprägen der Fase 7 in Verbindung mit einem Kalibriervorgang wird eine gute Ebenheit der Radträgerplatte 1 erreicht.
Der Stanzabfall, insbesondere des Loches 2, kann bedarfsweise für andere Bauteile weiter verwendet werden. Figur 4 zeigt einen Schnitt gem. Linie A-A durch die Figur 3. Erkennbar ist ein Gewindeloch 3 mit angeprägter Fase 5 sowie Aushalsung 8 zur Bildung des später einzufurchenden Gewindes.
Die erfindungsgemäße Radträgerplatte 1 löst bisher zum Einsatz gelangte mit Aufwand zu bearbeitende Gusselemente ab. Die aus Blech bestehende Radträgerplatte 1 wird beispielsweise vor einen ebenfalls aus Blech bestehenden Radträger eines Kraftfahrzeuges geschweißt. Durch den erfindungsgemäßen Um- form-/Stanzvorgang können eine Vielzahl nebeneinander oder versetzt zueinander angeordneter Radträgerplatten 1 aus einem durchlaufenden, vom Coil abzuwickelnden Blechstreifen herausgeformt werden, wodurch der Material- und Bearbeitungsaufwand gegenüber dem Stand der Technik beträchtlich reduziert wird.
In den Figuren 5 bis 7 ist die Herstellung der Gewindevorlöcher 3 näher beschrieben. In einem ersten Arbeitsschritt gemäß Figur 5 wird mit einem Stempel 9 im Blech 10 eine Vorform hergestellt. Diese Vorform kann als etwa kegelförmige Vertiefung angesehen werden. Der Stempel 9 weist zwei hintereinander liegende Kegelabschnitte 1 1 , 12 auf. Der Übergang zwischen den beiden Kegelabschnitten 1 1 , 12 hat etwa den Durchmesser des fertigen Vorloches. Der Kegelabschnitt 12 mit dem größeren Durchmesser entspricht bereits etwa der vorgesehenen Fase 5 des fertigen Gewindevorlochs einschließlich eventueller Bearbeitungszugaben. Die Unterseite 13 des Bleches 10 im Bereich der Vertiefung ist bereits mit einer Vorstufe der Durchzugform ausgebildet.
Der zweite Arbeitsschritt zur Herstellung der Gewindevorlöcher 3 ist in Figur 6 dargestellt. Der hier gezeigte Stempel 14 weist in seinem oberen Bereich wieder einen Kegelabschnitt 12 entsprechend dem Kegelabschnitt 12 in Figur 5 auf. An diesen Kegelabschnitt 12 schließt sich jedoch beim Stempel 14 ein hutförmiger Abschnitt 15 an, der bereits nahezu der Innenform der Gewindevorlöcher 3 entspricht. Im zweiten Arbeitsgang, wie er in Figur 6 dargestellt ist, wird das Blech 10 jedoch durch ein Unterwerkzeug 16 abgestützt. Dieses Unterwerkzeug 16 weist eine Ausnehmung 17 auf, die dem fertigen Durchzug etwa entspricht. Ein Einfahren des Stempels 14 mit seinem hutförmigen Abschnitt 15 wird dadurch erreicht, dass das verdrängte Material gerichtet in die Ausnehmung 17 des Unterwerkzeuges 16 fließt. Dadurch wird erreicht, dass die zu bildende Aushalsung 8 eine definierte und begrenzte Form erhält. Erkennbar wird erreicht, dass der verbleibende Boden 18 der Aushalsung 8 sich sehr dünn ausbildet. Der Boden 18 kann noch dünner gestaltet werden, wenn die Ausnehmung 17 im Zentrum noch mit einer geringen Erhöhung ausgebildet wird. Dieses ist jedoch nicht dargestellt.
Figur 7 zeigt den letzten Arbeitsgang der Herstellung der Gewindevorlöcher 3. Hier fährt ein Schneidstempel 19 in die vorbereitete Bohrung und trennt den Boden 18 aus. Der Schneidstempel kann sich beim Einfahren an der Fase 5 des Gewindevorlochs 3 zentrieren. Je nach den späteren Erfordernissen kann der Schneidstempel 19 derartig ausgebildet sein, dass weitgehend ein schälendes Schneiden erfolgt. In diesem Fall wird eine sehr saubere und genaue Innenoberfläche des Loches erreicht. Es wird jedoch in geringem Umfang hierfür Material verbraucht. Der Schneidstempel 19 kann jedoch auch so ausgelegt sein, dass er die Innenoberfläche der Bohrung nach außen drängt und nur den Boden 18 abtrennt.
Bezugszeichenliste
1 Radträgerplatte
2 Loch
3 Löcher (Gewindevorlöcher)
4 Löcher (Vorlöcher)
5 Fasen
6 äußere Kontur
7 umlaufende Fase
8 Aushalsung
9 Stempel
10 Blech
11 Kegelabschnitt
12 Kegelabschnitt
13 Unterseite
14 Stempel
15 Abschnitt
16 Unterwerkzeug
17 Ausnehmung
18 Boden
19 Schneidstempel

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1 . Verfahren zur Herstellung von Flanschplatten, insbesondere von Radträgerplatten (1 ) für Kraftfahrzeuge, indem in einen durchlaufenden Blechstreifen mit einer Dicke von wenigstens 5 mm Vorlöcher, insbesondere Gewindevorlöcher (3), vorgeformt, insbesondere eingedrückt und in späteren Arbeitsschritten weitergeformt und gelocht werden, gleichzeitig oder zeitversetzt im Wesentlichen alle weiteren notwendigen Löcher (2,4) ausgestanzt werden, in mindestens einem weiteren Arbeitsschritt die äußere Kontur (6) der Flanschplatte, insbesondere der Radträgerplatte (1 ), ausgeschnitten wird und anschließend Fasen (7) an der Kontur (6) der Flanschplatte, insbesondere der Radträgerplatte (1 ) und bedarf s weise an vorgebbaren Löchern angeformt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Vorform der Gewindevorlöcher (3) als etwa kegelförmige Vertiefung ausgebildet ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kegelform der Vertiefung aus wenigstens zwei hintereinanderliegenden Kegelabschnitten (1 1 ,12) mit unterschiedlichen Kegelwinkeln gebildet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kegelabschnitte (1 1 , 12) leicht ballig nach außen gewölbt ausgebildet sind.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindevorlöcher (3) in einem weiteren Arbeitsschritt eine napfförmige Zwischenform erhalten und das nach unten verdrängte Blechmaterial in ein Unterwerkzeug (1 6) geformt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das nach unten verdrängte Blechmaterial als schwach kegeliger Nocken mit einem vorgegebenen Durchmesser ausgebildet ist.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass erst beim Arbeitsgang des Lochens der Gewindevorlöcher (3) die endgültige Außenform der durchgezogenen Aushalsungen (8) gebildet wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass im Verlauf der Formgebung der Vorlöcher, insbesondere Gewindevorlöcher (3), Fasen (5) angeformt werden.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die spätere Flanschplatte, insbesondere Radträgerplatte (1 ), im Verlauf des Ausschneidens der äußeren Kontur (6) im Bereich des Loches (2) durch einen Schneidstempel abgestützt wird.
1 0. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgeschnittene Flanschplatte, insbesondere Radträgerplatte (1 ), einer Prägestation zugeführt wird.
1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Zuge der Fasenanformung, insbesondere Fasenanprägung, eine Kalibrierung der Ebenheit der Flanschplatte, insbesondere Radträgerplatte (1 ), durchgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass aus dem durchlaufenden Blechstreifen mehrere nebeneinander bzw. versetzt zueinander vorgesehene Flanschplatten, insbesondere Radträgerplatten (1 ), ausgeformt und ausgeschnitten werden, wobei der Stanzabfall ggf. einer weiteren Verarbeitung zugeführt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an den Präge- und Kalibrierarbeitsschritt ein Gewinde in die Gewindevorlöcher (3), insbesondere durch Schneiden oder Rollen, eingebracht wird.
14. Aus Blech bestehende, nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13 hergestellte Flanschplatte, insbesondere Radträgerplatte (1 ), insbesondere für Kraftfahrzeuge, bestehend aus einem Grundkörper vorgebbarer Kontur (6), der mindestens ein vom Durchmesser her größeres, sich von Stirnseite zu Stirnseite erstreckendes Loch (2) sowie mehrere mit Abstand zu selbigem angeordnete, vom Durchmesser her kleinere Löcher (3,4) beinhaltet, wobei zumindest einige der Löcher (3) geringeren Durchmessers im Bereich einer der Stirnflächen Aushalsungen (8) bildende Durchzüge aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe und der Durchmesser aller Aushalsungen (8) der betroffenen Löcher (3) gleich vorgesehen ist.
15. Flanschplatte nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Durchzüge mit einem Gewinde versehen sind.
16. Flanschplatte nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht mit einem Gewinde oder auch nicht mit einer Aushalsung (8) versehenen Löcher (2,4) mit glattem Schnitt versehen sind und zumindest teilweise zur Aufnahme von Befestigungs- oder Verbindungselementen, wie Bolzen, Stiften oder dergleichen, vorgesehen sind.
17. Flanschplatte nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich einzelner oder mehrerer der Löcher, insbesondere der Gewindelöcher (3), im Bereich einer Stirnfläche angeprägte Fasen (5) vorgesehen sind.
18. Flanschplatte nach einem der Ansprüche 14 bis 17, gekennzeichnet durch eine im Bereich der Außenkontur (6) vorgesehene umlaufend ausgebildete, insbesondere angeprägte Fase (7).
PCT/EP2001/012175 2000-10-26 2001-10-22 Verfahren zur herstellung von flanschplatten sowie flanschplatte WO2002034428A1 (de)

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