WO2002030994A1 - Verfahren zur zugabe von anorganischen additiven zu polymerrohstoffen vor der polymerbildung - Google Patents

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WO2002030994A1
WO2002030994A1 PCT/EP2001/011739 EP0111739W WO0230994A1 WO 2002030994 A1 WO2002030994 A1 WO 2002030994A1 EP 0111739 W EP0111739 W EP 0111739W WO 0230994 A1 WO0230994 A1 WO 0230994A1
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polymer
solid particles
polyamide
polyester
additives
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PCT/EP2001/011739
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Franz Meyers
Jürgen KASTNER
Michael Wedler
Peter Weiser
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Sachtleben Chemie Gmbh
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/30—Sulfur-, selenium- or tellurium-containing compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
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    • C08K3/20—Oxides; Hydroxides
    • C08K3/22—Oxides; Hydroxides of metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08K3/30—Sulfur-, selenium- or tellurium-containing compounds
    • C08K2003/3045—Sulfates

Definitions

  • the invention relates to a method for adding inorganic additives to polymer raw materials before polymer formation.
  • Different functional inorganic additives are used to modify polymers, in particular polyester, polyamide 6 and polyamide 6.6. These additives can be used to change the corresponding polymers in terms of processing, optical and application properties.
  • matting agents are used in the synthetic fiber industry in order to avoid the greasy sheen and the transparency of the polymers, which is particularly undesirable for textile fibers.
  • microcrystals made of titanium dioxide Ti0 2 or zinc sulfide ZnS are used. The use of these microcrystals also creates a surface structure on the synthetic fibers, which have a positive influence on the processing properties with regard to the friction of the thread on thread guide elements and the thread run during spinning and stretching.
  • microcrystals made from aftertreated barium sulfate BaSO 4 which do not lead to matting of the polymers compared to TiO 2 and ZnS.
  • nanocrystals made of titanium dioxide to produce polymers with UV-protective properties.
  • the inorganic additives for modifying polymers are added almost exclusively according to the addition options 2 and 3 (exception: catalysts for polymer formation).
  • the TiO 2 pigments / microcrystals are added to the process in the form of an aqueous or organic suspension (slurry) at an early stage before the polymerization reaction (possibility of addition 2).
  • BaSO 4 additives or nanocrystals of TiO 2 are also introduced into a polymer in this way.
  • the addition option 2 (addition of an additive suspension during the polymer formation process) has so far resulted in the best polymer qualities in many cases in terms of processability and other properties of the polymers produced.
  • the polymer manufacturer has to make considerable technical and personnel efforts to prepare the additive suspensions for use. These include the steps of dispersing the additive particles in the suspension medium, separating the coarse-grain fractions and avoiding reflocculation in the suspension.
  • care must be taken to ensure that when the prepared suspension is added to the mass flow, there are no flocculation effects that may occur due to interactions with other additives or due to temperature influences (cold suspension ⁇ 50 ° C in hot mass flow> 200 ° C) ,
  • melt modification process (adding the additives to the finished polymer melt, also called melt modification process or melt matting process) is e.g. described in DE 4039857 C2.
  • melt modification process has the following disadvantages:
  • the additives are incorporated as powder into the finished polymer melt.
  • the powders based on Ti0 2 , BaSO 4 and ZnS all show poor flowability and can lead to undesirable bridging and shaft formation in the powder supply system. It was found (measurements with a ring shear device) that these powders can be classified as very cohesive to non-flowing. For this reason, considerable dosing fluctuations can be expected when dosing these powders, which would lead to considerable quantities of non-specification products due to the associated deviations in the solids concentration.
  • the powder is dispersed in the various melt modification processes and in the production of masterbatches in specially designed extruders.
  • the dispersibility of the powders used must be so good that the shear forces in these extruders are sufficient to achieve the required particle size distribution in the polymer.
  • the powders based on Ti0 2 , BaS0 4 and ZnS used according to the state of the art are in the delivery form in agglomerated form, ie strong shear forces have to be applied in order to break up and optimally distribute these agglomerates.
  • melt modification processes described result in poorer quality polymer products in terms of particle distribution because the shear forces for dispersing the additive suspensions are higher than in extruders or kneaders by suitable choice of the dispersing machines.
  • the proportion of coarse additive particles plays a quality-relevant role in the further processing of the polymers produced. These particles lead, for example, to an increased number of undesirable thread breaks in the production of synthetic fibers by spinning and drawing. At the same time, the service life of polymer filters and spin pack filters is reduced.
  • these coarse particles which have not been broken up by dispersion can be removed from the low-viscosity suspension by centrifugation, sedimentation and / or filtration. After the dispersion in the extruder (addition option 3), the remaining coarse particles can no longer be separated, since the required filter fineness cannot be achieved in these highly viscous polymer melts. This means that the powders based on Ti0 2 , BaS0 4 and ZnS used according to the prior art have an undesirable coarse fraction even after dispersion in the extruder, which negatively influences the quality of the polymer end products.
  • additive suspensions to the polymer raw materials or to their preparations has considerable disadvantages compared to the addition option 2 with regard to the degree of distribution of the additives in the later polymer.
  • Many of the inorganic additives mentioned - in particular TiO 2 - have little stability against flocculation in the acidic range. Since the raw materials or initial intermediates still contain a considerable number of free acid groups in the production of polyester and polyamide, this possibility of addition leads to undesired reagglomerations. This means that the good dispersion of the particles in the suspension cannot be maintained into the polymer. For this reason, the addition of additive suspensions to the polymer raw materials or to their preparations has not become established in practice.
  • the object of the invention is to eliminate the disadvantages of the prior art and, in particular, to provide a method for modifying polymers by means of finely divided inorganic solid particles which allows a sufficiently precise metering of the additives to be added and which has a homogeneous distribution of the additives without an undesirable coarse fraction in the resultant Polymer ensures that the additives do not have to be specially prepared by the polymer manufacturer.
  • the object is achieved by a process for adding inorganic additives to polymer raw materials before polymer formation
  • the organic substance which contains the inorganic solid particles with a maximum particle size of 1 ⁇ m finely divided embedded in a matrix of an organic substance, the organic substance containing one or more of the substances polyols, polyglycols, polyethers, dicarboxylic acids and their derivatives, AH salt (nylon salt, from adipic acid and hexamethylenediamine), caprolactam, paraffins, phosphoric acid esters, hydroxycarboxylic acid esters and cellulose,
  • the production of the powdery additives is described in WO 00/14165 or also in WO 00/14153.
  • the preparation agents (matting additives, powder additives) for further processing in synthetic polymers consisting of finely divided inorganic solids, selected from pigments and / or fillers, are in a carrier material, selected from at least one of the organic substances polyols, polyglycols, polyethers, dicarboxylic acids and their Derivatives, AH salt, caprolactam, paraffins, phosphoric acid esters, hydroxycarboxylic acid esters and cellulose are embedded in finely divided form.
  • Finely divided means that the solid particles are present in an organic matrix in non-agglomerated form.
  • aqueous premix which the contains organic substance in such an amount that the proportion of the organic substance is 0.2 to 50 wt .-% (based on the inorganic solid content of the finished powdery additive), 20 to 60 wt .-% (based on the total batch the aqueous premix) of the inorganic solids, then the dispersion is wet-ground to an average grain size d 50 of 0.2 to 0.5 ⁇ m, the oversize fraction of> 1 ⁇ m is removed from the suspension and the suspension is dried.
  • the powdery additives obtained have a average particle size of up to 100 ⁇ m.
  • the inorganic solid particles in the particle size suitable for later use e.g. 0.3 ⁇ m TiO 2 microcrystals for the matting of synthetic fibers
  • the powdery additives in the organic matrix and embedded in a non-agglomerated form they only have to
  • powdery additives can be added as follows:
  • polyester polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polytrimethylene terephthalate (PTT): - Added as a powder to the paste, consisting of terephthalic acid (PTA), diol component (ethylene glycol, 1, 4-butanediol or 1, 3-propanediol) and already esterified intermediates (PTA process).
  • PTA terephthalic acid
  • diol component ethylene glycol, 1, 4-butanediol or 1, 3-propanediol
  • PTA process already esterified intermediates
  • DMT dimethyl terephthalate
  • PA polyamide
  • AH salt solution adipic acid hexamethylene diamine or hexamethylene ammonium adipate
  • the special design of the additives used according to the invention (embedding in a polymer-compatible organic matrix) gradually releases the solid particles which are important for the desired polymer properties, so that the tendency to flocculate in the system can be minimized. Since the powder can be added to the raw material system without a temperature difference, the tendency to flocculation is additionally suppressed.
  • the inorganic solid particles preferably contain TiO 2 and / or BaSO 4 , the solid particles also being able to be after-treated.
  • the organic substance preferably contains antioxidants (for example butylated hydroxyanisole or hydroxyanisole) in an amount of up to 0.5% by weight (based on the amount of organic substance).
  • the organic substance can contain other customary auxiliaries and additives.
  • the organic substance preferably contains at least 98% by weight of polyethylene glycol or AH salt or caprolactam, particularly preferably the organic substance consists of polyethylene glycol or AH salt or caprolactam and up to 0.5% by weight of an antioxidant. Polyester or polyamide 6 or polyamide 6.6 is preferably used as the polymer.
  • powdery additive compositions are preferably used for the process according to the invention:
  • Powdery additives with 75 to 85% by weight of inorganic solid and 15 to 25% by weight of organic substance are particularly preferred.
  • a preferred average grain size d 50 of the inorganic solid which is embedded in the organic substance is 0.25 to 0.45 ⁇ m.
  • Polyester fibers and polyamide fibers, or polyamide, which, or which was produced using the powdery additives according to the invention, can be used to produce polyester fibers and polyester films, or polyamide fibers and polyamide films, which likewise contain the inorganic solid particles.

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Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zur Zugabe von anorganischen Additiven zu Polymerrohstoffen vor der Polymerbildung, bei dem ein pulverförmiges Additiv, welches die anorganischen Feststoffteilchen mit einer maximalen Korngröße von 1 νm feinverteilt in einer Matrix aus einer organischen Substanz eingebettet enthält, wobei die organische Substanz besteht aus einem oder mehreren der Stoffe Polyole, Polyglycole, Polyether, Dicarbonsäuren und deren Derivate, AH-Salz, Caprolactam, Paraffine, Phosphorsäureester, Hydroxycarbonsäureester und Cellulose, zu den Rohstoffen, aus denen das Polymer hergestellt wird, zugegeben wird.

Description

Verfahren zur Zugabe von anorganischen Additiven zu Poiymerrohstoffen vor der Poiymerbiidung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zugabe von anorganischen Additiven zu Polymerrohstoffen vor der Polymerbildung.
Zur Modifizierung von Polymeren, insbesondere sind hier Polyester, Polyamid 6 und Polyamid 6.6 zu nennen, werden unterschiedliche funktioneile anorganische Additive eingesetzt. Durch diese Additive können die entsprechenden Polymere in Bezug auf Verarbeitungs-, optische und anwendungstechnische Eigenschaften verändert werden. In der Synthesefaserindustrie werden z.B. Mattierungsmittel verwendet, um den vor allem für die textilen Fasern unerwünschten speckigen Glanz und die Transparenz der Polymere zu vermeiden. Eingesetzt werden hierzu Mikrokristalle aus Titandioxid Ti02 oder Zinksulfid ZnS. Der Einsatz dieser Mikrokristalle erzeugt zudem eine Oberflächenstruktur auf den Synthesefasern, die die Verarbeitungseigenschaften bzgl. der Friktion des Fadens an Fadenführungselementen und des Fadenlaufs während der Verspinnung und Verstreckung positiv beeinflussen. Zu diesem Zweck können aber auch Mikrokristalle aus nachbehandeltem Bariumsulfat BaSO4 verwendet werden, die gegenüber TiO2 und ZnS aber nicht zur Mattierung der Polymeren führen. Ein anderes Beispiel ist der Einsatz von Nanokristallen aus Titandioxid, um Polymere mit UV-schützenden Eigenschaften herzustellen.
Damit die mit den einzelnen Additiven erzielbaren gewünschten Effekte deutlich werden können, ist der Technologie der Zugabe der Additive zum Polymer besondere Bedeutung zuzumessen. Prinzipiell gibt es hier drei Zugabemöglichkeiten:
1. Zugabe der Additive zu den Rohstoffen für die Polymerherstellung, d.h. vor der eigentlichen Polymerbildung
2. Zugabe der Additive während des Polymerbildungsprozesses
BESTATIGUNGSKOPIE 3. Zugabe der Additive zur fertigen Polymerschmelze, d.h. nach Beendigung des Kettenwachstums
Nach dem Stand der Technik erfolgt die Zugabe der anorganischen Additive zur Modifizierung von Polymeren fast ausschließlich nach den Zugabemöglichkeiten 2 und 3 (Ausnahme: Katalysatoren für die Polymerbildung). Zum Beispiel erfolgt bei der Herstellung von Synthesefasern die Zugabe der TiO2-Pigmente/Mikrokristalle in den Prozess in Form einer wässrigen oder organischen Suspension (Slurry) in einem frühen Stadium vor der Polymerisationsreaktion (Zugabemöglichkeit 2). Auch BaSO4- Additive oder Nanokristalle von TiO2 werden auf diesem Wege in ein Polymer eingetragen.
Die Zugabemöglichkeit 2 (Zugabe einer Additiv-Suspension während des Polymerbildungsprozesses) ergab bisher in vielen Fällen die besten Polymerqualitäten in Bezug auf Weiterverarbeitbarkeit und sonstige Eigenschaften der hergestellten Polymere. Der Polymerhersteller muss aber einen erheblichen technischen und personellen Aufwand betreiben, um die Additiv-Suspensionen für den Einsatz vorzubereiten. Dazu zählen die Schritte Dispergierung der Additiv- Partikel im Suspensionsmedium, Abtrennung der Grobkornfraktionen und Vermeidung von Reflockulation in der Suspension. Zudem ist darauf zu achten, dass es bei der Zugabe der vorbereiteten Suspension in den Massestrom nicht zu Flockulationseffekten kommt, die durch Wechselwirkungen mit anderen Additiven oder durch Temperatureinflüsse (kalte Suspension < 50 °C wird in heißen Massestrom > 200 °C gegeben) auftreten können.
Die Möglichkeit 3 (Zugabe der Additive zur fertigen Polymerschmelze, auch Schmelzemodifizierungsverfahren oder Schmelzemattierungsverfahren genannt) ist z.B. in der DE 4039857 C2 beschrieben. Das Schmelzemodifizierungsverfahren weist jedoch folgende Nachteile auf:
Die Additive (anorganische Feststoffteilchen) werden als Pulver in die fertige Polymerschmelze eingearbeitet. Zur Einstellung des gewünschten Feststoffgehaltes im Polymer ist vor allem eine gleichmäßige Pulverdosierung notwendig. Voraussetzung dafür ist eine gute bis sehr gute Fließfähigkeit der Pulver. Die eingesetzten Pulver auf Basis von Ti02, BaSO4 und ZnS zeigen alle schlechte Fließfähigkeiten und können im Pulverzuführungssystem zu unerwünschter Brücken- und Schachtbildung führen. Es wurde gefunden (Messungen mit einem Ringschergerät), dass diese Pulver als sehr kohäsiv bis nicht fließend einzustufen sind. Deshalb ist bei der Dosierung dieser Pulver mit erheblichen Dosierschwankungen zur rechnen, die aufgrund der damit verbundenen Feststoffkonzentrationsabweichungen zu beträchtlichen Mengen nicht spezifikationsgerechten Produktes führen würden.
Damit die Eigenschaften der Additive im Polymer voll zur Geltung kommen können, ist eine sehr gute und gleichmäßige Verteilung der einzelnen Partikel im Polymer erforderlich. Die Dispergierung der Pulver bei den verschiedenen Schmelzemodifizierungsverfahren und bei der Herstellung von Masterbatchen erfolgt in speziell ausgelegten Extrudern. Die Dispergierbarkeit der eingesetzten Pulver muss so gut sein, dass die Scherkräfte in diesen Extrudern ausreichen, um die erforderliche Partikelgrößenverteilung im Polymeren zu erzielen. Die nach dem Stand der Technik eingesetzten Pulver auf Basis von Ti02, BaS04 und ZnS liegen in der Lieferform in agglomerierte Form vor, d.h. es müssen starke Scherkräfte aufgewendet werden, um diese Agglomerate zu zerschlagen und optimal zu verteilen. Gegenüber der konventionellen Additivzugabe über Additiv-Suspensionen während des Polymerbildungsprozesses (Zugabemöglichkeit 2) ergeben die beschriebenen Schmelzemodifizierungsverfahren in Bezug auf Partikelverteilung qualitativ schlechtere Polymerprodukte, weil die Scherkräfte zur Dispergierung der Additiv-Suspensionen durch geeignete Wahl der Dispergiermaschinen höher sind als in Extrudern oder Knetern.
Bei der Weiterverarbeitung der hergestellten Polymere spielt der Anteil an zu groben Additivpartikeln eine qualitätsrelevante Rolle. Diese Partikel führen z.B. bei der Herstellung von Synthesefasern durch Verspinnung und Verstreckung zu einer erhöhten Anzahl an unerwünschten Fadenbrüchen. Gleichzeitig wird auch die Standzeit von Polymerfiltern und Spinpack-Filtern herabgesetzt. Bei der Herstellung von Additiv-Suspensionen für die Zugabe während des Polymerbildungsprozesses (Zugabemöglichkeit 2) lassen sich diese durch Dispergierung nicht zerschlagenen Grobpartikel durch Zentrifugation, Sedimentation und/oder Filtration aus der niedrigviskosen Suspension entfernen. Nach der Dispergierung im Extruder (Zugabemöglichkeit 3) lassen sich die noch verbleibenen Grobpartikel nicht mehr abtrennen, da in diesen hochviskosen Polymerschmelzen die erforderlichen Filterfeinheiten nicht erreicht werden können. Das heißt, die nach dem Stand der Technik eingesetzten Pulver auf Basis von Ti02, BaS04 und ZnS haben auch nach der Dispergierung im Extruder einen unerwünschten Grobanteil, der die Qualität der Polymerendprodukte negativ beeinflusst.
Aufgrund dieser Nachteile hat sich das Schmelzemodifizierungsverfahren in der Praxis bisher kaum durchsetzen können.
Die Zugabe von Additiv-Suspensionen zu den Polymerrohstoffen bzw. zu deren Zubereitungen (Zugabemöglichkeit 1) hat gegenüber der Zugabemöglichkeit 2 erhebliche Nachteile in Bezug auf Verteilunsgrad der Additive im späteren Polymer. Viele der genannten anorganischen Additive - insbesonders TiO2 - haben im sauren Bereich nur eine geringe Stabilität gegen Flockulation. Da bei der Herstellung von Polyester und Polyamid die Rohstoffe bzw. anfängliche Zwischenprodukte noch eine erhebliche Anzahl an freien Säuregruppen enthalten, kommt es bei dieser Zugabemöglichkeit zu unerwünschten Reagglomerationen. Das heißt, die gute Dispergierung der Partikel in der Suspension kann nicht ins Polymere hinein beibehalten werden. Aus diesem Grunde hat sich die Zugabe von Additiv- Suspensionen zu den Polymerrohstoffen bzw. zu deren Zubereitungen in der Praxis nicht durchgesetzt.
Die Zugabe von Pulvern auf Basis von TiO2 oder BaSO4 zu den Rohstoffen bzw. deren Zubereitungen (ebenfalls Zugabemöglichkeit 1 ) führt nicht zu den gewünschten Polymerqualitäten und -eigenschaften, da die Scherkräfte, die während des anschließenden Polymerherstellprozesses wirken, nicht ausreichen, um die Agglomerate und Flockulate, die zwangsläufig in den zugesetzten Pulvern vorkommen, im Massestrom zu dispergieren und homogen im Polymer zu verteilen. Diese Verfahrensvariante ist deshalb ebenfalls nicht praktikabel. Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen und insbesondere ein Verfahren zur Modifizierung von Polymeren durch feinteilige anorganische Feststoffteilchen zu schaffen, das eine ausreichend genaue Dosierung der zuzugebenden Additive erlaubt und das eine homogene Verteilung der Additive ohne unerwünschten Grobanteil im erhaltenen Polymer gewährleistet, ohne dass die Additive vom Polymerhersteller in besonderer Weise vorbereitet werden müssen.
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Zugabe von anorganischen Additiven zu Polymerrohstoffen vor der Polymerbildung
bei dem ein pulverförmiges Additiv,
welches die anorganischen Feststoffteilchen mit einer maximalen Korngröße von 1 μm feinverteilt in einer Matrix aus einer organischen Substanz eingebettet enthält, wobei die organische Substanz einen oder mehrere der Stoffe Polyole, Polyglycole, Polyether, Dicarbonsäuren und deren Derivate, AH-Salz (Nylonsalz, aus Adipinsäure und Hexamethylendiamin), Caprolactam, Paraffine, Phosphorsäureester, Hydroxycarbons ureester und Cellulose enthält,
zu den Rohstoffen, aus denen das Polymer hergestellt wird, zugegeben wird (Zugabemöglichkeit 1).
Die Herstellung der pulverförmigen Additive (Präparationsmittel, Mattierungsadditive) ist in der WO 00/14165 oder auch in der WO 00/14153 beschrieben. Die Präparationsmittel (Mattierungsadditive, pulverförmige Additive) für die Weiterverarbeitung in synthetischen Polymeren, bestehend aus feinteiligen anorganischen Festkörpern, ausgewählt aus Pigmenten und/oder Füllstoffen, sind in einem Trägermaterial, ausgewählt aus wenigstens einer der organischen Substanzen Polyole, Polyglycole, Polyether, Dicarbonsäuren und deren Derivate, AH-Salz, Caprolactam, Paraffine, Phosphorsäureester, Hydroxycarbonsaureester und Cellulose feinverteilt eingebettet. Feinverteilt heißt, dass die Feststoffteilchen in nicht agglomerierter Form in einer organischen Matrix vorliegen. Zur Herstellung dieser pulverförmigen Additive werden in einer wässrigen Vormischung, welche die organische Substanz in einer solchen Menge enthält, dass der Anteil der organischen Substanz 0,2 bis 50 Gew.-% (bezogen auf den anorganischen Festkörper-Gehalt des fertigen pulverförmigen Additivs) beträgt, 20 bis 60 Gew.-% (bezogen auf den Gesamtansatz der wässrigen Vormischung) der anorganischen Festkörper dispergiert, dann wird die Dispersion auf eine mittlere Korngröße d50 von 0,2 bis 0,5 μm nassgemahlen, der Überkornanteil von > 1 μm aus der Suspension entfernt und die Suspension getrocknet Die erhaltenen pulverförmigen Additive haben eine mittlere Partikelgröße von bis zu 100 μm.
Es wurde gefunden, dass sich diese pulverförmigen Additive aufgrund ihrer sehr guten Fließfähigkeit (im Gegensatz zu bisher zur Verfügung stehenden feingemahlenen Pulvern) entsprechend gut dosieren lassen.
Da die anorganischen Feststoffteilchen in der für die späteren Anwendung geeigneten Partikelgröße (z.B. 0,3 μm TiO2 Mikrokristalle für die Mattierung von Synthesefasern) in den pulverförmigen Additiven in der organische Matrix feinverteilt und in nichtagglomerierter Form eingebettet sind, müssen sie nur noch durch
\ Schmelzen/Auflösen der organischen Matrix unter Einsatz von schwachen
\ Scherkräften im Massestrom freigesetzt und homogen verteilt werden. Die entsprechenden Pulver können vom Polymerhersteller ohne spezielle Vorbereitung in der Polymerherstellung verwendet werden, ohne dass es zu Qualitätseinbußen gegenüber einem Verfahren nach dem Stand der Technik (Zugabemöglichkeit 2) kommt. Praktisch bedeutet dies, dass durch die feinere Verteilung der Additive deren Leistungsoptimum (Mattierungsgrad, UV-Schutz usw.) schon bei einer im Vergleich zum Stand der Technik niedrigeren Einsatzmenge erreicht wird.
Konkret kann die Zugabe der pulverförmigen Additive wie folgt vorgenommen werden:
Für Polyester (Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), Polytrimethylenterephthalat (PTT)): - Zugabe als Pulver zur Paste, bestehend aus- Terephthalsäure (PTA), Diolkomponente (Ethylenglykol, 1 ,4-Butandiol oder 1 ,3-Propandiol) und schon veresterten Zwischenprodukten (PTA-Verfahren).
- Zugabe als Pulver in den Aufschmelzbehälter, in dem Dimethylterephthalat (DMT) für des DMT-Verfahren aufgeschmolzen wird.
Für Polyamid (PA):
- Zugabe als Pulver zur AH-Salz-Lösung (adipinsaures Hexamethylendiamin oder Hexamethylenammoniumadipat) zur Herstellung von PA 6.6.
- Zugabe als Pulver in den Aufschmelzbehälter, in dem Caprolactam für die Herstellung von PA 6, aufgeschmolzen wird.
Durch die spezielle Ausgestaltung der erfindungsgemäß verwendeten Additive (Einbettung in eine polymerverträgliche organische Matrix) werden die für die angestrebten Polymereigenschaften wichtigen Feststoffteilchen nach und nach freigesetzt, so dass die Flockulationsneigung im System minimiert werden kann. Da die Zugabe der Pulver ohne Temperaturdifferenz zum Rohstoffsystem erfolgen kann, wird die Flockulationsneigung zusätzlich unterdrückt.
Bevorzugt enthalten die anorganischen Feststoffteilchen TiO2, und/oder BaSO4, wobei die Feststoffteilchen auch nachbehandelt sein können.
Bevorzugt enthält die organische Substanz Antioxidantien (z.B. Butylhydroxyanisol oder Hydroxyanisol) in einer Menge von bis zu 0,5 Gew.-% (bezogen auf die Menge organische Substanz). Die organische Substanz kann weitere übliche Hilfs- und Zusatzstoffe enthalten. Bevorzugt enthält die organische Substanz mindestens 98 Gew.-% Polyethylenglycol oder AH-Salz oder Caprolactam, besonders bevorzugt besteht die organische Substanz aus Polyethylenglycol oder AH-Salz oder Caprolactam und bis zu 0,5 Gew.-% eines Antioxidans. Als Polymer wird bevorzugt Polyester oder Polyamid 6 oder Polyamid 6.6 verwendet.
Folgende pulverförmigen Additivzusammensetzungen werden für das erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt verwendet:
Figure imgf000009_0001
Besonders bevorzugt sind pulverförmige Additive mit 75 bis 85 Gew-% anorganischem Feststoff und 15 bis 25 Gew.-% organischer Substanz. Eine bevorzugte mittlere Korngröße d50 des anorganischen Feststoffes, der in die organische Substanz eingebettet ist, beträgt 0,25 bis 0,45 μm.
Aus einem anorganische Feststoffteilchen enthaltenden Polyester, bzw. Polyamid, welcher, bzw. welches unter erfindungsgemäßer Verwendung der pulverförmigen Additive hergestellt wurde, lassen sich Polyersterfasem und Polyesterfilme, bzw. Polyamidfasern und Polyamidfilme herstellen, die ebenfalls die anorganischen Feststoffteilchen enthalten.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Zugabe von anorganischen Additiven zu Polymerrohstoffen vor der Polymerbildung, dadurch gekennzeichnet, dass
ein pulverförmiges Additiv,
welches die anorganischen Feststoffteilchen mit einer maximalen Korngröße von 1 μm feinverteilt in einer Matrix aus einer organischen Substanz eingebettet enthält,
wobei die organische Substanz besteht aus einem oder mehreren der Stoffe Polyole, Polyglycole, Polyether, Dicarbonsäuren und deren Derivate, AH-Salz, Caprolactam, Paraffine, Phosphorsäureester, Hydroxycarbonsaureester und
Cellulose,
zu den Rohstoffen, aus denen das Polymer hergestellt wird, zugegeben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die anorganischen Feststoffteilchen enthalten Ti02, und/oder BaS04> wobei die Feststoffteilchen auch nachbehandelt sein können.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die organische Substanz aus Polyethylenglycol oder AH-Salz oder Caprolactam und bis zu 0,5 Gew.-% eines Antioxidans besteht.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Polymer Polyester oder Polyamid 6 oder Polyamid 6.6 hergestellt wird.
5. Polymer, enthaltend anorganische Feststoffteilchen, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer hergestellt wird nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4. -
6. Polyester, enthaltend anorganische Feststoffteilchen, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyester hergestellt wird nach einem Verfahren gemäß einem oder mehrerer der Ansprüche 1 bis 4.
7. Polyesterfaser oder Polyesterfilm, enthaltend anorganische Feststoffteilchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyesterfaser oder der Polyesterfilm hergestellt wird aus einem Polyester gemäß Anspruch 6.
8. Polyamid, enthaltend anorganische Feststoffteilchen, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyamid hergestellt wird nach einem Verfahren gemäß einem oder mehrerer der Ansprüche 1 bis 4.
9. Polyamidfaser oder Polyesterfilm, enthaltend anorganische Feststoffteilchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyamidfaser oder der Polyesterfilm hergestellt wird aus einem Polyamid gemäß Anspruch 8.
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