WO2002013322A1 - Kontaktbuchse für eine stecker-buchsen-kombination - Google Patents

Kontaktbuchse für eine stecker-buchsen-kombination Download PDF

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WO2002013322A1
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socket
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spark protection
lamellae
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Mario SÜSS
Roland Kuhn
Markus Dorscht
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Wieland Electric Gmbh
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/15—Pins, blades or sockets having separate spring member for producing or increasing contact pressure
    • H01R13/187—Pins, blades or sockets having separate spring member for producing or increasing contact pressure with spring member in the socket
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/10—Sockets for co-operation with pins or blades
    • H01R13/11—Resilient sockets
    • H01R13/111—Resilient sockets co-operating with pins having a circular transverse section

Definitions

  • the present invention relates to a contact socket for a plug-socket combination according to the preamble of claim 1.
  • Such plug-socket combinations are known, for example, from DE-C-197 22 543.
  • a contact socket which in turn consists of a socket contact and a spark protection sleeve pushed onto the socket contact.
  • the spark protection sleeve is plastically deformed to form a positive fit on the socket contact.
  • the contact lamellae forming the contact piece of the socket contact are bent inwards in order to produce a certain pretension of the socket contact.
  • the disadvantage here is the high forces that must be applied when deforming the spark protection sleeve on the one hand and when deforming the contact blades on the other. This causes misalignment of the actual insertion opening or contact opening on the contact piece of the socket contact on the one hand with respect to the insertion opening on the spark protection sleeve on the other hand.
  • this means that the spark protection sleeve is usually pressed in or caulked in at four points opposite each other in order to link part of the spark protection sleeve to the socket contact;
  • an annular groove can be provided in the socket contact, in which the deformed areas of the spark protection sleeves then engage in the manner of barbs.
  • a contact sleeve with a lamellar spring is known from DD-C-67484, in which the lamellar spring is fixed flush with two webs in a sleeve.
  • the disadvantage here is the required high dimensional accuracy in the area of the plane surfaces formed by the webs on the one hand and the areas of the sleeve adjoining them.
  • the object of the invention is to design a contact socket in such a way that misalignments are avoided as far as possible.
  • the solution to the problem is an only reversible deformation of spark protection sleeve and socket contact when joining both parts.
  • the contact piece on the contact socket should only be reversibly deformed with respect to the spark protection sleeve.
  • the socket contact in the spark protection sleeve.
  • the socket contact only has to be pressed into the spark protection sleeve. So there are no deformation forces on the spark protection sleeve.
  • the socket contact is pressed into the spark protection sleeve in the direction of the central longitudinal axis of the socket contact, which is essentially congruent with the central longitudinal axis of the spark protection sleeve in the final assembly state, so that misalignments are avoided.
  • the design of the fixing of the socket contact in the spark protection sleeve as a press fit also has the advantage that the socket contact is inserted into the spark protection sleeve in one operation and fixed by means of the press fit. is fixed. Compared to the type of production according to the state of the art, where the deformation of the spark protection sleeve follows the production process of inserting the socket contact into the spark protection sleeve. One production step is therefore saved compared to the prior art.
  • a sawtooth profile on the socket contact according to claim 3 is simple in terms of production technology.
  • it is a profiled sawtooth ring encircling in the manner of a thread.
  • These all-round sawtooth rings are pressed together with areas of the inner surface of the spark protection sleeve. This measure already makes it possible to tolerate large fluctuations in tolerance
  • Spark protection sleeve inner diameter compared to just such - ( to compensate for tolerance fluctuations in the socket contact outer diameter.
  • teeth or toothed rings of different tooth heights according to claim 4 is particularly advantageous for compensating for tolerance fluctuations.
  • a circumferential collar provided on the socket contact is used according to claim 5. It is particularly advantageous to provide this collar - as suggested in claim 6 - in relation to the central longitudinal axis of the socket contact next to the sawtooth profile , In this way, the quality control during production is very easy. It is only necessary to measure the pressing force exerted during the pressing on the one hand and the pressing distance covered by both pressing parts, namely the spark protection sleeve on the one hand and the socket contact on the other hand, in order to compare the two actual sizes with the specified target sizes. If this comparison is positive within the specified tolerance fluctuations, it is a good part. Otherwise it is a committee part.
  • the contact piece on the socket contact is designed as a slotted hollow cylinder, so that individual contact blades form the socket contact.
  • the contact lamellae Since the overall height of the projections is the same, the contact lamellae always deform by the same amount, so that the contact lamellae are thus deformed identically and are therefore preloaded identically.
  • the surfaces of the projections form a virtual circle, the diameter of which, when the socket contact is inserted into the spark protection sleeve, corresponds to the inside diameter of the spark protection sleeve, so that all the slats are bent inwards by the same distance, i.e. are deformed by the same amount relative to the insertion opening of the spark protection sleeve, so that Alignment errors are excluded.
  • each lamella has a circular segment-shaped projection on its outer surface.
  • These projections which extend over the entire lamella width, have the advantage of a particularly large and uniform contact surface of the circular segment-shaped projections on the inner walls of the spark protection sleeve, which has a positive influence on the deformation accuracy of the lamella contacts.
  • the use of the projections has the further advantage that, due to their relative position - with respect to the central longitudinal axis - of the contact piece on the socket contact, the contact lamellas are pretensioned and thus their
  • Spring characteristic can be influenced infinitely, as it were. If the projections are placed at a great distance from the insertion opening of the socket contact, the remaining lever arm and thus the spring travel of the individual lamellae is very large. If, on the other hand, the projections are attached very close to the area of the insertion opening of the socket contact, the contact lamella yield only very slightly, ie they have only a very small spring travel. It should be expressly mentioned that it is of course also conceivable to provide the claimed press fit without the reversibly deformed contact lamellae and conversely to combine the reversibly deformed contact lamellae with another connection between spark protection sleeve and socket contact.
  • Fig. 1 is an exploded view of the socket contact shown on the left in the drawing figure before joining with the spark protection sleeve and shown on the right in the drawing
  • Fig. 2 shows the fully assembled contact socket with the socket contact completely pressed into the spark protection sleeve.
  • the socket contact 1 comprises four areas along its longitudinal contact axis 2 in FIG. 1 from left to right, namely a conductor insertion area 3, a circumferential collar 4, a sawtooth profile 5 and a contact piece 6.
  • the sawtooth profile 5 is in turn formed from individual circumferential sawtooth rings 7 arranged next to one another.
  • the contact piece 6 is originally hollow cylindrical and has multiple slits to form contact lamellae 8. In the exemplary embodiment, four slots 9 are slotted into the contact piece 6.
  • each contact lamella 8 there is a projection 10 in the form of a segment of a circle.
  • This projection 10 in the form of a segment of a circle is beveled conically toward its side facing away from the sawtooth profile 5 in order to form contact surfaces 11.
  • the socket contact 1 is inserted into the spark protection sleeve 12 shown in FIG. 1 to the right of the socket contact 1 and pressed with it.
  • the contact surfaces 11 of the projections 10 then engage with the inner surfaces 13 of the spark protection sleeve 12 in such a way that the contact lamellae 8 approach one another in the transverse direction 14 running perpendicular to the longitudinal axis 2 of the contact center be bent.
  • the contact surfaces 11 of the projections 10 therefore abut the inner surfaces 13 of the contact sleeve 12 and deform the contact blades 8 reversibly toward one another in the transverse direction 14.
  • the position of the projections 10 on the contact blades 8 allows the respective spring travel of the contact blades to be set to a certain extent in a stepless manner become. If the projections 10 in the exemplary embodiment according to FIGS. 1 and 2 are displaced further to the right along the longitudinal axis 2 of the contact center, the effective lever arm of the contact blades 8 is reduced.
  • the contact lamellae can then no longer spring as far as when the projections 10 are arranged near the sawtooth profile 7, as is the case with the exemplary embodiment shown in FIGS. 1 and 2.
  • the sawtooth profile 5 When the socket contact 1 is inserted into the spark protection sleeve 12 or when the spark protection sleeve 12 is pushed onto the socket contact 1, the sawtooth profile 5 also comes into engagement with the inner surface 13 of the contact sleeve 12. A pressing force is then applied to the socket contact so that the individual sawtooth rings 7 of the sawtooth profile 5 deform to form a press fit with the sleeve 12.
  • the path corresponding to the profile length 15 of the sawtooth profile is measured until the spark protection sleeve ends 16 abut the collar 4. If these two values correspond to the specified target values, it is a good part.
  • connection opening 20 for a conductor (not shown in the drawings) for the electrical contacting of the contact socket essentially consisting of the socket contact 1 and the contact sleeve 12.

Landscapes

  • Spark Plugs (AREA)
  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)

Abstract

Kontaktbuchse für eine Stecker-Buchsen-Kombination mit einer Funkenschutzhülse (12) und einem in der Funkenschutzhülse (12) fixierten Buchsenkontakt (1), wobei der Buchsenkontakt (1) im Montageendzustand vorgespannt ist durch eine reversible Verformung seiner Kontaktelemente.

Description

Beschreibung
Kontaktbuchse für eine Stecker-Buchsen-Kombination
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kontaktbuchse für eine Stecker-Buchsen- Kombination nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Derartige Stecker-Buchsen- Kombinationen sind beispielsweise bekannt aus der DE-C-197 22 543. Dort ist insbesondere in den Zeichnungsfiguren dargestellt eine Kontaktbuchse, welche ihrerseits aus einem Buchsenkontakt und einer auf den Buchsenkontakt aufgeschobenen Funkenschutzhulse besteht. Die Funkenschutzhulse ist plastisch verformt, um einen formschlüssigen Sitz am Buchsenkontakt auszubilden. Ebenso sind die das Kontaktstück des Buchsenkontakts bildenden Kontaktlamellen nach innen gebogen, um eine gewisse Vorspannung des Buchsenkontakts zu erzeugen.
Nachteilig hierbei sind die hohen Kräfte, die beim Verformen der Funkenschutzhulse einerseits und beim Verformen der Kontaktlamellen andererseits aufgebracht werden müssen. Hierdurch entstehen nämlich an der endmontierten Kontaktbuchse Fluchtungsfehler der eigentlichen Einstecköffnung bzw. Kontaktöffnung am Kontaktstück des Buchsenkontakts einerseits gegenüber der Einführöffnung an der Funkenschutzhulse andererseits.
Bezogen auf den durch Verformen der Funkenschutzhulse erzeugten Formschluss zur Verbindung von Funkenschutzhulse und Buchsenkontakt bedeutet dies, dass üblicherweise die Funkenschutzhulse an vier einander jeweils gegenüberliegenden Punkten flächig eingedrückt bzw. eingestemmt wird, um so einen Teil der Funkenschutzhulse mit dem Buchsenkontakt zu verclinchen; Hierfür kann im Buchsenkontakt eine Ringnut vorgesehen sein, in welchen die verformten Bereiche der Funkenschutzhulse dann nach Art von Widerhaken eingreifen. Auch durch dieses Verformen der Funkenschutzhulse und die dabei auftretenden hohen Kräfte entstehen Fluchtungsfehler zwischen Funkenschutzhulse und Kontaktbuchse.
Bezogen auf die Kontaktlamellen bedeutet dies im Extremfall, dass eine Kontaktlamelle überhaupt nicht verformt bzw. gestaucht ist, während die anderen Kontaktlamellen so stark verformt sind, dass sie so weit in die Einführöffnung der Funkenschutzhulse hineinragen, dass der einzusteckende Steckerpin beim Einstecken in die Funkenschutzhulse auf die Stirnkanten der hineinstehenden Kontaktlamellen auftrifft und diese zerstört bzw. den Buchsenkontakt aus dem Gehäuse der Kontaktbuchse herausdrückt.
Des Weiteren ist aus der DD-C-67484 eine Kontakthülse mit einer Lamellenfeder bekannt, bei welcher die Lamellenfeder mit zwei Stegen bündig in einer Hülse festgelegt ist. Nachteilig hierbei ist die erforderliche hohe Maßgenauigkeit im Bereich der von den Stegen einerseits und den daran anliegenden Bereichen der Hülse andererseits gebildeten Planflächen.
Ausgehend von diesen Problemen liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Kontaktbuchse so auszugestalten, dass Fluchtungsfehler möglichst vermieden werden.
Die Lösung der Aufgabe besteht in einer nur reversiblen Verformung von Funkenschutzhulse und Buchsenkontakt beim Fügen beider Teile. Insbesondere soll nach der Lehre des Anspruchs 1 das Kontaktstück an der Kontaktbuchse gegenüber der Funkenschutzhulse nur reversibel verformt sein.
Vorteilhaft ist es, den Buchsenkontakt mittels eines Presssitzes in der Funkenschutzhulse zu lagern. Auf diese Weise muss der Buchsenkontakt nur in die Funkenschutzhulse eingepresst werden. Es wirken also keine Verformungskräfte auf die Funkenschutzhulse. Des Weiteren erfolgt das Einpressen des Buchsenkontakts in die Funkenschutzhulse in Richtung der Mittellängsachse des Buchsenkontakts, welche im Wesentlichen deckungsgleich ist mit der Mittellängsachse der Funkenschutzhulse im Montageendzustand, so dass Fluchtungsfehler vermieden sind.
Die Ausgestaltung der Fixierung des Buchsenkontaks in der Funkenschutzhulse als Presssitz hat darüber hinaus den Vorteil, dass der Buchsenkontakt in einem Arbeitgang in die Funkenschutzhulse eingesteckt und mittels des Presssitzes fi- xiert wird. Gegenüber der Fertigungsart nach dem Stand der Technik, wo sich an den Fertigungsgang des Einführens des Buchsenkontaktes in die Funkenschutzhulse noch das Verformen der Funkenschutzhulse anschloss, entfällt. Es wird also gegenüber dem Stand der Technik ein Fertigungsgang eingespart.
Fertigungstechnisch einfach ist die Anbringung eines Sägezahnprofils am Buchsenkontakt nach Anspruch 3. Vorzugsweise handelt es sich um nach Art eines Gewindes umlaufende profilierte Sägezahnringe. Diese umlaufenden Sägezahnringe werden beim Fügen mit Bereichen der Innenfläche der Funkenschutzhulse verpresst. Bereits diese Maßnahme ermöglicht es auch schon, große Toleranzschwankungen des
Funkenschutzhülseninnendurchmessers gegenüber eben solchen - ( Toleranzschwankungen des Buchsenkontaktaußendurchmessers zu kompensieren.
Besonders vorteilhaft zur Kompensation von Toleranzschwankungen ist die Verwendung von Zähnen bzw. Zahnringen unterschiedlicher Zahnhöhe nach Anspruch 4.
Zum dichten Abschluss der Funkenschutzhulse gegenüber dem Buchsenkontakt einerseits und zur Vereinfachung des Fügevorgangs andererseits dient ein am Buchsenkontakt vorgesehener umlaufender Kragen nach Anspruch 5. Besonders vorteilhaft ist es, diesen Kragen - wie in Anspruch 6 vorgeschlagen - bezogen auf die Mittellängsachse des Buchsenkontakts neben dem Sägezahnprofil vorzusehen. Auf diese Weise ist die Qualitätskontrolle bei der Fertigung denkbar vereinfacht. Es müssen nämlich nur die beim Pressen aufgewandte Presskraft einerseits und der von beiden Pressteilen, nämlich der Funkenschutzhulse einerseits und dem Buchsenkontakt andererseits zurückgelegte Pressweg zueinander gemessen werden, um beide Ist- Größen mit den vorgegebenen Soll-Größen zu vergleichen. Fällt dieser Vergleich innerhalb der vorgegebenen Toleranzschwankungen positiv aus, handelt es sich um ein Gutteil. Andernfalls handelt es sich entsprechen um ein Ausschussteil.
Nach Anspruch 7 ist das Kontaktstück am Buchsenkontakt als geschlitzter Hohlzylinder ausgebildet, so dass einzelnen Kontaktlamellen den Buchsenkontakt bilden. Auf der Außenfläche einer jeden Kontaktlamelle ist nach der Lehre des Anspruchs 8 mindestens ein Vorsprung angeformt. Wird der Buchsenkontakt in die Funkenschutzhulse eingeführt, liegen die Vorsprünge auf den Außenseiten der Lamellen an den Innenflächen der Funkenschutzhulse an und bewirken so eine Verformung der Kontaktlamellen nach innen, also in Richtung auf den zwischen den Kontaktlamellen gebildeten Hohlraum. Durch dieses reversible Einbiegen der Kontaktlamellen werden diese mit einer definierten Vorspannung beaufschlagt. Da die Bauhöhe der Vorsprünge gleich ist, verformen sich die Kontaktlamellen stets um den gleichen Betrag, so dass die Kontaktlamellen also identisch verformt und damit identisch vorgespannt sind. Die Oberflächen der Vorsprünge bilden einen virtuellen Kreis, dessen Durchmesser bei eingestecktem Buchsenkontakt in die Funkenschutzhulse dem Innendurchmesser der Funkenschutzhulse entspricht, so dass alle Lamellen um die gleiche Strecke nach innen eingebogen sind, also gegenüber der Einstecköffnung der Funkenschutzhulse um denselben Betrag verformt sind, so dass Fluchtungsfehler ausgeschlossen sind.
Besonders vorteilhaft ist es nach Anspruch 9 an dem das Kontaktstück bildenden Hohlzylinder einen Außenring anzudrehen, so dass nach dem Schlitzen des Hohlzylinders jede Lamelle einen kreissegmentförmigen Vorsprung auf ihrer Außenfläche aufweist. Diese sich über die gesamte Lamellenbreite erstreckenden Vorsprünge haben den Vorteil einer besonders großen und gleichmäßigen Anlagefläche der kreissegmentförmigen Vorsprünge an den Innenwänden der Funkenschutzhulse, was die Verformungsgenauigkeit der Lamellenkontakte positiv beeinflusst. Schließlich hat die Verwendung der Vorsprünge noch den weiteren Vorteil, dass durch ihre relative Lage - bezogen auf die Mittellängsachse - des Kontaktstücks am Buchsenkontakt die Vorspannung der Kontaktlamellen und damit deren
Federkennlinie gleichsam stufenlos beeinflusst werden kann. Werden die Vorsprünge in großem Abstand von der Einstecköffnung des Buchsenkontakts angebracht, ist der verbleibende Hebelarm und damit auch der Federweg der einzelnen Lamellen sehr groß. Werden hingegen die Vorsprünge sehr nah im Bereich der Einführöffnung des Buchsenkontakts angebracht, geben die Kontaktlamelle nur sehr geringfügig nach, weisen also nur einen sehr geringen Federweg auf. Es sei ausdrücklich erwähnt, dass es natürlich auch denkbar ist, den beanspruchten Presssitz ohne die reversibel verformten Kontaktlamellen vorzusehen und umgekehrt die reversibel verformten Kontaktlamellen mit einer anderen Verbindung von Funkenschutzhulse und Buchsenkontakt zu kombinieren.
Anhand des in den Zeichnungsfiguren dargestellten Ausführungsbeispiels ist die Erfindung mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Explosionsdarstellung des in der Zeichnungsfigur links dargestellten Buchsenkontakt vor dem Fügen mit der rechts in der Zeichnung dargestellten Funkenschutzhulse und
Fig. 2 die fertig gefügte Kontaktbuchse mit vollständig in die Funkenschutzhulse eingepresstem Buchsenkontakt.
Der Buchsenkontakt 1 besteht entlang seiner Kontaktmittellängsachse 2 in Fig. 1 von links nach rechts betrachtet aus vier Bereichen, nämlich einem Leitereinführungsbereich 3, einem umlaufenden Kragen 4, einem Sägezahnprofil 5 und einem Kontaktstück 6.
Das Sägezahnprofil 5 ist seinerseits gebildet aus einzelnen nebeneinander angeordneten, umlaufenden Sägezahnringen 7. Das Kontaktstück 6 ist ursprünglich hohlzylindrisch und mehrfach geschlitzt zur Bildung von Kontaktlamellen 8. Im Ausführungsbeispiel sind vier Schlitze 9 in das Kontaktstück 6 hineingeschlitzt.
Schließlich ist auf der Außenseite einer jeden Kontaktlamelle 8 angebracht ein kreissegmentförmiger Vorsprung 10. Dieser kreissegmentförmige Vorsprung 10 ist zu seiner dem Sägezahnprofil 5 abgewandten Seite hin kegelartig abgeschrägt, um Anlageflächen 11 zu bilden. Im Montageendzustand wird nämlich der Buchsenkontakt 1 in die in Fig. 1 rechts vom Buchsenkontakt 1 dargestellte Funkenschutzhulse 12 eingeschoben und mit dieser verpresst. Beim Einschieben geraten dann die Anlageflächen 11 der Vorsprünge 10 mit den Innenflächen 13 der Funkenschutzhulse 12 derart in Eingriff, dass die Kontaktlamellen 8 in der zur Kontaktmittellängsachse 2 senkrecht verlaufenden Querrichtung 14 aufeinander zu gebogen werden. Im Montageendzustand liegen also teilweise die Anlageflächen 11 der Vorsprünge 10 an den Innenflächen 13 der Kontakthülse 12 an und verformen die Kontaktlamellen 8 reversibel aufeinander zu in Querrichtung 14. Durch die Lage der Vorsprünge 10 auf den Kontaktlamellen 8 kann der jeweilige Federweg der Kontaktlamellen gewissermaßen stufenlos eingestellt werden. Werden die Vorsprünge 10 beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und Fig. 2 entlang der Kontaktmittellängsachse 2 weiter nach rechts verschoben, wird der wirksame Hebelarm der Kontaktlamellen 8 verkleinert. Die Kontaktlamellen können dann nicht mehr so weit federn, wie bei einer Anordnung der Vorsprünge 10 nahe dem Sägezahnprofil 7, wie dies beim in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel der Fall ist.
Beim Einschieben des Buchsenkontakts 1 in die Funkenschutzhulse 12 bzw. beim Aufschieben der Funkenschutzhulse 12 auf den Buchsenkontakt 1 gerät auch das Sägezahnprofil 5 in Eingriff mit der Innenfläche 13 der Kontakthülse 12. Auf den Buchsenkontakt wird sodann eine Presskraft aufgebracht, so dass die einzelnen Sägezahnringe 7 des Sägezahnprofils 5 sich verformen zur Bildung eines Presssitzes mit der Hülse 12.
Zur Qualitätssicherung wird hierbei der der Profillänge 15 des Sägezahnprofils entsprechende Weg gemessen bis die Funkenschutzhülsenenden 16 am Kragen 4 anstoßen. Entsprechen diese beiden Werte den vorgegebenen Sollwerten, handelt es sich um ein Gutteil.
Mit Hilfe des Sägezahnprofils 5, insbesondere bei Verwendung verschieden hoher Sägezahnringe 7 - im Ausführungsbeispiel nicht dargestellt - ist es möglich, ein großes Toleranzfeld zwischen Funkenschutzhülsen 12 einerseits und Buchsenkontakten 1 andererseits abzudecken. Es ist auch denkbar, ein und demselben Typ von Funkenschutzhülsen 12 für mehrere verschiedene Buchsenkontakte 1 einzusetzen.
Aus Fig. 2 ist schließlich erkennbar, dass in Montageendstellung die
Kontaktmittellängsachse 2 einerseits und die Hülsenmittellängsachse 17 andererseits exakt miteinander fluchten und so eine gemeinsame Buchsenkontaktmittellängsachse bilden. Ebenso ist aus Fig. 2 ersichtlich, dass die von den Kontaktlamellen 8 endseitig gebildete Kontaktstücköffnung 18 mit der Einführöffnung 19 der Funkenschutzhulse 12 exakt fluchtet. Dies ist vorteilhaft, wenn der Steckerpin des Gegensteckers in den Buchsenkontakt eingeführt wird. Insbesondere sind Fluchtungsfehler hierbei zu vermeiden, weil üblicherweise eine ganze Reihe von Buchsenkontakten 1 nebeneinander angeordnet ist, auf weiche ein Kontaktstecker mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Steckerpins aufgesteckt wird. Häufig sind diese Steckerpins an Teilen mit hohem Gewicht angeordnet, so dass das Einstecken nicht sehr feinfühlig bewerkstelligt werden kann, sondern hohe und schlagartige Kräfte auf die Kontaktbuchse wirken.
Schließlich ist in Fig. 2 auch erkennbar, die Anschlussöffnung 20 für einen in den Zeichnungen nicht dargestellten Leiter zur elektrischen Kontaktierung der aus dem Buchsenkontakt 1 und der Kontakthülse 12 im Wesentlichen bestehenden Kontaktbuchse.
Bezugszeichenliste
Buchsenkontakt
Kontaktmittellängsachse
Leitereinführungsbereich
Kragen
Sägezahnprofil
Kontaktstück
Sägezahnring
Kontaktlamelle
Schlitz
Vorsprung
Anlagefläche
Funkenschutzhulse
Innenfläche
Querrichtung
Profillänge
Funkenschutzhülsenende
Hülsenmittellängsachse
Kontaktstücköffnung
Einführöffnung
Anschlussöffnung

Claims

Ansprüche
1. Kontaktbuchse für eine Stecker-Buchsen-Kombination, bestehend aus einer Funkenschutzhulse (12) und einem in der Funkenschutzhulse (12) fixierten s Buchsenkontakt (1), gekennzeichnet durch ein reversibel verformtes Kontaktstück (6) am Buchsenkontakt (1 ).
2. Kontaktbuchse nach Anspruch 1 , 0 gekennzeichnet durch einen Presssitz zur Fixierung des Buchsenkontakts (1) in der Funkenschutzhulse (12).
3. Kontaktbuchse nach Anspruch 2, s gekennzeichnet durch ein Sägezahnprofil (5) mit vorzugsweise umlaufenden und im eingepressten Zustand des Buchsenkontakts (1) teilweise deformierten Sägezähnen (7).
4. Kontaktbuchse nach Anspruch 3, 0 gekennzeichnet durch eine unterschiedliche Zahnhöhe der einzelnen, das Sägezahnprofil (5) bildenden Sägezähne (7).
5. Kontaktbuchse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, 5 gekennzeichnet durch einen umlaufenden Kragen (4) am Buchsenkontakt (1) als Anschlag für den Buchsenkontakt (1) beim Einführen in die Funkenschutzhulse (12).
6. Kontaktbuchse nach Anspruch 5, 0 dadurch gekennzeichnet, dass der Kragen (4) und das Sägezahnprofil (5) bezogen auf die Mittellängsachse (2) des Buchsenkontakts (1) unmittelbar nebeneinander angeordnet sind.
7. Buchsenkontakt nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch mehrere, das Kontaktstück (6) am Buchsenkontakt (1 ) bildende s Kontaktlamellen (8).
8. Kontaktbuchse nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch Vorsprünge (10) auf den Außenflächen der Kontaktlamellen (8). 0
9. Kontaktbuchse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktlamellen (8) durch Schlitze (9) in einem Hohizylinder gebildet sind und dass die kreissegmentförmigen Vorsprünge (10) durch einen 5 angedrehten Außenring auf dem Hohizylinder gebildet sind.
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