WO2001032804A1 - Procede et dispositif de nettoyage chimique d'une surface metallique recouverte d'un depot adherent forme de produits de decomposition d'hydrocarbures - Google Patents
Procede et dispositif de nettoyage chimique d'une surface metallique recouverte d'un depot adherent forme de produits de decomposition d'hydrocarbures Download PDFInfo
- Publication number
- WO2001032804A1 WO2001032804A1 PCT/FR2000/003076 FR0003076W WO0132804A1 WO 2001032804 A1 WO2001032804 A1 WO 2001032804A1 FR 0003076 W FR0003076 W FR 0003076W WO 0132804 A1 WO0132804 A1 WO 0132804A1
- Authority
- WO
- WIPO (PCT)
- Prior art keywords
- cleaning
- solution
- heat exchanger
- circulation
- aqueous solution
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
- C10G9/14—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils in pipes or coils with or without auxiliary means, e.g. digesters, soaking drums, expansion means
- C10G9/16—Preventing or removing incrustation
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28G—CLEANING OF INTERNAL OR EXTERNAL SURFACES OF HEAT-EXCHANGE OR HEAT-TRANSFER CONDUITS, e.g. WATER TUBES OR BOILERS
- F28G9/00—Cleaning by flushing or washing, e.g. with chemical solvents
Abstract
On met en circulation, au contact du dépôt de produit de décomposition d'hydrocarbures formé sur la surface métallique (4), une solution aqueuse et on injecte dans la solution aqueuse, pendant une phase au moins du procédé de nettoyage, de l'ozone dans une teneur telle que la solution soit saturée en ozone au moins à 75 %, à une température comprise de préférence entre 50 et 85°C, de manière à oxyder le dépôt formé de produits de décomposition d'hydrocarbures, principalement sous la forme de gaz émis dans la solution et constitués de CO et CO2. On sépare les gaz de la solution et on les évacue. Lorsque les dépôts contiennent du sulfure de fer FeS, dans une première phase du procédé de nettoyage, on injecte du peroxyde d'hydrogène H2O2 dans la solution aqueuse jusqu'à l'élimination complète des sulfures sous forme de sulfates solubles. Le procédé peut être utilisé en particulier pour le nettoyage des canaux de circulation de la charge d'un échangeur de chaleur à plaques utilisé dans le traitement des hydrocarbures.
Description
Procédé et dispositif de nettoyage chimique d'une surface -métallique recouverte d'un dépôt adhérent formé de -produits de décomposition d ' hydrocarbures
L'invention concerne un procédé et un dispositif de nettoyage chimique d'une surface métallique d'un composant d'une installation de traitement d'hydrocarbures sur laquelle s'est formé, pendant le fonctionnement de l'installation, un dépôt adhérent de produit de décomposition d'hydrocarbu- res peu soluble dans des solvants organiques tels que le benzène.
Les installations de traitement d'hydrocarbures, par exemple les installations de traitement des produits pétroliers ou du gaz naturel ou encore les installations de traitement de matériaux tels que la houille comportent des composants dont les surfaces métalliques viennent en contact avec des liquides ou des gaz chargés en hydrocarbures ou autres produits carbonés, pendant un processus de traitement à haute température.
De tels traitements tels que le craquage thermique ou l'hydrocra- quage du pétrole, le raffinage ou la valorisation des produits pétroliers, qui mettent en œuvre des températures très élevées peuvent produire des dé- pots de produits de décomposition d'hydrocarbures ou soufrés sur les surfaces métalliques de composants des installations de traitement, ces dépôts étant connus de manière générale, sous la désignation de gommes et/ou de coke. De tels dépôts de gomme et/ou de coke sont extrêmement adhérents sur les surfaces métalliques et sont peu solubles dans les solvants organi- ques habituels tels que le benzène et le toluène. Des dépôts de sulfures de fer peuvent également se former sur ies surfaces de ces composants et provoquer un colmatage des passages de fluide au contact des surfaces d'échange.
Les composants des installations de traitement d'hydrocarbures ou de combustibles fossiles d'autres types sur lesquels se forment ces dépôts de coke peuvent être.par exemple des réacteurs chimiques, des échangeurs de chaleur, des tuyauteries ou desNanήes.
En particulier, les surfaces d'échange thermique des échangeurs thermiques à plaques utilisés pour l'hydrotraitement du pétrole peuvent être encrassées, après un certain temps de fonctionnement de l'échangeur, par
des couches de gomme et/ou de coke qui limitent la transmission de chaleur à travers la paroi de l'échangeur et le débit des fluides en circulation dans les canaux de l'échangeur de chaleur.
Il est donc nécessaire de régénérer l'échangeur de chaleur par enlè- vement des dépôts, en particulier de gommes et/ou de coke, après un certain temps de fonctionnement de l'échangeur de chaleur, pour conserver de bonnes caractéristiques de fonctionnement. Comme indiqué plus haut, les dépôts de gommes ou de coke sont peu solubles dans les solvants organiques et les surfaces métalliques, par exemple des échangeurs à plaques généralement en acier inoxydable, recouvertes par les dépôts ne sont pas accessibles pour réaliser un décapage par un procédé mécanique.
Un nettoyage, en faisant circuler à l'intérieur des canaux de l'échangeur de l'eau ou de l'eau carbonatée, permet tout au plus d'éliminer quelques fractions des dépôts faiblement accrochés à la paroi d'échange de l'échangeur.
De manière plus générale, dans tous les cas où des dépôts de coke et de sulfures de fer se forment sur les surfaces peu accessibles d'installations de traitement d'hydrocarbures, il est nécessaire de mettre en œuvre des procédés de nettoyage chimique pour préserver les caractéristiques de fonctionnement des composants des installations.
On a proposé de réaliser l'élimination des dépôts de gommes et/ou de coke par oxydation en milieu humide.
On a proposé par exemple de mettre en circulation au contact des surfaces recouvertes par les dépôts adhérents une solution aqueuse de pe- roxyde d'hydrogène (H2O2) activée par une addition d'ammoniaque.
On a également proposé d'utiliser dans la solution de nettoyage chimique mise en circulation au contact des surfaces à nettoyer d'autres agents oxydants à l'état liquide, solide ou gazeux, en solution ou en suspension dans de l'eau contenant divers additifs d'activation ou de maintien du pH de la solution à un niveau permettant d'éviter une attaque de la surface métallique.
Dans tous les cas il est nécessaire de réaliser l'attaque chimique du dépôt à une température très élevée, par exemple de l'ordre de 300°C. Pour
maintenir la solution de nettoyage à l'état liquide, il est bien entendu nécessaire de réaliser le nettoyage sous très forte pression.
Il est nécessaire également d'éliminer les produits de décomposition de gommes ou du coke qui sont généralement constitués par des gaz tels que CO et CO2 qui se dégagent dans la solution de nettoyage chimique ou d'autres substances mélangées au carbone du coke, pendant la circulation en continu de la solution de nettoyage au contact des surfaces du composant à nettoyer.
De tels procédés à très hautes températures et à très hautes pres- sions, qui peuvent être utilisés dans le cas de réacteurs de traitement des hydrocarbures sous très forte pression ne peuvent être mis en œuvre dans des échangeurs de chaleur tels que les échangeurs à plaques dont les plaques en acier inoxydable et les zones de soudure ne pourraient résister à de telles températures et pressions, même en assurant une pressurisation de la calandre renfermant les plaques de l'échangeur.
Il est donc souhaitable ou nécessaire de disposer d'un procédé d'élimination des dépôts carbonés tels que des gommes ou du coke pouvant être mis en œuvre à une température et sous une pression modérées.
Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de nettoyage chimique d'une surface métallique d'un composant d'une installation de traitement d'hydrocarbures, sur laquelle s'est formé, pendant le fonctionnement de l'installation, un dépôt adhérent d'un produit de décomposition d'hydrocarbures, ce procédé pouvant être mis en œuvre à des pressions et températures modérées sur des composants d'installations de traitement d'hydro- carbures ou de produits carbonés, tels que des échangeurs à plaques.
Dans ce but, on met en circulation au contact du dépôt de produits de décomposition d'hydrocarbures sur la surface métallique une solution aqueuse et on injecte dans la solution aqueuse en circulation, pendant au moins une seconde phase du procédé de nettoyage, de l'ozone dans une teneur telle que la solution de nettoyage soit saturée à environ 75 % au moins, à une température comprise entre 40 et 100°C, de manière à oxyder le dépôt formé de produits de décomposition d'hydrocarbures, principale-
ment sous la forme de gaz émis dans la solution aqueuse, constitués de CO et CO2, qui sont évacués après séparation de la solution aqueuse.
Dans le cas où le dépôt adhérent sur la surface métallique renferme au moins un sulfure de fer, on injecte dans la solution aqueuse, pendant au moins une première phase du procédé de nettoyage, du peroxyde d'hydrogène H202, de manière à transformer le sulfure en sulfate de fer soluble, on mesure la concentration en sulfate de fer de la solution de nettoyage et on arrête la circulation de la solution de nettoyage au contact du dépôt adhérent, lorsque la concentration en sulfate de la solution devient sensiblement constante.
De préférence, après avoir arrêté la circulation de la solution de nettoyage, on effectue la vidange du composant pour évacuer la solution de nettoyage renfermant du sulfate de fer avant de mettre en circulation la solution aqueuse au contact du dépôt adhérent, pour réaliser la seconde phase du procédé.
De préférence :
- la solution aqueuse contient au moins un additif d'activation et de réglage du pH ;
- l'additif d'activation et de réglage du pH de la solution aqueuse est de l'ammoniaque NH3, H20, la concentration volumique de l'ammoniaque dans la solution aqueuse étant d'environ 0,3 % ;
- l'additif d'activation est de l'acide nitrique HN03 à 40 % en volume, la concentration volumique de l'acide nitrique étant d'environ 6 % dans la solution aqueuse ; - on injecte, au cours de la seconde phase du procédé, environ 200 grammes d'ozone pour environ 10 m3 de solution aqueuse, pour atteindre sensiblement la saturation en ozone ;
- on injecte dans la solution aqueuse, au cours de la première phase du procédé, du peroxyde d'hydrogène, la quantité totale de peroxyde d'hy- drogène pur dépendant de la quantité de sulfure de fer dans le dépôt, et pouvant atteindre 5 à 6 % en volume de la solution.
Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemple, en se référant aux figures jointes en annexe, un procédé de
nettoyage d'un echangeur à plaques par circulation d'une solution de nettoyage oxydante dans un sens et dans l'autre à l'intérieur de l'échangeur.
La figure 1 est une vue schématique de l'échangeur à plaques et d'un circuit de nettoyage, dans une phase de nettoyage, par circulation du liquide dans un premier sens à l'intérieur de l'échangeur à plaques.
La figure 2 est une vue schématique de l'échangeur et du circuit pendant une phase de nettoyage par circulation du liquide dans un second sens de circulation.
Les éléments correspondants portent les mêmes repères sur la figure 1 et sur la figure 2.
Le dispositif de nettoyage chimique est utilisé pour nettoyer les canaux de circulation d'un echangeur à plaques utilisé pour l'hydrotraitement de produits pétroliers tels que le pétrole brut.
L'échangeur de chaleur à plaques, désigné par le repère 1 , comporte, à l'intérieur d'une calandre 2, un faisceau d'échange de chaleur 3 constitué par des plaques délimitant entre elles des canaux de circulation d'un premier et d'un second fluides entre lesquels on réalise des échanges de chaleur.
Les plaques sont conformées de manière que les canaux de circulation aient un parcours présentant de nombreux changements de direction. On augmente ainsi la longueur du parcours et on facilite l'échange de chaleur entre les fluides circulant dans les canaux de part et d'autre des plaques constituant les parois d'échange.
Le faisceau 3 de l'échangeur comporte une première partie constituée par un premier ensemble de canaux 4 permettant la circulation de la charge constituée par un produit pétrolier tel que du pétrole brut et une seconde partie constituée par un second ensemble de canaux 5 pour la circulation d'un effluent qui peut être constitué par de l'eau ou de la vapeur d'eau à haute température.
L'échange de chaleur est réalisé entre l'effluent et la charge, à travers les parois des canaux formés dans les plaques de l'échangeur. Le produit pétrolier constituant la charge en circulation dans la partie 4 du faisceau de l'échangeur à plaques pendant le fonctionnement de l'échangeur de chaleur entraîne la formation de dépôts de produits de décomposition d'hydrocarbu-
res adhérents dans certaines parties au moins des canaux de circulation de la partie 4 du faisceau de l'échangeur de chaleur à plaques.
Les dépôts de produits de décomposition d'hydrocarbures adhérents appelés dépôts de gommes ou de coke limitent la circulation de la charge et les échanges thermiques à travers les parois d'échange de l'échangeur.
Il est donc nécessaire, après un certain temps de fonctionnement de l'échangeur à plaques 1 , d'effectuer son nettoyage pour éliminer les dépôts de coke dans la partie 4 de circulation de la charge de l'échangeur à plaques. Pour cela, on utilise un dispositif de nettoyage représenté sur les figures 1 et 2 et désigné de manière générale par le repère 10.
Le dispositif de nettoyage comporte en particulier un circuit assurant la circulation de liquide de nettoyage dans un sens ou dans l'autre, à l'intérieur des canaux de la partie 4 de l'échangeur de chaleur. Les canaux de circulation des parties 4 et 5 de l'échangeur de chaleur constituent des parties du circuit de nettoyage du dispositif 10 et d'un circuit de chauffage du liquide de nettoyage, respectivement.
Pour permettre l'introduction et la sortie de la charge dans l'échangeur de chaleur 1 , celui-ci comporte une tubulure d'entrée 6a et une tubulure de sortie 6b de la charge qui sont fixées sur la calandre 2 et reliées à l'entrée et à la sortie, respectivement, des canaux de la partie 4 de l'échangeur de chaleur à plaques.
De même, une tubulure 7a d'entrée d'effluent et une tubulure 7b de sortie d'effluents sont fixées sur la calandre 2 de l'échangeur de chaleur 1 , de manière traversante et sont reliées, à l'intérieur de la calandre, à une partie d'entrée et à une partie de sortie, respectivement, des canaux de la partie 5 de l'échangeur à plaques.
La calandre peut être pressurisée par introduction d'un liquide ou d'un gaz sous pression par une tubulure 9, de manière à assurer une pression externe autour du faisceau 3 de l'échangeur.
Des tubulures 8a et 8b sont fixées de manière traversante dans les fonds de la calandre 2, de manière à assurer la vidange ou le drainage d'un fluide de pressurisation introduit dans la calandre. La tubulure 8a et la tubu-
lure 8b sont reliées par l'intermédiaire de vannes d'isolement à des conduites d'évacuation et de drainage. La pressurisation de la calandre est réalisée par l'intermédiaire d'une conduite 9' reliée, à l'une de ses extrémités, à la tubulure 9 et, à son autre extrémité (non représentée) à un réservoir d'ali- mentation en gaz ou liquide sous pression, par l'intermédiaire d'une vanne d'arrêt 11. Un manomètre 11' permet de contrôler la pression du fluide de pressurisation de la calandre.
La pressurisation de la calandre permet d'équilibrer la pression à l'intérieur des canaux de l'échangeur à plaques, pour éviter l'éclatement et la destruction du faisceau 3.
Le dispositif de nettoyage chimique 10 permettant de mettre en œuvre le procédé de l'invention comporte principalement un réservoir 12 destiné à contenir une solution aqueuse de nettoyage, une pompe de circulation 13 de la solution aqueuse et un ensemble de tuyauteries reliant le réservoir 12 et la pompe 13 aux tubulures d'entrée et de sortie de la charge dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur, ainsi qu'un ensemble de moyens 36 permettant d'injecter une substance oxydante telle que du peroxyde d'hydrogène H2O2 liquide ou de l'ozone 03 gazeux dans la solution aqueuse en circulation. Le circuit de liquide de nettoyage comporte différentes parties en dérivation et des vannes d'arrêt permettant d'assurer la circulation du liquide de nettoyage à l'intérieur de la partie 4 du faisceau de l'échangeur de chaleur, dans un premier sens et dans un second sens opposé, comme il sera expliqué en référence aux figures 1 et 2. La figure 1 montre la circulation du liquide de nettoyage (solution aqueuse contenant une substance oxydante) dans un premier sens de circulation qui correspond au sens habituel de circulation de la charge dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur. Dans ce sens de circulation préférentiel, le liquide de nettoyage circule de bas en haut, à l'intérieur de l'échangeur de chaleur.
La figure 2 montre la circulation du liquide de nettoyage dans un second sens de circulation opposé au sens habituel de circulation de la charge dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur à plaques.
Dans l'échangeur de chaleur à plaques en fonctionnement, la charge et l'effluent circulent dans des sens opposés, de manière que les échanges de chaleur sont réalisés à contre-courant.
Sur les figures 1 et 2, les vannes d'arrêt ont été représentées de ma- nière symbolique habituelle, la représentation symbolique de la vanne étant laissée en blanc lorsque la vanne est ouverte et colorée en noir lorsque la vanne est fermée.
La liaison entre le circuit de circulation de la solution de nettoyage chimique et les tubulures 6a et 6b d'entrée et de sortie de la charge dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur est assurée par des brides respectives 14a et 14b équipées de piquages de raccordement.
Sur la tubulure 7b de sortie d'effluents est fixée une bride de raccordement 15 équipée d'un piquage de raccordement à une conduite 16 d'alimentation en vapeur d'eau ou en eau chaude, de la partie 5 de l'échangeur de chaleur. Une vanne d'arrêt 16' permet d'assurer la circulation d'eau chaude ou de vapeur dans la partie 5 de l'échangeur de chaleur ou au contraire de couper la communication de la partie 5 de l'échangeur de chaleur avec la source d'eau chaude ou de vapeur d'eau.
Un second piquage de la bride 15 est relié à une canalisation de vi- dange 17 sur laquelle est disposée une vanne d'arrêt 17'.
Une circulation de vapeur d'eau ou d'eau chaude dans la partie 5 de l'échangeur de chaleur, la vapeur ou l'eau étant introduite par la sortie et récupérée par l'entrée 7a de l'effluent, permet d'assurer échauffement ou le maintien en température de la solution de nettoyage circulant dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur.
L'ensemble 36 d'injection d'une substance oxydante dans la solution aqueuse mise en circulation par la pompe 13 comporte un moyen 37 de fourniture de substance oxydante relié, par une conduite 39 sur laquelle est intercalée une vanne 39' et par un injecteur 40 constitué par un venturi, à la conduite 22, en aval de la pompe de circulation 13. Le moyen 37 de fourniture de la substance oxydante peut être un réservoir de stockage de gaz ou de liquide (par exemple dans le cas où la substance est du peroxyde d'hydrogène) ou un moyen de production d'ozone (ozoniseur) dans le cas où la
substance oxydante est de l'ozone 03. Dans tous les cas, on réalise une injection de la substance oxydante dans la solution aqueuse en circulation, avec une pression ou une vitesse suffisante pour obtenir une dispersion efficace de la substance oxydante dans la solution aqueuse et donc, une solu- tion de nettoyage homogène.
Un circuit 41 relié à un réservoir d'ammoniaque permet d'introduire dans le réservoir de stockage 12 de l'ammoniaque en quantité dosée pour obtenir une solution aqueuse renfermant un additif d'activation et de réglage du pH à une valeur fixée. Le volume interne du réservoir 12 de stockage de la solution de nettoyage est séparé en deux parties 12a et 12b, par une grille de filtration 18.
La première partie 12a du réservoir 12 est reliée à une conduite 19 de retour de la solution de nettoyage après circulation dans l'échangeur de chaleur et à une conduite de vidange 20 sur laquelle est disposée une vanne d'arrêt 20'.
La seconde partie 12b du réservoir 12 est reliée par une conduite 21 sur laquelle est disposée une vanne d'arrêt 21' à la pompe 13. Sur la conduite de retour 19 du liquide de nettoyage est disposé un ensemble de filtration 38 en deux parties dont la mise en service peut être assurée par des jeux de vannes, pour arrêter des particules solides entraînées par le liquide de nettoyage sortant de l'échangeur de chaleur.
Grâce à la pompe 13 de mise en circulation de la solution de nettoyage, du fluide peut être amené par l'intermédiaire des tuyauteries 22 et 23 à la tubulure 6a d'entrée de la charge dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur, comme représenté sur la figure 1.
Dans des phases transitoires, on peut également mettre la solution de nettoyage en circulation dans le sens inverse du sens de circulation préférentiel. On crée ainsi une agitation du liquide et un entraînement des dépôts. La solution de nettoyage est alors amenée à la tubulure 6b de sortie de la charge de la partie 4 de l'échangeur, par l'intermédiaire de la tuyauterie 22 et d'une tuyauterie 24 reliées à un piquage de la bride 14b fixée sur la tubulure 6b.
Les tuyauteries 24 et 19 sont reliées entre elles par l'intermédiaire d'une tuyauterie 25 sur laquelle est disposée une vanne d'arrêt 25'. Des vannes d'arrêt 23' et 24' sont disposées respectivement sur les tuyauteries 23 et 24. Une tuyauterie 26, sur laquelle est disposée une vanne d'arrêt 26', assure la liaison entre des tuyauteries 19 et 23, la vanne d'arrêt 23' étant intercalée entre les embranchements des canalisations 22 et 26 avec la tuyauterie 23.
Sur la tuyauterie 23 est fixée en dérivation une tuyauterie de vidange 27 reliée au réservoir 12 et équipée d'une vanne d'arrêt 27'. Pour assurer une circulation de la solution de nettoyage dans la partie
4 de l'échangeur de chaleur dans le sens de circulation de la charge, c'est-à- dire dans le sens normal de fonctionnement de l'échangeur de chaleur, comme représenté sur la figure 1 , on laisse les vannes 23' et 25' dans leur position ouverte et les vannes 24' et 26' dans leur état fermé. Pour réaliser la circulation de la solution de nettoyage dans l'autre sens, c'est-à-dire entre la sortie et l'entrée de la charge, à l'intérieur de la partie 4 de l'échangeur de chaleur, on place les vannes 23' et 25' en position fermée et on met dans leur position d'ouverture les vannes 24' et 26'.
Dans tous les cas, la solution de nettoyage ayant circulé dans la par- tie 4 de l'échangeur de chaleur est renvoyée dans la partie 12a du réservoir
12 par la tuyauterie 19 après passage sur les filtres de l'ensemble de filtra- tion 38 qui arrêtent les particules solides jusqu'à des tailles de 50 à 100 μm.
La tuyauterie d'évacuation de la solution de nettoyage à la sortie de la partie 4 de l'échangeur de chaleur est constituée par la tuyauterie 24, dans le cas de la circulation dans le premier sens (figure 1 ) et par la tuyauterie 23, dans le cas de la circulation dans le second sens (figure 2).
Sur le réservoir 12 est placée une tuyauterie 28 d'évacuation des gaz formés pendant le nettoyage sur laquelle est placée une vanne d'arrêt respective 28'. De préférence, les gaz sont récupérés dans un ballon respectif rempli d'eau ammoniaquée 30.
Sur les tuyauteries 23 et 24, au voisinage de la bride de liaison aux tubulures d'entrée et de sortie 6a et 6b, sont placés des manomètres 32, et
33, respectivement, et des sondes de mesure de température. On peut ainsi connaître la pression et la température de la solution de nettoyage à l'entrée et à la sortie de la partie 4 de l'échangeur de chaleur.
De même, le manomètre 11' permet de connaître la pression du fluide de pressurisation de la calandre 2.
Sur la tuyauterie 23, au voisinage immédiat de la bride 14a, est placé un dispositif 34 comportant une électrode de mesure permettant de fournir une valeur du pH de la solution de nettoyage en circulation, à son entrée dans l'échangeur de chaleur et une valeur du potentiel de la solution par rapport à une électrode de référence.
Pour réaliser le nettoyage de la partie 4 de l'échangeur de chaleur à plaques dont les canaux sont encrassés par des gommes et/ou du coke, on réalise dans un premier temps un nettoyage par circulation d'eau ammonia- quée dans le circuit de nettoyage, dans un sens ou dans l'autre ou successi- vement dans les deux sens, de manière alternée, de la façon qui sera décrite ci-dessous.
On introduit dans le réservoir 12 dont la capacité est d'environ 6 m3 pour le nettoyage d'un echangeur de chaleur à plaques d'une unité d'hydro- traitement de pétroie, de l'eau déminéralisée et de l'ammoniaque NH3, H20 en quantité dosée, de manière que la solution aqueuse contenue dans le réservoir de stockage renferme environ 0,3 % d'ammoniaque en volume (on vise un pH voisin de 10, le pH étant mesuré à 25°C).
On met la solution aqueuse ammoniaquée en circulation dans le circuit de nettoyage et on élimine ainsi toute trace de chlorure déposé sur les surfaces d'échange de l'échangeur. Le débit de la pompe 13 peut être de Tordre de 10 m3/h au minimum.
On récupère les particules de dépôt qui sont entraînées par l'eau de nettoyage et on effectue l'analyse de ces particules pour déterminer la nature des dépôts encrassant les canaux de l'échangeur de chaleur. On détermine en conséquence les conditions de mise en œuvre du procédé de nettoyage.
Après avoir réalisé le nettoyage à l'eau ammoniaquée, on effectue un séchage à l'air ou à l'azote de la partie 4 de l'échangeur, pendant une durée d'environ 12 heures.
Dans la première phase, on injecte, en utilisant l'ensemble d'injection 36, dans la solution en circulation à l'intérieur de la conduite 22, du peroxyde d'hydrogène, la quantité totale de H2O2 pur dépendant de la quantité de sulfure de fer FeS dans les dépôts et pouvant atteindre 5 à 6 % en volume de la solution. On fait circuler la solution de nettoyage contenant du peroxyde d'hydrogène au contact des surfaces à nettoyer pour obtenir une éli- mination à peu près complète du sulfure de fer, des dépôts. Pour cela, on mesure, à des intervalles réguliers, la teneur en sulfate de fer de la solution et on observe le dépôt de résidus dans les paniers de filtres 38.
Lorsque la teneur en sulfate de fer de la solution de nettoyage n'augmente plus et qu'on n'observe plus de dépôt de résidus dans les paniers de filtre, on arrête la circulation de la solution de nettoyage et on réalise la vidange de l'échangeur à plaques et du circuit de nettoyage. Pour effectuer la seconde phase du nettoyage, on prépare à nouveau une charge de solution aqueuse dans le réservoir 12 dont la composition est identique à la composition réalisée pour la mise en service de la première phase de nettoyage. On met la solution en circulation, dans le circuit de nettoyage et dans l'échangeur à plaques et on injecte de l'ozone, à l'aide de l'ensemble d'injection 36, dans la solution jusqu'à ce que la solution soit sensiblement saturée. De manière générale, on vise une saturation en ozone à au moins 75 %. L'ozone réalise l'oxydation du coke et/ou des gommes déposés sur la paroi d'échange de l'échangeur à plaques.
Dans le cas où les dépôts renferment du sulfure de fer FeS, il est nécessaire d'effectuer la première phase d'élimination de ces sulfures par du peroxyde d'hydrogène avant de réaliser l'élimination du coke et/ou des gommes carbonées par oxydation à l'ozone. Pendant la seconde phase du procédé de nettoyage, le débit de la solution aqueuse doit être réglé de manière que tout l'ozone produit soit dissout dans la solution (compte tenu de la capacité de production de l'ozoni- seur). Pour dissoudre 200 g d'ozone, il faut à peu près 10 m3 de solution.
Pour assurer une dissolution des dépôts la plus rapide et la plus efficace possibles, on injecte le débit maximal d'ozone disponible dans le circuit de nettoyage et on ajuste le débit de solution aqueuse à un niveau permettant de dissoudre la totalité de l'ozone 03. On mesure la concentration de la solution de nettoyage en ozone et on utilise un détecteur électrochimique pour déterminer la présence de dioxyde de carbone CO2 dans la solution de nettoyage.
La présence de sulfate au cours de la première phase peut être décelée par test chimique. Pour cela, on prélève des échantillons de solution de nettoyage à des intervalles déterminés pendant la première phase du nettoyage.
Le peroxyde d'hydrogène et l'ozone doivent être injectés en aval de la pompe 13. De préférence, l'ozone est injecté immédiatement en amont de l'échangeur de chaleur. Au début de la seconde phase du nettoyage, le potentiel (mesuré par le dispositif potentiométrique 34) augmente très rapidement jusqu'à environ 1 ,5 V par rapport à l'hydrogène, l'oxydation des dépôts commence alors.
Après une durée qui est fonction de la quantité de produit carboné à éliminer (comprise entre 12 et 36 heures), lorsque la teneur en C02 ou plus généralement en oxydes de carbone CO, C0 de la solution devient pratiquement asymptotique ou inférieure à un niveau fixé (par exemple 10 ppm), on arrête la circulation de la solution de nettoyage et on effectue le rinçage et le séchage de l'échangeur de chaleur.
Pour la mise en œuvre de la première et de la seconde phases du procédé de nettoyage, la solution aqueuse peut être portée, à l'intérieur du réservoir 12, par exemple à l'aide des cannes chauffantes, à une température sensiblement égale à la température de mise en œuvre du nettoyage chimique à l'intérieur de l'échangeur de chaleur.
Le chauffage du liquide de nettoyage jusqu'à la température de réac- tion de la solution oxydante sur le coke peut également être obtenu par circulation d'un fluide tel que de l'eau chaude à une température de Tordre de 90°C ou de la vapeur d'eau dans la partie 5 de circulation de l'effluent à l'intérieur de l'échangeur de chaleur. Dans ce cas, il est possible de ne pas uti-
liser de moyens de chauffage de la solution de nettoyage qui est envoyée dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur, initialement à une température correspondant à la température d'équilibre du réservoir 12 avec le milieu environnant, la solution de nettoyage étant chauffée par échange de chaleur avec l'eau chaude circulant dans la partie 5 de l'échangeur de chaleur. La solution de nettoyage recyclée dans le réservoir 12 atteint progressivement une température d'équilibre proche de la température de nettoyage.
La réaction chimique assurant le nettoyage des canaux de l'échangeur de chaleur par enlèvement du coke adhérant sur les parois des canaux est une réaction d'oxydation des gommes et/ou du coke qui est constitué principalement de carbone, par les agents oxydants contenus dans la solution de nettoyage.
En utilisant la solution de nettoyage dont la composition a été donnée ci-dessus, le nettoyage peut être effectué à une température comprise entre 40 et 100°C, et de préférence entre 50 et 85°C.
Pour le réglage de la température de la solution de nettoyage venant au contact du coke dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur, il faut tenir compte du fait que la réaction d'oxydation du coke est une réaction exothermique. Le carbone du coke et/ou des gommes, est transformé par oxydation principalement en dioxyde de carbone C02 (gaz carbonique) et en mo- noxyde de carbone CO, sous forme gazeuse. Les gaz produits par la réaction et émis dans la solution de nettoyage sont entraînés par celle-ci dans la tuyauterie de sortie puis dans le réservoir 12. On traite les gaz formés dans la solution de nettoyage, dans un ballon de récupération tel que 30 ou 31 rempli d'eau ammoniaquée.
Préalablement à toute opération de nettoyage du faisceau 3 contenu à l'intérieur de la calandre 2, on réalise une pressurisation à l'azote de la calandre jusqu'à environ 5 bars, par l'intermédiaire de la canalisation 9', la pression étant contrôlée par le manomètre 11'. Pendant toutes les phases du procédé de nettoyage, comme dans toutes les phases d'utilisation de l'échangeur de chaleur à plaques, la pression dans la calandre doit être supérieure à la pression régnant dans le faisceau, pour éviter toute détériora-
tion du faisceau de plaques à la pression du fluide circulant dans les canaux du faisceau.
Après avoir réalisé la pressurisation de la calandre, on injecte en utilisant la pompe 13, la solution de nettoyage, dans la partie du faisceau de l'échangeur de chaleur à plaque destinée à recevoir la charge pendant le fonctionnement de l'échangeur de chaleur.
Cette injection peut être réalisée par le côté entrée de la charge, comme représenté sur la figure 1 , ou, au contraire, par le côté de sortie de la charge, comme représenté sur la figure 2. On a indiqué plus haut les vannes d'arrêt qui doivent être ouvertes ou fermées pour réaliser chacun des sens de circulation de la solution de nettoyage.
De préférence, on réalisera une circulation alternée dans un sens et dans l'autre de la solution, au cours de l'opération de nettoyage, de manière à favoriser le contact de la solution de nettoyage avec les différentes cou- ches ou particules déposées de manière adhérente dans les canaux de l'échangeur de chaleur.
De préférence, on utilise la partie 5 réservée à l'effluent de l'échangeur de chaleur pour réaliser le chauffage ou le maintien à température de la solution de nettoyage à l'intérieur de l'échangeur de chaleur. Pour cela, on introduit par la tubulure de sortie 7b de l'effluent, c'est-à-dire à contre- courant de la circulation normale de l'effluent, de l'eau à une température proche de 90°C et de manière plus générale, à une température comprise entre 40 et 100°C ou encore de la vapeur d'eau.
L'eau à une température voisine de 100°C circulant dans les canaux de l'échangeur à plaques assure un échauffement progressif de la solution de nettoyage circulant dans les canaux, à l'intérieur de la partie 4 de l'échangeur de chaleur.
La température d'équilibre de l'eau dépend du débit de la solution de nettoyage et des substances oxydantes mises en circulation dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur, du débit de l'eau d'échauffement mise en circulation dans la partie 5 de l'échangeur de chaleur et de la réaction exothermique d'oxydation du coke en milieu liquide.
De préférence, comme indiqué plus haut, la température de la solution de nettoyage au contact des dépôts de coke dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur est maintenue entre 50 et 85°C.
Il est possible également de préchauffer la solution dans le réservoir 12 à la température de 50 à 85°C, préalablement à l'injection de la solution de nettoyage.
Il est nécessaire, pendant toute la mise en œuvre du procédé, de contrôler la pression d'entrée et de sortie de la partie 4 et de la partie 5 de l'échangeur de chaleur dans lesquelles circulent, respectivement, la solution de nettoyage et l'eau de chauffage de la solution. Pour éviter tout écoulement de la solution de nettoyage dans la partie de l'échangeur de chaleur destinée à recevoir l'effluent, on doit maintenir la pression dans la partie 5 de l'échangeur de chaleur à un niveau supérieur à la pression dans la partie 4. On doit en particulier vérifier que la pression dans la partie d'entrée de la solution de nettoyage est inférieure à la pression dans la partie de sortie de la partie 5 de l'échangeur de chaleur réservée à l'effluent, cette pression de sortie de l'effluent étant elle-même inférieure à la pression PO de pressurisation de la calandre 2.
On doit également vérifier que la pression dans la partie de sortie de la charge est inférieure à la pression dans la partie d'entrée de l'effluent, cette pression dans la partie d'entrée de l'effluent étant elle-même inférieure à la pression de pressurisation de la calandre 2.
En respectant ces conditions, on évite tout risque de contrainte mécanique anormale dans l'échangeur de chaleur. Les gaz émis sont constitués principalement de C02 et de CO provenant de l'oxydation du carbone du coke, de l'oxygène provenant de l'ozone injecté dans la solution de nettoyage, de l'ozone résiduel et, dans le cas d'une addition d'ammoniaque, comme indiqué plus haut, des traces de gaz ammoniac NH3, ainsi que NH4, NH4NO3 et NH4NO2. En plus des contrôles de pression qui ont été indiqués plus haut, on doit effectuer divers contrôles relatifs à la composition chimique de la solution ou des gaz émis dans la solution par oxydation du coke.
Tout d'abord, on doit effectuer un contrôle de pH de la solution pour éviter une attaque acide ou basique de l'acier des parois des canaux de l'échangeur de chaleur. Un acide tel qu'HNO3 ou une base telle que l'ammoniaque peut être ajouté à la solution de nettoyage pour maintenir le pH dans un intervalle prédéterminé.
De manière générale, dans le cas d'un echangeur de chaleur comportant des plaques en acier inoxydable, le pH de la solution doit être maintenu entre 3 et 11. Dans le cas de l'utilisation de l'ammoniaque, on réajuste la teneur en ammoniaque dans le réservoir 12, pour maintenir le pH voisin de 10.
On doit également vérifier que la solution, qui est injectée dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur pendant la seconde phase du nettoyage, est saturée en ozone. Pour cela, on effectue une mesure de la teneur en ozone de la solution de nettoyage dans le circuit de nettoyage et on injecte de l'ozone pour rétablir une teneur correspondant à la saturation de la solution à au moins 75 % environ.
Le rinçage et le séchage final de l'échangeur peuvent être effectués par la suite d'opérations décrites ci-après.
On réalise le remplissage de la partie 4 de l'échangeur de chaleur et du circuit de nettoyage par de l'eau déminéralisée. On fait circuler l'eau déminéralisée pour rincer la partie 4 du faisceau de l'échangeur de chaleur, jusqu'à ce que l'eau de rinçage récupérée à la sortie de la partie 4 du faisceau de l'échangeur de chaleur présente un pH neutre, c'est-à-dire d'environ 7. On vidange alors à nouveau le côté charge par la conduite 27, puis on dépressurise et on vidange la partie 5 du faisceau de l'échangeur de chaleur réservée à l'effluent, par la conduite de vidange 17, en ouvrant la vanne d'arrêt 17'.
On dépressurise la calandre par ouverture des vannes placées sur les conduites reliées aux tubulures de vidange 8a et 8b de la calandre.
On réalise un séchage des canaux du faisceau de l'échangeur de chaleur pendant environ 12 heures, par exemple par une circulation d'un gaz de séchage ou par chauffage.
Pendant le nettoyage, la solution de nettoyage récupérée par la canalisation 19 est renvoyée dans la partie 12a du réservoir 12 et aspirée par la pompe 13, à travers la grille 18 qui permet d'arrêter les particules contenues dans la solution de nettoyage ayant circulé à l'intérieur de la partie 4 de l'échangeur de chaleur. Les particules peuvent être récupérées dans le fond de la partie 12a du réservoir et éventuellement analysées.
Le procédé suivant l'invention permet de réaliser un nettoyage efficace d'une surface métallique, par exemple d'un echangeur de chaleur, sur laquelle s'est déposé, de manière adhérente, un produit carboné non soluble tel que le coke et/ou des gommes.
Le procédé de l'invention permet également de contrôler, à tout moment, l'efficacité et le degré d'achèvement du procédé de nettoyage.
Dans le cas du nettoyage des canaux du faisceau d'un echangeur de chaleur à plaques, le procédé suivant l'invention permet de réaliser le net- toyage dans de très bonnes conditions de sécurité, en vérifiant les pressions dans les différentes parties de l'échangeur de chaleur, pendant le procédé de nettoyage.
Le procédé suivant l'invention peut être mis en œuvre dans de bonnes conditions d'efficacité sans nécessiter une mise au contact de la solution de nettoyage avec les dépôts de coke et/ou des gommes, à une température élevée et à une haute pression.
L'invention ne se limite pas strictement au mode de réalisation qui a été décrit.
C'est ainsi qu'on peut utiliser au lieu d'une solution de nettoyage telle qu'indiquée plus haut, une solution renfermant de l'acide nitrique HNO3 au lieu d'ammoniaque dans le cas du nettoyage d'une surface métallique constituée par de l'acier inoxydable.
Dans ce cas, le potentiel d'oxydo-réduction élevé de la solution par rapport au carbone de la couche de coke déposée permet de faciliter l'oxy- dation du coke et donc le nettoyage. De plus, l'acier inoxydable des plaques de l'échangeur délimitant les canaux de circulation du faisceau résiste parfaitement à la solution d'acide nitrique, le pH de la solution restant dans les limites mentionnées plus haut.
L'invention s'applique non seulement dans le cas des échangeurs de chaleur à plaques mais également dans le cas de toute surface métallique d'un composant de traitement d'hydrocarbures ou de produits équivalents dans lesquels se forme, pendant le fonctionnement du composant, une cou- che adhérente d'un produit de décomposition d'hydrocarbures tel que le coke. Dans le cas général d'un echangeur de chaleur comportant un faisceau ayant une première partie de circulation d'un premier fluide et une seconde partie de circulation d'un second fluide, pour le nettoyage de la première partie du faisceau, on peut faire circuler la solution de nettoyage dans la première partie du faisceau et assurer un maintien de la température de la solution de nettoyage à un niveau souhaité par circulation d'un fluide chaud, dans la seconde partie du faisceau.
Claims
REVENDICATIONS 1.- Procédé de nettoyage chimique d'une surface métallique d'un composant (1 ) d'une installation de traitement d'hydrocarbures sur laquelle s'est formé, pendant le fonctionnement de l'installation, un dépôt adhérent de produits de décomposition d'hydrocarbures, caractérisé par le fait qu'on met en circulation, au contact du dépôt de produits de décomposition d'hydrocarbures sur la surface métallique, une solution aqueuse et qu'on injecte dans la solution aqueuse en circulation, pendant au moins une seconde phase du procédé de nettoyage, de l'ozone dans une teneur telle que la so- lution soit saturée à environ 75 % au moins, à une température comprise entre 40 et 100°C, de manière à oxyder le dépôt formé de produits de décomposition d'hydrocarbures, principalement sous la forme de gaz émis dans la solution constitués de CO et de CO2 qui sont évacués après séparation de la solution aqueuse.
2.- Procédé suivant la revendication 1 , dans le cas où le dépôt adhérent sur la surface métallique renferme au moins un sulfure de fer, caractérisé par le fait qu'on injecte dans la solution aqueuse, pendant au moins une première phase du procédé de nettoyage, du peroxyde d'hydrogène H2O2, de manière à transformer le sulfure en sulfate de fer soluble, qu'on mesure la concentration en sulfate de fer de la solution de nettoyage, pendant la circulation de la solution de nettoyage, et qu'on arrête la circulation de la solution de nettoyage au contact du dépôt adhérent, lorsque la concentration en sulfate de la solution devient sensiblement constante.
3.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé par le fait qu'après avoir arrêté la circulation de la solution de nettoyage, on effectue la vidange du composant (1 ), pour évacuer la solution de nettoyage renfermant du sulfate de fer avant de mettre en circulation la solution aqueuse au contact du dépôt adhérent, pour réaliser la seconde phase du procédé.
A.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, ca- ractérisé par le fait que la solution aqueuse contient au moins un additif d'activation et de réglage du pH.
5.- Procédé suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que l'additif d'activation et de réglage du pH de la solution aqueuse est de Tammo- niaque NH3, H20, la concentration volumique de l'ammoniaque dans la solution aqueuse étant d'environ 0,3 %.
6.- Procédé suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que l'additif d'activation est de l'acide nitrique HNO3 à 40 % en volume, la concen- tration volumique de l'acide nitrique étant d'environ 6 % dans la solution aqueuse.
7.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait qu'on injecte, au cours de la seconde phase du procédé, environ 200 grammes d'ozone pour environ 10 m3 de solution aqueuse, pour atteindre sensiblement la saturation en ozone.
8.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé par le fait qu'on injecte dans la solution aqueuse, au cours de la première phase du procédé, du peroxyde d'hydrogène, la quantité totale de peroxyde d'hydrogène pur dépendant de la quantité de sulfure de fer dans le dépôt et pouvant atteindre 5 à 6 % en volume de la solution.
9.- Procédé de nettoyage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait qu'on effectue le nettoyage à une température comprise entre 40 et 100°C, et de préférence entre 50 et 85°C.
10.- Procédé de nettoyage suivant l'une quelconque des revendica- tions 1 à 9, caractérisé par le fait qu'on réalise un dosage des gaz émis pendant la seconde phase du procédé de nettoyage et qu'on détermine en particulier si les gaz émis renferment l'un au moins des composés de carbone CO et C02.
11.- Procédé de nettoyage suivant l'une quelconque des revendica- tions 1 à 10, caractérisé par le fait qu'on contrôle, pendant le nettoyage, la teneur en ozone de la solution et qu'on maintient cette teneur à la teneur correspondant à au moins 75 % de la saturation de la solution de nettoyage.
12.- Procédé de nettoyage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11 , caractérisé par le fait qu'on contrôle et qu'on ajuste le pH de la solution pendant le nettoyage.
13.- Procédé suivant la revendication 12, caractérisé par le fait qu'on ajuste le pH de la solution au voisinage de 10 par addition d'ammoniaque.
14.- Procédé suivant Tune quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait qu'on réalise la circulation de la solution de nettoyage en continu, la solution étant récupérée après passage au contact de la surface métallique à nettoyer dans un réservoir (12) et filtrée avant d'être renvoyée au contact de la surface métallique à nettoyer.
15.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 14, dans le cas du nettoyage chimique d'une première partie (4) du faisceau (3) d'un echangeur de chaleur dans laquelle circule, pendant le fonctionnement de l'échangeur de chaleur, un premier fluide sur lequel on réalise un échange de chaleur avec un second fluide circulant dans une seconde partie 5 du faisceau de l'échangeur de chaleur, caractérisé par le fait qu'on réalise un maintien de la température de la solution de nettoyage dans la première partie (4) de l'échangeur de chaleur, par circulation d'un fluide chaud dans la seconde partie (5) de l'échangeur de chaleur.
16.- Procédé de nettoyage suivant la revendication 15, caractérisé par le fait que le fluide chaud circulant dans la seconde partie (5) de l'échangeur de chaleur pour le maintien en température de la solution de nettoyage est constitué par de l'eau à une température voisine de 90°C ou par de la vapeur d'eau.
17.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 15 et 16, dans le cas d'un echangeur de chaleur comportant, à l'intérieur d'une calandre (2) un faisceau de plaques (3) délimitant des canaux de la première partie (4) du faisceau destinés à recevoir une charge, entre une partie d'entrée (6a) et une partie (6b) de sortie de la charge et des canaux d'une seconde partie (5) du faisceau de l'échangeur à plaques (1 ) destinés à la circulation d'effluent entre une partie d'entrée (7a) et une partie de sortie (7b) de l'effluent, caractérisé par le fait que pendant le nettoyage, on règle les pressions dans la calandre (2), dans la partie d'entrée (6a) et dans la partie de sortie (6b) de la charge et dans la partie d'entrée (7a) et dans la partie de sortie (7b) de l'effluent, de manière que la pression dans la partie d'entrée de la charge soit inférieure à la pression dans la partie de sortie de l'effluent, que la pression dans la partie de sortie de la charge soit inférieure à la pression dans la partie d'entrée de l'effluent, et que les pressions dans les par- ties d'entrée et de sortie de la charge et de l'effluent soient inférieures à la pression de pressurisation PO de la calandre (2).
18.- Procédé suivant la revendication 17, caractérisé par le fait qu'on réalise la pressurisation de la calandre par de l'azote sous pression.
19.- Dispositif de nettoyage chimique d'une surface métallique d'un echangeur de chaleur à plaques utilisé pour le traitement d'hydrocarbures, sur laquelle s'est fixé, pendant le fonctionnement de l'échangeur à plaques (1 ), un dépôt adhérent d'un produit carboné, la surface métallique à nettoyer étant constituée par la surface des canaux d'une première partie (4) du fais- ceau (3) de l'échangeur à plaques dans laquelle circule, pendant le fonctionnement de l'échangeur (1 ), une charge sur laquelle on réalise un échange de chaleur avec un effluent circulant dans une seconde partie (5) du faisceau (3) de l'échangeur de chaleur, caractérisé par le fait qu'il comporte un premier réservoir (12) de stockage et de récupération d'une solution de net- toyage constituée par une solution aqueuse, des tuyauteries (21 , 22, 23, 24) de liaison du réservoir à une entrée (6a, 6b) de la première partie (4) du faisceau (3) de l'échangeur de chaleur, un ensemble de tuyauteries (19, 23, 24) de liaison du réservoir (12) à une sortie (6a, 6b) de la première partie (4) du faisceau (3) de l'échangeur de chaleur (1 ) et une pompe (13) de mise en circulation de la solution de nettoyage dans les tuyauteries (21 , 22, 23, 24) et dans la première partie (4) du faisceau (3) de l'échangeur de chaleur et au moins un moyen d'injection (36) dans la solution de nettoyage en circulation d'une substance en quantité dosée, relié à au moins un second réservoir de stockage de la substance à l'état gazeux ou à l'état liquide ou une installa- tion de production (37) de la substance.
20.- Dispositif suivant la revendication 19, caractérisé par le fait que des vannes d'arrêt (23', 24', 25', 26') sont disposées sur des tuyauteries (23, 24, 25, 26) du circuit de circulation de la solution de nettoyage, pour permettre la circulation de la solution de nettoyage, alternativement dans un pre- mier sens et dans un sens opposé, dans la première partie (4) du faisceau (3) de l'échangeur de chaleur (1 ).
21.- Dispositif suivant Tune quelconque des revendications 19 et 20, caractérisé par le fait qu'il comporte de plus une conduite (16) d'injection d'eau chaude ou de vapeur dans la seconde partie (5) du faisceau (3) de l'échangeur de chaleur (1 ).
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9913925A FR2800755B1 (fr) | 1999-11-05 | 1999-11-05 | Procede et dispositif de nettoyage chimique d'une surface metallique recouverte d'un depot adherent forme de produits de decomposition d'hydrocarbures |
| FR99/13925 | 1999-11-05 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| WO2001032804A1 true WO2001032804A1 (fr) | 2001-05-10 |
Family
ID=9551792
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PCT/FR2000/003076 WO2001032804A1 (fr) | 1999-11-05 | 2000-11-03 | Procede et dispositif de nettoyage chimique d'une surface metallique recouverte d'un depot adherent forme de produits de decomposition d'hydrocarbures |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| FR (1) | FR2800755B1 (fr) |
| WO (1) | WO2001032804A1 (fr) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1873452A1 (fr) * | 2005-08-09 | 2008-01-02 | Asahi Glass Company, Limited | Procede d'elimination de matiere adherente acide |
| EP2724792A1 (fr) * | 2012-10-29 | 2014-04-30 | Hitachi Ltd. | Procédé de nettoyage de tuyauterie et système de nettoyage pour tuyauterie |
| WO2015185914A1 (fr) * | 2014-06-02 | 2015-12-10 | Chinook End-Stage Recycling Limited | Procédé et appareil de nettoyage de moteur à gaz |
| EP2962058A4 (fr) * | 2013-02-26 | 2016-10-19 | T5 Technologies Inc | Procédé et système d'élimination in-situ de dépôts carbonés de faisceaux de tubes d'échangeur de chaleur |
| IT201600074315A1 (it) * | 2016-07-15 | 2018-01-15 | Mauro Onofri | Apparecchiatura combinata per il trattamento di impianti idraulici e relativo metodo. |
| CN114226372A (zh) * | 2021-12-07 | 2022-03-25 | 安徽海峰分析测试科技有限公司 | 一种衬管上高沸点碳化沉积物高效无损处理装置及方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4849025A (en) * | 1987-06-05 | 1989-07-18 | Resource Technology Associates | Decoking hydrocarbon reactors by wet oxidation |
| JPH0848996A (ja) * | 1994-08-05 | 1996-02-20 | Nippon Steel Corp | シリコンウェハおよびシリコン酸化物の洗浄液 |
-
1999
- 1999-11-05 FR FR9913925A patent/FR2800755B1/fr not_active Expired - Lifetime
-
2000
- 2000-11-03 WO PCT/FR2000/003076 patent/WO2001032804A1/fr active Application Filing
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4849025A (en) * | 1987-06-05 | 1989-07-18 | Resource Technology Associates | Decoking hydrocarbon reactors by wet oxidation |
| JPH0848996A (ja) * | 1994-08-05 | 1996-02-20 | Nippon Steel Corp | シリコンウェハおよびシリコン酸化物の洗浄液 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| DATABASE WPI Derwent World Patents Index; AN 1996-167421, XP002143285 * |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1873452A1 (fr) * | 2005-08-09 | 2008-01-02 | Asahi Glass Company, Limited | Procede d'elimination de matiere adherente acide |
| EP1873452A4 (fr) * | 2005-08-09 | 2010-08-04 | Asahi Glass Co Ltd | Procede d'elimination de matiere adherente acide |
| US8202370B2 (en) | 2005-08-09 | 2012-06-19 | Asahi Glass Company, Limited | Method for removing acidic deposit |
| EP2724792A1 (fr) * | 2012-10-29 | 2014-04-30 | Hitachi Ltd. | Procédé de nettoyage de tuyauterie et système de nettoyage pour tuyauterie |
| EP2962058A4 (fr) * | 2013-02-26 | 2016-10-19 | T5 Technologies Inc | Procédé et système d'élimination in-situ de dépôts carbonés de faisceaux de tubes d'échangeur de chaleur |
| US9810492B2 (en) | 2013-02-26 | 2017-11-07 | T5 Technologies, Inc. | Method and system for the in-situ removal of carbonaceous deposits from heat exchanger tube bundles |
| WO2015185914A1 (fr) * | 2014-06-02 | 2015-12-10 | Chinook End-Stage Recycling Limited | Procédé et appareil de nettoyage de moteur à gaz |
| IT201600074315A1 (it) * | 2016-07-15 | 2018-01-15 | Mauro Onofri | Apparecchiatura combinata per il trattamento di impianti idraulici e relativo metodo. |
| CN114226372A (zh) * | 2021-12-07 | 2022-03-25 | 安徽海峰分析测试科技有限公司 | 一种衬管上高沸点碳化沉积物高效无损处理装置及方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2800755A1 (fr) | 2001-05-11 |
| FR2800755B1 (fr) | 2002-02-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| FR2820056A1 (fr) | Appareil de filtrage, procede associe de contre-lavage, dispositif de filtrage et centrale electrique | |
| CA2337272A1 (fr) | Procede de transformation de structures chimiques dans un fluide sous pression et en temperature et dispositif pour sa mise en oeuvre | |
| EP0191679B1 (fr) | Procédé d'oxydation de substances dissoutes ou en suspension dans une solution aqueuse | |
| JP3998815B2 (ja) | 石油精製プラントの修理方法 | |
| FR2858943A1 (fr) | Appareil et procede de traitement de dechets organiques | |
| EP1060780A1 (fr) | "Procédé et dispositif de nettoyage d'un filtre à particules et procédé de traitement d'effluents produits lors du nettoyage". | |
| CZ282595B6 (cs) | Způsob a zařízení pro čištění obrobků s organickými zbytky | |
| WO2001032804A1 (fr) | Procede et dispositif de nettoyage chimique d'une surface metallique recouverte d'un depot adherent forme de produits de decomposition d'hydrocarbures | |
| FR2565021A1 (fr) | Appareil de decontamination de dechets metalliques radioactifs | |
| FR2826295A1 (fr) | Dispositif et procede optimisant la circulation d'une suspension dans une installation comprenant un reacteur triphasique | |
| CA1233754A (fr) | Procede d'ultrafiltration de l'eau de refroidissement d'un reacteur nucleaire a eau sous pression et dispositif d'ultrafiltration correspondant | |
| EP0495710A2 (fr) | Installation de génération de chaleur comportant des moyens de désulfuration utilisant des absorbants régénérables | |
| EP0555127B1 (fr) | Procédé et installation de décontamination d'un générateur de vapeur nucléaire usagé | |
| JP4977043B2 (ja) | イオン交換樹脂の処理装置及び方法 | |
| EP3390283A1 (fr) | Procede de traitement d'eau, module et installation associes | |
| EP1060476B1 (fr) | Procede et installation de decontamination de surfaces metalliques | |
| FR3019367A1 (fr) | ||
| FR2765720A1 (fr) | Procede de nettoyage de la partie secondaire d'un generateur de vapeur d'un reacteur nucleaire refroidi par de l'eau sous pression | |
| WO2004007061A2 (fr) | Procede et dispositif d’injection de co2 diphasique dans un milieu gazeux en transfert | |
| JP4741982B2 (ja) | 炭化水素油中の塩の除去方法 | |
| JP6836026B2 (ja) | 浸炭装置 | |
| FR2701155A1 (fr) | Procédé et installation de décontamination de couvercles usagés de cuves de réacteurs nucléaires à eau légère. | |
| CA2444779A1 (fr) | Procede et installation de regeneration d'absorbants employes pour la captation du dioxyde de soufre dans des fumees de combustion | |
| FR2764364A1 (fr) | Procede de nettoyage d'un generateur de vapeur d'un reacteur nucleaire refroidi par de l'eau sous pression | |
| FR2792763A1 (fr) | Procede de decontamination radioactive d'une paroi en acier et dispositif de decontamination radioactive |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| AK | Designated states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): CA IN JP US |
|
| AL | Designated countries for regional patents |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE TR |
|
| 121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application | ||
| DFPE | Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101) | ||
| 122 | Ep: pct application non-entry in european phase |