WO2001005580A1 - Körper mit einer konvex ausgebildeten mantelfläche - Google Patents

Körper mit einer konvex ausgebildeten mantelfläche Download PDF

Info

Publication number
WO2001005580A1
WO2001005580A1 PCT/EP2000/002778 EP0002778W WO0105580A1 WO 2001005580 A1 WO2001005580 A1 WO 2001005580A1 EP 0002778 W EP0002778 W EP 0002778W WO 0105580 A1 WO0105580 A1 WO 0105580A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
coating
body according
fiber
polyethylene
glass
Prior art date
Application number
PCT/EP2000/002778
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Gerd Paulisch
Original Assignee
Tdc Thermodur Constructions Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tdc Thermodur Constructions Gmbh filed Critical Tdc Thermodur Constructions Gmbh
Priority to AU34328/00A priority Critical patent/AU3432800A/en
Priority to EP00912658A priority patent/EP1204531A1/de
Publication of WO2001005580A1 publication Critical patent/WO2001005580A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/32—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyolefins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
    • B29C63/38—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor by liberation of internal stresses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B1/00—Layered products having a general shape other than plane
    • B32B1/08—Tubular products
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B41/00—Equipment or details not covered by groups E21B15/00 - E21B40/00
    • E21B41/02—Equipment or details not covered by groups E21B15/00 - E21B40/00 in situ inhibition of corrosion in boreholes or wells
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B7/00—Special methods or apparatus for drilling
    • E21B7/20—Driving or forcing casings or pipes into boreholes, e.g. sinking; Simultaneously drilling and casing boreholes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L13/00—Non-disconnectible pipe-joints, e.g. soldered, adhesive or caulked joints
    • F16L13/02—Welded joints
    • F16L13/0254—Welded joints the pipes having an internal or external coating
    • F16L13/0272—Welded joints the pipes having an internal or external coating having an external coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C61/00—Shaping by liberation of internal stresses; Making preforms having internal stresses; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2067/00—Use of polyesters or derivatives thereof, as moulding material
    • B29K2067/06—Unsaturated polyesters
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L9/00—Rigid pipes
    • F16L9/02—Rigid pipes of metal
    • F16L9/04—Reinforced pipes
    • F16L9/042—Reinforced pipes the reinforcement comprising one or more layers of a helically wound cord, wire or strip

Definitions

  • the invention relates to a body, the convex surface area of which contains no or only very little adhesion-imparting plastic, such as polyethylene or polypropylene.
  • the body can consist entirely of such a plastic, or it can have an outer layer of several layers, which consists of such low adhesion plastic such as polyethylene or polypropylene.
  • a method for producing composite bodies from polyethylene and polyester resins is known from German patent specification 1 005 727. This process is designed in such a way that there is real welding between a polyethylene surface and a polyester resin surface.
  • the application of this method is disclosed for producing a compact which has a solid framework or a core made of polyester resin and a corrosion-resistant coating made of polyethylene.
  • a disadvantage of the known method is that the procedure and the crosslinking agent of the polyester resin used have to be chosen exactly in such a way that the desired welding occurs.
  • Such restrictions with regard to the procedure and the polyester resin to be used are particularly disadvantageous for use on construction sites with the present invention, because the restricting conditions cannot always be met.
  • the object of the invention is to protect a body of the type mentioned at the outset as reliably as possible against mechanical damage.
  • the object is achieved according to the invention by a body of the type mentioned at the beginning, which has an additional coating of a shrink-curable fiber reinforced plastic applied in such a way that there is a shrinkage stress in the additional coating, which brings about a static friction-imparting surface pressure between the outer surface and the additional coating ,
  • the invention includes the finding that, in order to increase the adhesion of a coating on a substrate which essentially does not impart adhesion, the force effect which is generated during a shrinking process of the coating material can be used.
  • the adhesion-promoting effect also occurs in particular when such process conditions that lead to the welding of a polyethylene layer to a polyester layer are not present.
  • the adhesive effect is independent of whether the outer surface contains polyethylene, polypropylene or any other material.
  • the desired contact pressure when coating convex surfaces is particularly easy to produce if a plastic is used for the coating, which hardens under heat and shrinks in the process.
  • a plastic in which the shrinkage can be accelerated by the supply of heat, it is advantageous if this amount of heat is generated in a work step associated with an exothermic reaction, which must be carried out when processing the plastic used.
  • the shrinking process is a complete when using curable plastics as a two-component system as a coating material.
  • plexer process which can be influenced by many factors.
  • the body provided with a coating of polyethylene or polypropylene on its outer surface has a coating of a fiber-reinforced, unsaturated polyester resin.
  • the reinforcing fibers are introduced by lamination when the hardening resin portion of the coating is applied.
  • the body is designed as a tube.
  • the body is designed as a tube with circular trained cross-section.
  • Glass fibers are provided to reinforce the unsaturated polyester already used to coat the tubular jacket carrying a polyethylene or polypropylene coating, and are incorporated in the form of a tangled fiber mat and / or glass fabric by lamination into the polyester resin.
  • the shrinkage process associated with the hardening of the resin creates such a large surface pressure on the outer wall of the tube that the adhesion of the additional coating on the polyethylene or polypropylene layer is not removed even with strong mechanical loads in the radial and / or axial direction.
  • glass fibers instead of glass fibers, depending on the application, other fibers such as carbon fibers, aramid fibers or polymer fibers can also be used.
  • a pipe coated in this way is therefore particularly suitable for trenchless laying in the form of horizontal drilling.
  • the coating of glass fiber-reinforced, unsaturated polyester is produced in a simple manner using the manual winding process, with winding machines or in so-called spray roving, in which the materials are applied using special polyester fiber spraying machines.
  • FIG. 1 shows a preferred embodiment of the invention in the form of a partial along cut
  • Figure 2 shows the view of a section along the line A ... A of Figure 1, and
  • Figure 3 shows another advantageous embodiment of the invention as a partial longitudinal section.
  • the line 1 of a large pipe shown in detail in FIG. 1 has a nominal diameter of 500 mm and is composed of a plurality of spiral-welded individual pipes 2, 3 which are connected to one another by welding.
  • the weld seam is designated 4.
  • the wall 5 of individual pipes 2, 3 is made of steel and has a protective coating 6, 7 of polyethylene (PE) as a covering. This sheathing is removed at the ends 2.1 and 3.1 of the individual pipes 2, 3 before they are welded together and replaced after the welding process by a shrink sleeve or a repair tape 8 made of polyethylene in order to bridge the interruption of the corrosion layers 6, 7.
  • PE polyethylene
  • the thickness of the casing 6, 7 of the steel tube 2 has the same value as the thickness of the coating 9 made of glass fiber reinforced, unsaturated polyester.
  • the uniform coating 9 made of a glass fiber-reinforced, unsaturated polyester of the PE-coated pipeline string 1 can be done in a simple manner by lamination in the hand winding process.
  • a weld seam coating is first carried out on a pipe surface free of any kind of contamination, such as grease, oil, welding residues or dust.
  • the pipe surface in the weld area may be closed sandblast or brush.
  • the cleaned surface area is evenly heated to 65 ° C and used for pretreating the application of a corrosion layer according to the specifications of the system operator, e.g. a shrink sleeve 8 coated with a two-component primer of the Canusa E-Primer type using a roller or a sponge with even distribution.
  • a shrink sleeve 8 of the WLO Canusa Wrap type is brought into the processing position, taking into account a sufficiently large overlap area.
  • the heating process is continued by two burners starting from the center of the shrink sleeve and outwards. After shrinking, the sleeve rolls on to prevent unwanted air pockets.
  • the subsequent lamination of the pipeline 1 processed at the welds 4 is carried out in multiple layers with glass fiber mats or fabrics and pre-accelerated, unsaturated polyester resin. Depending on the weather conditions, a hardener and also an inhibitor must be added to the resin.
  • Polyester resins of types 1 1 10 to 1 140, ortophthalic and isophthalic acid resins, and iso-NPG resins of type 1 1 40 or venyl ester resins of type 1 310 can be used as the polyester resin system.
  • the latter two types of resin are particularly suitable in those cases in which the laminate is to be made particularly resistant to chemicals.
  • a polyester resin system consisting of Azur Super according to DIN 1 4 945 was used with a 50% MEKP hardener with a mixing ratio of resin and hardener of 1 00 to 2.
  • the pot life is 20 to 40 minutes at an ambient temperature of 20 ° C and approx. 40 to 55 minutes at an ambient temperature of 1 5 ° C.
  • the processing of the polyester resin system is preferably carried out in a temperature range from 10 to 30 ° C., the curing time at 15 ° C. being on average 20 to 30 minutes.
  • the first fiber layer (random fiber mat 450 g / m) is placed over the entire circumference on the surface of the pipe string 1 which is fully covered with resin, the ends overlapping approximately 50 mm. With a roller, resin is again applied to the first fiber layer with light pressure. The pressure ensures that a venting effect occurs at the same time when crosslinking.
  • the second fiber layer (glass fabric 580g / m) and the third and fourth fiber layer (random fiber mat 450g / m) are wound up with an overlap of 25 to 40 mm, with the processing of all layers being carried out wet on wet.
  • the preferred layer structure depends in particular on the nature of the soil through which the coated pipe string is to be pulled.
  • a three-layer coating is preferred, the first layer of which is formed by a tangled fiber mat with a weight per unit area of, for example, 450 g / m 2.
  • the second and third layer one is used
  • Fiber fabric complex used the basis weight is, for example, 1030g / m.
  • Such a fiber fabric complex is a two-layer material which consists of a fabric layer with a basis weight of 580 g / m and a tangled fiber
  • the subsequent second and third or fourth and fifth layers each contain the aforementioned fiber fabric complex, which is formed from two-layer material, each with a glass fabric of 580 g / m basis weight and a random fiber mat of 450 g / m basis weight.
  • the layers are applied individually, preferably in such a way that the glass fiber fabric lies on the outside of the coating in the case of the two-layer material.
  • the layers applied in this way to the polyethylene coating 6, 7 of the pipeline 1 are vented overall with corresponding venting rollers, wherein at the same time any protrusions and small peaks can be rolled up in a simple manner. Resin residues in the lamination container can be used to seal the surface after lamination has been completed.
  • the polyester resin used in the form of a two-component system gives off the amount of heat required to initiate a shrinking process due to the exothermic reaction of the resin during the relatively short curing time.
  • the surface pressure associated with the shrinkage of the coating material - inevitably in the case of a convex body - ensures firm adhesion of the coating material to the pipe surface coated with polyethylene.
  • the pipeline After the final inspection of the laminated surface, the pipeline is ready to be installed.
  • the adherence of the outer coating which without chemical bond between the materials lying on top of each other adheres to the lateral surface, also withstands greater mechanical loads on the coating due to axially or radially directed forces.
  • the coating of the pipeline 1 can be produced with winding machines or in so-called spray roving, in which the application of the individual materials is carried out with special polyester fiber spraying machines.
  • FIG. 3 shows a pipeline string 1 0 in a sectional view on a weld seam 1 3 connecting two pipeline sections 11 and 12.
  • the pipe sections 1 1, 1 2 are made of steel and have a coating 1 4, 1 5 made of polyethylene as corrosion protection, for the mechanical protection of which a layer of fiber reinforced concrete 1 6, 1 is provided. For welding, both the corrosion protection layer and the fiber concrete have been removed from the ends of the pipe sections 1 1, 1 2 or have not even been applied in the factory.
  • a shrink sleeve 1 8 encompassing the pipeline string 1 0 made of polyethylene is provided, which bridges the space between the two corrosion protection layers 1 4, 1 5 radially flush in the axial direction.
  • Multi-layer bandages can also be used as an alternative to shrinking ankle cuffs.
  • a mechanically resilient layer 1 9 is arranged, which consists of a glass fiber reinforced, unsaturated polyester. It covers the exposed sections of the corrosion layers 1 4, 1 5 and the sleeve 1 8.
  • the coating 19 not only overlaps the ends of the pipe sections 11 that are to be kept free of a coating for the production of the weld seam 1 3 and 1 2, but also has a region 21, which extends opposite to the direction 20 of the pipeline 10 when trenchless installation. As a result, the fiber cement coating 16 can be mechanically protected in an advantageous manner when the pipeline 10 is laid.
  • the embodiment of the invention is not limited to the preferred exemplary embodiments specified above. Rather, a number of variants are possible which make use of the solution shown, even in the case of fundamentally different types.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Körper (1, 10) mit einer im wesentlichen konvex ausgebildeten Mantelfläche (6, 7, 8, 14, 15, 18), welche kein oder nur ein geringes durch Adhäsion bedingtes Haftvermögen aufweisenden Kunststoff, wie Polyethylen oder Polypropylen, enthält. Auf der Mantelfläche ist eine zusätzliche Beschichtung (9, 19) aus einem unter Schrumpfung aushärtbaren, faserverstärkten Kunststoff vorgesehen.

Description

Körper mit einer konvex ausgebildeten Mantelfläche
Die Erfindung betrifft einen Körper, dessen konvex ausgebildete Mantelfläche keine oder nur eine sehr geringe Adhäsion vermittelnden Kunststoff, wie Polyethylen oder Polypropylen, enthält.
Der Körper kann dabei vollständig aus einem solchen Kunststoff bestehen, oder eine äußere von mehreren Schichten aufweisen, die aus solchem wenig Haftung vermittelnden Kunststoff wie Polyethylen oder Polypropylen besteht.
Es ist bekannt, erdverlegte Metallrohre zum Transport von flüssigen oder gasförmigen Medien mit einer relativ dünnen Ummantelung aus Kunststoff, bevorzugt aus Polypropylen oder Polyethylen, zu versehen, um beispielsweise eine Korrosion des metallischen Rohrmaterials zu verhindern. Derartige Schichten aus Polypropylen oder Polyethylen sichern einerseits einen ausgezeichneten Korrosionschutz, da die Erdfeuchte mit dem metallischen Rohrmaterial nicht in Kontakt gelangen kann. Sie weisen aber andererseits in nachteiliger Weise nur eine relativ geringe mechanische Festigkeit auf. Zum Schutz vor einem unerwünschten mechanischen Abrieb der Polypropylen oder Polyethylen-Ummante- lung ist es bekannt, das Rohr zusätzlich mit einer Faserzementhülle zu versehen. Die mechanische Schutzwirkung des Faserzementes ist jedoch relativ gering, da der Faserzement selbst nur eine geringe Eigenfestigkeit aufweist und darüberhinaus wegen des geringen Adhäsionsvermögens von Polypropylen bzw. Polyethylen auch schlecht auf der Kunststoffschicht haftet.
Aus diesem Grunde kommt es häufig bei den im wesentlichen grabenlosen Rohrverlegeverfahren, beispielsweise beim Horizontaldrilling, während des Rohrvortriebs unter Verwendung eines sogenannten Dükers, zu mechanischen Beschädigungen der dünnen und relativ weichen Polypropylen- oder Polyethylenschicht, so daß der Korrosionschutz für das metallische Rohrmaterial lokal aufgehoben oder zumindest in unvertretbar hohem Maße eingeschränkt wird.
Aus der deutschen Patentschrift 1 005 727 ist ein Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern aus Polyethylen- und Polyesterharzen bekannt. Dieses Verfahren ist so angelegt, daß es zu einer echten Verschweißung zwischen einer Polyethylen- fläche und einer Polyesterharzfläche kommt. Offenbart ist die Anwendung dieses Verfahrens zum Herstellen eines Preßkörpers, der ein festes Gerippe oder einen Kern aus Polyesterharz besitzt und eine korrosionsfeste Umhüllung aus Polyethylen. Nachteilig bei dem bekannten Verfahren ist, daß die Verfahrensführung und das Vernetzungsmittel des eingesetzten Polyesterharzes genau so gewählt werden müssen, daß es zu der angestrebten Verschweißung kommt. Insbesondere für den mit der vorliegenden Erfindung angestrebten Einsatz auf Baustellen sind derartige Einschränkungen hinsichtlich der Verfahrensführung und des einzusetzenden Polyesterharzes besonders deshalb von Nachteil, da die einschränkenden Bedingungen nicht immer eingehalten werden können. Ausgehend von den Mängeln des Standes der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Körper der eingangs genannten Art möglichst zuverlässig vor mechanischer Beschädigung zu schützen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Körper der eingangs genannten Art gelöst, welcher eine zusätzliche Beschichtung aus einer unter Schrumpfung aushärtbaren Faser verstärktem Kunststoff derart aufgebracht ist, daß eine Schrumpsspannung in der zusätzlichen Beschichtung herrscht, welche eine haftreibungsvermittelnde Flächenpressung zwischen der Mantelfläche und der zusätzlichen Beschichtung bewirkt.
Die Erfindung schließt die Erkenntnis ein, daß zur Erhöhung des Haftvermögens einer Beschichtung auf einer, im wesentlichen keine Adhäsion vermittelnden Unterlage die Kraftwirkung ausnutzbar ist, welche bei einem Schrumpfungsvorgang des Beschichtungsmaterials erzeugt wird. Die haftvermittelnde Wirkung tritt insbesondere auch dann ein, wenn solche Verfahrensbedingungen, die zum Verschweißen einer Polyethylenschicht mit einer Polyestherschicht führen, nicht gegeben sind. Tatsächlich ist die Haftwirkung unabhängig davon, ob die Mantelfläche Polyäthylen, Polypropylen oder irgend ein anderes Material enthält.
Überraschenderweise wurde gefunden, daß der gewünschte Anpreßdruck bei Beschichtung von konvex ausgebildeten Oberflächen besonders einfach erzeugbar ist, wenn zur Beschichtung ein Kunststoff eingesetzt wird, welcher unter Wärmeentwicklung aushärtet und dabei schrumpft. Insbesondere im Falle eines Kunststoffs, bei dem das Schrumpfen duch die Zufuhr von Wärme zu beschleunigen ist, ist es vorteilhaft, wenn diese Wärmemenge in einer mit einer exothermen Reaktion verbundenen Arbeitsstufe erzeugt wird, welche bei der Verarbeitung des verwendeten Kunststoffs an sich durchlaufen werden muß.
Der Schrumpfungsvorgang ist bei Verwendung von aushärtbaren, als Zweikomponenten-System vorliegenden Kunststoffen als Beschichtungsmaterial ein kom- plexer Prozeß, welcher von vielen Faktoren beeinflußt werden kann.
Dies trifft insbesondere auf ungesättigte Polyesterharze zu, deren durch eine Polykondensation bestimmter Aushärtungsprozeß mit einem Schrumpfen verbunden ist. Die Geschwindigkeit des Aushärtens hängt von dem Mischungs-verhältnis von Kunststoff, Härter und verwendetem Inhibitor ab, wobei das Aushärten ein exothermer Vorgang ist, der Wärme erzeugt, welche das weitere Aushärten beschleunigt und mit dem Schrumpfen der Kunststoffmasse einhergeht. Das Freiwerden von H2O und Styrol beim Aushärten des Kunststoffs können auch zum Schrumpfen beitragen.
Entsprechend der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der auf seiner Mantelfläche mit einem Überzug aus Polyethylen oder Polypropylen versehene Körper eine Beschichtung aus einem faserverstärktem, ungesättigten Polyesterharz auf. Das Einbringen der Verstärkungsfasern erfolgt durch Laminieren beim Auftragen des aushärtenden Harzanteils der Beschichtung.
Beim Auftragen eines derartigen, aus einem Zweikomponenten-System bestehenden Beschichtungsmaterials wird in günstiger Weise die exotherme Reaktion des Harzes während der relativ kurzen Aushärtezeit genutzt. Während des Aushärtens entsteht außerdem eine ausreichende Schrumpfspannung, so daß sich die Beschichtung an die bereits ummantelte Körperoberfläche anpreßt und das weichere Material des aus Polyethylen oder Polypropylen bestehenden Überzuges einspannt. Insgesamt ergibt sich, daß faserverstärktes Polyesterharz eine überraschend geeignete Kombination von Eigenschaften aufweist, die sich positiv auf die Ver- arbeitbarkeit, die Haltbarkeit und die Haftung auswirken.
Nach einer günstigen Weiterbildung der Erfindung ist der Körper als Rohr ausgebildet.
In einer vorteilhaften Variante der Erfindung ist der Körper als Rohr mit kreisförmi- gen Querschnitt ausgebildet.
Zur Verstärkung des zum Beschichten des bereits einen Überzug aus Polyethylen oder Polypropylen tragenden Rohrmantels verwendeten ungesättigten Polyesters sind Glasfasern vorgesehen, welche in Form einer Wirrfasermatte und/oder Glasgewebe durch Laminieren in das Polyesterharz eingearbeitet werden. Der mit dem Aushärten des Harzes verbundene Schrumpfungsprozeß erzeugt an der Außenwandung des Rohres eine so große Flächenpressung, daß die Haftung der zusätzlichen Beschichtung auf der Polyethelen- bzw. Polypropylenschicht auch bei starker mechanischer Belastung in radialer und/oder axialer Richtung nicht aufgehoben wird.
Anstelle von Glasfasern können je nach Einsatzzweck auch andere Fasern wie Kohlefasern, Aramidfasern oder Polymerfasern eingesetzt werden.
Ein derart beschichtetes Rohr ist dadurch besonders für eine grabenlose Verlegung in Form von Horizontaldrilling geeignet.
Das Herstellender Beschichtung aus glasfaserverstärktem, ungesättigtem Polyester geschieht - je nach Problemstellung - auf einfache Weise im Handwickelverfahren, mit Wickelmaschinen oder im sogenannten Spritzroving, bei welchem die Applikation der Materialien mit speziellen Polyester-Faserspritzmaschinen durchgeführt wird.
Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet bzw. werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführung der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt.
Es zeigen:
- Figur 1 eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung in Form eines Teil- längsschnitten,
Figur 2 die Darstellung der Ansicht eines Schnittes längs der Linie A...A gemäß Figur 1 , sowie
Figur 3 eine andere vorteilhafte Ausführungsform der Efindung als Teillängsschnitt.
Der in Figur 1 ausschnittsweise gezeigte Leitungsstrang 1 eines Großrohres weist einen Nenndurchmesser von 500 mm auf und ist aus mehreren spiralgeschweißten, durch Verschweißen miteinander verbundenen Einzelrohren 2, 3 zusammengesetzt.
Die Schweißnaht ist mit 4 bezeichnet. Die Wandung 5 einzelnen Rohre 2, 3 besteht aus Stahl und trägt als Ummantelung eine Korrosionschutzschicht 6, 7 aus Polyethylen (PE). Diese Ummantelung wird an den Enden 2.1 und 3.1 der Einzelrohre 2, 3 vor deren Zusammenschweißen entfernt und nach dem Schweißvorgang durch eine Schrumpfmanschette oder ein Reparaturband 8 aus Polyethylen ersetzt, um die Unterbrechung der Korrosionsschichten 6, 7 zu überbrücken.
In den Schnittansichten gemäß Figur 1 und 2 ist gezeigt, daß die Dicke der Ummantelung 6, 7 des Stahlrohres 2 den gleichen Wert aufweist wie die Dicke der Beschichtung 9 aus glasfaserverstärktem, ungesättigtem Polyester.
Die gleichmäßige Beschichtung 9 aus einem glasfaserverstärkten, ungesättigten Polyester des PE-ummantelten Rohrleitungsstranges 1 kann auf einfache Weise durch Laminieren im Handwickel-Verfahren erfolgen.
Dazu wird zuerst eine Schweißnahtbeschichtung auf einer von Verunreinigungen jeglicher Art, wie Fett, Öl, Schweißrückstände oder Staub, freien Rohroberfläche vorgenommen. Gegebenenfalls ist die Rohroberfläche im Schweißnahtbereich zu sandstrahlen oder zu bürsten.
Der gereinigte Flächenbereich wird gleichmäßig auf 65 ° C erhitzt und zur Vorbehandlung des Aufbringens einer Korrosionsschicht nach den Vorgaben des Anlagenbetreibers z.B. einer Schrumpf manschette 8 mit einem Zweikomponenten- Primer vom Typ Canusa E-Primer mittels einer Rolle oder eines Schwammes bei gleichmäßiger Verteilung bestrichen. Nach gleichmäßigem Erwärmen des Schweißstellenbereichs auf 90 ° C wird eine Schrumpf manschette 8 vom Typ WLO Canusa Wrap in Verarbeitungsposition gebracht, unter Beachtung eines ausreichend großen Überlappungsbereichs ausgerichtet. Der Erwärmungsvorgang wird durch zwei Brenner von der Mitte der Schrumpf manschette beginnend nach außen fortgesetzt. Nach dem Schrumpfen erfolgt ein Anrollen der Manschette, um unerwünschte Lufteinschlüsse zu verhindern. Überlappende Bereiche werden nach Erkalten auf Stoß zurückgeschliffen, um Überhöhungen in Bezug auf die Poly- ethylenbeschichtung 6, 7 der Rohrleitung 1 zu beseitigen. Anstelle einer Schrumpfmanschette vom Typ WLO Canusa Wrap kann auch das HTLP-System der Firma Raychem verwendet werden. Eine Alternative sind die von der Firma Densow angebotenen Densow-Binden, die im Schweißnahtbereich um die Rohroberfläche zu wickeln sind.
Das nachfolgende Laminieren der an den Schweißstellen 4 bearbeiteten Rohrleitungsstranges 1 wird mehrlagig mit Glasfasermatten bzw. -gewebe und vorbeschleunigten, ungesättigtem Polyesterharz durchgeführt. Je nach Witterungsbedingungen ist dem Harz ein Härter und auch ein Inhibitor beizumischen.
Als Polyesterharz-System können Polyesterharze der Typen 1 1 10 bis 1 140, Ortophtal- und Isophtalsäureharze, sowie Iso-NPG-Harze vom Typ 1 1 40 oder Venylesterharze vom Typ 1 310 verwendet werden. Die letztgenannten beiden Harztypen eignen sich besonders in denjenigen Fällen, in denen das Laminat besonders chemikalienresistent ausgeführt werden soll. Verwendet wurde beispielsweise ein Polyesterharz-System bestehend aus Azur Super nach DIN 1 4 945 mit einem MEKP-Härter 50%ig bei einem Mischungsverhältnis von Harz und Häerter von 1 00 zu 2. Die Topfzeit beträgt je nach Einstellung 20 bis 40 Minuten bei einer Umgebungstemperartur von 20° C und ca. 40 bis 55 Minuten bei einer Umgebungstemperatur von 1 5 ° C. Das Verarbeiten des Polyesterharz-Systems wird bevorzugt in einem Temperaturbereich von 1 0 bis 30 ° C vorgenommen, wobei die Aushärtungszeit bei 1 5 ° C durchschnittlich 20 bis 30 Minuten beträgt.
Auf die satt mit Harz bestrichene Oberfläche des Rohrstranges 1 wird die erste Faserlage (Wirrfasermatte 450g/m ) über den ganzen Umfang aufgelegt, wobei die Ende ca. 50 mm überlappen. Mit einer Rolle wird erneut Harz auf die erste Faserlage mit leichtem Druck aufgetragen. Der Druck sichert, daß beim Vernetzen gleich- zeitig ein Entlüftungseffekt eintritt. Die zweite Faserlage (Glasgewebe 580g/m ) sowie die dritte und vierte Faserlage (Wirrfasermatte 450g/m ) werden mit einer Stoßüberlappung von 25 bis 40 mm aufgewickelt, wobei die Verarbeitung aller Lagen naß in naß erfolgt.
Je nach Anwendungfall ist für die zweite und/oder dritte Lage auch ein Komplex
9 mit einem Gewicht von 1030g/rrr aus Glasgewebe (580g/m ) und Wirrfasermatte (450g/m ) einsetzbar, wobei die Überlappung 100 bis 1 50 mm auf der Nachlaufseite beträgt.
Der jeweils bevorzugte Lagenaufbau hängt insbesondere von der Beschaffenheit des Bodens ab, durch den der beschichtete Rohrstrang durchgezogen werden soll.
Für steinfreien, organogenen Boden wird eine dreilagige Beschichtung bevorzugt, deren erste Lage von einer Wirrfasermatte mit einem Flächengewicht von beispiels- weise 450g/m gebildet wird. Für die zweite und dritte Lage wird jeweils ein
9
Fasergewebekomplex verwendet, dessen Flächengewicht beispielsweise 1030g/m beträgt. Ein solcher Fasergewebekomplex ist ein Zweischichtmaterial welches aus einer Gewebeschicht mit einem Flächegewicht von 580g/m und einer Wirrfaser-
9 matte mit einem Flächengewicht von 450g/m besteht. Für steinige oder spathaltige Böden wird eine fünflagige Beschichtung bevorzugt,
9 deren erste Lage von einer Wirrfasermatte mit 450g/m Flächengewicht gebildet wird. Die darauf folgenden zweiten und dritten bzw. vierten und fünften Lagen enthalten jeweils den vorgenannten Fasergewebekomplex, der aus Zweischicht- material mit jeweils einem Glasgewebe von 580g/m Flächengewicht und einer Wirrfasermatte von 450g/m Flächengewicht gebildet ist. Die Lagen werden einzeln aufgebracht und zwar vorzugsweise so, daß bei dem Zweischichtmaterial das Glasfasergewebe auf der Außenseite der Beschichtung liegt.
Diese Empfehlungen beinhalten eine sehr große Sicherheit, auch wenn im Einzelfall Anpassungen an spezielle Gegebenheiten erforderlich sein können. Insbesondere bei felsigen, scharfkantigen und sehr abrasiven Böden empfiehlt es sich den Lagenaufbau, je nach Ergebnis einer geologischen Prüfung oder im Anschluß an eine Pilotbohrung dem Einsatzfall entsprechend anzupassen.
Die derart auf den Polyethylenüberzug 6, 7 des Rohrleitungsstranges 1 aufgebrachten Lagen werden insgesamt mit entsprechendem Entlüftungsrollen entlüftet, wobei gleichzeitig eventuelle Überstände und kleinere Überhöhungen auf einfache Weise verrollt werden können. Mit im Laminierbehälter vorhandenen Harzresten kann nach Abschluß des Laminierens eine Oberflächenversiegelung vorgenommen werden.
Das in Form eines Zweikomponenten-Systems verwendete Polyesterharz gibt durch die exotherme Reaktion des Harzes während der relativ kurzen Aushärtezeit die zur Einleitung eines Schrumpfvorganges notwendige Wärmemenge ab. Die mit dem Schrumpfen des Beschichtungsmaterials - bei einem konvex ausgebildeten Körper zwangsläufig - verbundene Flächenpressung sichert eine feste Haftung des Beschichtungsmaterials auf der mit Polyethylen ummantelten Rohroberfläche.
Nach abschließender Kontrolle der laminierten Oberfläche istder Rohrleitungsstrang verlegebereit. Das Haftvermögen der äußeren Beschichtung, welches ohne chemi- sche Verbindung zwischen den aufeinanderliegenden Werkstoffe auf der Mantelfläche haftet, widersteht auch größeren mechanischen Belastungen der Beschichtung durch axial oder radial gerichtete Kräfte.
Je nach Problemstellung bzw. unter Berücksichtung der Örtlichkeiten ist die Beschichtung des Rohrleitungsstranges 1 mit Wickelmaschinen oder im sogenannten Spritzroving herstellbar, bei welchem die Applikation der einzelnen Materialien mit speziellen Polyester-Faserspritzmaschinen durchgeführt wird.
Figur 3 zeigt einen Rohrleitungsstrang 1 0 in Schnittansicht an einer zwei Rohrleitungsabschnitte 1 1 und 1 2 miteinander verbindenden Schweißnaht 1 3.
Die Rohrleitungsabschnitte 1 1 , 1 2 bestehen aus Stahl und weisen als Korrosionsschutz einen Überzug 1 4, 1 5 aus Polyethylen auf, für dessen mechanischen Schutz eine Schicht aus Faserbeton 1 6, 1 vorgesehen ist. Für das Verschweißen ist an den Enden der Rohrleitungsabschnitte 1 1 , 1 2 sowohl die Korrosionsschutzschicht als auch der Faserbeton entfernt oder werksseitig gar nicht erst aufgebracht worden.
Zum Schutz der Schweißnaht 1 3 ist eine den Rohrleitungsstrang 1 0 umgreifende Schrumpfmanschette 1 8 aus Polyethylen vorgesehen, welche den Freiraum zwischen den beiden Korrosionsschutzschichten 1 4, 1 5 in axialer Richtung radial bündig überbrückt. Alternativ zur Schrumpfamnschette können auch Mehrschichtbinden verwendet werden. Auf dieser relativ weichen Korrosionschutzschicht 1 8 ist eine mechanisch belastbare Schicht 1 9 angeordnet, welche aus einem glasfaserver-stärkten, ungesättigten Polyester besteht. Sie überdeckt die freiliegenden Abschnitte der Korrosionsschichten 1 4, 1 5 und die Manschette 1 8.
Die Beschichtung 1 9 übergreift nicht nur die für die Herstellung der Schweißnaht 1 3 frei von einer Beschichtung zu haltenden Enden der Rohrleitungsabschnitte 1 1 und 1 2, sondern weist auch einen Bereich 21 auf, welcher sich entgegengesetzt zur Einzugsrichtung 20 des Rohrleitungsstranges 10 bei grabenloser Verlegung erstreckt. Dadurch kann die Faserzementbeschichtung 1 6 in vorteilhafter Weise bei einer Verlegung des Rohrleitungsstranges 10 mechanisch geschützt werden.
Werkstoffuntersuchungen der nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellten Beschichtungen aus einem glasfaserverstärkten, ungesättigten Polyester auf einem PE-ummantelten Rohrleitungsstrang 1 bzw. Rohrleitungsabschnitt 1 0 haben gezeigt, daß für derartige Beschichtungen
- eine Dichte von 1 ,23 g/cm ,
- eine gute bis sehr gute chemische Beständigkeit,
- eine Volumenschrumpfung bei Erhärten von 7 bis 8%,
- eine Härte (Barcol-Härte) von 43 ± 2,
- eine Reißfestigkeit von 105 N/mm , - eine Reißdehnung von 1 ,8%,
9
- eine Biegespannung bis zum Bruch von 250 N/mm und
- ein E-Modul von 1 01 00 N/mm2
bei gleichzeitig sehr hoher Abriebfestigkeit erreichbar sind.
Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten möglich, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht.

Claims

Patentansprüche
1 . Körper ( 1 , 1 0) mit einer im wesentlichen konvex ausgebildeten Mantelfläche (6, 7, 8, 14, 1 5, 1 8), welche kein oder nur ein geringes durch Adhäsion bedingtes Haftvermögen aufweisenden Kunststoff, wie Polyethylen oder Polypropylen, enthält, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Mantelfläche eine zusätzliche Beschichtung (9, 1 9) aus einem unter Schrumpfung aushärtenden, faserverstärkten Kunststoff derart aufgebracht ist, daß eine Schrumpsspannung in der zusätzlichen Beschichtung herrscht, welche eine haftreibungsvermittelnde Flächenpressung zwischen der Mantelfläche und der zusätzlichen Beschichtung bewirkt.
2. Körper nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Beschichtung (9, 1 9) faserverstärkten, ungesättigten Polyester enthält.
3. Körper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff der zusätzlichen Beschichtung (9, 1 9) durch Glasfasern verstärkt ist.
4. Körper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet dadurch daß der Körper langgestreckt ist.
5. Körper nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine Ausbildung als Rohr (1 , 10).
6. Körper nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (1 , 10) aus einem ersten Werkstoff, bevorzugt aus Stahl, besteht, der einen Überzug (6, 7, 8, 14, 1 5, 1 8) aus Polyethylen oder Polypropylen aufweist.
7. Körper nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (1 , 10) einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt aufweist.
8. Körper nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß für die Beschichtung (9, 1 9) Glasfasern in Form von laminierbaren Wirrfasermatten und/oder Glasfasergewebe vorgesehen sind.
9. Körper nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet daß die Beschichtung mehrere Lagen von Glasfasermatten und/oder Glasfasergewebe umfaßt.
1 0. Körper nach Anspruch 8 oder 9, daß die Beschichtung eine Wirrfasersermat- te enthaltende Lage umfaßt, die außen von einer Glasfasergewebe enthaltenden Lage umgeben ist.
1 1 . Körper nach Anspruch 1 0, dadurch gekennzeichnet daß die Glasfasergewebe enthaltende Lage außen von einer Wirrfasermatte enthaltenden Lage umgeben ist.
1 2. Körper nach einem der Ansprüche 8-1 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die
9
Wirrfasermatten bevorzugt ein Gewicht von 300-500g/rrr und das Glasge-
9 webe bevorzugt ein Gewicht von 500-1 OOOg/m aufweisen.
1 3. Körper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Beschichtung (9, 1 9) und der diese Beschichtung tragenden Überzug (6, 7, 8, 14, 1 5, 1 8) im wesentlichen die gleiche Schichtdicke aufweisen.
PCT/EP2000/002778 1999-07-15 2000-03-29 Körper mit einer konvex ausgebildeten mantelfläche WO2001005580A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AU34328/00A AU3432800A (en) 1999-07-15 2000-03-29 Element having a convex envelope surface
EP00912658A EP1204531A1 (de) 1999-07-15 2000-03-29 Körper mit einer konvex ausgebildeten mantelfläche

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE29912689U DE29912689U1 (de) 1999-07-15 1999-07-15 Körper mit einer konvex ausgebildeten Mantelfläche
DE29912689.7 1999-07-15

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2001005580A1 true WO2001005580A1 (de) 2001-01-25

Family

ID=8076414

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2000/002778 WO2001005580A1 (de) 1999-07-15 2000-03-29 Körper mit einer konvex ausgebildeten mantelfläche

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP1204531A1 (de)
AU (1) AU3432800A (de)
DE (1) DE29912689U1 (de)
WO (1) WO2001005580A1 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007026805A1 (de) * 2007-06-06 2008-12-11 Woco Industrietechnik Gmbh Mediendichtes Bauteil, insbesondere Entlüftungsrohr, umfassend mindestens ein Metallteil und mindestens ein Kunststoffteil
DE102015204926A1 (de) * 2015-03-18 2016-09-22 TDC TECHNICAL DUROPLASTIC CONSTRUCTIONS GmbH Umhüllung einer Mantelfläche eines Rohrs
WO2020002660A1 (de) * 2018-06-29 2020-01-02 Tdc International Ag Ummanteltes rohr und rohrverbund

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102004029174A1 (de) * 2004-06-16 2006-01-12 Kruk Kunststoffe Gmbh Körper, insbesondere ein Formkörper aus Kunststoff
EP2156938A1 (de) 2008-08-22 2010-02-24 ISG Isolierchemie GmbH & Co. Kunststoff AG Verfahren zur nachträglichen Korrosionsschutzummantelung von Rohren

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1005727B (de) 1954-10-23 1957-04-04 Houilleres Bassin Du Nord Verfahren zur Herstellung von Verbund- koerpern aus Polyaethylen und Polyesterharzen
US3466210A (en) * 1966-01-10 1969-09-09 Richard C Wareham Method of forming a heat shrinkable tubular sleeve and bonding same to a tubular member
US4729807A (en) * 1984-06-22 1988-03-08 Oy Wiik & Hoglund Ab Method of fabricating composite products
DE3828427A1 (de) * 1988-08-22 1990-03-08 Roehrenwerk Gebr Fuchs Gmbh Verfahren und vorrichtung zum umhuellen von mit einem thermoplastischen kunststoff beschichteten stahlrohren mit einer zusaetzlichen schutzschicht aus einer hydraulisch abbindenden masse wie zementmoertel
JPH05466A (ja) * 1991-06-24 1993-01-08 Sekisui Chem Co Ltd 樹脂複合管及び樹脂複合管継手
JPH11245333A (ja) * 1998-02-27 1999-09-14 Nippon Steel Corp 高強度ポリオレフィン重防食被覆鋼管及び鋼管杭

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1005727B (de) 1954-10-23 1957-04-04 Houilleres Bassin Du Nord Verfahren zur Herstellung von Verbund- koerpern aus Polyaethylen und Polyesterharzen
US3466210A (en) * 1966-01-10 1969-09-09 Richard C Wareham Method of forming a heat shrinkable tubular sleeve and bonding same to a tubular member
US4729807A (en) * 1984-06-22 1988-03-08 Oy Wiik & Hoglund Ab Method of fabricating composite products
DE3828427A1 (de) * 1988-08-22 1990-03-08 Roehrenwerk Gebr Fuchs Gmbh Verfahren und vorrichtung zum umhuellen von mit einem thermoplastischen kunststoff beschichteten stahlrohren mit einer zusaetzlichen schutzschicht aus einer hydraulisch abbindenden masse wie zementmoertel
JPH05466A (ja) * 1991-06-24 1993-01-08 Sekisui Chem Co Ltd 樹脂複合管及び樹脂複合管継手
JPH11245333A (ja) * 1998-02-27 1999-09-14 Nippon Steel Corp 高強度ポリオレフィン重防食被覆鋼管及び鋼管杭

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 017, no. 260 (M - 1414) 21 May 1993 (1993-05-21) *
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 1999, no. 14 22 December 1999 (1999-12-22) *

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007026805A1 (de) * 2007-06-06 2008-12-11 Woco Industrietechnik Gmbh Mediendichtes Bauteil, insbesondere Entlüftungsrohr, umfassend mindestens ein Metallteil und mindestens ein Kunststoffteil
DE102007026805B4 (de) * 2007-06-06 2009-08-20 Woco Industrietechnik Gmbh Mediendichtes Bauteil, insbesondere Entlüftungsrohr, umfassend mindestens ein Metallteil und mindestens ein Kunststoffteil
DE102015204926A1 (de) * 2015-03-18 2016-09-22 TDC TECHNICAL DUROPLASTIC CONSTRUCTIONS GmbH Umhüllung einer Mantelfläche eines Rohrs
WO2020002660A1 (de) * 2018-06-29 2020-01-02 Tdc International Ag Ummanteltes rohr und rohrverbund
US11473716B2 (en) 2018-06-29 2022-10-18 Tdc International Ag Coated pipe and pipe combination
US11867343B2 (en) 2018-06-29 2024-01-09 Tdc International Ag Coated pipe and pipe combination

Also Published As

Publication number Publication date
DE29912689U1 (de) 1999-09-30
AU3432800A (en) 2001-02-05
EP1204531A1 (de) 2002-05-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2768655B1 (de) Auskleidungsschlauch, rehabilitiertes druckrohr und verfahren zum rehabilitieren eines druckrohrs
DE19718655C2 (de) Schlauchförmiges Auskleidungsmaterial, daraus hergestellte Rohrauskleidung und Verfahren zur Herstellung derselben
DE4480109C2 (de) Verfahren zum Herstellen einer Hartwalze
WO2000073692A1 (de) Auskleidungsschlauch mit auf folienschlauch aufkaschierter vliesschicht
DE3028979A1 (de) Verfahren zum ausstuelpen oder wenden eines schlauchs
EP0228998A1 (de) Verfahren zur Sanierung verlegter Rohrleitungen
DE102018115846A1 (de) Ummanteltes Rohr und Rohrverbindung, Rohrverbund
WO2006058585A1 (de) Kunststoffholkörper, insbesondere kunststoffrohr
DE10009305A1 (de) Leitungsrohr mit Rissstopper und Verfahren zur Herstellung eines solchen Leitungsrohrs
DE2923544C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres
DE102005040735A1 (de) Isolierung für Stahlteil in Gewässern
EP1204531A1 (de) Körper mit einer konvex ausgebildeten mantelfläche
EP1557257A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Wickelschlauches aus thermoplastischem Kunststoff
DE3206582C2 (de) Verfahren zum Erzeugen einer druckfesten Bewehrung auf der Oberfläche von mit Kunststoff ummantelten Rohren
DE102015204926A1 (de) Umhüllung einer Mantelfläche eines Rohrs
DE3520696A1 (de) Verfahren zum sanieren einer im erdreich verlegten rohrleitung
EP3865751A1 (de) Metallrohr mit schiebehülse und rohrverbund
EP0132219A1 (de) Korrosionsschutzbeschichtetes Rohr mit mechanischer Schutzschicht
DE102013114630A1 (de) Auskleidungselement zur Sanierung einer Rohrleitung
DD284737A5 (de) Verfahren und vorrichtung zum verlegen von kunststoffrohren
DE19514190C2 (de) Korrosionsschutzisolierung an einem Metallrohr
DE102018132949A1 (de) Rohr aus Stahl mit einer Kunststoffummantelung als Schutzschicht gegen mechanische Beschädigungen, Herstellverfahren hierzu und Rohrleitung hieraus
DE10014704C2 (de) Verfahren zum Aufbringen eines Korrosionsschutzsystems auf ein Bauteil
EP0793051B1 (de) Korrosionsschutzsystem für Schweissstellen an Stahlrohrleitungen
DE102005027162A1 (de) Isolierte Rohrleitungen aus Stahl für Gasleitungen

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BY CA CH CN CU CZ DE DK EE ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MD MG MK MN MW MX NO NZ PL PT RO RU SD SE SG SI SK SL TJ TM TR TT UA UG US UZ VN YU ZA ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): GH GM KE LS MW SD SL SZ TZ UG ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE BF BJ CF CG CI CM GA GN GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2000912658

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2000912658

Country of ref document: EP

REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8642

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Ref document number: 2000912658

Country of ref document: EP