WO2000058067A1 - Verfahren zum verbinden von zwei kunststoffbauteilen - Google Patents

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WO2000058067A1
WO2000058067A1 PCT/DE2000/000883 DE0000883W WO0058067A1 WO 2000058067 A1 WO2000058067 A1 WO 2000058067A1 DE 0000883 W DE0000883 W DE 0000883W WO 0058067 A1 WO0058067 A1 WO 0058067A1
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component
plastic
connecting section
injection
internal combustion
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PCT/DE2000/000883
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French (fr)
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Kay Brodesser
Hans Peter Drespling
Hans Jensen
Günter KACHLER
Horst Schneider
Jürgen Stehlig
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Mahle Filtersysteme Gmbh
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Publication date
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    • B29C45/14336—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article
    • B29C2045/1445—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article injecting a part onto a blow moulded object

Definitions

  • the invention relates to a method for connecting a first plastic component to a second plastic component having the features of the preamble of claim 1.
  • Such a method is e.g. known from EP 0 567 702 B1.
  • a first plastic component e.g. an intake manifold of an intake system of an internal combustion engine
  • a second plastic component e.g.
  • the first component is introduced into an injection mold with at least one connecting section on which the connection with the second component is to be formed.
  • the second component is then formed by injection molding plastic onto the connecting section of the first component, a surface of the connecting section then being at least partially wetted by the plastic of the second component.
  • Ren component includes or encloses as much as possible, a positive connection between the components can be formed, which can be exposed to relatively high static loads.
  • the components must be connected to one another in a cohesive manner.
  • the first component, to which the second component is to be molded can be heated before being inserted into the injection mold in such a way that the plastic is softened or melted in the region of the connecting section. In this state, the first component can then be inserted into the injection mold. The injection process then takes place, in which the liquid molded plastic and the melted plastic fuse together on the surface of the first component. In this way, when the melts mixed to this extent solidify, the desired intensive material connection is formed.
  • the plastics to be joined with a material bond are expediently compatible and are based on the same basic material.
  • the components consists of a plastic which has only a relatively small or narrow temperature range for the processability of its melt. That means: between a minimum melt temperature, which is at least necessary for processing the melt, and a maximum melt temperature, above which the intended processing of the melt is no longer possible, there is only a relatively small distance. This is the case, for example, with polyamide plastics. If, for example, the first component consists of such a plastic, the melt formed by the heating at the connecting section has already cooled down to the point at which the injection process begins that the desired cohesive connection can no longer be achieved on a regular basis. In addition, the heating or melting of the first component and its transfer m the injection mold is relatively expensive.
  • the injection molding compound is rapidly cooled below the aforementioned minimum melting temperature as soon as the injection molding material is at Anspritzvorgang with the first plastic component m contact so that also here intended to be ⁇ high quality cohesive connection can not be achieved regularly.
  • the present invention is concerned with the problem of designing a method of the type mentioned at the outset such that a cohesive connection can be formed relatively inexpensively between two plastic components even if the plastic of one and / or the other component is suitable for the processability of its melt has a relatively small temperature range.
  • this problem is solved by a method having the features of claim 1.
  • the invention is based on the general idea that by forming Bmdekorpern on the surface of the connecting portion of the first component to orientate the heat energy transferred from the molded plastic to the first component so that this binding body can thereby melt and melt with the molded plastic. Due to the targeted heat conduction, preferred melting zones are thus formed on the connecting section, in which the melting takes place sufficiently quickly to form the desired high-quality material connection between the two components.
  • the binding bodies can be formed by elevations which protrude from the surface of the connecting section and are formed on the first component during the production thereof, so that the binding bodies are formed in one piece with the connecting section.
  • the method proposed according to the invention also makes it possible to inject a component from a component which is highly viscous in the melt, that is to say viscous, and which, as an injection-molded part, consists of a plastic which is low in viscosity, that is to say thin, in the melt.
  • the highly viscous plastic is heated and liquefied to such an extent that it can mix or combine with the low-viscosity molded plastic to a sufficient extent.
  • this makes it possible to design the first component as a blow part, that is to say that the first component is produced by a blow molding process.
  • the first component must consist of a highly viscous plastic.
  • the temperature at which the plastic of the second component is injected into the injection mold is selected close to the upper limit of a temperature range in which an injection molding process can be carried out with this plastic. This measure increases the amount of heat that can be transferred from the injected plastic to the first component.
  • FIG. 1 shows a schematic section through an intake system of an internal combustion engine, which is produced using the method according to the invention
  • FIG. 2 shows an enlarged detailed view of a section marked II in FIG. 1.
  • a modular suction system 1 which in an internal combustion engine, not shown, supplied by an air supply and intended for combustion in the internal combustion air is distributed to individual combustion chambers of the internal combustion engine, has an air distribution module 2, which is itself modular and consists of one upper one-piece air distributor upper module 3 and consists of a lower one-piece air distributor lower module 4.
  • the air distribution modules 3 and 4 each have an outwardly projecting, completely circumferential collar or collar 5, on which the two modules 3 and 4 are connected to one another, in particular by a friction welding process.
  • the intake manifold module 6 is connected at one end to the air distributor module 2 at a pipe end 7 and at the other end to a flange module 9 at a pipe end 8, which can be fastened to the internal combustion engine. Through the intake manifold module 6, the air introduced into the air distribution module 2 can get into the respectively assigned combustion chamber of the internal combustion engine.
  • a receptacle 10 is recessed in the flange module 9, in which an injection valve 11 can be mounted, which is indicated in FIG. 1.
  • the suction system 1 is manufactured as follows:
  • the intake manifold modules ⁇ are produced, which is preferably carried out with the aid of a blow molding process, as a result of which the shape of the intake manifold modules 6 can be varied relatively easily, for example the tube diameter, the radius of curvature and the tube length can be adapted to different configurations of the internal combustion engine.
  • the intake manifold modules 6 each assigned to a flange module 9 are then inserted at least with their tube ends 8 into an injection mold.
  • An injection molding process can then be carried out in which the flange module 9 is formed.
  • the pipe end 8 assigned to the flange 9 is designed such that it is enclosed on both sides, that is to say with respect to the intake manifold module 6, inside and outside by the plastic of the flange module 9 during the spraying process.
  • the wall thickness of the intake manifold module 6 in this tube end 8 expands, so that overall a highly effective anchoring of the intake manifold module 6 in the flange module 9 is formed.
  • the pipe end 8 is thus positively connected to the flange module 9.
  • the method according to the invention is used in order to also form a high-quality solid and tight material connection between the intake manifold module 6 and the flange module 9.
  • binding bodies 14 are formed on a connecting section 12 of the pipe end 8, on which the connection with the flange 9 is formed, at least on an outer surface.
  • These binding bodies 14 are designed here in the form of annular circumferential elevations which protrude outwards from the surface 13 and taper to a point. The dimensions of these elevations are small relative to the dimensions of the components 6, 9 to be connected to one another. For example, the elevations 14 protrude from the surface 13 by 1 mm.
  • the binding bodies 14 are formed in one piece with the connecting section 12, that is to say they are formed together with this during the manufacture of the intake manifold module 6.
  • the pipe ends 7 of the intake manifold modules ⁇ facing away from the flange module 9 are connected to the air distributor module 2, for which purpose the connection of the intake manifold module 6 to the air distributor module 2 is designed as a plug connection.
  • the pipe end 7 forms an outer socket, while the air distributor upper part module 3 has an inner socket 15.
  • the connection of the mated connectors 7 and 15 can then be carried out in a conventional manner, e.g. by a welded connection, shrink connection, adhesive connection or by a combination of different fastening methods.
  • the air distributor upper part module 3 is then e.g. molded the air distributor lower module 4 using a friction welding process.
  • FIG. 2 shows a part of the pipe end 8 before the second component 9 is molded on, that is to say at a point in time at which the elevations or binding element 14 have not yet been deformed by the injection molding process or have fused to the molded plastic.
  • the binding bodies 14 are at least partially dissolved in the melt or m of the injection molding compound and are thereby integrated into the injection molding 9.

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  • Cooling, Air Intake And Gas Exhaust, And Fuel Tank Arrangements In Propulsion Units (AREA)

Abstract

Verfahren zum Verbinden eines ersten Kunststoffbauteiles (6) mit einem zweiten Kunststoffbauteil (9), wobei das erste Bauteil (6) zumindest mit einem Verbindungsabschnitt (12), an dem die Verbindung mit dem zweiten Bauteil (9) ausgebildet werden soll, in eine Spritzgussform eingebracht wird, wobei das zweite Bauteil (9) durch Anspritzen von Kunststoff an den Verbindungsabschnitt ausgebildet wird und wobei eine Oberfläche des Verbindungsabschnittes (12) zumindest teilweise vom Kunststoff des zweiten Bauteiles (9) benetzt wird, wobei wenigstens eines der Bauteile aus einem Kunststoff bestehen kann, der für die Verarbeitbarkeit seiner Schmelze lediglich einen relativ engen Temperaturbereich aufweist. An der für die Benetzung durch den angespritzten Kunststoff vorgesehenen Oberfläche ist wenigstens ein damit fest verbundener Bindekörper ausgebildet, der beim Anspritzen durch die Wärmeenergie des angespritzten Kunststoffes aufschmilzt und mit dem angespritzten Kunststoff verschmilzt.

Description

Verfahren zum Verbinden von zwei Kunststoffbauteilen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteiles aus Kunststoff mit einem zweiten Bauteil aus Kunststoff mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1.
Ein derartiges Verfahren ist z.B. aus der EP 0 567 702 Bl bekannt. Um bei diesem Verfahren ein erstes Kunststoffbau- teil, z.B. ein Saugrohr einer Sauganlage einer Brennkraftmaschine, mit einem zweiten Kunststoffbauteil z.B. ein Flansch dieser Sauganlage zu verbinden, wird das erste Bauteil zumindest mit einem Verbindungsabschnitt, an dem die Verbindung mit dem zweiten Bauteil ausgebildet werden soll, in eine Spritzgußform eingebracht. Das zweite Bauteil wird dann durch Anspritzen von Kunststoff an den Verbindungsabschnitt des ersten Bauteiles ausgebildet, wobei dann eine Oberfläche des Verbindungsabschnittes zumindest teilweise vom Kunststoff des zweiten Bauteiles benetzt wird.
Durch eine entsprechende Formgebung des Verbindungsabschnittes, insbesondere durch eine zunehmende Wandstärke und durch eine entsprechende Einbettung des Verbindungsabschnittes in das Kunststoffmaterial des angespritzten Bauteiles, wobei das angespritzte Bauteil den Verbindungsabschnitt des ande- WO 00/58067 „ PCT/DEOO/00883
ren Bauteils möglichst weitgehend umfaßt bzw. einfaßt, kann eine formschlussige Verbindung zwischen den Bauteilen ausgebildet werden, die relativ hohen statischen Belastungen ausgesetzt werden kann.
Damit eine derartige Verbindung auch bei hochfrequenten dynamischen Belastungen eine lange Lebenszeit aufweist und um wahrend dieser Lebenszeit eine Dichtheit der Verbindung auch bei hohen Drucken gewahrleisten zu können, müssen die Bauteile Stoffschlussig miteinander verbunden werden. Zu diesem Zweck kann das erste Bauteil, an welches das zweite Bauteil angespritzt werden soll, vor dem Einlegen in die Spritzgußform erwärmt werden, derart, daß der Kunststoff im Bereich des Verbindungsabschnittes erweicht bzw. angeschmolzen wird. In diesem Zustand kann dann das erste Bauteil in die Spritzgußform eingelegt werden. Dann erfolgt der Anspritzvorgang, bei dem der flussige angespritzte Kunststoff und der angeschmolzene Kunststoff an der Oberflache des ersten Bauteiles miteinander verschmelzen. Auf diese Weise bildet sich beim Erstarren der insoweit miteinander vermischten Schmelzen die angestrebte intensive stoffschlüssige Verbindung aus. Zweck- maßigerweise sind die mit einem Stoffschluß zu verbindenden Kunststoffe kompatibel und beruhen auf demselben Basisstoff.
Ein derartiges Verfahren ist jedoch dann nicht anwendbar, wenn zumindest eines der Bauteile aus einem Kunststoff besteht, der für die Verarbeitbarkeit seiner Schmelze nur einen relativ kleinen oder engen Temperaturbereich aufweist. Das heißt: zwischen einer minimalen Schmelzentemperatur, die für eine Verarbeitung der Schmelze mindestens erforderlich ist, und einer maximalen Schmelzentemperatur, oberhalb der eine bestimmungsgemaße Verarbeitung der Schmelze nicht mehr möglich ist, besteht nur ein relativ kleiner Abstand. Dies ist beispielsweise bei Polyamid-Kunststoffen der Fall. Wenn zum Beispiel das erste Bauteil aus einem solchen Kunststoff besteht, hat sich die durch die Erwärmung ausgebildete Schmelze am Verbindungsabschnitt bis zum Beginn des Anspritzvorganges schon wieder so weit abgekühlt, daß die angestrebte stoffschlussige Verbindung regelmäßig nicht mehr erzielt werden kann. Darüber hinaus ist das Erwarmen bzw. Anschmelzen des ersten Bauteiles und dessen Überführung m die Spritzgußform relativ aufwendig. Wenn im Unterschied dazu das anzuspritzende Bauteil aus einem Kunststoff der vorgenannten Art besteht, kühlt sich die Spritzmasse rasch unter die vorgenannte minimale Schmelzentemperatur ab, sobald die Spritzmasse beim Anspritzvorgang mit dem ersten Kunst- stoffbauteil m Kontakt kommt, so daß auch hier die ange¬ strebte hochwertige stoffschlussige Verbindung regelmäßig nicht erreicht werden kann.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, ein Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend auszugestalten, daß zwischen zwei Kunststoffbauteilen relativ preiswert eine stoffschlussige Verbindung auch dann ausgebildet werden kann, wenn der Kunststoff des einen und/oder des anderen Bauteiles für die Verarbeitbarkeit seiner Schmelze einen relativ kleinen Temperaturbereich aufweist.
Dieses Problem wird erfmdungsgemaß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelost. Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, durch die Ausbildung von Bmdekorpern an der Oberflache des Verbindungsabschnittes des ersten Bauteiles die vom angespritzten Kunststoff an das erste Bauteil übertragene Wärmeenergie so zu orientieren, daß diese Bindekorper dadurch Aufschmelzen unα mit dem angespritzten Kunststoff verschmelzen können. Durch die gezielte Warmeleitung werden somit bevorzugte Schmelzzonen am Verbindungsabschnitt ausgebildet, in denen das Anschmelzen ausreichend schnell erfolgt, um die gewünschte hochwertige stoffschlussige Verbindung beider Bauteile miteinander auszubilden.
Entsprechend einer bevorzugten Ausfuhrungsform können die Bindekorper durch Erhebungen gebildet sein, die von der Oberflache des Verbindungsabschnittes abstehen und bei der Herstellung des ersten Bauteiles an diesem ausgeformt sind, so daß die Bindekorper einteilig mit dem Verbindungsabschnitt ausgebildet sind. Durch die Berücksichtigung der Bindekorper bereits bei der Herstellung bzw. Ausformung des ersten Bauteiles, entsteht für die Herstellung des ersten Bauteiles keine Kostenerhohung . Außerdem sind diese Bindekorper durch ihre Integration in die Form des ersten Bauteiles mit diesem hochwirksam verbunden. Da die Bindekorper von der Oberflache des Verbindungsabschnittes abstehen, kann die beim Kontakt mit dem angespritzten Kunststoff darauf bertragene Warme nicht rasch genug über den Verbmdungsab- scnnitt bzw. das erste Bauteil abgeleitet werden, so daß sich ein Wärmestau ausbildet mit der erwünschten Folge, daß der Kunststoff des ersten Bauteils im Bereich des Verbindungsabschnittes an den Bindekorpern anschmilzt und die Verschmelzung mit dem angespritzten Kunststoff ermöglicht. Durch das erfindungsgemaß vorgeschlagene Verfahren ist es auch möglich, an ein Bauteil aus einem in der Schmelze hochviskosen, das heißt zähflüssigen, Kunststoff ein Bauteil anzuspritzen, das als Spritzteil aus einem in der Schmelze Niederviskosen, das heißt dünnflüssigen, Kunststoff besteht. Denn an den Bmdekorpern wird der hochviskose Kunststoff soweit erwärmt und verflüssigt, daß er sich in ausreichendem Maße mit dem niederviskosen angespritzten Kunststoff durchmischen bzw. verbinden kann. Insbesondere ist es dadurch möglich, das erste Bauteil als Blasteil auszubilden, das heißt, das erste Bauteil ist dabei durch ein Blasformverfahren hergestellt. Damit dies möglich ist, muß das erste Bauteil aus einem hochviskosen Kunststoff bestehen.
Um das Anschmelzen der Bindekorper zu verbessern, wird die Temperatur, mit der der Kunststoff des zweiten Bauteiles in die Spritzgußform eingespritzt wird, das heißt die Spritztemperatur, nahe der oberen Grenze eines Temperaturbereiches gewählt, in dem ein Spritzgußverfahren mit diesem Kunststoff durchführbar ist. Durch diese Maßnahme wird die vom eingespritzten Kunststoff auf das erste Bauteil übertragbare Wärmemenge vergrößert.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der je- weils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder m Allemstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ein bevorzugtes Ausfuhrungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird m der nachfolgenden Beschreibung naher erläutert.
Fig. 1 zeigt einen schematisierten Schnitt durch eine Sauganlage einer Brennkraftmaschine, die unter Verwendung des erfmdungsgemaßen Verfahrens hergestellt ist, und
Fig. 2 zeigt eine vergrößerte Detailansicht eines m Fig. 1 mit II gekennzeichneten Ausschnittes.
Entsprechend Fig. 1 weist eine modular aufgebaute Sauganlage 1, die bei einer nicht dargestellten Brennkraftmaschine von einer Luftzufuhrung zugefuhrte und für die Verbrennung in der Brennkraftmaschine vorgesehene Luft auf einzelne Brennkammern der Brennkraftmaschine verteilt, ein Luftverteilermodul 2 auf, das selbst modular aufgebaut ist und aus einem oberen einteiligen Luftverteileroberteilmodul 3 und aus einem unteren einteiligen Luftverteilerunterteilmodul 4 besteht. Die Luftverteilermodule 3 und 4 weisen jeweils einen nach außen abstehenden, vollständig umlaufenden Kragen oder Bund 5 auf, an denen die beiden Module 3 und 4, insbesondere durch ein Reibschweißverfahren, miteinander verbunden sind.
An der Oberseite des Luftverteileroberteilmoαuls 3 sind mehrere einteilige Saugrohrmodule 6 angeschlossen bzw. damit verbunden, von denen in Fig. 1 jedoch nur eines dargestellt ist, da die in Blickrichtung hinter der Schnittebene angeordneten Bestandteile der Sauganlage 1 zur Vereinfachung der Darstellung weggelassen sind. Das Saugrohrmodul 6 ist eine- nends an einem Rohrende 7 mit dem Luftverteilermodul 2 und anderenends an einem Rohrende 8 mit einem Flanschmodul 9 verbunden, das an der Brennkraftmaschine befestigbar ist. Durch das Saugrohrmodul 6 kann somit die in das Luftverteilermodul 2 eingebrachte Luft in die jeweils zugeordnete Brennkammer der Brennkraftmaschine gelangen.
Im Flanschmodul 9 ist eine Aufnahme 10 ausgespart, in der ein Einspritzventil 11 montierbar ist, was in Fig. 1 angedeutet ist.
Die Herstellung der Sauganlage 1 erfolgt wie folgt:
Zunächst werden die Saugrohrmodule β hergestellt, was vorzugsweise mit Hilfe eines Blasformverfahrens durchgeführt wird, wodurch die Form der Saugrohrmodule 6 relativ einfach variiert werden kann, beispielsweise läßt sich dadurch der Rohrdurchmesser, der Krümmungsradius und die Rohrlänge an unterschiedliche Konfigurationen der Brennkraftmaschine anpassen. Die jeweils einem Flanschmodul 9 zugeordneten Saugrohrmodule 6 werden dann zumindest mit ihren Rohrenden 8 in eine Spritzgußform eingelegt. Danach kann ein Spritzgußverfahren ablaufen, bei dem das Flanschmodul 9 ausgebildet wird. Dabei ist das dem Flansch 9 zugeordnete Rohrende 8 so ausgebildet, daß es bei dem Spritzvorgang beidseitig, das heißt bezüglich des Saugrohrmoduls 6 innen und außen vom Kunststoff des Flanschmoduls 9 eingefaßt wird. Darüber hin- aus erweitert sich die Wandstarke des Saugrohrmoduls 6 in diesem Rohrende 8, so daß sich insgesamt eine hochwirksame Verankerung des Saugrohrmoduls 6 im Flanschmodul 9 ausbildet. Das Rohrende 8 ist somit formschlussig mit dem Flanschmodul 9 verbunden. Um zwischen dem Saugrohrmodul 6 und dem Flanschmodul 9 außerdem eine hochwertig feste und dichte stoffschlussige Verbindung auszubilden, wird das er- fmdungsgemaße Verfahren angewendet.
Zu diesem Zweck sind entsprechend Fig. 2 an einem Verbindungsabschnitt 12 des Rohrendes 8, an dem die Verbindung mit dem Flansch 9 ausgebildet wird, zumindest an einer außenliegenden Oberflache 13 Bindekorper 14 ausgebildet. Diese Bindekorper 14 sind hier in Form von ringförmig umlaufenden Erhebungen ausgebildet, die von der Oberflache 13 nach außen abstehen und spitz zulaufen. Die Abmessungen dieser Erhebungen sind relativ zu den Abmessungen der miteinander zu verbindenden Bauteile 6, 9 klein. Z.B. stehen die Erhebungen 14 mit 1 mm von der Oberflache 13 ab. Die Bindekorper 14 sind dabei einteilig mit dem Verbindungsabschnitt 12 ausgebildet, das heißt zusammen mit diesem bei der Herstellung des Saugrohrmoduls 6 ausgeformt. Beim Anspritzen des Kunststoffes zur Ausbildung des Flanschmodules 9 bewirkt die gewählte Geometrie der Bindekorper 14, daß sich in diesen die vom an¬ gespritzten Kunststoff auf den Verbindungsabschnitt 12 über¬ tragene Wärmeenergie sammelt und ein Anschmelzen der Binde¬ korper 14 bewirkt. Auf diese Weise können die Schmelzen sich miteinander mischen, wobei die beiden Bauteile (6 und 9) im Bereich ihrer Anbmdung miteinander verschmolzen werden. Durch die Erstarrung dieser im Bereich der Anbindung gemeinsamen Schmelze der beiden Bauteile kommt es zur erwünschten form- und stoffschlussigen, dichten und festen Verbindung zwischen den Bauteilen 6 und 9.
Nach der Durchfuhrung des erfindungsgemaßen Verfahrens werden gemäß Fig. 1 die vom Flanschmodul 9 abgewandten Rohrenden 7 der Saugrohrmodule β mit dem Luftverteilermodul 2 verbunden, wozu hier der Anschluß des Saugrohrmoduls 6 an das Luftverteilermodul 2 als Steckverbindung ausgebildet ist. Das Rohrende 7 bildet dabei einen Außenstutzen, wahrend das Luftverteileroberteilmodul 3 einen Innenstutzen 15 aufweist. Die Verbindung der meinandergesteckten Stutzen 7 und 15 kann dann in herkömmlicher Weise, z.B. durch eine Schweißverbindung, Schrumpfverbindung, Klebverbindung oder durch eine Kombination verschiedener Befestigungsmethoden durchgeführt werden. An das Luftverteileroberteilmodul 3 wird dann z.B. mit einem Reibschweißverfahren das Luftverteilerunter- teilmodul 4 angeformt.
Fig. 2 zeigt einen Teil des Rohrendes 8 vor dem Anspritzen des zweiten Bauteiles 9, das heißt zu einem Zeitpunkt, zu dem die Erhebungen bzw. Bindekorper 14 noch nicht durch den Anspritzvorgang deformiert bzw. mit dem angespritzten Kunststoff verschmolzen sind. Durch das erfmdungsgemaße Verfahren gehen die Bindekorper 14 zumindest teilweise in der Schmelze bzw. m der Spritzgußmasse auf und werden dadurch m das Spritzgußteil 9 integriert.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteiles (6) aus Kunststoff mit einem zweiten Bauteil (9) aus Kunststoff, wobei das erste Bauteil (6) zumindest mit einem Verbindungsabschnitt, an dem die Verbindung mit dem zweiten Bauteil (9) ausgebildet werden soll, in eine Spritzgußform eingebracht wird, wobei das zweite Bauteil (9) durch Anspritzen von Kunststoff an den Verbindungsabschnitt (12) des ersten Bauteils (6) ausgebildet wird, wobei eine Oberfläche (13) des Verbindungsabschnittes (12) zumindest teilweise vom Kunststoff des zweiten Bauteiles (9) benetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß an der für die Benetzung durch den Kunststoff des zweiten Bauteiles (9) vorgesehenen Oberfläche (13) des Verbindungsabschnittes (12) wenigstens ein damit fest verbundener Bindekörper (14) ausgebildet ist, der beim Anspritzen des Kunststoffes des zweiten Bauteiles (9) durch die Wärmeenergie des angespritzten Kunststoffes aufschmilzt und mit dem angespritzten Kunststoff verschmilzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Bindekörper (14) durch eine Erhebung gebildet ist, die von der Oberfläche (13) des Verbindungsabschnittes (12) absteht und bei der Herstellung des ersten Bauteiles (6) an diesem angeformt ist, so daß jeder Bindekörper (14) einteilig mit dem Verbindungsabschnitt (12) ausgebildet ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich jede Erhebung (14) mit zunehmenden Abstand von der Oberfläche (13) verjüngt.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhebungen (14) bei einem zylindrischen, insbesondere kreiszylindrischen, ersten Bauteil (6) ringförmig, insbesondere kreisringförmig, geschlossen entlang der Oberfläche (13) umlaufen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur, mit der der Kunststoff des zweiten Bauteiles (9) in die Spritzgußform eingespritzt wird (Spritztemperatur) , nahe der oberen Grenze eines Temperaturbereiches liegt, in dem das Spritzgußverfahren mit diesem Kunststoff durchführbar ist. β. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck, mit dem der Kunststoff des zweiten Bauteiles (9) in die Spritzgußform eingespritzt wird (Spritzdruck), nahe der oberen Grenze eines Druckbereiches liegt, in dem das Spritzgußverfahren mit diesem Kunststoff durchführbar ist .
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff des ersten Bauteiles (6) relativ zum angespritzten Kunststoff des zweiten Bauteiles (9) eine hohe Viskosität aufweist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Bauteil (6) als Blasteil, das heißt als ein durch ein Blasformverfahren hergestelltes Bauteil, ausgebildet ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffe der beiden Bauteile (6, 9) ihre jeweilige Schmelztemperatur etwa im gleichen Temperaturbereich aufweisen .
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffe der beiden Bauteile (6, 9) jeweils nur einen relativ kleinen Temperaturbereich für die Verarbeit- barkeit ihrer Schmelzen aufweisen.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile (6, 9) jeweils aus einem Polyamid- Kunststoff bestehen.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile (6, 9) jeweils aus einem faserverstärkten, insbesondere glas- oder kohlefaserverstärkten, Kunststoff, insbesondere Polyamid-Kunststoff, bestehen.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Bauteil ein Saugrohr (6) einer Sauganlage (1) ist, die bei einer Brennkraftmaschine die für die Verbrennung in der Brennkraftmaschine vorgesehene Luft von einer Luftzuführung erhält und auf einzelne Brennkammern der Brennkraftmaschine verteilt, und daß das zweite Bauteil ein Flansch (9) der Sauganlage (1) ist, der an der Brennkraftmaschine befestigbar ist.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Sauganlage (1) einen modularen Aufbau aufweist, mit einem Luftverteilermodul (2) aus Kunststoff, das an die Luftzuführung der Brennkraftmaschine anschließbar ist, mit mehreren, jeweils einteiligen Saugrohrmodulen (6) aus Kunststoff, die jeweils an ihrem einen Rohrende (7) mit dem Luftverteilermodul (2) verbunden sind und die jeweils einer der Brennkammern der Brennkraftmaschine zugeordnet sind, und mit mindestens einem einteiligen Flanschmodul (9) aus Kunst- stoff, mit dem mindestens eines der Saugrohrmodule (6) an seinem anderen Rohrende (8) verbunden ist.
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