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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Schlauchleitung sowie eine Schlauchleitung als solches.
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Eine Schlauchleitung kann beispielsweise ein Schlauch oder ein Rohr sein. Unter einer Schlauchleitung wird deshalb vorzugsweise eine schlauchförmige und/oder rohrförmige Leitung verstanden, die von einem Fluid, insbesondere einem Gas und/oder einer Flüssigkeit, durchströmbar ist. Schlauchleitungen werden in der Praxis in vielen unterschiedlichen Anwendungsgebieten verwendet. So kann eine Schlauchleitung beispielsweise einen Ladeluftschlauch eines Verbrennungsmotors mit einem Turbolader bilden, wobei der Ladeluftschlauch direkt oder indirekt mit dem Turbolader verbunden ist. Der Ladeluftschlaucht als Beispiel für eine Schlauchleitung zeigt exemplarisch auf, dass eine Schlauchleitung auch sogenannte Abzweigungen aufweisen kann. Denn insbesondere ein Ladeluftschlauch weist für gewöhnlich mindestens eine Abzweigung auf, durch die ein Sensor, wie ein Luftmengensensor, in den Innenraum des Ladeluftschlauchs geführt ist, um die Menge der durch den Ladeluftschlauch strömende Luft zu erfassen. Ein Abzweig kann dabei ein sich radial nach Außen erstreckender, rohrförmiger Abschnitt sein, der über den übrigen Ladeluftschlauch hervorragt.
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Zur Herstellung einer Schlauchleitung mit einer Abzweigung wurde in der Praxis das Problem erkannt, dass die einstückige Herstellung einer derartigen Schlauchleitung Nachteile mit sich bringen kann. Denn wenn die Abzweigung beispielsweise durch ein Blasformverfahren unmittelbar aus dem gleichen Material und in einem Schritt mit der übrigen Schlauchleitung hergestellt wird, kann es am Übergang zur der Abzweigung zu deutlichen, verringerten Wandstärken kommen. Diese Wandstärken können so dünnwandig ausfallen, dass eine derartige Schlauchleitung nicht den oftmals geforderten Qualitätsansprüchen genügt. Insbesondere wurden in der Praxis bei Versuchen einer entsprechenden Herstellung einer Schlauchleitung sogenannte undefinierte Wandstärken festgestellt. Es wurde also festgestellt, dass bei einer Charge einer Vielzahl von derartig hergestellten Schlauchleitungen unterschiedlich starke Ausprägungen der Wandstärke am Übergangsbereich der Abzweigung entstehen können.
Um die zuvor genannten Nachteile zu überwinden, ist es aus dem Stand der Technik bekannt, dass zunächst eine rohrförmige Hauptleitung hergestellt wird. Diese rohrförmige Hauptleitung wird sodann mit einer sich in Radialrichtung erstreckenden Bohrung versehen, sodass der Innenraum der Hauptleitung mantelseitig zugängig ist. Auf den entsprechenden Mantelabschnitt um die Bohrung der Hauptleitung wird sodann ein Abgangsrohr aufgesetzt und mit der Hauptleitung fluiddicht verbunden. Zur Herstellung einer entsprechenden Schlauchleitung ist deshalb eine Vielzahl von Herstellungsschritten notwendig. Darüber hinaus verursachen diese Mehrzahl von Herstellungsschritten nicht zu vernachlässigende Kosten. Außerdem ist die fluiddichte Anbringung des Abgangsrohrs auf der mantelseitigen Außenfläche der Hauptleitung sehr präzise auszuführen, um eine ausreichend zugfeste Verbindung zwischen dem Abgangsrohr, dass sodann die Abzweigung bildet, und der Hauptleitung zu gewährleisten. Zu erwähnen ist in diesem Zusammenhang, dass das Abgangsrohr fluchtend zu der zuvor erläuterten Bohrung auszurichten ist. Andernfalls besteht die Gefahr, dass ein in dem Abgangsrohr eingesetzter Sensor nicht die gewünschten Sensordaten liefert. Anhand eines Ladeluftschlauchs wird dies besonders deutlich. Erfasst der Sensor aufgrund einer nicht fluchtenden Anordnung nicht die richtige Menge der durch die Hauptleitung strömenden Luft, führt dies zu einem nicht richtig funktionierenden Verbrennungsmotor. Dies ist jedoch zu vermeiden.
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Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Schlauchleitung sowie eine Schlauchleitung bereitzustellen, die sich durch einen besonders einfachen und zugleich mit verlässlicher Güte herstellen lässt.
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Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird die genannte Aufgabe gelöst durch ein Verfahren mit den Schritten von Anspruch 1.
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Vorgesehen ist also ein Verfahren zur Herstellung einer Schlauchleitung, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
- a) Bereitstellen eines vorgefertigten, thermoplastischen Abgangsrohrs, das einen hohlzylindrischen Grundkörper aufweist, an dessen einem ersten Ende ein ringförmiger Verbindungsabschnitt angeordnet ist, wobei der Verbindungsabschnitt radial nach außen über den Grundkörper hervorragt, sodass eine sich vom Grundkörper nach außen erstreckende, umlaufende Dichtfläche von dem Verbindungsabschnitt gebildet ist;
- b) Aufbringen von thermoplastischem Dichtmaterial auf die Dichtfläche, so dass das Dichtmaterial umlaufend auf der Dichtfläche angeordnet ist;
- c) Einlegen des Abgangsrohrs in einen Formraum eines Formwerkzeugs, das zur Herstellung einer rohrförmigen Hauptleitung mittels Blasformen ausgebildet ist, so dass die Dichtfläche mit dem Dichtmaterial für einen unmittelbaren, ringflächigen Kontakt mit einer Mantelinnenseite der in Schritt e) zu formenden Hauptleitung angeordnet ist;
- d) Einbringen von einem thermoplastischen Material, das als Leitungsmaterial bezeichnet wird, in den Formraum des Formwerkzeugs, wobei das thermoplastische Leitungsmaterial in einem thermoelastischen Zustand mit einer Fließtemperatur ist, wobei die Fließtemperatur des Leitungsmaterials größer als eine Schmelztemperatur des Dichtmaterials ist oder zumindest der Schmelztemperatur entspricht, und wobei die Fließtemperatur des Leitungsmaterials kleiner als eine Schmelztemperatur des Abgangsrohrs ist;
- e) Blasformen des Leitungsmaterials zu der rohrförmigen Hauptleitung, so dass die Dichtfläche mit dem Dichtmaterial in unmittelbaren, umlaufenden Kontakt mit der Mantelinnenseite der rohrförmigen Hauptleitung ist, so dass das Dichtmaterial schmilzt; und
- f) Abkühlen des Leitungsmaterials, des Dichtmaterials und des Abgangsrohrs jeweils zumindest auf eine Erstarrungstemperatur, so dass eine stoffschlüssige und fluiddichte Verbindung mittels des Dichtmaterials zwischen dem Abgangsrohr und der rohrförmigen Hauptleitung gebildet wird und so dass die Schlauchleitung von der rohrförmigen Hauptleitung und dem damit mittels des Dichtmaterials stoffschlüssig verbundenen Abgangsrohr gebildet wird.
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Das zuvor erläuterte Verfahren bietet den Vorteil, dass eine fluiddichte und stoffflüssige Verbindung zwischen dem Abgangsrohr und der Hauptleitung sicher und reproduzierbar genau gewährleistet werden kann. Denn zunächst ist festzustellen, dass das thermoplastische Abgangsrohr vorgefertigt ist. Das Abgangsrohr dient zur Bereitstellung eines sogenannten Abzweigs für die Schlauchleitung. Deshalb ist die Grundform des Abgangsrohres auch hohlzylindrisch. Um die Basis für eine Verbindung zu der herzustellenden Hauptleitung herzustellen, weist das Abgangsrohr jedoch auch einen radial nach außen über den Grundkörper hervorragenden Verbindungsabschnitt auf. Dieser Verbindungsabschnitt kann also wie ein Anker hinter die Innenwandung der herzustellenden Hauptleitung greifen. Dies gewährleistet besonders vorteilhaft, dass das Abgangsrohr nicht aus der Hauptleitung versehentlich herausgerissen werden kann. Um die fluiddichte bzw. stoffflüssige Verbindung zwischen dem Abgangsrohr und der herzustellenden Hauptleitung zu gewährleisten, wird von dem Verbindungsabschnitt eine umlaufende Dichtfläche gebildet. Die Dichtfläche kann also der Teil des Verbindungsabschnitts sein, der der inneren Mantelwandung der herzustellenden Hauptleitung zugewandt ist. Auf die Dichtfläche wird deshalb auch ein thermoplastisches Dichtmaterial aufgebracht. Das Dichtmaterial weist dabei noch einen festen Zustand auf, oder es wird flüssig oder zähflüssig aufgebracht und danach abgekühlt bis es fest ist. Dies gewährleistet, dass das Dichtmaterial auf der Dichtfläche des Verbindungsabschnitts haftet. Das Aufbringen des thermoplastischen Dichtmaterials auf die Dichtfläche kann deshalb auch derart ausgeführt sein, sodass das Dichtmaterial stoffflüssig auf der Dichtfläche des Verbindungsabschnitts haftet.
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Danach wird das Abgangsrohr in den Formraum der Werkzeugform eingelegt. Das Dichtmaterial ist auf der Dichtfläche weiterhin angeordnet. Somit wird das Dichtmaterial auf der Dichtfläche sitzend mit dem Abgangsrohr in den Formraum eingelegt. Das Formwerkzeug kann dazu eine entsprechende Aussparung und/oder einen sogenannten Sitz aufweisen, in den das Abgangsrohr, insbesondere formschlüssig, eingelegt werden kann. Das Formwerkzeug kann mehrteilig, insbesondere zweiteilig ausgebildet sein. Außerdem ist das Formwerkzeug zur Herstellung der rohrförmigen Hauptleitung ausgebildet. Das Formwerkzeug kann dazu zum Blasformen eines thermoplastischen Materials ausgebildet sein, um daraus die rohrförmige Hauptleitung herzustellen. Dazu wird zunächst thermoplastisches Material, das als Leitungsmaterial bezeichnet wird, in den Formraum des Formwerkzeugs eingebracht. Daraufhin erfolgt das Blasformen des Leitungsmaterials zu der rohrförmigen Hauptleitung. Blasformen ist grundsätzlich aus dem Stand der Technik bekannt. Für das Blasformen kann beispielsweise Gas derart in den Formraum eingeführt werden, sodass sich das Leitungsmaterial, zumindest im Wesentlichen gleichmäßig, an einer den Formraum begrenzenden Wandung des Formwerkzeugs anlegt. Zuvor wurde bereits darauf eingegangen, dass das Abgangsrohr in den Formraum eingelegt wurde. Dabei erfolgt das Einlegen derart, dass zumindest ein Abschnitt des Grundkörpers radial nach außen über die herzustellende, rohrförmige Hauptleitung herausragt. Durch das Abgangsrohr kann somit ein sogenannter Abgang für die Schlauchleitung gebildet werden. Dabei bildet die Hauptleitung den Hauptkanal für die Schlauchleitung zum Leiten und/oder Führen eines Fluids aus.
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Außerdem erfolgt das Einlegen derart, dass der Verbindungsabschnitt innenseitig zu der Mantelwandung der herzustellenden, rohrförmigen Hauptleitung angeordnet ist. Dazu wird das Abgangsrohr in den Formraum beim Einlegen derart angeordnet, dass die Dichtefläche mit dem darauf angeordneten Dichtmaterial in einem unmittelbaren, ringförmigen Kontakt mit der Mantelinnenseite der herzustellenden Hauptleitung ist bzw. beim Blasformen kommt. Denn dadurch wird die gewünschte stoffflüssige Verbindung zwischen dem Verbindungsabschnitt des Abgangsrohres und der Hauptleitung bzw. der Mantelwandung der Hauptleitung mittels des Dichtmaterials hergestellt. Denn die Fließtemperatur des Leitungsmaterials zur Herstellung der Hauptleitung ist größer oder gleich einer Schmelztemperatur des Dichtmaterials. Wird das Leitungsmaterial beim Blasformen an die den Formraum begrenzende Wandung der Werkzeugform gepresst, kommt es zu dem unmittelbaren Kontakt zwischen den Leitungsmaterial und dem Dichtmaterial. Das Leitungsmaterial hat dabei eine Fließtemperatur, beispielsweise 250°C, die größer bzw. zumindest gleich der Schmelztemperatur, beispielsweise 200°C des Dichtmaterials ist. Das Dichtmaterial schmilzt deshalb. Dabei wird zumindest die dem Leitungsmaterial zugewandte Seite des Dichtmaterials geschmolzen. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das thermoplastische Dichtmaterial zuvor derart auf die Dichtfläche des Verbindungsabschnitts aufgebracht wurde, sodass das Dichtmaterial bereits eine stoffflüssige Verbindung zu dem Verbindungsabschnitt aufweist. Andernfalls kann es vorgesehen sein, dass das gesamte Dichtmaterial bei unmittelbaren Kontakt mit dem Leitungsmaterial schmilzt, sodass mit dem Abkühlen des Leitungsmaterials, des Dichtmaterials und des Abgangsrohrs, und zwar jeweils auf die zugehörige Erstarrungstemperatur, eine stoffflüssige und zugleich fluiddichte Verbindung zwischen dem Abgangsrohr und der gebildeten, rohrförmigen Hauptleitung mittels des Dichtmaterials entsteht. Die Erstarrungstemperatur ist vorzugsweise die Temperatur, bei der Leitungsmaterials und das Dichtmaterials gemeinsam und jeweils im festen Zustand sind.
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Beim Einbringen des thermoplastischen Materials in den Formraum weist das thermoplastische Material eine Fließtemperatur, beispielsweise 250°C, auf. Die Fließtemperatur ist dabei derart vorbestimmt, dass das thermoplastische Leitungsmaterial in dem thermoelastischen Zustand ist. Der thermoelastische Zustand ist vorzugsweise ein Zustand, in dem das thermoplastische Leitungsmaterial fließfähig ist. So kann der thermoplastische Zustand beispielsweise ein Zustand zwischen fest und flüssig sein. Damit ist das thermoelastische Leitungsmaterial im thermoelastischen Zustand zwar weder fest noch flüssig. Dennoch ist das thermoelastische Leitungsmaterial im thermoelastischen Zustand derart auf die Fließtemperatur erwärmt, sodass das thermoelastische Leitungsmaterial fließfähig und somit plastisch verformbar ist.
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Das Abgangsrohr bzw. der zugehörige Verbindungsabschnitt bleibt beim Blasformen zumindest im Wesentlichen formstabil. Denn die Fließtemperatur des Leitungsmaterials ist kleiner als eine Schmelztemperatur, beispielsweise 280°C, des Abgangsrohrs bzw. des zugehörigen thermoplastischen Materials. Trifft das Leitungsmaterial mit der zugehörigen Fließtemperatur beim Blasformen also auf den Grundkörper und/oder den Verbindungsabschnitt des Abgangsrohres, so führt dies nicht zu einem Aufschmelzen des Grundkörpers bzw. des Verbindungsabschnitts. Vielmehr bleiben diese formstabil erhalten.
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In dem die Form der Hauptleitung zumindest im Wesentlichen durch den Formraum des Formwerkzeugs bzw. durch das Formwerkzeug als solches geprägt werden kann und das Abgangsrohr in den Formraum eingelegt ist, bleibt die Form des Abgangsrohres zumindest im Wesentlichen aufrecht erhalten. Dadurch kann besonders genau und vorhersehbar die gewünschte Form der entstehenden Schlauchleitung gewährleistet werden. Denn die Schlauchleitung entsteht aus dem Abgangsrohr, der hergestellten, rohrförmigen Hauptleitung und des Dichtmaterials, das nunmehr stoffflüssig sowohl mit dem Verbindungsabschnitt der Rohrleitung als auch mit der Wandung der Hauptleitung verbunden ist.
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Darüber hinaus soll nochmals darauf hingewiesen werden, dass das Dichtmaterial in Schritt b) derart auf die Dichtfläche aufgebracht ist, dass das Dichtmaterial umlaufend auf der Dichtfläche, insbesondere umlaufend um den Grundkörper, angeordnet ist. Kommt es bei dem Blasformen sodann zu dem gewünschten Aufschmelzen und dem anschließenden Abkühlen, so entsteht dadurch eine ebenfalls umlaufende und/oder ringförmige Dichtungsverbindung zwischen dem Verbindungsabschnitt des Abgangsrohrs und der Hauptleitung mittels des Dichtmaterials. Außerdem wird darauf hingewiesen, dass sowohl das Abgangsrohr als auch die Hauptleitung von thermoplastischem Material gebildet sind. Darüber hinaus ist auch das Dichtmaterial von thermoplastischem Material gebildet. Dies gewährleistet, dass die zuvor erläuterte, stoffflüssige Verbindung sicher herstellbar ist.
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Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass das thermoplastische Dichtmaterial derart auf die Dichtfläche aufgebracht ist, sodass das Dichtermaterial selbstständig und/oder stoffflüssig an dem Verbindungsabschnitt hält. Beim Aufbringen kann das thermoplastische Dichtmaterial zumindest teilweise geschmolzen sein, um eine stoffflüssige Verbindung zu dem Verbindungsabschnitt des Abgangsrohres zu bilden. Das Aufbringen des thermoplastischen Dichtmaterials kann also einen Unterschritt aufweisen, der zur Erwärmung des Dichtmaterials ausgestaltet ist, sodass das Dichtmaterial zumindest im Bereich geschmolzen ist, der dem Verbindungsbereich zugewandt ist. Mit anderen Worten kann dieser Unterschritt derart ausgestaltet sein, dass das Dichtmaterial auf die Dichtfläche des Verbindungsabschnitts aufgeschmolzen wird. Weiterhin kann das Aufbringen des thermoplastischen Dichtmaterials einen Unterschritt aufweisen, wonach das Dichtmaterial abgekühlt wird, sodass das Dichtmaterial erstarrt. Dieser Schritt wird selbstverständlich nach dem Aufschmelzen des Dichtmaterials und der Inkontaktbringung mit der Dichtfläche ausgeführt. Indem das Dichtmaterial zumindest über einen kurzen Zeitraum angeschmolzen und danach wieder abgekühlt wird, entsteht die selbstständige und/oder stoffflüssige Verbindung zu dem Verbindungsabschnitt des Abgangsrohrs. Das Dichtmaterial hält also selbstständig auf dem Verbindungsabschnitt. Dies gilt insbesondere auch dann, wenn das Abgangsrohr in dem Formraum des Formwerkzeugs eingelegt wird. Dadurch kann eine sehr genaue und präzise Anordnung des Dichtmaterials in Bezug auf das durch die Blasformen entstehende Wandung der rohrförmigen Hauptleitung gewährleistet werden. Hieraus resultiert, dass das gewünschte, insbesondere erneute, aufschmelzen des Dichtmaterials stattfindet, wenn das Leitungsmaterial in unmittelbaren Kontakt mit dem Dichtmaterial kommt. Dies wiederum stellt die gewünschte stoffflüssige Verbindung zwischen der Hauptleitung und dem Abgangsrohr sicher.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass das Abgangsrohr derart in den Formraum des Formwerkzeugs eingelegt wird, sodass der hohlzylindrische Grundkörper des Abgangsrohrs durch eine Mantelwandung der herzustellenden, rohrförmigen Hauptleitung radial nach außen über eine Mantelaußenseite der herzustellenden, rohrförmigen Hauptleitung herausragt. An dem entsprechenden, herausragenden Teil des Abgangsrohrs können sodann weitere Bauteile befestigt werden, wie beispielsweise ein Sensor. Der Verbindungsabschnitt des Abgangsrohrs ist jedoch vorzugweise radial innenseitig zu der Mantelwandung der Hauptleitung angeordnet. Dies bietet sodann eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Abgangsrohr und der Hauptleitung.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass das Blasformen des Leitungsmaterials zu der rohrförmigen Hauptleitung derart erfolgt, dass das Leitungsmaterial außerdem eine von der Mantelwandung der Hauptleitung nach innen ragende Nase bzw. einen nasenförmige Körperabschnitt bildet, die bzw. der innenseitig hinter ein radial außenseitige Ende des Verbindungsabschnitts fasst. Die Nase ist vorzugsweise als eine umlaufende Nase ausgebildet. Diese Nase kann durch das Blasformen beispielsweise dadurch entstehen, dass Leitungsmaterial an dem radial, umlaufenden Ende des Verbindungsabschnitts, das sodann wie ein Keil wirkt, aufgetrennt wird, sodass das Material der mindestens eine Nase stoffflüssig mit den weiteren Leitungsmaterials der Mantelwandung der Hauptleitung verbunden ist. Auf diese Weise wird besonders einfach und sicher gewährleistet, dass der Verbindungsabschnitt des Abgangsrohrs außerdem form- und/oder kraftschlüssig mit der Hauptleitung verbunden wird. Denn einerseits liegt der Verbindungsabschnitt unmittelbar an der Innenseite der Mantelwandung der Hauptleitung an. Die Nase fast dabei derart hinter das umlaufend, radial außenseitige Ende des Verbindungsabschnitts, sodass auch die formflüssige Verbindung in der gegenüberliegenden Richtung des Verbindungsabschnitts gewährleistet ist. Mit anderen Worten kann der Verbindungsabschnitt von dem Leitungsmaterial der Hauptleitung zumindest an einem umlaufenden Bereich eingekeilt und/oder umgriffen sein. Dies bietet eine besonders sichere formflüssige und/oder kraftflüssige Verbindung zwischen dem Abgangsrohr und der Hauptleitung. Die fluiddichte Verbindung entsteht jedoch zumindest im Wesentlichen oder hauptsächlich durch die stoffflüssige Verbindung zwischen dem Verbindungsabschnitt und der Hauptleitung mittels des Dichtmaterials.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass das Blasformen des Leitungsmaterials derart erfolgt, dass die Mantelwandung der herzustellenden, rohrförmigen Hauptleitung umlaufend in unmittelbaren Kontakt mit einer Mantelaußenseite des hohlzylindrischen Grundkörpers des Abgangsrohrs kommt. Dies gewährleistet, dass die Mantelwandung der rohrförmigen Hauptleitung mantelseitig bis an den hohlzylindrischen Grundkörper anschließt. Innenseitig von der Mantelwandung der Hauptleitung kann hierzu das Dichtmaterial mit der Mantelwandung zu dem Verbindungsabschnitt stoffflüssig abschließen.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass der Grundkörper und der Verbindungsabschnitt einteilig ausgebildet sind. Mit anderen Worten kann es vorteilhaft vorgesehen sein, dass das Abgangsrohr einteilig ausgebildet ist. Der Grundkörper und der Verbindungsabschnitt des Abgangsrohrs sind also ununterbrochen und einteilig, insbesondere aus einem Stück, gebildet. Damit ist das Abgangsrohr besonders einfach handhabbar. Außerdem kann das Abgangsrohr so besonders einfach vorgefertigt sein und/oder werden.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass das vorgefertigte Abgangsrohr von einem fasernverstärkten, thermoplastischen Material gebildet ist. In das thermoplastische Material des Abgangsrohrs können Fasern zur Verstärkung eingebettet sein. Diese Fasern bilden dann die Faserverstärkung. Als Fasern können beispielsweise Glasfasern, Kunststofffasern, Kohlenstofffasern und/oder Aramidfasern eingesetzt werden. Andere Fasern sind ebenfalls möglich. Durch die Fasern kann das Abgangsrohr eine besonders geringe Wandstärke, insbesondere im Bereich des Grundkörpers, aufweisen. Außerdem bietet die Faserverstärkung des Abgangsrohrs die Möglichkeit, dass das Abgangsrohr besonders robust ist. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn an dem Abgangsrohr ein weiteres Bauteil, insbesondere ein Sensor befestigt werden soll.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass der Verbindungsabschnitt des Abgangsrohrs eine umlaufende Nut aufweist, die einen Teil der Dichtfläche bildet. Die Dichtfläche ist vorzugsweise einem dem Verbindungsabschnitt gegenüberliegenden Ende des Grundkörpers zugewandt. Der Verbindungsabschnitt kann dabei eine umlaufende, insbesondere um den Grundkörper umlaufende, Nut aufweisen, die sodann einen ebenfalls umlaufenden Abschnitt der Dichtfläche bildet. Mit anderen Worten kann von der Nut zumindest ein Teil der Dichtfläche gebildet sein. Vorzugsweise ist die Nut koaxial mit dem Verbindungsabschnitt und/oder dem Grundkörper des Abgangsrohrs ausgebildet. Die Nut kann wie ein Anker für das Dichtmaterial wirken, denn wird das Dichtmaterial auf die Dichtfläche und somit auch auf die Nut aufgebracht, kann eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Dichtmaterial und der Nut hergestellt sein. Dies verhindert effektiv, dass das Dichtmaterial, insbesondere beim Schmelzen, radial außenseitig von dem Verbindungsabschnitt fließt. Dies gilt insbesondere dann, wenn nur der von dem Verbindungsabschnitt abgewandte Teil des Dichtmaterials beim unmittelbaren Kontakt mit dem Leitungsmaterial beim Blasformen angeschmolzen wird.
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Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass das thermoplastische Dichtmaterial derart auf die Dichtfläche aufgebracht wird, dass die Nut mit dem Dichtmaterial vollständig oder zumindest im Wesentlichen vollständig gefüllt ist. Vorzugsweise wird dabei auch die übrige Dichtfläche mit dem Dichtmaterial bedeckt. Wie bereits erwähnt, verhindert die Nut effektiv, dass das Dichtmaterial beim Schmelzen in Schritt e) des Verfahrens wegfließt. Denn selbst im geschmolzenen bzw. angeschmolzenen Zustand des Dichtmaterials besteht oftmals noch eine innere Verbindung beim Dichtmaterial, die effektiv verhindert, dass das Dichtmaterial radial über den Rand des Verbindungsabschnitts nach außen fließt. Mittels der Nut kann somit das Dichtmaterial für einen vorbestimmten Zeitraum gehalten werden. Dieser Zeitraum ist vorzugsweise derart gewählt, dass zuvor das Abkühlen gemäß Schritt f) des Verfahrens ausgeführt wird. Dies stellt effektiv sicher, dass das Dichtmaterial zur stoffflüssigen Verbindung zwischen dem Verbindungsabschnitt und der Hauptleitung bzw. zwischen dem Abgangsrohr und der Hauptleitung dient und/oder dort entsprechend wirkt. Mit anderen Worten kann die Bedeckung der Nut und/oder Dichtfläche mit dem Dichtmaterial gewährleisten, dass eine fluiddichte Ausbildung der stoffflüssigen Verbindung zur inneren Mantelseite der rohrförmigen Hauptleitung mit dem Verbindungsabschnitt ausgebildet wird.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass ein zweites Ende des Abgangsrohrs zur fluiddichten Befestigung eines Sensors ausgebildet ist, sodass ein Innenraum des Abgangsrohrs und/oder der rohrförmigen Hauptleitung mittels des Sensors erfassbar ist. So kann das Abgangsrohr beispielsweise als Basis zur Befestigung eines Sensors, insbesondere eines Luftmengensensors dienen und ausgebildet sein. Dabei wird der Sensor vorzugsweise derart befestigt, dass die Luft im Abgangsrohr und somit die Luft in der rohrförmigen Hauptleitung vom Sensor erfassbar ist.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass die Dichtfläche eine Außenkontur aufweist, die zumindest im Wesentlichen einer Kontur der Mantelinnenseite der herzustellenden, rohrförmigen Hauptleitung entspricht. Die Außenkontur der Dichtfläche kann dabei von der entsprechenden Außenkontur des Verbindungsabschnitts geprägt sein. Die Außenkontur der Dichtfläche und die Kontur der Mantelinnenseite der rohrförmigen Hauptleitung können vorzugsweise korrespondierend geformt und/oder ausgebildet sein. So kann die Dichtfläche beispielsweise konvex und die Mantelinnenseite konkav ausgestaltet sein. Damit kann eine durchgehende, zumindest im Wesentlichen konstante und/oder vorherbestimmbare Wandstärke für die rohrförmige Hauptleitung gewährleistet werden. Denn insbesondere das radial außenseitige Ende des Verbindungsabschnitts des Abgangsrohrs greift sodann nicht in die Mantelwandung der Hauptleitung ein. Die Hauptleitung kann deshalb eine vorherbestimmbare und/oder zumindest eine vorbestimmte Mindestwandstärke aufweisen.
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Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch eine Schlauchleitung mit den Merkmalen des Anspruchs 11.
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Vorgesehen ist also eine Schlauchleitung die ein vorgefertigtes, thermoplastisches Abgangsrohr, ein thermoplastisches Dichtmaterial und eine blasgeformte, thermoplastische, rohrförmige Hauptleitung aufweist. Das Abgangsrohr weist einen hohlzylindrischen Grundkörper auf, an dessen einen ersten Ende ein ringförmiger Verbindungsabschnitt angeordnet ist. Der Verbindungsabschnitt ragt radial nach außen über den Grundkörper hervor, sodass eine sich vom Grundkörper nach außen erstreckende, umlaufende Dichtfläche von dem Verbindungsabschnitt gebildet ist. Das Dichtmaterial ist umlaufend auf der Dichtfläche angeordnet. Die Dichtfläche ist mittels des Dichtmaterials in unmittelbaren, umlaufenden Kontakt mit einer Mantelinnenseite der Hauptleitung. Eine Schmelztemperatur des thermoplastischen Materials der Hauptleitung und eine Schmelztemperatur des thermoplastischen Materials des Abgangsrohrs sind jeweils größer als eine Schmelztemperatur des Dichtmaterials. Außerdem ist eine stoffflüssige und fluiddichte Verbindung mittels des Dichtmaterials zwischen dem Abgangsrohr und der rohrförmigen Hauptleitung gebildet.
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Es ist bevorzugt vorgesehen, dass die Schlauchleitung zumindest im Wesentlichen analog zu dem Ergebnis des zuvor erläuterten Verfahrens zur Herstellung einer Schlauchleitung ausgebildet ist.
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Bezüglich der Schlauchleitung gemäß des zweiten Aspekts wird auf die vorangegangen Erläuterungen, bevorzugten Merkmale, Vorteile und/oder Effekte wie sie zumindest in analogerweise Bezug genommen für die herzustellende Schlauchleitung gemäß dem ersten Aspekt und/oder den zugehörigen Ausgestaltungen erläutert worden sind.
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Weitere Merkmale, Vorteile und/oder Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele und/oder den Figuren. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich und/oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammensetzung in den einzelnen Ansprüchen und/oder deren Rückbezügen. In den Figuren stehen weiterhin gleiche Bezugszeichen für gleiche oder ähnliche Objekte.
- 1 zeigt eine vorteilhafte Ausgestaltung der Schlauchleitung in einer schematischen Querschnittsansicht.
- 2 zeigt eine vorteilhafte Ausgestaltung des vorgefertigten Abgangsrohrs in einer schematischen Querschnittsansicht.
- 3 zeigt eine vorteilhafte Ausgestaltung eines Formwerkzeugs bei dem ein Abgangsrohr in den zugehörigen Formraum eingelegt ist in einer schematischen Querschnittsansicht.
- 4 zeigt eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Formwerkzeugs, in einer schematischen Querschnittsansicht wobei thermoplastisches Leitungsmaterial zu einer rohrförmigen Hauptleitung blasgeformt ist.
- 5 zeigt eine vorteilhafte Ausgestaltung der Schlauchleitung in einer schematischen Seitenansicht.
- 6 zeigt einen schematischen Ablaufplan des Verfahrens in einer vorteilhaften Ausgestaltung.
- 7 zeigt einen weiteren schematischen Ablaufplan des Verfahrens in einer weiteren, vorteilhaften Ausgestaltung.
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In der 1 ist eine Schlauchleitung 2 in einer schematischen Querschnittsansicht wiedergebeben. Die Schlauchleitung 2 kann dabei vorzugsweise das Ergebnis des Verfahren sein, wie es gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung zuvor erläutert wurde. Die Schlauchleitung 2 kann aber auch eine entsprechende Schlauchleitung 2 sein, wie sie gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung vorgesehen ist. Bezüglich der beiden Aspekte der Erfindung wird wechselseitig bevorzugt Bezug aufeinander genommen, und zwar vorzugsweise in analoger Weise.
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Gemäß einem Schritt a) des Verfahrens, wie es beispielsweise schematisch in dem Ablaufplan der 6 dargestellt ist, ist die Bereitstellung eines vorgefertigten, thermoplastischen Abgangsrohrs 4 vorgesehen. Das Abgangsrohr 4 ist vorzugsweise somit von einem thermoplastischen, ausgehärteten Material gebildet. Dabei kann das thermoplastische Material faserverstärkt, insbesondere mit Kohlenstofffasern, Glasfasern und/oder Aramidfasern, faserverstärkt sein. Das Abgangsrohr 4 dient dabei dazu, einen Teil der herzustellenden Schlauchleitung 2 zu bilden, wie es sie in der 1 schematisch dargestellt ist. Bevor im Weiteren auf die einzelnen Herstellungsschritte eingegangen wird, soll zunächst jedoch auf die Ausgestaltung des Abgangsrohrs 4 als solches eingegangen werden.
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Das Abgangsrohr 4 ist vorzugsweise symmetrisch, insbesondere symmetrisch zu einer Spiegellinie 26, ausgebildet. Das Abgangsrohr 4 weist einen zylindrischen Grundkörper 6 auf. Von dem zylindrischen Grundkörper 6 wird also ein, zumindest im Wesentlichen zylindrischer, Kanal 28 gebildet. An einem ersten Ende 8 des Grundkörpers 6 ist ein ringförmiger Verbindungsabschnitt 10 angeordnet. Der Verbindungsabschnitt 10 ragt radial nach außen, also in Radialrichtung des Grundkörpers 6 nach außen, über diesen Grundkörper 6 hervor. Mit anderen Worten kann der Verbindungsabschnitt 10 von einer äußeren Mantelseite an dem besagten ersten Ende 8 radial nach außen geformt werden. Dabei bildet der Verbindungsabschnitt 10 eine sich von dem Grundkörper 6 nach außen streckende, umlaufende Dichtefläche 12 aus. Die Dichtefläche 12 ist dabei zumindest im Wesentlichen in Richtung des zweiten Endes 30 des Grundkörpers 6 gerichtet, wobei das zweite Ende 30 gegenüberliegend zu dem ersten Ende 8 des Grundkörpers 6 angeordnet ist. Mit anderen Worten kann die Dichtefläche 12 zumindest im Wesentlichen in Richtung des zweiten Endes 30 ausgerichtet sein. Die Dichtefläche 12 kann eine zumindest im Wesentlichen konvexe Kontur aufweisen. Der Kanal 28 erstreckt sich dabei vorzugsweise von dem zweiten Ende 30 zu dem ersten Ende 8, und zwar auch durch den Verbindungsabschnitt 10. Der Kanal 28 kann also ein zu den beiden Enden 8, 30 offener Kanal 28 sein.
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Bei dem Abgangsrohr 4 handelt es sich vorzugsweise um ein einteiliges und/oder einstückiges Abgangsrohr 4. Der Grundkörper 6 und der Verbindungsabschnitt 10 des Abgangsrohres 4 sind also ununterbrochen und/oder integral ausgebildet.
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Wie es aus der 2 beispielshaft zu entnehmen ist, ist es für den Verbindungsabschnitt 10 des Abgangsrohrs 4 außerdem vorzugsweise vorgesehen, dass der Verbindungsabschnitt 10 eine Nut 32 aufweist. Die Nut 32 ist vorzugsweise als eine umlaufende Nut 32 ausgebildet. Die Nut 32 kann dabei koaxial zu dem Grundkörper 6 und/oder der Spiegellinie 6 ausgerichtet und/oder angeordnet sein. So kann sich die Nut 32 umlaufend um den Grundkörper 6 erstrecken. Die Nut 32 ist dabei an der der Dichtfläche 12 zugewandten Seite des Verbindungsabschnitts 10 gebildet. Die Dichtfläche 12 wird deshalb vorzugsweise zumindest teilweise von der Nut 32 gebildet.
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Gemäß dem Schritt b), wie dieser schematisch und beispielhaft in der 6 dargestellt ist, ist es für das Verfahren vorgesehen, dass thermoplastisches Dichtmaterial 14 auf die Dichtfläche 12 aufgebracht wird, sodass das Dichtmaterial 14 umlaufend auf der Dichtfläche 12 angeordnet ist. Das Dichtmaterial 14 wird dabei vorzugsweise derart auf die Dichtfläche 12 aufgebracht, dass eine stoffflüssige Verbindung zu der Dichtfläche 12 bzw. dem Verbindungsabschnitt 10 des Abgangsrohrs 4 entsteht. Das Dichtmaterial 14 kann dazu zumindest auf eine Schmelztemperatur erwärmt sein, sodass nach dem unmittelbaren Aufbringen des Dichtmaterials 14 die gewünschte stoffflüssige Verbindung mit dem thermoplastischen Material des Verbindungsabschnitts 10 des Abgangsrohrs 4 entsteht. Der Schritt b) kann deshalb auch eine Unterschritt b1) aufweisen, wie es schematisch und beispielhaft aus der 7 zu entnehmen ist, die den Ablaufplan aus 6 mit den zusätzlichen Schnitt b1) zeigt. Für das Verfahren ist es deshalb bevorzugt vorgesehen, dass das thermoplastische Dichtmaterial 14 derart auf die Dichtfläche 12 aufgebracht ist, sodass das Dichtmaterial 14 selbstständig und/oder stoffflüssig an dem Verbindungsabschnitt 10 des Abgangsrohrs 4 hält.
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Als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn das Dichtmaterial 14 derart auf die Dichtfläche 12 aufgebracht wird, dass zumindest ein Teil des Dichtmaterials 14 in die Nut 32 strömt. Weiterhin hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn das thermoplastische Dichtmaterial 14 derart auf die Dichtfläche 12 aufgebracht wird, dass die Nut 32 mit dem Dichtmaterial 14 vollständig gefüllt ist und die übrige Dichtfläche 12 mit dem Dichtmaterial 14 bedeckt ist. Dies ist beispielshaft in der 2 gezeigt.
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Indem das Dichtmaterial 14 insbesondere stoffschlüssig und/oder durch die Anordnung in der Nut 32 außerdem vorzugsweise formschlüssig mit dem Verbindungsabschnitt 10 des Abgangsrohrs 4 verbunden ist, können das Abgangsrohr 4 und das Dichtmaterial 14 gemeinsam gehandhabt und/oder bewegt werden.
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Gemäß einem Schritt c), der beispielhaft in den 6 und 7 jeweils dargestellt ist, ist ein einlegen des Abgangsrohrs 4 in einen Formraum 16 eines Formwerkzeugs 18 vorgesehen. In diesem Zusammenhang wird auf die 3 und 4 verwiesen.
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In der 3 ist ein Formwerkzeug 18 in einer schematischen Querschnittsansicht gezeigt. Das Formwerkzeug 18 weist vorzugsweise zumindest zwei Werkzeugteile, nämlich ein erstes Formwerkzeugteil 34 und ein zweites Formwerkzeugteil 36 auf. Die Formwerkzeugteile 34, 36 können von einer Öffnungsstellung in eine Schließstellung verfahren werden, wie es beispielsweise in der 3 gezeigt ist. In der geschlossenen Stellung wird von den beiden Formwerkzeugteilen 34, 36 eine zumindest im Wesentlichen geschlossene Kammer gebildet, die als Formraum 16 bezeichnet ist. Außerdem können die beiden Formwerkzeuge 34, 36 derart ausgebildet sein, dass eine Ausnehmung und/oder ein Einsatzraum 39 gebildet ist, der vorzugsweise korrespondierend zu dem Grundkörper 6 bzw. der zugehörigen Außenform des Grundkörpers 6 ausgebildet ist. Hier kann das Abgangsrohr 4 mit dem Grundkörper 6 derart eingelegt werden, dass der Verbindungsabschnitt 12 zumindest im Wesentlichen in dem Formraum 16 angeordnet ist. Dabei ist es bevorzugt vorgesehen, dass der Abstand A zwischen der Dichtfläche 12 und der gegenüberliegenden Wandung 38 des Formwerkzeugs 18 bzw. der dazugehörigen Formwerkzeuge 34, 36 zumindest im Wesentlichen einer Wandstärke W entspricht. Die Wandstärke W ist die Wandstärke, insbesondere die mittlere Wandstärke der herzustellenden Hauptleitung 20. Mit anderen Worten kann das Abgangsrohr 4 derart in den Formraum 16 des Formwerkzeugs 18 eingesetzt werden, dass zwischen dem Verbindungsabschnitt 10 des Abgangsrohrs 4 und der dem Formraum 16 begrenzenden Wandung 38 des Formwerkzeugs 18 ein Bereich 40 entsteht, der in Form und/oder Größe einem Segment und/oder Abschnitt der herzustellenden Hauptleitung 20 entspricht.
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Nach dem das Abgangsrohr 4 wie zuvor erläutert in den Formraum 16 des Formwerkzeugs 18 eingelegt ist, ist das auf der Dichtfläche 12 angeordnete Dichtmaterial 14 für einen unmittelbaren, ringförmigen Kontakt mit einer Mantelinnenseite 22 der noch durch Blasformen herzustellenden Hauptleitung 20 angeordnet.
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Für die Herstellung der Hauptleitung 20 wird zunächst gemäß Schritt d), wie dieser in den 6 und 7 jeweils schematisch dargestellt ist, thermoplastisches Material 24, das als Leitungsmaterial 24 bezeichnet wird, in den Formraum 16 des Formwerkzeugs 18 eingebracht. Das Leitungsmaterial 24 kann dabei mittels eines Extruders in den Formraum 16 des Formwerkzeugs 18 eingepresst werden. Das thermoplastische Material ist dabei vorzugsweise das gleiche Material, das zur Herstellung des Abgangsrohrs 4 verwendet wird bzw. verwendet wurde. Das Leitungsmaterial 24 zur Herstellung der Hauptleitung 20 wird dabei mit einer Fließtemperatur in den Formraum 16 eingebracht, sodass das Leitungsmaterial 24 in einem thermoelastischen Zustand ist. Der thermoelastische Zustand ist vorzugsweise ein Zustand zwischen einem festen Zustand und einem flüssigen Zustand. In dem thermoelastischen Zustand ist das Leitungsmaterial 24 also fließfähig.
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Um die Hauptleitung 20 aus dem Leitungsmaterial zu bilden, wird das Leitungsmaterial 24 durch Blasformen zu der rohrförmigen Hauptleitung 20 umgeformt. Hierzu kann ein Arbeitsgas verwendet werden, dass zumindest im Wesentlichen mittig auf das Leitungsmaterial 24 wirkt, sodass das Leitungsmaterial 24 radial nach außen an die Wandung 38 des Formwerkzeug 18 gedrückt wird. Dabei wird auch der Bereich 40 zwischen der Dichtefläche 12 und der Wandung 38 mit dem Leitungsmaterial 24 gefüllt. Dabei kommt es zu einem unmittelbaren Kontakt zwischen dem Leitungsmaterial 24 und dem thermoelastischen Dichtmaterial 14. Das Leitungsmaterial 24 weist dabei noch die Fließtemperatur auf. Dabei ist die Fließtemperatur des Leitungsmaterials 24 größer oder gleich einer Schmelztemperatur des Dichtmaterials 14. Dies verursacht ein Schmelzen des Dichtmaterials 14. Zu erwähnen ist an dieser Stelle, dass die Fließtemperatur des Leitungsmaterials kleiner als die Schmelztemperatur des Abgangsrohrs 4 ist. Das Abgangsrohr 4 bleibt also zumindest im Wesentlichen formstabil. Indem das Leitungsmaterial 24 auch den Bereich 40 füllt, wirkt das Dichtmaterial 14 als eine Dichtschicht und/oder als eine Klebeschicht zwischen dem Verbindungsabschnitt 10 und dem im Bereich 40 angeordneten Leitungsmaterial 24. Die Nut 32 kann effektiv verhindern, dass das Dichtmaterial 40 zu einem Rand 42 des Verbindungsabschnitts 10 fließt und/oder dort abströmt. Dies wird vorzugweise darüber hinaus dadurch verhindert, dass der Rand 42 auf das Leitungsmaterial 24 beim Blasformen wie ein Keil wirkt, sodass auch an einem radial innenseitigen Endabschnitt 44 des äußeren Rands 42 des Verbindungsabschnitts 10 des Abgangsrohrs 4 Leitungsmaterial 24 angeordnet wird. Im Querschnitt entsteht dadurch eine umlaufende Nase 46. Diese Nase 46 ist also ebenfalls von dem Leitungsmaterial 24 gebildet und außerdem stoffflüssig mit der Wandung 48 der Hauptleitung 20 verbunden. Ergänzend kann sich ein Teil des Leitungsmaterials 24 beim Blasformen auch vollständig oder zumindest teilweise über die der Dichtfläche 12 gegenüberliegenden Rückseite des Verbindungsabschnitts 10 legen und/oder erstrecken. Mit anderen Worten kann sich ein Teil des Leitungsmaterials 24 bei Blasformen auch vollständig oder teilweise über die dem kanalförmigen Innenraum 52 zugewandt Rückseite des Verbindungsabschnitts 10 legen und/oder erstrecken. Das sich zumindest teilweise über die Rückseite erstreckende Leitungsmaterial 24 bietet den Vorteil, dass eine besonders robuste kraft- und/oder formschlüssige Verbindung zu der Hauptleitung 20 gebildet werden kann.
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Das Blasformen des Leitungsmaterials 24 erfolgt außerdem vorzugsweise in derart, dass die Mantelwandung 48 der entstehenden Hauptleitung 20 umlaufend in unmittelbaren Kontakt mit einer Mantelaußenseite 50 des hohlzylindrischen Grundkörpers 6 kommt, wie es beispielhaft in der 4 schematisch gezeigt ist.
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Der Schritt des Blasformens des Leitungsmaterials 24 zu der rohrförmigen Hauptleitung 20 ist außerdem schematisch durch den Schritt e) in den 6 und 7 gezeigt.
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Schließlich ist für das Verfahren ein weiterer Schritt f) vorgesehen, der ebenfalls in den 6 und 7 jeweils schematisch dargestellt ist. Danach ist ein Abkühlen des Leitungsmaterials 24, des Dichtmaterials 14 und des Abgangsrohrs 4 vorgesehen, und zwar jeweils zumindest auf eine zugehörige Erstarrungstemperatur, sodass das Leitungsmaterial 24 und das Dichtmaterial 14 jeweils fest werden und das Abgangsrohr 4 auf die gleiche Erstarrungstemperatur abgekühlt wird. Die Erstarrungstemperatur ist vorzugsweise die Temperatur, bei der Leitungsmaterials 24 und das Dichtmaterials 14 gemeinsam im festen Zustand sind. So kann die Erstarrungstemperatur die Temperatur sein, bei der das Leitungsmaterial 24 in den festen Zustand übergeht, wenn bereits zuvor das Dichtmaterial 14 in den festen Zustand übergegangen war. Alternativ kann es vorgesehen sein, dass die Erstarrungstemperatur die Temperatur ist, bei der das Dichtmaterial in den festen Zustand übergeht, wenn bereits zuvor das Leitungsmaterial in den festen Zustand übergegangen war. Das Leitungsmaterial 24 kann also bei der Erstarrungstemperatur fest sein oder in den festen Zustand übergehen. Das Dichtmaterial kann bei der Erstarrungstemperatur fest sein oder in den festen Zustand übergehen. Das Abgangsrohr ist vorzugsweise bei der Erstarrungstemperatur fest. Es ist jedoch auch bevorzugt vorgesehen, dass das Abgangsrohr bei einer höheren Temperatur als der Erstarrungstemperatur, insbesondere auch bei der Fließtemperatur, fest oder zumindest im Wesentlichen fest oder formstabil ist.
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Da das Leitungsmaterial 24 und das Dichtmaterial 14 nunmehr fest sind, entsteht bei Übergang zu dem festen Zustand eine stoffflüssige und zugleich fluiddichte Verbindung zwischen dem Abgangsrohr 4 und der rohrförmigen Hauptleitung 20 mittels des Dichtmaterials 14. Denn das Dichtmaterial 14 bildet einen entsprechenden, umlaufenden Verbindungsbereich zwischen dem Verbindungsabschnitt 10 und der Wandung 48 der Hauptleitung 22 aus. Der Vollständigkeit halber sei darauf hingewiesen, dass der Verbindungsabschnitt 10 weiterhin innenseitig zu der Wandung 48 der Hauptleitung 20 angeordnet ist. Insbesondere die Nase 46 aus dem ebenfalls erstarrten Leitungsmaterial 24 verhindert effektiv, dass das Abgangsrohr 4 in den kanalförmigen Innenraum 52 der Hauptleitung 20 selbstständig rutschen kann. Vielmehr gewährleisten die Nasen 46, dass der Verbindungsbereich 10 des Abgangsrohrs 4 kraftschlüssig und/oder formschlüssig mit der Hauptleitung 20 verbunden ist. Die fluiddichte Verbindung wird allerdings zumindest im Wesentlichen durch die stoffflüssige Verbindung mittel des Dichtmaterials 14 erreicht.
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Wie es aus den 1 und 4 zumindest beispielhaft zu erkennen ist, ist vorgesehen, dass das Abgangsrohr 4 derart angeordnet ist, dass der hohlzylindrische Grundkörper 6 des Abgangsrohrs 4 durch die Mantelwandung 48 der Hauptleitung 20 radial nach außen über eine Mantelaußenseite 54 der Hauptleitung 20 herausragt.
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In einer Seitenansicht wird dadurch beispielsweise eine Anordnung der Hauptleitung 20 und des Abgangsrohrs 4 geschaffen, wie es für die resultierende Schlauchleitung 2 aus der 5 zu entnehmen ist. Denn durch das Abkühlen des Leitungsmaterials 24 bzw. der zugehörigen Hauptleitung 20 des Dichtmaterials 14 und des Abgangsrohrs 4 entsteht aus diesen sodann die Schlauchleitung 2. Dabei und/oder danach kann die Schlauchleitung 2 aus dem Formwerkzeug 18 entnommen werden. Dazu können das erste Formwerkzeugteil 34 und das zweite Formwerkzeugteil 36 in die Öffnungsstellung verfahren werden, sodass die Schlauchleitung 2 entnommen werden kann.
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Weiterhin wird darauf hingewiesen, dass der Kanal 28 der Rohrleitung 4 und der kanalförmige Innenraum 52 der Hauptleitung 20 durchgehend miteinander gekoppelt sind, sodass ein Fluid, insbesondere ein Gas und/oder eine Flüssigkeit von dem kanalförmigen Innenraum 52 der Hauptleitung 20 in den Kanal 28 des Abgangsrohrs 4 und/oder umgekehrt, strömen kann. In diesem Zusammenhang wird nochmals darauf hingewiesen, dass sich ein Teil des Leitungsmaterials 24 beim Blasformen auch vollständig oder zumindest teilweise über die der Dichtfläche 12 gegenüberliegenden bzw. der dem Innenraum 52 zugewandten Rückseite des Verbindungsabschnitts 10 legen und/oder erstrecken. Dabei kann es zu einer teilweisen oder vollständigen Überlappung der Öffnung des Kanals 28 zum kanalförmigen Innenraum 52 mit Leitungsmaterial 24 kommen. Das Verfahren kann deshalb auch den weiteren Schritt aufweisen, der nach Schritt f) ausgeführt wird: Spanende Entfernung von Leitungsmaterial 24, das sich beim Blasformen in Schritt e) vor und/oder über eine Durchgangsöffnung zwischen dem Kanal 28 der Rohrleitung und dem kanalförmigen Innenraum der Hauptleitung angeordnet hat. Die Entfernung kann dabei durch Bohren oder Fräsen erfolgen.
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Außerdem ist es bevorzugt vorgesehen, dass das zweite Ende 30 des Abgangsrohrs 4 zur, insbesondere fluiddichten, Befestigung eines Sensors, insbesondere eines Luftmengensensors, ausgebildet ist. Dadurch kann der Sensor den Innenraum, also den Kanal 26 und/oder den kanalförmigen Innenraum 52 der Hauptleitung 20, erfassen. Vorzugsweise ist die Schlauchleitung 2 als eine Ladeluftschlauchleitung, die auch als Ladeluftschlauch bezeichnet wird, ausgebildet. Hier kann der Sensor beispielsweise als ein Luftmengensensor ausgebildet sein. Wird der Luftmengensensor an dem zweiten Ende 30 des Abgangsrohrs 4 befestigt, kann mittels des Luftmengensensors die durch die Hauptleitung 20 strömende Luftmenge erfasst werden.
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Ergänzend sei darauf hingewiesen, dass „aufweisend“ keine anderen Elemente oder Schritte ausschließt und „ein“ oder „eine“ keine Vielzahl ausschließt. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.
