WO2000053680A1 - Pigmentos a base de silice y oxido de hierro y procedimiento de fabricacion de los mismos - Google Patents

Pigmentos a base de silice y oxido de hierro y procedimiento de fabricacion de los mismos Download PDF

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Antonio Blasco Fuentes
Francisco Negre Medall
Vicente Beltran Porcar
Benito Cervantes Rodriguez
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Definitions

  • the present invention is attached to the technical sector of pigment manufacturing. Specifically, it is a question of obtaining silica and iron oxide pigments useful in various industries and particularly in the ceramic industry.
  • the silica component of these pigments would be obtained from microsilica or silica fume, as the most characteristic feature of the invention.
  • Natural pigments silica - iron have been known since ancient times for their chromophore properties. Used extensively in ceramics, for dye coloring, they provide a color in the range of ocher - brown - oranges - reddish, when introduced in considerable proportions, ranging from 2 to 12% by weight, suffer essentially from lack of homogeneity due to the oscillations in physical-chemical characteristics of the deposits.
  • the objective of the present invention has been to obtain inorganic pigments of the silica-iron oxide system, X Fe 2 0 3 and S00 2 , using as a source of silica, microsilica or silica smoke, together with the process for the industrial production of the same.
  • the pigments obtained develop a coloration, red - orange, especially when they are used in the manufacture of ceramic products of low porosity, porcelain stoneware, being a competitive alternative, in quality and cost, to natural materials, type Gres de Thiviers that They are currently being employed.
  • the presentation of the product is carried out in the form of micronized powder, being susceptible to being able to incorporate the base composition by a direct dispersion mechanism, without the need for grinding.
  • the dyes of the invention are consti ⁇ tuidos mainly of mixed silicon oxide (silica), in amounts ranging from 70 to 98% by weight, and iron oxide, in different proportions, based on a mixture of S00 2 and Fe 2 0.
  • This invention uses as oxide source sili ⁇ t microsilica or silica fume, which is obtained mainly as a byproduct, by condensation of the gases released in the manufacturing process of silicon metal (electric arc melting), and alloys of silicon and other metals.
  • This product is characterized by its high silica content (greater than 90% expressed as SiO) and its extraordinarily fine particle size (around 100 nm).
  • iron oxide As a source of iron oxide can be used red iron oxides and / or yellow (natural and / or SINTE ⁇ ticos) it well or salts and / or iron complexes may oxy- occur and / or decompose during the calcination process by providing iron oxide.
  • additives can be added to improve the characteristics of the dye and / or modify its coloration.
  • the resulting dyes are pigments of red-orange coloration, which can be used to color all kinds of materials, preferably ceramic materials, and especially ceramic masses that provide low porosity ceramic materials, porcelain stoneware type.
  • the silica provides a coating protective layer, particles of iron oxide, which protects them against external aggression, as the tempe rature ⁇ , atmosphere and / or attack by other compounds.
  • This layer of protection is responsible for the iron oxide processed in this way to remain more stable during use in ceramic compositions that are subjected to high temperatures during their manufacturing process.
  • silica-iron dyes are obtained by calcination, from the mixtures of raw materials, at high temperatures, forming a pigment with structure of t ⁇ dimite and / or cristobalite, in which iron oxide is incorporated with hematite structure.
  • Tridymite or cristobalite are formed by calcining amorphous silica, obtaining a stable or other structure, depending on the cooking conditions and the additives and impurities present.
  • the different raw material compositions can be prepared by dry or wet processes.
  • the mixing of raw materials is carried out in a mill or in a mixer, and the resulting mixture can optionally be granulated to facilitate its handling (transport, dosage, ).
  • a suspension in water of the raw materials is prepared by grinding or dispersion, the mixture being dried, in an atomization process, in which an agglomerated material is obtained, suitable for further processing.
  • a previous calcination can be carried out, at a lower temperature, to properly prepare the raw materials for later reaction, proceeding at this stage to oxidize the organic matter and the iron oxide present and / or decompose, in the case that is necessary, the raw material source of iron oxide.
  • the product after calcination is subjected to a step of particle size reduction to provide a more homogeneous coloration.
  • Said operation is preferably carried out in a dry track milling facility, with dynamic classification, which ensures that more than 99% of the particles are below 40 micrometers.
  • a suspension with 65.8 kg is prepared. of microsilica, 34.2 kg. of ferrous sulfate (FeS04.7H20) and 75.0 kg. of water in a flint ball mill, with a grinding time of 4 hours.
  • the suspension is dried and a granulate is obtained which is precalcmated to decompose the sulfates and oxidize the iron oxide and subsequently calcined at 1100 ° C.
  • FIG. 1 Block diagram of the manufacturing process used.

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Abstract

Para la obtencíon de un pigmento de sílice - óxido de hierro, se mezcla y/o moltura microsílice y una fuente de óxido de hierro en proporciones entre el 2 y el 30 % en peso de óxido de hierro. Con la mezcla de materias primas se obtiene un aglomerado seco que se calcina a temperaturas entre los 800 y los 1300 °C, obteniéndose un producto que se moltura para la obtención de un polvo de color rojizo. Este colorante puede utilizarse en una amplia variedad de usos, por ejemplo añadido a una composición standard de gres porcelánico, permite obtener piezas de coloraciones rojas y anaranjadas.

Description

PIGMENTOS A BASE DE SÍLICE Y OXIDO DE HIERRO Y PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE LOS MISMOS
Ámbito de la invención
La presente invención se adscribe al sector técnico de la fabricación de pigmentos. En concreto se trata de obtener pigmentos de sílice y óxido de hierro útiles en diversas industrias y particularmente en la industria cerámica. El componente síliceo de estos pigmentos se obtendría a partir de microsílice o de humo de sílice, como rasgo más característicos de la invención.
Descripción del estado de la técnica
Los pigmentos naturales, sílice - hierro, son conocidos desde la antigüedad por sus propiedades cromóforas . Utilizados extensamente en cerámica, para la coloración de la masa, proporcionan un color en la gama de los ocres - marrones - naranjas - rojizos, al ser introducidos en proporciones considerables, que van del 2 al 12 % en peso, adolecen esencialmente de falta de homogeneidad debido a las oscilaciones en características físico-química de los yacimientos.
Numerosos esfuerzos han sido realizados, intentando reproducir las características de este tipo de colorantes naturales, aunque la limitación con la que se ha encontrado reiteradamente es la de conseguir productos de buena cali- dad a un coste competitivo en relación con los precios del mercado establecidos para los productos de origen natural .
En desarrollos previos existen distintos intentos de reproducción de este tipo de colorantes, basados en procedimientos de reacción por vía húmeda, con obtención de un gel, Fe20^ xSι02, con contenido en Fe203 del 5 al 15% en peso, que debe someterse a un proceso de secado, calcinación y molienda, para la obtención del producto de calidad adecuada .
En la patente US 3,005,724 (1961), se parte de sílice coloidal, como fuente de sílice, y de una fuente de óxido de hierro, preferentemente sulfato de hierro, obteniéndose una suspensión que se gelifica con la adición de una solución alcalina. Este gel se seca y calcina a temperaturas entre 900 y 1400 °C y después se moltura para la obtención del pigmento. Por otra parte, existen patentes en las que se utiliza la sílice pirogénica para mejorar las características de los pigmentos sintéticos de óxido de hierro. En estos casos, se utilizan bajas proporciones de sílice entre el 0,25 y el 10 % de Sι02 en peso, y se utiliza para mejorar la fluidez y la coloración de los pigmentos, en comparación con los óxidos de hierro sintéticos.
En las patentes US 4.221.607 y US 4.229.635, se presentan procedimientos de obtención de éste tipo de óxido de hierro, partiendo de una solución de sulfato de hierro (caparrosa) , como fuente de óxido de hierro, a la que se la adiciona una pequeña proporción de sílice (entre el 0,25 y el 10% en peso) , para después de un proceso de secado y calcinación obtener los pigmentos de óxido de hierro, de propiedades mejoradas. En la patente US 4.221.607, la adi- ción de sílice se realiza previamente al secado y calcinación y se obtiene un pigmento de hierro que se comporta mejor en el proceso de calcinación, mientras que en la patente US 4.229.635, la adición de hierro se realiza después del proceso de calcinación y durante un proceso de lavado del colorante, previo a un secado y molienda finales, obteniéndose un pigmento con fluidez mejorada.
No se han encontrado referencias en cuanto a la utilización de la microsílice para la fabricación de pigmentos de sílice - óxido de hierro. Breve descripción de la invención
El objetivo de la presente invención ha sido la obtención de pigmentos inorgánicos del sistema sílice - óxido de hierro, X Fe203 Y Sι02, utilizando como fuente de sílice, microsílice o humo de sílice, unido al proceso para la obtención industrial del mismo. Los pigmentos obtenidos desarrollan una coloración, rojo - anaranjada, sobre todo cuando se utilizan en la fabricación de productos cerámicos de baja porosidad, tipo gres porcelánico, siendo una alternativa competitiva, en calidad y coste, a los materiales naturales, tipo Gres de Thiviers que vienen empleándose actualmente. La presentación del producto se efectúa en forma de polvo micronizado, siendo susceptibles de poderse íncor- porar a la composición base por un mecanismo de dispersión directa, sin necesidad de molturación.
Descripción detallada de la invención
Los colorantes objeto de la invención, están consti¬ tuidos principalmente por mezclas de oxido de silicio (sílice) , en proporciones que oscilan entre el 70 y el 98% en peso, y óxido de hierro, en distintas proporciones, referido a una mezcla de Sι02 y Fe20 . Esta invención utiliza como fuente de óxido de sili¬ cio la microsílice ó humo de sílice, que se obtiene, fundamentalmente como subproducto, por condensación de los gases desprendidos en el proceso de fabricación de silicio metal (fusión con arco eléctrico) , y de aleaciones del silicio y otros metales. Dicho producto se caracteriza por su alto contenido en sílice (mayor del 90% expresado como SiO ) y por su extraordinariamente fino tamaño de partícula (alrededor de 100 nm) .
Como fuente de óxido de hierro se pueden utilizar óxidos de hierro rojos y/o amarillos (naturales y/o sinté¬ ticos) ó bien sales y/o complejos de hierro que pueden oxi- darse y/o descomponerse durante el proceso de calcinación proporcionando el óxido de hierro.
A estas mezclas básicas se les pueden añadir pequeñas cantidades de aditivos, para mejorar las característi- cas del colorante y/o modificar su coloración.
Los colorantes resultantes, son pigmentos de coloración rojo - anaranjada, que se pueden utilizar para colorear todo tipo de materiales, preferentemente materiales cerámicos, y sobre todo masas cerámicas que propor- cíonen materiales cerámicos de baja porosidad, tipo Gres Porcelánico .
En función de la composición, fuente de óxido de hierro, condiciones de cocción y tratamiento posterior del colorante, se obtiene una amplia gama de coloraciones, dentro de los tonos rojo - anaranjados.
En esencia, la sílice proporciona un recubrimiento, capa protectora, a las partículas de óxido de hierro, que las protege frente a agresiones externas, como la tempe¬ ratura, atmósfera y/o ataque de otros compuestos. Esta ca- pa de protección, es la responsable de que el óxido de hierro procesado de este modo, permanezca más estable durante su uso en las composiciones cerámicas que son sometidas a altas temperaturas durante su proceso de elaboración.
Estos colorantes de sílice - hierro se obtienen por calcinación, de las mezclas de materias primas, a altas temperaturas, formándose un pigmento con estructura de tπdimita y/o cristobalita, en la que el óxido de hierro está incorporado con estructura de hematita. La tridimita ó cristobalita se forman por calcinación de la sílice amorfa, obteniéndose una estructura estable u otra, en función de las condiciones de cocción y de los aditivos e impurezas presentes .
Las distintas composiciones de materia prima se pueden preparar mediante procesos vía seca o vía húmeda. En el proceso vía seca, se realiza la mezcla de materias primas en un molino o en una mezcladora, pudiéndose, opcional- mente, granular la mezcla resultante, para facilitar su manipulación (transporte, dosificación, ...) . En el proceso vía húmeda, se prepara una suspensión en agua de las materias primas por molienda o dispersión, secándose la mezcla, en un proceso de atomización, en que se obtiene un material aglomerado, apto para su posterior procesado.
Estas mezclas de materias primas, más o menos aglomerada, pueden pasar opcionalmente a una etapa previa de secado, para proceder a continuación a su calcinación
(tratamiento térmico a elevada temperatura, en el que van a producirse las distintas transformaciones físico-químicas que conducirán el material hasta su estado final) . Dicha calcinación se puede efectuar en distintos tipos de hornos a temperaturas comprendidas entre los 800 y 1300°C, en función de las características de la sílice, de la fuente de óxido de hierro y de los aditivos utilizados.
En algunos casos se puede realizar una calcinación previa, a menor temperatura, para preparar adecuadamente las materias primas para su posterior reacción, procedién- dose en esta etapa a oxidar la materia orgánica y el óxido de hierro presentes y/o a descomponer, en el caso que sea necesario, la materia prima fuente del óxido de hierro.
El producto después de la calcinación, se somete a una etapa de reducción del tamaño de partícula para proporcionar una coloración más homogénea. Dicha operación se efectúa, preferentemente, en una instalación de molienda de vía seca, con clasificación dinámica, que permite garantizar que más del 99% de las partículas estén por debajo de los 40 micrómetros.
Ejemplos
Eiemplo 1
87 kg . de microsílice ,13 kg . de óxido de hierro rojo sintético, se molturan en un molino de bolas de sílex durante 4 horas, con 50 litros de agua. La suspensión obtenida se seca y el granulado obtenido se calcina 1050 °C con un tiempo de permanencia a la temperatura máxima de 3 horas. Se obtiene un producto de coloración rojiza, que se moltura en un molino de bolas de alúmina vía seca, hasta que el 99% de las partículas esté por debajo de 40 mieras. Este colorante adicionado a una composición Standard de gres porcelámco en proporción del 5% en peso, proporciona piezas cocidas con coordenadas cromáticas Hunter-LAB L=38,0 a=15, 6 b=7,4.
Eηemplo 2
346 kg . de microsílice y 72 kg . de óxido de hierro rojo sintético, se granulan en una equipo de granulación intensivo con 80 litros de agua. El granulado obtenido se seca y calcina a 1025 °C con un tiempo a la temperatura máxima de 6 horas. Se obtiene un producto de coloración rojiza, que se moltura de igual forma al ejemplo 1. Las coordenadas cromáticas que se obtienen son L=40.3 a=15.0 b=7.3.
Eiemplo 3
94 kg . de microsílice y 6 kg . de óxido de hierro rojo sintético se procesan de igual forma que en el ejemplo 1. Las coordenadas cromáticas que se obtienen son L=43.5 a=17.2 b=8.5.
Eiemplo 4
Se prepara una suspensión con 65.8 kg . de microsílice, 34.2 kg. de sulfato ferroso (FeS04.7H20) y 75.0 kg . de agua en un molino de bolas de sílex, con un tiempo de molienda de 4 horas. La suspensión se seca y se obtiene un granulado que se precalcma para descomponer los sulfatos y oxidar el óxido de hierro y posteriormente se calcina a 1100 °C. Las coordenadas cromáticas que se obtienen en las piezas cocidas preparadas con un 5% en peso de colorante son L=43.0 a=16.6 b=10.5. Descripción de las figuras
Figura 1. Diagrama de bloques del proceso de fabricación utilizado.
1. Microsílice
2. Fuente de óxido de hierro
3. Molienda 4. Aglomeración
5. Precalcinación
6. Calcinación
7. Enfriamiento
8. Mezclado 9. Molienda Vía seca
10. Mezclado
11. Ensacado

Claims

REIVINDICACIONES
1. Pigmentos de sílice-óxido de hierro caracteri- zados por que el componente silíceo (Sι02) se obtiene a partir de microsílice o humo de sílice, teniendo una proporción de óxido de silicio que oscila entre el 70 y el 98 % en peso, mientras que la proporción de óxido de hierro oscila entre el 2 y el 30 % en peso.
2. Procedimiento de obtención de los pigmentos de la reivindicación 1, caracterizado por comprender las siguientes etapas :
a) Mezclado de las materias primas mayoritaπas y mmo- πtaπas b) Aglomeración de la mezcla de materias primas resultante de la etapa anterior c) Calcinación en horno de la mezcla aglomerada previamente en ciclo térmico a temperaturas comprendidas entre 800 y 1300°C, con tiempos de residencia oscilando entre 1 y 24 h. d) Mezcla del pigmento obtenido en la etapa de calcinación anterior e) Reducción del tamaño de partícula de la mezcla del pigmento obtenido f) Mezcla final con control de las coordenadas cromáticas del pigmento obtenido g) Dosificación y envasado
3. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que las etapas a) y/o b) pueden hacerse por vía seca.
4. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que las etapas a) y/o b) pueden hacerse por vía húmeda.
5. Procedimiento según las reivindicaciones 2 y 3, en el que la mezcla de la etapa a) se hace mediante moltu- ración.
6. Procedimiento según las reivindicaciones 2 y 4, en el que la mezcla de la etapa a) se hace mediante dispersión, preferentemente en agua.
7. Procedimiento según las reivindicaciones 2, 3 y 5, en el que la aglomeración de la etapa b) consiste en una granulación.
8. Procedimiento según las reivindicaciones 2, 4 y 6, en el que la aglomeración de la etapa b) consiste en un secado por atomización.
9. Procedimiento según las reivindicaciones 2 a
8, en el que, opcionalmente, antes de la etapa c) se dispone una etapa previa de precalcmación.
10. Procedimiento según las reivindicaciones 2 a
9, en el que, opcionalmente, tras la etapa c) se dispone una etapa de enfriamiento, previa a la mezcla del pigmento resultante .
11. Procedimiento según las reivindicaciones 2 a
10, en el que la etapa e) consiste preferentemente en una molturación o molienda.
12. Pigmentos obtenidos según el procedimiento de las reivindicaciones 2 a 11.
13. Utilización de la microsílice como fuente de Sι02 en la fabricación de pigmentos y/o colorantes inorgánicos .
14. Utilización del humo de sílice como fuente de
Sι02 en la fabricación de pigmentos y/o colorantes inorgánicos .
15. Utilización según las reivindicaciones 13 y 14, caracterizada porque la fuente de sílice se obtiene a partir de la condensación de los gases desprendidos en la fabricación de silicio metal y/o de aleaciones del mismo.
16. Utilización de los pigmentos de las reivindicaciones 1 o 12, solos o mezclados con otros materiales, como integrantes en las composiciones de esmaltes, vidrios, cerámicas, cementos, plásticos, laminados, tintas gráficas y caucho .
17. Utilización de los pigmentos de las reivindicaciones 1 o 12 , solos o mezclados con otros materiales, en la decoración superficial de esmaltes, vidrios, cerámicas, cementos, plásticos, laminados, tintas gráficas y cau- cho .
18. Producto cerámico caracterizado por incluir en su composición los pigmentos de las reivindicaciones 1 o 12.
19. Producto cerámico de acuerdo con la reivindicación 18, caracterizado por consistir en un gres porcelánico .
20. Gres porcelánico de acuerdo con la reivindicación 19, caracterizado por presentar, para un porcentaje de pigmento del 2% que resulta en un color de tonos rojo- anaranjados, unas coordenadas cromáticas (Hunter-LAB) en los siguientes intervalos: L = 36-46, a = 10-18 y b = 7-11.
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