WO2000029203A1 - Procede d'obtention d'un reservoir d'eau en deux parties et reservoir selon ce procede - Google Patents

Procede d'obtention d'un reservoir d'eau en deux parties et reservoir selon ce procede Download PDF

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WO2000029203A1
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    • B29C66/8322—Joining or pressing tools reciprocating along one axis

Definitions

  • the present invention relates to ironing appliances, irons or steam generators, comprising a water tank.
  • the object of the invention is a method of manufacturing an iron water tank in two pieces eliminating the stock of parts upstream of the tank assembly stations and eliminating the specific means of tight assembly of the tanks on the irons production lines iron.
  • Another object of the invention is a two-piece reservoir made of injected plastic material, comprising an injected seal and intimately bonded hot to the constituent parts of this reservoir, according to this process.
  • the object of the invention is achieved by the remarkable manufacturing process in that the two constituent parts of the reservoir are molded simultaneously during an injection into two cavities of the same mold and in that the reservoir is assembled during an injection. next in this same mold.
  • the parts which are molded in an injection cycle are immediately used and assembled in the following cycle without intermediate stock.
  • the machine delivers finished tanks ready to be installed in the irons.
  • the molded parts are assembled before their complete crystallization.
  • the still soft parts can easily conform to the assembly.
  • the assembly consists in injecting a plastic seal connecting the two parts in a leaktight manner.
  • the molten material provides thermal energy and softens or remelts the surface of each part, the better as the crystallization of the latter was not complete and therefore the local reflow requires less energy. .
  • the material of the seal and on the other hand the material of each of the parts are chosen to be identical or compatible with one another to form alloys or to be adherent. There then occurs locally a diffusion, a mixture or an alloy of the materials of the joint and of each part.
  • the crystallization of the component parts of the reservoir is not complete at the time of the injection of the seal, the crystals of the seal and of each piece can be organized and bond more easily to the junction surface which makes the joint of the seal with each of the pieces very solid.
  • the two constituent parts of the tank are molded in two mold cavities, ejected before complete crystallization, taken up and assembled in another cavity of the same mold specific to the injection of the joint and the assembly.
  • the previously assembled reservoir is ejected from its assembly imprint and simultaneously the parts for ejection are taken up for example by a robot which places them in the assembly imprint then empty without intermediate storage.
  • the mold comprises three parts, a part comprising the imprint of a part, a part comprising the imprint of the other part in correspondence with the first and between the two a central part comprising the reliefs internal and complementary impressions, and the machine has two mold closing positions.
  • the three parts of the mold being closed against each other, the two constituent parts of the tank are injected, then the mold is opened without ejecting the parts from their imprints, and the central part of the mold is removed.
  • the mold having only two parts is closed, bringing the two parts into contact.
  • the seal is then injected into a space left free by the parts and previously occupied by the central part of the mold.
  • the mold is opened again and the finished tank is ejected without any manipulation of parts having taken place.
  • the necessary cycle is doubled but the absence of manipulations can be an important advantage.
  • the two parts have on their edges opposite the bearing faces between them. This allows the assembly to be precise, the precision not depending on the joint.
  • the support of the parts between them materializes a seal against an effusion of the injected seal, at least towards the interior of the tank.
  • the bearing surfaces are also centering faces.
  • the bearing faces of the two parts against each other materialize on a first part a groove substantially of trapezoidal section along the edge, and on the other part a conical edge of substantially trapezoidal section whose sides are adjusted to the groove of the first part, the bottom of the groove of the first part and the top of the edge of the second part being spaced and the seal injected into this space.
  • This arrangement allows the centering of the parts together and ensures sealing during the injection of the seal, so that the seal is not visible on the tank.
  • the heat losses are slower towards the mold and more heat is available to modify the surfaces of the edges of the parts.
  • At least one of the assembled parts comprises along the edge in contact with the joint a relief of small cross section relative to that of the joint and in the form of a blade penetrating into the joint.
  • This fine relief is easily softened or even remelted upon injection of the joint, which makes it possible to be certain that at least in the area of attachment of the relief to the part, the connection of the part with the joint will be excellent, which makes the very safe process.
  • FIG. 1 is a diagram in longitudinal section of a tank according to the invention.
  • FIG. 2 is a cross section of the detail of the assembled edges of the two parts of the tank.
  • FIG. 3 is another cross-sectional version of the assembled edges.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of a mold according to a first version of the invention.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view of a mold according to another version of the invention, in a step of manufacturing the tank.
  • FIG. 6 is a schematic view of the mold of Figure 5 in another step of manufacturing the tank.
  • the reservoir ( Figure 1) comprises an upper part 1 with a filling opening 11 of the reservoir and a lower part 2 with an opening 21 for water outlet.
  • the edges ( Figure 2) of the two matching parts have a mutual bearing face 3 thus limiting the interior volume 4 of the tank and inclined so that the upper part 1 fits and centers easily on the lower part 2
  • the two parts are made of injected polypropylene.
  • a seal 5 also made of polypropylene connects the upper part 1 to the lower part 2 enclosing the mutual support face 3 with the internal volume of the reservoir.
  • the parts have on their edges a relief 51 in the form of a lip or of a thin blade penetrating for intimate contact the seal 5.
  • the reservoir is produced in a plastic injection mold (FIG. 4) comprising two parts 100 and 110 in correspondence and comprising: a molding imprint 120 of the upper part 1 of the reservoir, a molding imprint 130 of the lower part 2 of the reservoir, an assembly imprint 140 of the two parts and of molding of the joint 5.
  • a molding imprint 120 of the upper part 1 of the reservoir a molding imprint 130 of the lower part 2 of the reservoir
  • an assembly imprint 140 of the two parts and of molding of the joint 5 During the first injection the assembly imprint 140 is empty t its material supply channels plastic are closed by a register. The imprints 120 and 130 fill up and the upper and lower parts are formed.
  • the mold opens, a robot advances, and the parts are ejected in the forceps of the robot which positions them in the assembly imprint 140, a part in the part 100 of the mold, the other in the part 110.
  • the robot withdraws and the mold closes bringing the parts in contact by their support face 3.
  • the supply channels of the assembly impression 140 are open, and, simultaneously with the molding of two new parts 1 and 2, a seal 5 is injected into the cavity 140 on the edges of the parts 1 and 2 in contact.
  • the material of the seal in the molten state is retained in the impression by the walls of the mold, on the other hand it is retained by the edges of the tank in sealed contact by the support 3 and cannot drain inside 4 of the tank.
  • the cooling liquid joint loses its heat by yielding it to the edges of the tank, among other things, the energy provided is insufficient to completely overhaul the edges but is sufficient to soften or even locally melt the surface of these edges, all the better as their crystallization n was not over. A solid molecular bond is thus established between the edges of the reservoir and the joint 5 which connects them. This effect is even more marked when we consider the lips 51 of the edges of the part penetrating the joint. The heat supplied to the lips 51 by the molten seal 5 cannot escape through the walls of the mold and is used only to modify the state of these lips, which is easy and quick given their small section and their surface. exchange with the seal.
  • the tank After solidification, the tank is ejected at the same time as the new parts are entered by the robot and the cycle begins again. At each cycle, a reservoir ends without the constituent parts having even left their molding station.
  • the tank of the same design is manufactured in a plastic injection mold (FIG. 5) comprising three parts 200, 210 and 220 aligned on the molding axis and comprising: a molding cavity 120 of the upper part 1 of the reservoir in the parts 220 and 210, a molding imprint 130 of the lower part 2 of the reservoir in the parts 210 and 200.
  • a plastic injection mold FIG. 5
  • the central part 210 gives the interior shapes and the tank edges aligned in the direction they will be in the finished tank.
  • the mold is closed as shown in Figure 5, then the parts 1 and 2 are injected.
  • the mold opens before crystallization complete of the material and the parts remain in parts 220 and 200 of the mold by means of hooks or other known arrangements, without being ejected.
  • the central part 210 is then removed by hydraulic means not shown and the mold closed as shown in FIG. 6.
  • the two previously injected parts are then in contact by their bearing face 3 and the seal 5 is injected by other channels as those of the molding of parts 1 and 2.
  • the characteristics of the attachment of the molded joint to the parts are identical to those of the previous version.
  • the edge of the upper part 1 is of conical section, the lateral faces of which serve as mutual bearing faces 3.31 on the lower part 2. Consequently, the lower part 2 has an edge having a groove of substantially trapezoidal section receiving the edge of the other part.
  • the groove is deeper than necessary for the simple bringing together of the parts, which saves an enclosed space in which the seal 5 is injected. Injection is possible through holes 52 distributed along this space.
  • a channel specific to this injection 53 is shown diagrammatically in FIGS. 4 and 6.
  • the edge of the upper part is provided with a lip 51 penetrating into the joint 5.
  • This tank can be obtained as indicated in one of the previous versions.
  • the molten material is trapped in the envelope formed by the edges of the plastic parts, which reduces heat exchanges with the mold and promotes exchanges with the walls of the edges.
  • the edge of the upper part having in this configuration a weak contact surface the lip 51 which is integral with it strengthens the connection.

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Abstract

Procédé de fabrication d'un réservoir d'eau de fer à repasser constitué de deux pièces (1, 2) en matière plastique injectable moulées simultanément dans un moule et où le réservoir est assemblé dans ce même moule avant cristallisation complète des pièces. Un joint (5) reliant les deux pièces de façon étanche est injecté. Réservoir selon ce procédé.

Description

PROCEDE D'OBTENTION D'UN RESERVOIR D'EAU EN DEUX PARTIES ET
RESERVOIR SELON CE PROCEDE
La présente invention concerne les appareils de repassage, fer à repasser ou générateurs de vapeur, comportant un réservoir d'eau.
On connaît de nombreuses techniques de fabrication des réservoirs de fers à repasser. On connaît par exemple la technique d'extrusion soufflage qui est peu usitée parce qu'elle ne permet pas l'obtention de dimensions précises nécessaires à la fabrication de grande série et les réservoirs sont habituellement réalisés en deux pièces assemblées ensuite. On peut alors obtenir l'étanchéité par un joint souple comprimé entre les deux pièces, comme décrit dans le brevet DE 2 821 134, ce qui nécessite beaucoup de main d'œuvre pour la mise en place, ou par collage ou par soudure des deux pièces entre elles, comme indiqué dans les brevets FR 2 322 233 ou JP 60-183000, sur les chaînes de montage quand elles sont en matière plastique, ou par roulage et sertissage des bords quand une pièce au moins est métallique.
Dans toutes ces techniques où le réservoir est en deux pièces assemblées, des moyens importants en temps et en matériels sont mis en oeuvre sur les chaînes d'assemblage des fers, que ce soit pour la pose d'un joint, de colle, de soudure ou de sertissage, et un volume important de pièces en attente ou en cours d'opération est nécessaire, avec le risque de ne s'apercevoir de défauts sur un lot de pièces que tardivement, et l'inconvénient de la gestion de deux pièces.
L'invention décrite ci après remédie à ces inconvénients.
L'objet de l'invention est un procédé de fabrication d'un réservoir d'eau de fer à repasser en deux pièces supprimant le stock de pièces en amont des postes d'assemblage des réservoirs et supprimant les moyens spécifiques d'assemblage étanche des réservoirs sur les chaînes de fabrication des fers à repasser.
Un autre objet de l'invention est un réservoir en deux pièces en matière plastique injectée, comportant un joint d'étanchéité injecté et intimement lié à chaud aux pièces constitutives de ce réservoir, selon ce procédé.
Le but de l'invention est atteint par le procédé de fabrication remarquable en ce que les deux pièces constitutives du réservoir sont moulées simultanément lors d'une injection dans deux empreintes du même moule et en ce que le réservoir est assemblé lors d'une injection suivante dans ce même moule. Ainsi les pièces qui sont moulées dans un cycle d'injection sont immédiatement utilisées et assemblées dans le cycle suivant sans stock intermédiaire. La machine délivre des réservoirs terminés prêts à être installés dans les fers à repasser.
De préférence les pièces moulées sont assemblées avant leur cristallisation complète. Entre autres avantages les pièces encore molles peuvent se conformer facilement à l'assemblage.
De préférence l'assemblage consiste à injecter un joint en matière plastique reliant les deux pièces de façon étanche. A l'injection, la matière en fusion apporte de l'énergie thermique et ramollit ou refond la surface de chaque pièce d'autant mieux que la cristallisation de ces dernières n'était pas terminée et donc que la refusion locale demande moins d'énergie.
De préférence, d'une part la matière du joint et d'autre part la matière de chacune des pièces sont choisies pour être identiques ou compatibles entre elles pour former des alliages ou pour être adhérentes. Il se produit alors localement une diffusion, un mélange ou un alliage des matières du joint et de chaque pièce. La cristallisation des pièces constitutives du réservoir n'étant pas terminée au moment de l'injection du joint, les cristaux du joint et de chaque pièce peuvent s'organiser et se lier plus facilement à la surface de jonction ce qui rend la liaison du joint avec chacune des pièces très solide.
Dans une version préférée du procédé, les deux pièces constitutives du réservoir sont moulées dans deux empreintes du moule, éjectées avant cristallisation complète, reprises et assemblées dans une autre empreinte du même moule spécifique à l'injection du joint et à l'assemblage. Le réservoir précédemment assemblé est éjecté de son empreinte d'assemblage et simultanément les pièces à l'éjection sont reprises par exemple par un robot qui les met en place dans l'empreinte d'assemblage alors vide sans stockage intermédiaire.
Dans une autre version du procédé, le moule comporte trois parties, une partie comportant l'empreinte d'une pièce, une partie comportant l'empreinte de l'autre pièce en correspondance avec la première et entre les deux une partie centrale comportant les reliefs internes et complémentaires des empreintes, et la machine comporte deux positions de fermeture du moule. Les trois parties du moule étant fermées les unes contre les autres les deux pièces constitutives du réservoir sont injectées puis le moule est ouvert sans éjecter les pièces de leurs empreintes, et la partie centrale du moule est retirée. Le moule ne comportant alors que deux parties est refermé, mettant les deux pièces en correspondance en contact. Le joint est alors injecté dans un espace laissé libre par les pièces et précédemment occupé par la partie centrale du moule. Le moule est ouvert à nouveau et le réservoir terminé est éjecté sans qu'aucune manipulation de pièces n'ait eu lieu. Par rapport à la version précédente le cycle nécessaire est doublé mais l'absence de manipulations peut être un avantage important.
De préféVence les deux pièces présentent sur leurs bords en regard des faces d'appui entre elles. Ceci permet à l'assemblage d'être précis, la précision ne dépendant pas du joint. D'autre part l'appui des pièces entre elles matérialise une étanchéité contre un épanchement du joint injecté, au moins vers l'intérieur du réservoir.
De préférence les surfaces d'appui sont aussi des faces de centrage. Ainsi les deux pièces incomplètement cristallisées peuvent être assemblées plus facilement. Dans une version préférée du réservoir les faces d'appui des deux pièces l'une contre l'autre matérialisent sur une première pièce une rainure sensiblement de section trapézoïdale le long du bord, et sur l'autre pièce un bord conique de section sensiblement trapézoïdale dont les flancs sont ajustés à la rainure de la première pièce, le fond de la rainure de la première pièce et le sommet du bord de la deuxième pièce étant espacés et le joint injecté dans cet espace. Cette disposition permet le centrage des pièces entre elles et assure l'étanchéité lors de l'injection du joint, de sorte que le joint n'est pas apparent sur le réservoir. De plus aucune surface du joint n'étant en contact avec le moule les déperditions de chaleur sont moins rapides vers le moule et plus de chaleur est disponible pour modifier les surfaces des bords de pièces.
De préférence une au moins des pièces assemblées comporte le long du bord en contact avec le joint un relief de faible section par rapport à celle du joint et en forme de lame pénétrant dans le joint. Ce relief fin est facilement ramolli voir refondu à l'injection du joint ce qui permet d'être certain qu'au moins dans la zone d'attache du relief à la pièce la liaison de la pièce avec le joint sera excellente, ce qui rend le procédé très sûr.
La présente invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui va suivre, ainsi que par les dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, parmi lesquels :
- La figure 1 est un schéma en coupe longitudinale d'un réservoir selon l'invention.
- La figure 2 est une coupe transversale du détail des bords assemblés des deux pièces du réservoir.
- La figure 3 est une autre version en coupe transversale des bords assemblés.
- La figure 4 est une vue schématique en coupe transversale d'un moule selon une première version de l'invention.
- La figure 5 est une vue schématique en coupe transversale d'un moule suivant une autre version de l'invention, dans une étape de la fabrication du réservoir.
- La figure 6 est une vue schématique du moule de la figure 5 dans une autre étape de la fabrication du réservoir.
Dans une version préférée de l'invention le réservoir (figure 1) comporte une pièce supérieure 1 avec une ouverture de remplissage 11 du réservoir et une pièce inférieure 2 avec une ouverture 21 de sortie d'eau. Les bords (figure 2) des deux pièces en correspondance ont une face d'appui mutuel 3 limitant ainsi le volume intérieur 4 du réservoir et inclinées de façon à ce que la pièce supérieure 1 s'emboite et se centre facilement sur la pièce inférieure 2. Les deux pièces sont en polypropylène injecté. Un joint 5 également en polypropylène relie la pièce supérieure 1 à la pièce inférieure 2 enfermant la face d'appui mutuel 3 avec le volume interne du réservoir. De préférence les pièces comportent sur leurs bords un relief 51 en forme de lèvre ou de lame mince pénétrant pour un contact intime le joint 5.
Dans une version du procédé de l'invention, le réservoir est fabriqué dans un moule d'injection plastique (figure 4) comprenant deux parties 100 et 110 en correspondance et comportant : une empreinte de moulage 120 de la pièce supérieure 1 du réservoir, une empreinte de moulage 130 de la pièce inférieure 2 du réservoir, une empreinte d'assemblage 140 des deux pièces et de moulage du joint 5. Lors de la première injection l'empreinte d'assemblage 140 est vide t ses canaux d'alimentation en matière plastique sont fermés par un registre. Les empreintes 120 et 130 se remplissent et les pièces supérieure et inférieure se forment. Dès qu'elles sont solidifiées mais pas encore complètement cristallisées le moule s'ouvre, un robot s'avance, et les pièces sont éjectées dans les pinces du robot qui les positionne dans l'empreinte d'assemblage 140, une pièce dans la partie 100 du moule, l'autre dans la partie 110. Le robot se retire et le moule se referme amenant les pièces en contact par leur face d'appui 3.
Aux injections suivantes les canaux d'alimentation de l'empreinte d'assemblage 140 sont ouverts, et, simultanément au moulage de deux nouvelles pièces 1 et 2, un joint 5 est injecté dans l'empreinte 140 sur les bords des pièces 1 et 2 en contact. D'une part la matière du joint à l'état fondu est retenue dans l'empreinte par les parois du moule, d'autre part elle est retenue par les bords du réservoir en contact étanche par l'appui 3 et ne peut s'écouler à l'intérieur 4 du réservoir.
Le joint liquide se refroidissant perd sa chaleur en la cédant entre autres aux bords du réservoir, l'énergie apportée est insuffisante pour refondre les bords complètement mais suffit à ramollir voir refondre localement la surface de ces bords, d'autant mieux que leur cristallisation n'était pas terminée. Il s'établit ainsi une liaison moléculaire solide entre les bords du réservoir et le joint 5 qui les relie. Cet effet est encore plus marqué quand on considère les lèvres 51 des bords de la pièce pénétrant le joint. La chaleur apportée aux lèvres 51 par le joint 5 en fusion ne peut s'échapper par les parois du moule et sert uniquement à modifier l'état de ces lèvres, ce qui est aisé et rapide compte tenu de leur faible section et de leur surface d'échange avec le joint.
Après solidification le réservoir est éjecté en même temps que les nouvelles pièces sont saisies par le robot et le cycle recommence. A chaque cycle un réservoir se termine sans que les pièces constitutives soient même sorties de leur poste de moulage.
Dans une autre version du procédé de l'invention, le réservoir de même conception est fabriqué dans un moule d'injection plastique (figure 5) comprenant trois parties 200,210 et 220 alignées sur l'axe de moulage et comportant : une empreinte de moulage 120 de la pièce supérieure 1 du réservoir dans les parties 220 et 210, une empreinte de moulage 130 de la pièce inférieure 2 du réservoir dans les parties 210 et 200. On voit sur la figure 5 que la partie centrale 210 donne les formes intérieures et les bords du réservoir alignés dans le sens où ils seront dans le réservoir fini.
Dans une première étape le moule est fermé comme représenté sur la figure 5, puis les pièces 1 et 2 sont injectées. Le moule s'ouvre avant cristallisation complète de la matière et les pièces restent dans les parties 220 et 200 du moule grâce à des accrochages où autres dispositions connues, sans être éjectées. La partie centrale 210 est alors retirée par des moyens hydrauliques non représentés et le moule refermé comme indiqué en figure 6. Les deux pièces précédemment injectées sont alors en contact par leur face d'appui 3 et le joint 5 est injecté par d'autres canaux que ceux du moulage des pièces 1 et 2. Les caractéristiques de l'accrochage du joint moulé aux pièces sont identiques à celles de la version précédente.
Il n'y a aucune manipulation de pièce mais il faut deux cycles de moulage pour obtenir un réservoir. Comme dans la version précédente un réservoir se termine sans que les pièces constitutives soient même sorties de leur poste de moulage.
Dans une conception préférée (figure 3) du réservoir de l'invention, le bord de la pièce supérieure 1 est de section conique dont les faces latérales servent de faces d'appui mutuel 3,31 sur la pièce inférieure 2. Par suite, la pièce inférieure 2 a un bord présentant une rainure de section sensiblement trapézoïdale recevant le bord de l'autre pièce. La rainure est plus profonde que nécessaire au simple rapprochement des pièces ce qui ménage un espace clos dans lequel le joint 5 est injecté. L'injection est possible par des trous 52 répartis le long de cet espace. Un canal spécifique à cette injection 53 est schématisé sur les figures 4 et 6. Le bord de la pièce supérieure est muni d'une lèvre 51 pénétrant dans le joint 5.
Ce réservoir peut être obtenu comme indiqué dans une des versions précédentes. A l'injection du joint la matière fondue est emprisonnée dans l'enveloppe constituée par les bords des pièces en matière plastique ce qui réduit les échanges thermiques avec le moule et favorise les échanges avec les parois des bords. Le bord de la pièce supérieure ayant dans cette configuration une surface de contact faible la lèvre 51 qui lui est solidaire renforce la liaison.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un réservoir d'eau de fer à repasser, le réservoir étant constitué de deux pièces (1,2) en matière plastique injectable caractérisé en ce que les deux pièces constitutives du réservoir sont moulées simultanément lors d'une injection dans deux empreintes du même moule et en ce que le réservoir est assemblé lors d'une injection suivante dans ce même moule.
2. Procédé de fabrication selon la revendication 1 caractérisé en ce que les pièces moulées sont assemblées avant leur cristallisation complète.
3. Procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que à l'assemblage on injecte un joint (5) en matière plastique reliant les deux pièces de façon étanche.
4. Procédé de fabrication selon la revendication 3 caractérisé en ce que d'une part la matière du joint (5) et d'autre part la matière de chacune des pièces
(1 ,2) sont choisies pour être identiques ou compatibles entre elles pour former des alliages ou pour être adhérentes.
5. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 3 ou 4 caractérisé en ce que les deux pièces (1 ,2) constitutives du réservoir sont moulées dans deux empreintes (120,130) du moule, éjectées avant cristallisation complète, reprises et assemblées dans une autre empreinte (140) du même moule spécifique à l'injection du joint (5) et à l'assemblage.
6. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 3 ou 4 caractérisé en ce que le moule comporte trois parties, une partie (200) comportant l'empreinte d'une pièce, une partie (220) comportant l'empreinte de l'autre pièce en correspondance avec la première et entre les deux une partie centrale (210) comportant les reliefs internes et complémentaires des empreintes, et la machine comporte deux positions de fermeture du moule.
7. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 3 à 6 caractérisé en ce que les deux pièces (1 ,2) présentent sur leurs bords en regard, des faces d'appui (3,31) entre elles.
8. Procédé de fabrication selon la revendication 7 caractérisé en ce que les surfaces d'appui (3,31) sont aussi des faces de centrage.
9. Procédé de fabrication selon la revendication 8 caractérisé en ce que les faces d'appui (3,31) des deux pièces l'une contre l'autre matérialisent sur une première pièce une rainure sensiblement de section trapézoïdale le long du bord, et sur l'autre pièce un bord conique de section sensiblement trapézoïdale dont les flancs sont ajustés à la rainure de la première pièce, le fond de la rainure de la première pièce et le sommet du bord de la deuxième pièce étant espacés et le joint (5) injecté dans cet espace.
10. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 3 à 9 caractérisé en ce que une au moins des pièces (1,2) assemblées comporte le long du bord en contact avec le joint (5) un relief (51) de faible section par rapport à celle du joint et en forme de lame pénétrant dans le joint.
11. Réservoir d'eau de fer à repasser, le réservoir étant constitué de deux pièces (1 ,2) en matière plastique injectable caractérisé en ce que les deux pièces constitutives du réservoir présentent, sur leurs bords en regard, des faces d'appui (3) et de centrage entre elles, et en ce que un joint (5) en matière plastique injecté sur les bords des pièces assemblées, relie les deux pièces (1 ,2) de façon étanche.
12. Réservoir selon la revendication 11 caractérisé en ce que d'une part la matière du joint (5) et d'autre part la matière de chacune des pièces (1 ,2) sont choisies pour être identiques ou compatibles entre elles pour former des alliages ou pour être adhérentes.
13. Réservoir selon l'une des revendications 11 ou 12 caractérisé en ce que les faces d'appui (3,31) des deux pièces l'une contre l'autre matérialisent sur une première pièce une rainure sensiblement de section trapézoïdale le long du bord, et sur l'autre pièce un bord conique de section sensiblement trapézoïdale dont les flancs sont ajustés à la rainure de la première pièce, le fond de la rainure de la première pièce et le sommet du bord de la deuxième pièce étant espacés et le joint (5) injecté dans cet espace.
14. Réservoir selon l'une des revendications 11 à 13 caractérisé en ce que une au moins des pièces (1 ,2) assemblées comporte le long du bord en contact avec le joint un relief (51) de faible section par rapport à celle du joint (5) et en forme de lame pénétrant dans le joint (5).
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