WO1999057373A1

WO1999057373A1 - Formed body

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Publication number: WO1999057373A1
Application number: PCT/JP1999/002366
Authority: WO
Inventors: Yoshihaki Kumamoto; Shinji Otakura; Kenichi Otani; Takehiko Tojo; Yukiya Sato; Tokuo Tsuura; Masataka Ishikawa; Toshiyuki Suga; Shingo Odajima; Masanori Takita
Original assignee: Kao Corporation
Priority date: 1998-05-07
Filing date: 1999-05-06
Publication date: 1999-11-11
Also published as: EP1126083A4; DE69942126D1; EP1126083A1; EP1126083B1

Description

明細書成形体技術分野

本発明は、パルプを主原料とする成形体に関する。背景技術

蓋を有する容器やボトル等の如き中空容器の原料には、成形性に優れると共に生産性の面でも有利なことから、一般的にプラスチックが使用されている。しかし、プラスチック製の中空容器は廃棄処理上種々の問題があることから、これに代わるものとして、パルプ製の中空容器が注目されつつある。パルプ製の中空容器は、廃棄処理が容易であることに加え、古紙を原料として製造することが可能であることから経済面でも優れている。

従来、パルプ製の中空容器を製造する方法の一つとして、図 2 0 ( a ) に示すように、縦に二分割された割り子 7， 7 ' をパルプモールド法により製造し、これら二つの割り子の端面同士を図 2 0 ( b ) に示すように貼り合わせ、図 2 0 ( c ) に示すような横断面を有する中空容器の製造方法が知られている。この方法では、貼り合わせ部分の強度を確保するために、割り子の製造の際に予め、貼り合わせ部分となる部分の厚みを他の部分より大きくしておく力、、或いは貼り合わせ代をとつておく必要がある。しかし、割り子の一部分のみを肉厚にすることは容易でなく、しかも割り子の貼り合わせ自体に多大な手間を要し生産性が高いとはいえなかった。更に、貼り合わせ部分を肉厚にしても、貼り合わせ自体が十分に行われないと十分な強度が得られず内容物が漏れ出てしまうこともある。その上、貼り合わせた部分につなぎ目の線が現れてしまい外観の印象を悪くしていた。

この他、特開昭 5 4— 1 3 3 9 7 2号公報ゃ特開平 8— 3 0 2 6 0 0 号公報にもパルプ製の中空容器を製造する方法が提案されているが、これらの方法も上記の問題を完全に解決するものとはいえなかった。従って、本発明の目的は、強度が高く、生産性に優れ、優れた外観を有するパルプ製の成形体を提供することにある。発明の開示

本発明は、パルプを主体として形成され、開口部、胴部及び底部からなり、該胴部につなぎ目が無く、該胴部の横断面における少なくとも一つの径が、該径を含む鉛直面上にある該開口部の横断面における径ょりも大きくなされており、且つ外面および内面が平滑になされていることを特徴とする成形体を提供することにより上記目的を達成したものである。

本発明において、「胴部の横断面における径」とは、胴部における何れかの横断面において、主として、該横断面の中心を通る線が該横断面を横切る長さをいう。しかし、上記線が必ずしも該横断面の中心を通らなくてもよい。「開口部の横断面における径」とは、開口部における何れかの横断面において、主として、該横断面の中心を通る線が該横断面を横切る長さをいう。しかし、上記線は必ずしも該横断面の中心を通らなくてもよい。図面の簡単な説明

図 1は、本発明の成形体の第 1実施形態を示す斜視図である。

図 2は、図 iに示す成形体の縦断面図である。図 3は、図 1に示す成形体の横断面図である。

図 4は、本発明の成形体に好ましく用いられるパルプ繊維の繊維長の度数分布の一例を示す図である。

図 5 ( a) 、図 5 (b) 、図 5 ( c) 及び図 5 (d) はそれぞれ第 1 実施形態の成形体を製造する工程を順次示す工程図である。

図 6は、本発明の成形体の第 2実施形態を示す斜視図である。

図 7は、第 2実施形態の成形体の製造に好ましく用いられる金型の分解斜視図である。

図 8は、図 7に示す金型をその突き合わせ面で切断して視た縦断面図である。

図 9 (a) 及び図 9 (b ) は図 6に示す実施形態の成形体を製造する工程のうちの抄紙工程の一部を示す工程図である。

図 1 0は、本発明の成形体の第 3実施形態の縦断面図である。

図 1 1は、図 1 0に示す成形体の胴部の横断面図である。

図 1 2は、本発明の成形体の第 4実施形態の縦断面図（図 2相当図）である。

図 1 3 ( a) 、図 1 3 (b) 、図 1 3 ( c ) 及び図 1 3 (d) はそれぞれ、成形体の内面にプラスチックフィルムを積層する工程を順次示す図である。

図 1 4は、成形体の外面にシュリンクフィルムを被覆した状態の要部を示す一部破断斜視図である。

図 1 5 ( a) 及び図 i 5 ( b ) は、成形体の外面をシュリンクフィルムで被覆する工程を示す図である。

図 1 6は、本発明の成形体の第 5実施形態の縦断面図（図 2相当図）である。

図 1 7 (a) 、図 1 7 (b) 及び図 1 7 ( c ) はそれぞれ、第 6実施形態の多層成形体を製造する工程のうちの抄紙工程の一部を示す工程図である。

図 1 8は、第 6実施形態の多層成形体の多層構造を示す模式図である。図 1 9は、第 6実施形態の多層成形体の多層構造の別の実施形態を示す模式図（図 1 8相当図）である。

図 2 0 (a) 、図 2 0 (b) 及び図 2 0 ( c ) は何れも従来のパルプ製の成形体の製造方法を示す図である。発明を実施するための最良の形態

以下、本発明の好ましい実施形態を、図面を参照して説明する。

図 iに示す第 1実施形態の成形体 1 0は、パルプを主原料として形成されており、開口部 1 1、胴部 1 2及び底部 1 3から構成されている円筒状のボトルである。胴部 1 2はその一部がくびれた形状をしている。このくびれた部分は胴部 1 2における最小径を有する部分となっている。そして、このくびれた部分の径は、開口部 1 1の径よりも大きくなされている。即ち、本実施形態の成形体 1 0は、胴部 1 2の横断面におけるすべての径が、該径をそれぞれ含む鉛直面上にある開口部 1 1の横断面における径ょりもそれぞれ大きくなされている。本実施形態においては、胴部 1 2における最小径は 2 0〜 1 0 0mm、特に 4 0〜8 0mmとなされている。一方、開口部 1 1の径は 1 0〜 5 0 mm、特に 1 5〜 3 5 mmとなされている。

図 2及び図 3に示すように、成形体 1 0の肉厚は、その縦断面および横断面の何れにおいても均一になされている。特に、二つの割り子を貼り合わせて製造される従来のパルプ製成形体〔図 2 0 ( c ) 参照〕と異なり、本実施形態の成形体 1 0には図 3に示すように貼り合わせによる肉厚部が存在していない。従って、図 1に示すように、成形体 i 0の胴部 1 2、及び該胴部 1 2から底部 1 3に亘り、貼り合わせにより発生するつなぎ目が存在していない。これにより、成形体の強度が高まると共に外観の印象が良好な容器となる。

図 2に示すように、成形体 1 0は、その開口部 1 1の外側壁に、キヤップとの螺合用のネジ部を有している。ネジ部はその縦断面が台形の形状をなしている。尚、ネジ部の縦断面形状は台形に限られず、開口部 1 1の強度及び成形体 1 0の生産性（例えば、ネジ部の乾燥のさせやすさ及び形状付与のしゃすさ等）に応じて、三角形や矩形でもよい。キヤップの開閉回数が多い場合には台形の形状であることが一層好ましい。成形体 1 0は、その外面および内面が平滑になされている。これにより、例えば後述するように該外面および/又は内面にプラスチック層を形成する場合に両者の密着性が良好になり、また外面への印刷を容易に且つ綺麗に行うことができる。更に、外観の印象も一層良好となる。本明細書において「平滑」とは、容器の外面および内面の表面凹凸形状についての中心線平均粗さ（R a、 J I S B 0 6 0 1 ) が 5 0 以下で、且つ最大高さ（R m a x、 J I S B 0 6 0 1 ) が 5 0 0〃m 以下であることをいう。

成形体 1 0は、図 1及び図 2に示すように、胴部 1 2が底部 1 3に対して直角に形成されている。即ち、胴部 1 2のテーパー角は 0度となされている。また、成形体 1 0は、全体の高さを 5 O m m以上、好ましくは 1 0 0 m m以上となす。

成形体 1 0は、パルプを主原料として形成されている。勿論パルプ 1 0 0 %から形成されていてもよい。パルプに加えて他の材料を用いる場合には、該材料の配合量は 1〜 7 0重量⁰ /6、好ましくは 5〜 5 0重量％とする。他の材料としてはタルクや力オリナイト等の無機物、ガラス繊維やカーボン繊維等の無機繊維、ポリオレフイン等の合成樹脂粉末、合成繊維、非木材または植物質繊維、多糖類等が挙げられる。

特に、成形体 1 0は、平均繊維長が 0. 8〜2. 0mm. カナディアン ' スタンダード ' フリーネスが 1 0 0〜 6 0 0 c cで、繊維長の度数分布において繊維長 0. 4 mm以上 1. 4 mm以下の範囲の繊維、が全体の 2 0〜 9 0%を占め且つ 1. 4 mm超 3. 0 mm以下の範囲の繊維が全体の 5〜 5 0 %を占めるパルプ繊維を含有するスラリーを抄紙原料として成形されたものであることが、抄紙時に割れが発生せず、表面の平滑性に優れた成形体が得られる点から好ましい。

詳細には、上記パルプ繊維としては、平均繊維長が好ましくは 0. 8 〜 2. 0 mm、更に好ましくは 0. 9〜し 8 mm、一層好ましくは 1. 0〜 1. 5 mmであるものが用いられる。平均繊維長が 0. 8mmに満たないと抄紙時又は乾燥時に、成形体表面にひび割れが生じたり、衝撃強度等の機械物性に劣る成形体となる場合があり、 2. 0 mmを超えると抄紙時に形成されるパルプ積層体に肉厚ムラが発生しやすく、成形体の表面平滑性が劣るものとなる場合がある。本明細書にいう平均繊維長とは、パルプ繊維の繊維長の度数分布を測定し、その長さ加重平均から求められる値をいう。

また、上記パルプ繊維としては、フリーネスが好ましくは 1 0 0〜6 0 0 c c、更に好ましくは 2 0 0〜 5 0 0 c c、一層好ましくは 3 0 0 〜 4 0 0 c cのものが用いられる。フリーネスが 1 0 0 c cに満たないと濾水性が低過ぎ成形サイクルの高速化が難しく、成形体の脱水不良となる場合があり、 6 0 0 c cを超えると濾水性が高過ぎ抄紙時に形成されるパルプ積層体に肉厚ムラが生じる場合がある。

更に、上記パルプ繊維としては、繊維長の度数分布において繊維長 0. 4 mm以上し 4 mm以下の範囲（以下、この範囲を範囲 Aという）の繊維が好ましくは全体の 2 0〜 9 0%を占め且つ 1. 4 mm超 3. 0 m m以下の範囲（以下、この範囲を範囲 Bという）の繊維が好ましくは全体の 5〜 5 0 %を占めるものが用いられる。本発明の成形体に好ましく用いられるパルプ繊維の繊維長の度数分布の一例は図 4に示す通りであり、度数分布曲線における範囲 Aの部分の面積（図中、斜線で示す）の、全体の面積に対する比率が、範囲 Aの繊維長を有するパルプ繊維の占める割合（％) に相当する。同様に、度数分布曲線における範囲 Bの部分の面積（図中、斜線で示す）の、全体の面積に対する比率が、範囲 Bの繊維長を有するパルプ繊維の占める割合（％) に相当する。そして、斯かる度数分布を有するパルプ繊維を用いることによって、平均繊維長及びフリーネスを上記範囲内とすることと相俟って、肉厚が均一で、抄紙時に割れが発生せず、表面の平滑性に優れた成形体を得ることができる。範囲 Aの繊維長を有するパルプ繊維は更に好ましくは全体の 3 0〜 8 0 %、一層好ましくは 3 5〜6 5 %を占め、範囲 Bの繊維長を有するパルプ繊維は更に好ましくは 7 . 5〜 4 0 %、一層好ましくは 1 0〜 3 5 % を占める。

特に、図 4に示すように、範囲 A及び範囲 Bにそれぞれ度数分布のピ —ク P _A、 P _Bを有することが、上述の効果が一層高められる点から好ましい。

上述の平均繊維長、フリーネス及び繊維長の度数分布を有するパルプ繊維は、例えばその種類（例えば N B K Pや L B K P、古紙パルプなど）、叩解条件、複数種類のパルプのブレンド条件等を制御することで得ることが出来る。特に、平均繊維長 1 . 5〜 3 . 0 m mの比較的長い / ルプ繊維と、平均繊維長 0 . 3〜し 0 m mの比較的短いパルプ繊維とを、前者/後者のブレンド比が 9 0 / t 0〜 4 0 / 6 0 (重量基準）となるようにブレンドして上記のパルプ繊維を得ること力、表面平滑性の高い成形体が得られる点から好ましい。上述の原料から形成された成形体 1 0においては、その密度（即ち、容器の肉部の密度）を好ましくは 0. 4〜 2. O g/cm³とすることで、引張強度や圧縮強度等の機械的物性が満たされ、適切な剛性をもつた成形体にすることができる。上記密度を更に好ましくは 0. 6〜し 5 g/cm³とすることで、使用感に優れた成形体とすることができる。また、上記密度を 0. 8〜し 5 g /c m³とすることが一層好ましい。これにより、成形体 1 0の内部の空隙率が減少して液体の浸透が抑制され、耐水性やバリア性が向上する。更に、成形体 1 0の外観の印象が良くなり、またパルプ繊維の毛羽立ちが抑えられる等の表面性が向上し、その上、表面平滑性や表面硬度性が向上する。

また、成形体 1 0においては、その J I S Z 0 2 0 8に基づく透湿度を i 0 0 g / (m² · 24 r) 以下、好ましくは 6 0 g / ( m ² · 24hr) 以下にすることで、大気中の水分が吸収されにくくなり、適切な剛性が保たれた成形体とすることができ、内容物の品質が水分の吸収によって損なわれることが無い成形体とすることができる。

成形体 1 0は、その表面張力が 1 0 d y n/c m以下であることが好ましく、また撥水度（ J I S P 8 1 3 7 ) が R 1 0であることが好ましい。斯かる表面張力、撥水度を有する成形体は、パルプスラリー中に耐水剤、撥水剤等の添加剤を配合した抄紙原料として成形することで得られる。

成形体 1 0は、その引張強度が 5 MP a以上、特に 1 0 MP a以上であると、衝撃等による破断を抑えることができることから好ましい。ここでいう引張強度は、 J I S P 8 1 1 3に準じ、成形体 1 0の任意の部分から長さ 1 4 Ommx幅 1 5 mmの測定片を切り出し、引張試験機にチヤック間距離 1 0 Ommで装着させて、引張速度 2 0 mm/m i nで引っ張ったときの破断強度を意味する。但し、上記大きさの測定片が得られない成形体では、測定片の大きさ等を適宜変更して測定する。また、成形体 1 0は、その比圧縮強度が 1 0 0 Nm²Zg以上、特に 1 1 0 Nm²/g以上であると、成形体 1 0を積み上げても潰れにくくなる観点から好ましい。ここでいう比圧縮強度は、 J I S P 8 1 2 6に準じた方法で測定したものである。

更に、成形体 1 0は、その落下強度を J I S Z 0 2 1 7に準じた方法で測定した場合に、 1 0回の落下でも割れない強度を有していることが好ましい。また、成形体 1 0の間口強度の測定として、成形体 1 0 の開口部 1 1を側面から押圧して 3 0 mm変形させた場合に、その押圧力が 1 0 N以上であることが好ましい。

次に、本実施形態の成形体の好ましい製造方法を図 5を参照して説明する。本実施形態の成形体は、パルプモールド法によって製造され、特に内部にキヤビティを有する金型の該キヤビティ内面にパルプを堆積させることによって好適に製造される。図 5 (a) 〜（d ) には、斯かる方法によつて成形体を製造する工程が順次示されており、具体的には ( a) は抄紙工程、（b ) は中子挿入工程、（c) は加圧 ·脱水工程、 ( d) は割型を開き、パルプ積層体を取り出す工程である。

先ず、図 5 (a) に示すように、外側面よりキヤビティ 1に連通する複数の連通孔 2を有する一組の該割型 3 , 4内にパルプスラリーを注入させる。パルプスラリーは、パルプ繊維及び必要に応じて他の成分を水に分散させて形成したものである。割型 3 , 4のキヤビティ形状は、得られる成形体における開口部の径が胴部の径ょりも小さくなるような形状となしてある。

次に、図 5 ( a) に示すように、割型 3， 4を減圧（割型 3 , 4の外側よりバキューム）して、パルプ繊維を該割型内面に堆積させる。その結果、割型内面には、パルプ繊維が積層されたパルプ積層体 5が形成される。

次に、図 5 ( b ) に示すように、割型 3， 4を減圧すると同時に、弾性を有し伸縮自在で且つ中空状をなす中子 6を該割型 3， 4内に挿入させる。中子 6は、キヤビティ内において風船のように膨らませてパルプ積層体 5を割型内面に押圧させることにより該割型内面形状を付与するのに使用される。従って、中子 6は引張強度、反発弾性および伸縮性等に優れたウレタン、フッ素系ゴム、シリコーン系ゴム又はエラストマ一等によって形成されている。

次に、図 5 ( c ) に示すように、中子 6内に加圧流体を供給して該中子 6を膨らませ、膨張した該中子 6によりパルプ積層体 5を割型内面に押圧する。すると、パルプ積層体 5は、膨張した中子 6によって割型内面に押し付けられ、該割型内面の形状が転写される。このように、キヤビティ 1内よりパルプ積層体 5が割型内面に押し付けられるために、該割型内面形状が複雑な形状であつても、精度良く該割型内面形状が該パルプ積層体 5に転写されることになる。上記加圧流体には、例えば圧縮空気（加熱空気）、油（加熱油）、その他各種の液が使用される。また、加圧流体を供給する圧力は、 0 . 0 1〜 5 M P a、特に 0 . i〜3 M P aとなす。

パルプ積層体 5にキャビティ ίの内面の形状が十分に転写され且つパルプ積層体 5を所定の含水率まで脱水できたら、図 5 ( d ) に示すように、中子 6内の加圧流体を抜く。すると、中子 6が自動的に縮んで元の大きさに戻る。次いで、縮んだ中子 6をキヤビティ 1内より取出し、更に割型 3 , 4を開いて所定の含水率を有する湿潤した状態のパルプ積層体 5を取り出す。

取り出されたパルプ積層体 5は次に加熱 ·乾燥工程に付される。加熱 •乾燥工程では、抄紙 ·脱水を行わない以外は、図 5に示す抄紙工程と同様の操作が行われる。即ち、先ず、一組の割型を突き合わせることにより成形すべき成形体の外形に対応した形状のキヤビティが形成される金型を所定温度に加熱し、該金型内に湿潤した状態のパルプ積層体を装塡する。

次に、抄紙工程で用いた中子 6と同様の中子をパルプ積層体内に揷入し、該中子内に加圧流体を供給して中子を膨張させ、膨張した中子により上記パルプ積層体をキャビティの内面に押圧させる。中子の材質及び加圧流体の供給圧力は、抄紙工程と同様とすることができる。この状態下に、パルプ積層体を加熱乾燥させる。パルプ積層体が十分に乾燥したら、中子内の加圧流体を抜き、中子を縮ませて取り出す。更に割型を開いて、成形された成形体を取り出す。

このようにして製造された成形体 1 0は、胴部 1 2の径が開口部 1 1 の径よりも大きい円筒形状のボトルであり、開口部 1 1、胴部 i 2及び底部 1 3の何れの部分にもつなぎ目が無く、且つ該開口部 1 1、胴部 1 2及び底部 i 3がー体的に形成されている。しかも、成形体 1 0の外面および内面は何れも平滑になされている。

次に、本発明の成形体の第 2〜 6実施形態について図 6〜図 1 9を参照して説明する。尚、第 2〜 6実施形態については、第 1実施形態と異なる点についてのみ説明し、特に説明しない点については第 1実施形態に関して詳述した説明が適宜適用される。また、図 6〜図 1 9において図 1〜図 5と同じ部材には同じ符号を付してある。

図 6に示す第 2実施形態の成形体 1 0は、胴部 1 2にくびれのある円筒状のボトルであり、開口部 1 1には、その上端面 1 6から所定深さ d までの領域に、胴部 1 2及び底部 i 3の厚みよりも肉厚である肉厚部 1 7が形成されている。肉厚部 1 7は、開口部 1 1の全周に亘つて連続的に形成されている。成形体 1 0の用途によっては、肉厚部 1 7は不連続

1 丄に形成されていてもよい。

肉厚部 1 7は、開口部 1 1の上端面 1 6からその深さ方向の全域に亘つて形成されていてもよいが、十分な機械的強度が確保される限り、図 6に示すように、開口部 1 1の上端面 1 6から所定深さ dまでの領域に形成すればよい。深さ dは、成形体の用途や形状等にもよるが、一般に 0. 5〜 5 0 mm、好ましくは 5. 0〜 3 0 mmあれば十分である。図 6に示すように、肉厚部 1 7は、成形体 1 0の内方に向けて張り出している。この張り出しの程度は、開口部 i 1における肉厚部 1 7が形成されていない部分の内壁から水平方向への張り出し量 X (図 6参照）が、 0. 5〜 5. 0 mm、好ましくはし 0〜 3. 0 mmあれば、開口部 1 1の機械的強度を十分に確保することができる。また、開口部 1 1 の上端面 1 6の面積が大きくなり、上端面 1 6を封緘紙等で封止する際の糊代を大きくとることができ、上端面 1 6と封緘紙等との接着強度を高めることができる。

また、肉厚部 1 7の深さ dと張り出し量 Xとは、 d/xの値が 0. L 〜 1 0 0、好ましくは〜 3 0あれば、開口部 1 1の機械的強度を十分に確保することができる。更に図 6に示すように、開口部 1 1の上端面 1 6から深さ dよりも深い部分では、漸次張り出し量 Xを小さくしていき、開口部 1 1の内側壁に傾斜をつけるようにしてもよい。

開口部 1 1の上端面 1 6は、封緘紙等で封止する際の封止性が向上する点から、平滑であることが好ましい。上端面 1 6の平滑性の程度は、中心線平均粗さ（R a) が 5 0 ^ 11以下程度、最大高さ（Rma x) せ 5 0 0 m以下程度であれば、十分な封止性が確保される。上端面 1 6 を平滑にするには、例えば成形体 1 0の製造後に上端面 1 6を所定の手段で研磨する等の後処理が用いられる。好ましくは、後述する抄紙用金型を用いて成形体を製造することで、上記後処理を行わずとも十分に平滑な上端面 1 6を得ることができる。

次に、本実施形態の成形体の好ましい製造方法を、図 7〜図 9を参照して説明する。

本実施形態の成形体 1 0は、外部より内部に連通する複数の連通路が形成されており、互いに突き合わせることにより、成形すべき成形体の外形に対応した形状のキャビティが内部に形成されるようになされている一組の割型と、

外部から該キヤビティ内に挿入されることにより、該キヤビティ内面との間にスラリーが滞留し得る空間が形成されるようになされている滞

3

留部形成用型とを有する抄紙用金型を用いることにより好ましく製造される。

図 7には、本実施形態の成形体の製造に用いられる金型の分解斜視図が示されており、この金型は、キヤビティ形状が異なる以外は図 5に示す割型 3， 4 と同様の構造の一組の割型 3， 4 と、外部からキヤビティ内に挿入されることにより、該キヤビティ内面との間にスラリーが滞留し得る空間が形成されるようになされている滞留部形成用型 2 7とを有している。尚、図 7には、一方の割型 4の内面は示されていないが、他方の割型 3の内面と同様の構成となっている。

図 7及び図 8に示すように、割型 3は、抄紙部 2 1 Aとマ二ホールド部 2 L Bとから構成されており、抄紙部 2 1 Aがマ二ホールド部 2 1 B 内に嵌揷されることによって割型 3が構成されている。この嵌揷によつて、抄紙部 2 1 Aとマ二ホールド部 2 1 Bの間に、マ二ホールド 2 i C が形成されるようになされている。抄紙部 2 1 Aの内面は所定の大きさの網目を有するネッ卜によって被覆されていてもよい。該内面には、抄紙部 2 i Aの外面に向けて複数の連通孔 2 4， 2 4， · ·が規則的に穿設されている。この連通孔 2 4は、マ二ホールド 2 1 Cに連通している。更に、マ二ホールド部 2 1 Bの左右側面には複数の吸引孔 2 1 Dが穿設されており、これによつて、割型 3には、マ二ホールド部 2 1 Bの外面から抄紙部 2 1 Aの内面にまで至る連通路が形成されることになる。図 8に示すように、両割型 3 , 4が突き合わされると、その内部には成形すべき成形体の外形に対応した形状のキヤビティ 1が形成される。キヤビティ 1における、成形体の開口部 1 Hこ対応する部分（以下、この部分を、開口部対応キヤビティ部という）は、外部に向けて開口した開口部を形成しており、この部分に後述する滞留部形成用型 2 7のスラリー滞留壁 2 7 Bが挿入される。図示していないが、開口部対応キヤビティ部の内面には、ネジ部に対応する形状のネジ溝が形成されている。図 7及び図 8に示すように、滞留部形成用型 2 7は、矩形状の天板 2 7 Aと、天板 2 7 Aの下面略中央部から垂下する円筒状のスラリー滞留壁 2 7 Bとから構成されている。スラリー滞留壁 2 7 Bの内部は、滞留部形成用型 2 7を上下方向に貫く円柱状の空洞となっている。この空洞は、金型におけるスラリ一流入路 2 7 Cとなる。そして、滞留部形成用型 2 7におけるスラリー滞留壁 2 7 Bカ、開口部対応キヤビティ部に揷入され、且つ天板 2 7 Aの下面と割型 3 , 4の各上端面とが当接することによって、金型が形成される。

スラリー滞留壁 2 7 Bの外面における直径は、開口部対応キヤビティ部の直径よりも小さくなされている。その結果、スラリー滞留壁 2 7 B が開口部対応キャビティ部に挿入されると、スラリ一滞留壁 2 7 Bの外面と、開口部対応キヤビティ部の内面との間には、スラリーが滞留し得る環状の空間 2 8が形成される。

図 9 ( a ) 及び（b ) には、斯かる金型を用いて成形体 1 0を製造する工程のうちの抄紙工程の一部が示されており、具体的には（ a ) は抄紙工程、（b ) は金型を開き、パルプ積層体を取り出す工程である。尚、図 9においては、簡便のために金型はその一部が省略されて描かれている。

先ず、図 9 ( a ) に示すように、注入ポンプ（図示せず）を起動させ、パルプスラリーの貯蔵タンク（図示せず）からパルプスラリーを吸い上げて、スラリー流入路 2 7 Cから金型内にパルプスラリーを加圧注入する。次に、割型 3， 4の外側より吸引してキヤビティ 1内を減圧し、パルプスラリ一中の水分を吸引すると共にパルプ繊維をキャビティ 1の内面に堆積させる。この際、スラリー滞留壁 2 7 Bの外面と、開口部対応キヤビティ部の内面とによって形成された環状の空間 2 8に、スラリーが回り込んで充満し、滞留し易くなり、キヤビティ 1内面の他の部分よりも多量のパルプ繊維が堆積される。更に、パルプスラリーは、加圧下にキヤビティ 1内に注入されるので、キヤビティ 1内におけるパルプスラリーの圧力は何れの位置においても同じとなり、上記環状の空間 2 8 にもパルプスラリーが十分に行き渡る。その結果、キヤビティ 1の内面には、得られる成形体の開口部上端面近傍に対応する部分の厚みが他の部分よりも大きくなっているパルプ積層体 5が形成される。この厚みの大きい部分の厚みは、上記の環状の空間 2 8の厚みに対応している。次いで、図 5 ( b ) 及び（c ) に示す中子挿入工程及び加圧 ·脱水ェ程と同様の工程が行われる。特に、加圧 ·脱水工程により、図 6に示すように、得られる成形体 1 0は、その開口部 1 1の上端面 1 6近傍の肉厚部〖 7の強度が十分に高まる。

パルプ積層体 5にキャビティ 1の内面の形状が十分に転写され且つパルプ積層体 5を所定の含水率まで脱水できたら、図 9 ( b ) に示すように、中子 6内の加圧流体を抜き、中子 6をキヤビティ 1内より取り出す。更に金型を開、て所定の含水率を有する湿潤した状態のパルプ積層体 5 を取り出す。この後は、第 1実施形態の成形体の製造工程と同様に、パルプ積層体 5が加熱 ·乾燥工程に付され、成形体 1 0が得られる。

このようにして製造された成形体 1 0は、上述した通り開口部 1 1における上端面 i 6から所定深さまでの領域に、胴部 1 2及び底部 1 3の厚みよりも肉厚である肉厚部 1 7が形成されたものとなる。しかも、上端面 1 6は平滑になされており、該上端面 1 6に特別な後処理を施さずそのまま封緘紙等で封止しても十分な接着強度が得られる。

本実施形態の成形体 1 0における肉厚部 1 7は、内方及び外方に張り出していてもよい。外方に張り出した肉厚部は、例えば、必要に応じて用いられるキヤップとの嵌合用の突起として用いられる。

図 1 0は、本発明の成形体の第 3実施形態の縦断面図が示されている。本実施形態の成形体 1 0は、上部に開口部 1 1を有する箱形のカートン容器である。

胴部 i 2と底部 i 3 とは、曲面部 1 ' を介して連設されており、これにより成形体 1 0の衝撃強度が高められている。曲面部 1 2，の曲率は 0 . 5 m m以上、特に 5 m m以上、とりわけ 7 m m以上であること力衝撃強度の向上、乾燥効率の向上及び成形体の表面仕上げ向上の点並びに後述する第 4実施形態においてプラスチックフィルムとの密着性が向上する点から好ましい。成形体 i 0の横断面の形状は、図 1 1に示すように四隅が丸みを帯びた矩形状となっている。これによつても成形体 1 0の衝撃強度が高められている。この四隅の曲率は、曲面部 1 2 ' の場合と同様の理由により、 0 . 5 m m以上、特に 5 m m以上、とりわけ 7 m m以上であることが好ましい。また、上記矩形の四辺は何れも外方にやや膨らんだ緩やかな曲線状となっている。胴部 1 2には、その全周に亘つて連続した凹状部 2 9が形成されており、これによつて成形体 1 0 の把持性が高められている。

成形体 1 0においては、図 1 0に示すように底部 1 3の接地面 Bと胴部 1 2の側壁の外面とのなす角 Θ力、前後壁及び左右壁の何れにおいても 8 5 ° 超、好ましくは 8 9 ° 以上となっており（図 1 0では角 Θは略 9 0° ) 、また胴部 1 1の高さ h (図 1 0参照）が 5 0 mm以上、好ましくは 1 0 0 mm以上となっている。角 Θは、 .9 0 ° 超でもよい。

本実施形態の成形体 1 0においては、その縦断面及び/又は横断面におけるコーナー部の肉厚が、それ以外の部分の肉厚よりも大きいと、両肉厚が同じ場合に比して成形体 1 0全体としての圧縮強度（挫屈強度）が向上することから好ましい。例えば図 1 0に示す成形体 1 0の縦断面図において、コーナ一部、即ち曲面部 i 2 ' の肉厚 T 2力、、胴部 1 2の肉厚 T 1よりも大きいこと（即ち、 T 2 >T 1であること）が好ましい。この場合、 Τ 2 /Τ 1が 1. 5〜 2であると成形体 1 0全体の圧縮強度が更に向上する。また、 T 1自身の厚みが 0. 1 mm以上であること力、成形体 1 0に要求される最低限の圧縮強度を発現させる点から好ましい。成形体 1 0が所定の圧縮強度を有することは、成形体 1 0の輸送、及び倉庫や店頭における成形体 1 0の積み上げ等の観点から必要とされる。同様に、図 1 1に示す成形体 1 0の胴部における横断面図においても、コーナ一部の肉厚 T 2せ、それ以外の部分の肉厚 T 1よりも大きいことが好ましい。

T i と T 2との間に上記の関係があることに加えて、成形体 1 0の縦断面及び/又は横断面におけるコーナ一部の密度 2が、それ以外の部分の密度しよりも小さいと（即ち 1 > p 2であると）、成形体 1 0 の圧縮強度が向上し且つ使用する材料の量を減らすことができるという二律背反の現象を同時に満たすという効果が奏される。この場合、 0. l x lく 2く p iであると、この効果が一層際だったものとなる。これらの関係を満たす成形体 1 0においては、その圧縮強度が 1 9 0 N 以上となる。尚、この圧縮強度は成形体 1 0を、その高さ方向から速度 2 0 m m/m i nで圧縮したときの最大強度である。 T 1と T 2、及び 1 と 2との間に上記の関係を成立させるためには、例えば上述した成形体の好ましい製造方法において、中子 6による押圧の際の加圧流体の圧力や流量、中子 6-の材質や形状、成形体の形状等を適切なものとすればよい。

一例として、胴部の横断面（図 1 1参照）について T 1及び T 2、並びに 1及び 2が下記の表 1に示す値となるように製造した成形体 1 0の圧縮強度は同表に示す通りとなり、 Τ 2 /Τ 1の値が大きい程、且つ 2 / ρ 1の値が小さい程、圧縮強度が向上していることが判る。しかも、圧縮強度の大きい例 2の方が重量が軽くなつている。同表に示す T l 、 Τ 2、 ^ 〖及び？の値は、胴部の高さ方向 4力所について測定された値の平均値である。

表 1

図 i 2に示す第 4実施形態の成形体 1 0においては、その外面 L 4および内面 1 5に薄いプラスチック層が形成されている。斯かるプラスチック層を形成することにより、成形体 1 0の強度が一層高まると共に内容物の漏れ出し等を効果的に防止することができる。成形体 i 0の外面 1 4および内面 1 5は平滑になされているので、該プラスチック層の形成の際には、該外面 1 4および該内面 i 5と、各プラスチック層との密着が良好に行われる。各プラスチック層の厚みは、成形体 1 0の肉厚や内容物の種類等に応じ適宜選択されるが、一般にそれぞれ 5〜 3 0 0 u m、特に 1 0〜 2 0 0 w m、とりわけ 2 0〜 1 0 0 mであり、同一でもよく又は異なっていてもよい。各プラスチック層を構成する材料としてはボリェチレンゃポリプロピレン等の各種熱可塑性合成樹脂、ァクリル系ェマルジョン等のエマルジョンラテックス、炭化水素系ヮックスのヮッタスが用いられる。

特に、プラスチックフィルムを積層する場合には、積層の目的、例えば耐水性やガスバリァ性の付与等の目的に応じて適切な材料からなるものが選択される。例えばポリプロピレン、ボリエチレン等のポリオレフィン、ポリェチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレ一ト等のポリエステル、ポリスチレン、ボリカーボネートなどからなるフィルムを用いることができる。またこれらの材料からなるフィルムを複数を組み合わせた多層フィルムを用いることもできる。

例えば、成形体 1 0の内面にプラスチック層を形成する場合には、上述の図 5に示す成形体の製造方法において、中子 6 として、弾性を有する中子に代えて、ポリエチレンやボリプロピレン等のプラスチックフィルム、該プラスチックフィルムにアルミニゥムゃシリ力を蒸着したフィルム、該プラスチックフィルムにアルミニウム箔をラミネートしたフィルム等からなる袋状の中子を用い、斯かる袋状の中子によってパルプ積層体 5を押圧した後に、該中子を取り出さずにパルプ積層体 5の内面にラミネートすることで、成形体 1 0の内面にプラスチック層が形成される。

また、弾性を有する中子に代えて、所定温度に予熱された有底のブラスチック製コールドパリソン（プリフォーム）からなる中子を用いても、成形体 1 0の内面にプラスチック層を形成することができる。即ち、上記パリソンをパルプ積層体 5内に挿入した後、該パリソン内に加圧流体を供給して該パリソンを膨張させて、パルプ積層体の内面にプラスチックフィルムを密着形成することで、成形体 1 0の内面にプラスチック層が形成される。

成形体 1 0の内面にプラスチックフィルムを積層させる別法としては、真空成形法や圧空成型法を用いることができる。好適には図 1 3に示す方法が用いられる。この方法においては、図 1 3 ( a ) に示すように、第 1の真空チャンバ 3 0及び第 1の真空チャンバ 4 0が用いられる。第 1の真空チャンバ 3 0は、その上部に開口した開口部 3 1を有している。また底部近傍の側壁には貫通孔 3 2が穿設されており、この貫通孔 3 2 は図示しない真空吸引手段に接続されている。開口部 3 1の横断面の内形は、成形体 1 0の開口部 1 1の横断面の外形よりもやや大きくなされている。一方、第 2の真空チャンバ 4 0は、その下部に開口した開口部 4 1 を有している。第 2の真空チャンバ 4 0の開口部 4 1は、第 1の真空チヤンバ 3 0の開口部 3 1を閉塞できる形状となっている。開口部 4 1の横断面の内形は、第 1の真空チャンバ 3 0の開口部 3 1の横断面の内形よりも大きくなされている。また第 2の真空チャンバ 4 0の上部天面には、複数の貫通孔 4 2 , 4 2， · 'が穿設されており、これらの貫通孔 4 2は図示しない真空吸引手段に接続されている。更に、上部天面の内壁には電気ヒータ等の加熱手段 4 3が配設されている。

両真空チヤンバ 3 0 ， 4 0を用いて中空容器 1の内面にプラスチックフィルムを積層するには、先ず図 1 3 ( a ) に示すように、第 1の真空チャンバ 3 0内に、成形体 1 0をその開口部 1 1が上方を向くように載置する。第 1の真空チャンバ 3 0の深さは成形体 1 0の高さと略同一となっており、その結果、載置された状態の成形体 1 0の開口部上端面と、第 1の真空チャンバ 3 0の開口部上端面とは、略同一平面上に位置するしとにな。

この状態下に、延伸性のプラスチックフィルム 5 0を用い、未延伸状態の該樹脂フィルム 5 0によって開口部 3 1を閉塞する。プラスチックフイルム 5 0は第 1の真空チャンバ 3 0の横断面形状よりも大きなものであり、その結果、プラスチックフィルム' 5 0によって開口部 3 1が閉塞されると共に開口部 3 1の上端面がすべて被覆される。引き続き、第 2の真空チャンバ 4 0を、その開口部 4 1がプラスチックフィルム 5 0 に対向するように、第 1の真空チャンバ 3 0上に配置する。第 1の真空チャンバ 3 0及び第 2の真空チャンバ 4 0は、その横断面の外形が同形であるので、プラスチックフィルム 5 0は、第 1の真空チヤンバ 3 0の開口部 3 1の周縁部と、第 2の真空チャンバ 4 0の開口部 4 1の周縁部とによって挟持されることになる。これによつて、第 1の真空チャンバ 3 0の内部及び第 2の真空チャンバ 4 0の内部を何れも気密状態になす。尚、各真空チャンバ内の気密状態を十分に維持するために、両真空チヤンバを、固定用金具等の固定手段によって固定してもよい。

次に、貫通孔 4 2に接続された真空吸引手段（図示せず）によって第 2の真空チャンバ 4 0内を真空吸引する。これにより、第 2の真空チヤンバ 4 0内が減圧され、プラスチックフィルム 5 0が第 2の真空チャンバ 4 0内に吸引されて次第に延伸される。第 2の真空チャンバ 4 0内の真空吸引を更に続けると、プラスチックフィルム 5 0が更に延伸されて、図 1 3 ( b ) に示すように第 2の真空チャンバ 4 0の内壁に密着する。この延伸は予備的なものであり、プラスチックフィルム 5 0が積層される成形体 i 0の形状等に応じて延伸倍率を適宜決定することができる。一般に、成形体 1 0に積層された後のプラスチックフィルム 5 0の表面積に対する予備延伸されたプラスチックフィルム 5 0の表面積の比（前者/後者）が 3〜 0 . 7、特に 2〜 0 . 9となるようにプラスチックフイルム 5 0を予備延伸すると、成形体 1 0とプラスチックフィルム 5 0 とが一層密着した状態で積層が行われる。また、複雑な形状の成形体 1 0への積層が一層容易となる。第 2の真空チャンバ 4 0内の圧力（真空度）は、プラスチックフィルム 5 0を予備延伸して第 2の真空チャンバ 4 0の内壁に密着させ得る程度であり、プラスチックフィルム 5 0の厚みや材質にもよるが、一般的な範囲として 4 0 k P a以下、特に 1 3 0 0〜 1 P aであることが好ましい。

プラスチックフィルム 5 0が予備延伸されて第 2の真空チャンバ 4 0 の内壁に密着した状態下に、第 2の真空チャンバ 4 0の上部天面の内壁に配設された加熱手段 4 3によって、プラスチックフィルム 5 0を所定温度に加熱する。この加熱によりプラスチックフィルム 5 0を軟化させることで、プラスチックフィルム 5 0が成形体 1 0に積層される際の両者の密着性が更に一層良好となる。また、複雑な形状の成形体 1 0への積層が更に一層容易となる。プラスチックフィルム 5 0の加熱温度は、例えばガラス転移温度（T g ) が常温 2 3 °C以下であるポリエチレンやボリプロピレンを構成材料とする場合には、（融点 + 3 0 ) 〜（融点— 7 0 ) °C、特に（融点 + 5 ) 〜（融点一 3 0 ) °Cの範囲内であり、例えば T gが常温以上であるボリェチレンテレフタレートやポリスチレンを構成材料とする場合には、（T g + 5 ) 〜（T g + 1 5 0 ) °C、特に (T g + 1 0 ) 〜（T g + 1 0 0 ) °Cの範囲内であること力、プラスチックフィルム 5 0が破れること無く成形体 1 0に一層密着した状態で積層されることから好ましい。プラスチックフィルム 5 0が 2種類以上の材料から構成されている場合には、上記ガラス転移点とは、上記材料のうちで最も低いガラス転移点を有する材料の当該ガラス転移点を意味する。

真空吸引によりプラスチヅクフィルム 5 0が第の真空チャンバ 4 0 の内壁に密着した状態下に、貫通孔 3 2に接続された真空吸引手段（図示せず）によって第 1の真空チャンバ 3 0内を真空吸引する。この場合、第 1の真空チャンバ 3 0の開口部 3 1 の内壁と成形体 1 0の開口部 1 1 の外壁との間には空隙が形成されているので、気体の流通に関して成形体 1 0の内部と外部とは互いに連通した状態にある。従って上記真空吸弓 Iによって、第 1の真空チャンバ 3 0内、即ち成形体 1 0の内部及び外部は、第 2の真空チャンバ 4 0内と同様に真空状態となる。この場合、プラスチックフィルム 5 0は既に第 2の真空チャンバ 4 0の内壁に密着した状態にあるので、第 1の真空チャンバ 3 0内の真空吸引によってはプラスチックフィルム 5 0が第 1の真空チャンバ 3 0内へ引き戻されることは無い。第 1の真空チャンバ 3 0内の圧力（真空度）に特に制限は無いが、一般的な範囲として 4 0 k P a以下、特に 1 3 0 0〜 1 P aであることが好ましい。

次いで、第 2の真空チャンバ 4 0内の真空吸引を停止し、更に第 2の真空チャンバ 4 0内の真空を破ると同時に第 2の真空チャンバ 4 0内を所定の圧力に加圧する。この操作は三方弁等の切り替えにより瞬時に行うことができる。この際、第 1の真空チャンバ 3 0内は真空吸引された状態下にある。これによつて、図 i 3 ( c ) に示すように第 2の真空チャンバ 4 0の内壁に密着していたプラスチックフィルム 5 0が瞬時に第 1の真空チャンバ 3 0内、即ち本実施形態では成形体 1 0の内部へ向けて押圧 .延伸されて成形体 L 0の内面にプラスチックフィルム 5 0が密着し積層される。即ち、プラスチックフィルム 5 0は、予備延伸の方向と反対方向に延伸される。プラス'チックフイルム 5 0は、第 2の真空チヤンバ 4 0内の真空が破られる直前まで加熱手段 4 3によって所定温度に加熱されているので、プラスチックフィルム 5 0の延伸及び成形体 L 0への密着は極めて円滑に行われ、延伸に伴う破れ等が効果的に防止される。第 2の真空チャンバ 4 0の加圧には所定の加圧流体、簡便には空気が用いられる。その際の圧力は、プラスチックフィルム 5 0が破れること無く該プラスチックフィルム 5 0を成形体 i 0に密着性良く積層させる観点から 1 0 0〜 3 0 0 0 P a、特に 2 0 0〜 1 0 0 0 P aであることが好ましい。

プラスチックフィルム 5 0の成形体 1 0への積層を、成形体 i 0を所定の温度に加熱した状態下に行うと、プラスチックフィルム 5 0が更に一層破れること無く該プラスチックフィルム 5 0を成形体 1 0に更に一層密着性良く積層することができる。この理由は積層時におけるプラスチックフィルム 5 0の延伸性が良好に保たれるからである。成形体 1 0 を加熱するには、例えば第 1の真空チャンバ 3 0の側壁内面に所定の加熱手段を配設すればよい。成形体 1 0の加熱温度は、プラスチックフィルム 5 0の再収縮防止及び生産効率の点から 4 0〜 1 5 0 °Cであることが好ましい。

プラスチックフィルム 5 0が積層されたら、第 1の真空チャンバ 3 0 内の真空吸引を停止し、第 1の真空チャンバ 3 0内を大気圧にまで戻す。次いで第 2の真空チャンバ 4 0を取り外して第 1の真空チャンバ 3 0内からプラスチックフィルム 5 0が積層された成形体 1 0を取り出す。この時点では、成形体 1 0の開口部の周りに積層されていないプラスチックフィルム 5 0が残っているので、これをトリミングする。その結果、図 1 3 ( d ) に示すように、成形体 1 0の内面及びその開口部の上端面せ、プラスチックフィルム 5 0で密着被覆、積層される。

ブラスチックフィルム 5 0の延伸倍率を、成形体 1 0に積層された後のプラスチックフィルム 5 0の表面積と第 1の真空チャンバ 3 0の開口部 3 1の開口面積との比（前者/後者）として定義すると、上記の製造方法においては、該延伸倍率が 4〜 1 0倍の高延伸倍率条件下で積層を行っても、プラスチックフィルム 5 0が破れること無く該プラスチックフィルム 5 0を成形体 1 0に密着性良く積層させることができる。

上記の製造方法によれば、成形体 1 0が通気性を有しているか否かを問わずフィルムを積層することができるという利点がある。また、成形体 1 0を通じて真空吸引する必要が無いことから、真空吸引 ·排気に要する時間を従来の真空成形法等よりも大幅に短縮することができ、生産性を極めて向上させることができる。更に、真空吸引によって成形体丄

0が変形することが無いので、従来の真空成形法等のように補強用金型を併用する必要が無く、製造経費を低減ざせることができる。

上述の積層方法を用いる場合には、プラスチックフィルムとして延伸性を有するものを用いることが好ましい。この場合、プラスチックフィルムの厚みは、積層後において 5〜 2 0 0〃m、特に 2 0〜 1 0 0 m

2

程度であることが、耐水性やガスバ 5リァ性等の所望の特性を成形体 1 0 に付与し得る点から好ましい。また、積層前の厚みは、積層後の厚み及び延伸倍率等にもよる力;、 5 0〜 1 0 0 0 m、特に 1 0 0〜 5 0 0 m程度であることが製造時のノヽンドリング性ゃプラスチックフィルムの加熱効率の点から好ましい。

図 1 3に示すプラスチックフィルム 5 0の積層においては、第 1の真空チャンバ 3 0内に、成形体 1 0を倒立させた状態（即ち、成形体 1 0 の開口部 1 1が下方を向いた状態）で載置することによって、成形体 1 0の外面にプラスチックフィルム 5 0を積層することができる。また、第 1の真空チャンバ 3 0の開口部 3 1の形状を、成形体 1 0の開口部 1 1の外形よりも極めて大きくして、第 1の真空チャンバ 3 0の開口部 3 1 と成形体 1 0の開口部 1 1 との間に大きな空隙を形成することで、成形体 1 0の内面及び外面（但し底面を除く）を同時に一枚のプラスチックフィルム 5 0で積層することができる。更にこの場合、成形体 1 0の底面と第 1の真空チャンバ 3 0の内壁底面との間に別のフイルムを介在させることで、成形体 1 0の底面を含む内面及び外面を同時に 2枚のフイルムで積層することができる。上述の何れかの方法によって内面及び/又は外面にプラスチックフィルムが積層された成形体においては、該成形体を 6 0 °Cで 3 0分間放置した後の該プラスチックフィルムの収縮率が 3 0 %以下、特に 1 0 %以下であることが好ましい。

収縮率が 3 0 %超であるとプラスチックフィルムが部分的に剝離したり、プラスチックフィルムが剝離した部分から成形体 1 0が破れるおそれがあり、長期保存安定性が低下する。上記収縮率は、プラスチックフイルムが積層された成形体の表面における任意の 2点間の距離を上記条件下での保存前後で測定し、（ i—保存前距離/保存後距離） X 1 0 0 から求める。また、収縮率を 3 0 %以下とするためには、例えば、ブラスチックフイルムが積層された成形体を、プラスチックフィルムのガラス転移点以上に加熱した後に徐冷等すればよい。プラスチックフィルムが 2種以上のプラスチック材料のラミネー卜からなる場合には、ガラス転移点の低い方のプラスチック材料の当該ガラス転移点以上に加熱すればよい。

成形体の外面及び/又は内面にプラスチック層を形成する別の態様として、成形体の外面及び/又は内面が粉体塗装されてプラスチック層が形成された態様がある。

プラスチック層の形成に溶剤系や水系の塗料を用いると、溶剤等が揮発する際にプラスチック層にマイクロポアが形成されてしまい、十分なガスバリア性（水分や酸素の遮断性）が発現しないおそれがある。また溶剤等によって成形体が変形するおそれがある。これに対して、粉体塗装により形成されたプラスチック層ではこのような不都合が無く、十分なガス ' リァ性を有する成形体が得られる。

粉体塗装に用いられる粉体としては、ォレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂等の粉体が用いられる。前記粉体は樹脂 1 0 0 %から形成されていても良く、また必要に応じて各種顔料が加えられて着色されていても良い。その他、塗料組成物に用いられるものとして従来より公知の添加剤が、特に限定されることなく使用可能である。該添加剤としては、例えばァクリレート重合体ゃシリコ —ンレジン等のレペリング剤、ベンゾイン等のピンホール防止剤等が挙げられる。これらの添加剤はそれぞれ樹脂 1 0 0重量部に対して 0 . 1 〜 5重量部程度使用されるのが好ましい。プラスチック層の全厚み（成形体の外内面にプラスチック層が形成されている場合には両者の合計値）は、成形体の用途、肉厚、内容物の種類等に応じ適宜選択されるが、一般に 5 0〜6 0 0 m、特に透湿度と生産性、費用の観点から 1 0 0 〜 4 0 0 mが好ましい。

粉体塗装には塗装ガンが用いられ、この塗装ガンにはその先端に、粉体塗料の吐出と同時に粉体を強制的に帯電させ得るコロナ電極が備えられたノズルを有している。吐出と同時に帯電させられた粉体塗料は、静電気力によって被塗装物である成形体の外面及び/又は内面にそれぞれ塗着される。この塗着を確実なものとするためには、粉体塗料に与える印加電圧を一 1 0〜一 8 0 k V、特に— 4 0〜― 7 0 k Vにするのが好ましい。

粉体塗料を塗着させた後、焼き付け工程を行い、塗着した粉体塗料を溶融 '硬化させて、プラスチック層を形成する。焼き付けには所定温度に加熱可能な焼き付け炉が用いられる。焼き付けの条件は、生産性や塗膜表面の平滑度、パルプの焼きこげ防止の点から、温度 7 0〜 2 3 0 ° (：、特に 1 4 0〜 2 0 0 °Cであり、時間 1〜 2 0分、特に 5〜 2 0分である。成形体の外面及び/又は内面にプラスチック層を形成する更に別の態様として、成形体の外面及び/又は内面に樹脂溶解液又は樹脂ェマルジョンが塗布されてプラスチック層が形成された態様がある。この場合、プラスチック層の厚みは、厚み 5〜 3 0 0 m、特に 2 0〜 1 5 0 ム z m であることが好ましく、該プラスチック層の厚みと成形体の厚みとの比 (前者/後者）が 1 / 2〜 1 / i 0 0、特に 1 / 5〜 i / 5 0であることが好ましい。

プラスチック層の厚みが 5 u m未満では充分な防水 ·防湿効果が得られないため内容物の保存安定性が充分でない場合があり、 3 0 O m超ではプラスチック層の乾燥に時間を要し、塗布時に塗布液が垂れてブラスチック層の厚みムラが発生する等の問題が発生する場合がある。ブラスチック層の厚みは、成形体の断面を顕微鏡観察することで測定される。本実施形態の成形体は、従来の方法でパルプ製の成形体に塗布液を塗布してプラスチック層を形成するのと異なり、成形体を構成するパルプ繊維の領域と、プラスチック層を構成する樹脂の領域とが明確に区別されている。即ち、従来の成形体では、高分子化合物の水溶液が未乾燥状態の成形体の内部に浸透するので、パルプ繊維の領域と高分子化合物の領域との境界が明確にならないが、本実施形態の成形体では、樹脂の浸透が少ないことから上記の境界が明瞭となる。その結果、従来よりも少量の樹脂によって防水 ·防湿性を付与することができ且つ再使用時のパルプ繊維の離解性が良好となる。

プラスチック層の厚みと成形体の厚みとの比が 1 / 2超であると再使用時の離解性が劣り、 1 / 1 0 0未満であると充分な防水 ·防湿性を得ることができない。尚、成形体の厚みは、その用途等に応じ、上記比が 1 / 2〜 1 / 1 0 0 となる範囲で適宜調整され、好ましくは 1 0 0〜 3 0 0 0 m、更に好ましくは 5 0 0〜 2 0 0 0 ； u mである。

プラスチック層を形成する塗布液に含まれる樹脂としてはァクリル系、スチレン一アクリル系、エチレン一酢酸ビュル系、スチレンーブ夕ジェンラバ一系、ボリビュルアルコール系、塩化ビニリデン系、ワックス系、フッ素系、シリコ一ン系の樹脂、これ'らの共重合体及びこれらの組み合わせ等が挙げられる。

成形体への塗布液の浸透をコントロールするため、成形体の空隙率を

3 0〜7 0 %、特に 4 0 ~ 6 0 %とすることが好ましい。空隙率は下記式（ 1 ) から算出される。尚、下記式（ i ) 中、成形体の密度は成形体を一部切り出し、その重量と厚みから算出され、成形体を構成する材料の密度は、パルプ繊維及びその他の成分の含有比率及び密度から算出される。

_{/ny l} . , 成形 2体の密度 .

空隙率（％) = ( 1 - ^K 9 ) 1 0 0 ( 1 ) 成形体を構成する材料の密度

成形体の空隙率が低くなり過ぎると、塗布液の浸透性が低下し過ぎて逆にプラスチック層との密着性が低下する場合がある。そこで、塗布液の浸透性を考慮して、成形体のコブ吸水度（ J I S P 8 1 4 0 ) を 5〜 6 0 0 g / (m² · 2分）、特に 1 0〜 2 0 0 g / (m² · 2分）とすることが好ましい。

塗布液は、図 5 ( d ) で得られた湿潤状態のパルプ積層体 5を所定の含水率、例えば 0 . 1〜2 5重量％程度まで予備乾燥した後に、所定の噴霧手段によって噴霧して塗布される。この場合、成形体の空隙率を上記範囲内とすることで、塗布液が成形体の内部に浸透しにくい状態となる。従って、塗布液の大部分は成形体の表面に留まることになり、従来よりも少量の塗布液の塗布で十分な防水 .防湿性を発現させることができる。また、再利用時のパルプ繊維の離解性の低下を防止することもできる。塗布液としてェマルジヨンとしては、樹脂の粒径が 0 . 0 1 ~ L 0 m程度のものを用いることが、該ェマルジョンの成形体内部への浸透のコン卜ロールの点から好ましい。成形体 i 0の外面にプラスチ'ソク層を形成する別の態様として、例えば、成形体〖 0の外面をシュリンクフィルムで被覆する方法がある。シュリンクフィルムには、所定の文字、図形、記号等が印刷されていてもよく又はされていなくてもよい。シュリンクフィルムは、成形体 1 0の外面のすべてを被覆している。これによつて外部から内部への水分や酸素の侵入が防止されて、成形体 1 0の紙力低下が防止され、また内容物にカビが発生することが防止される。更に、水分や酸素の侵入による内容物の品質低下も防止される。その上、成形体 1 0の強度が一層高まると共に内容物の漏れ出し等を効果 3的に防止することができる。

o

シュリンクフィルムの被覆の態様は、内容物の種類に応じて成形体 i

0の外面すべてではなく、図 1 4に示す態様を用いることもできる。図 1 4に示す態様は、吸湿等によってガスを発生するような内容物を収容する場合に特に有効な態様であり、シュリンクフィルム 5 〖は、成形体 1 0の外面すべてではなく、内容物 5 2の上端面以上で且つ容器上端部よりも低い高さまで成形体 1 0の外面を被覆している（この内容物 5 2 の上端面と容器上端部との間の空間をへッドスペースという）。吸湿等によって内容物が反応してガスが発生し、該ガスがへッドスペースに蓄積した場合、該へッドスペースに対応する成形体 1 0の外面がシユリンクフィルム 5 1で被覆されていると、該ガスの逃げ場が無くなり成形体 i 0が膨張して変形してしまう。その結果、成形体 1 0の座り（安定性）が悪くなつたり、最悪の場合、破裂に至る。これに対して、図 i 4 に示す被覆態様とすることで、発生したガスが、へッドスペースに対応する成形体 1 0の壁面を通じて成形体 1 0の外部に逃げていくので上記のような不都合が起こらない。

また、図 1 4に示す被覆態様とすることでシュリンクフィルムの使用量を低減し得るという利点もある。尤もこの場合には、へッドスベースに対応する成形体 1 0の壁面を通じて水分や酸素が侵入するおそれがあると考えられるかも知れない。しかし、その場合には、水分や酸素はへッドスベースの空間を通じて間接的に内容物に接触することになる。そして、この間接的な水分や酸素の接触速度は、成形体 1 0の壁面を通じて水分や酸素が内容物へ直接接触する速度よりも物質移動論的にかなり遅い。従って、内容物が収容されている高さまで成形体 1 0が被覆されていれば、つまり、成形体 1 0の壁面を通じての直接の接触が避けられれば、へッドスベースに対応する成形体 1 0の壁面を通じての水分や酸素の侵入に大きな不都合はない。

シュリンクフィルム 5 1は、ォレフィン系樹脂ゃボリエステル系樹脂等のフィルムからなり、例えば、低温収縮性が良く、腰が強い性能を有する材料として、ポリエチレンテレフタレート（P ET) やオリエンテッドボリスチレン（O P S) 等が用いられる。また、商品を全面シュリンク（オーバ一ラッピング）する用途として、薄くて伸張性が良い性能を有する材料として、ボリプロピレン（P P) やボリエチレン（P E ) 等が用いられる。上述したシュリンクフィルム用の材料は、単層又は多層の一軸又は二軸延伸フィルムからなる。収縮仕上げ性、寸法安定性、強度を考慮すると、加熱収縮率（ J I S Z 1 7 0 9 ) が 4 0 %以上、自然収縮率（ 4 0 %、 7日間）が 2 %以下、収縮方向の引張強度が 2 0 X 1 0 ⁶ P a以上、伸張度が 5 0 %以上等である材料を選択することが好ましい。シュリンクフィルム 5 1の厚みは、シュリンクフィルム 5 1 で被覆された成形体 1 0の用途、成形体 1 0の肉厚、内容物の種類等に応じ適宜選択されるが、一般に 1 0〜 1 5 0 m、特に 3 0 ~ 7 0 m である。

外面がシュリンクフィルムで被覆された成形体 1 0によれば、酸素透過性が 5 0 0 c m (m² · hr · atm ) 以下、特に i 0 0 c m³/ (m² •hr . atm ) 以下となり、成形体内部が過酸化状態となることが防止されて、内容物の品質低下や劣化が防止される。酸素透過性は J I S K 7 1 2 6の方法で測定される。

外面がシュリンクフィルムで被覆された成形体は、 5 ~ 3 5重量⁰ /6の含水率を有する該成形体を該シュリンクフィルムで囲繞した後、マイク口ウエーブを照射し、該シュリンクフィルムを収縮させて該成形体に密着被覆すると共に該成形体を乾燥させることで好ましく製造される。まず、図 1 5 ( a ) に示すように、この成形体 1 0の外面のすべてをシュリンクフィルム 5 1で囲繞する。成形体 1 0としては、上述した図 5 ( d ) において製造された所定の含水率を有するものを用いることが好ましい。シュリンクフィルムは、シート状のものを筒状にし、更に該筒の一端を円弧状にシール（一般に Rシールと呼ばれる）した後カツトした形状を有するものである。この状態では、成形体 1 0の胴部及び底部における外面とシュリンクフィルムとの隙間はそれほど大きくないが、開口部の外面とシュリンクフィルムとの隙間は比較的大きくなっている。引き続き図 1 5 ( b ) に示すように、その周囲に亘り垂下壁を有する天蓋部 5 3を備え、該垂下壁を含む該天蓋部 5 3全体がマイクロウエーブの照射によって発熱可能になされているオーバ—カバ— 5 4によって、成形体 1 0の開口部を、それを囲繞するシユリンクフィルムと共に覆う。この場合、垂下壁の内面とシユリンクフィルムとの間隙は出来るだけ小さいことが好ましい。

この状態下にマイクロウエーブを照射する。この照射により、成形体 1 0に含まれている水分が加熱されて発熱し、該発熱によってシユリンクフィルムが収縮して成形体〖 0に密着被覆する。これと共に成形.体 1 0から水分が除去されて成形体の最終乾燥が行われる。即ち、本製造方法においては、シュリンクフィル厶 5 1の収縮及び成形体 1 0の最終乾燥の二工程を、マイクロウェーブの照射という一工程で行うことができる。

マイクロウエーブが照射されると、特に、成形体 1 0の開口部においては、該照射によって成形体 1 0 と共にオーバ一カバー 5 4における天蓋部 5 3 も発熱し、該発熱によってシュリンクフィルムが収縮する。この収縮によってシュリンクフィルムと開口部の外面との隙間が小さくなると、開口部自体からの発熱がシュリンクフィルムに加味されてシュリンクフィルムの収縮が一層促進ざれる。その結果、成形休 1 0における他の部分と径が異なることに起因して収縮させることが容易でない開口部の収縮を、極めて容易に行うことができる。しかも収縮後のシュリンクフィルムの外観も良くなる。このように、オーバ一カバ一 5 4を用いたシュリンクフィルムの収縮は、成形体の径が開口部から底部に亘つて同じでない場合に有効であり、特に開口部の径が胴部の径ょりも小さい場合は、開口部の径が胴部の径の 5 0 %以下の場合に有効である。

オーバ一カバー 5 4における天蓋部 5 3は、上述の通りマイクロウェ —ブの照射によって発熱可能になされている。天蓋部 5 3は、成形体の外形に近い形状に加工が容易であること、それ自体の発熱効率が良いこと、及びシユリンクフィルムの被覆性や操作性が良好であること等を考慮すると、水分を含有した木材、紙、スポンジ又は不織布等から構成されていることが好ましい。また、天蓋部 5 3の形状は、成形体 1 0の開口部外面に位置するシュリンクフィルムを囲繞し得るような形状であれば特に制限はない。

照射されるマイク口ウエーブの波長は、一般に 3 0 0 M H z〜 3 0 0 G H zであり、最も発熱効率が高くなるような波長が適宜選択される。このようにしてシュリンクフィルムが被覆された成形体 1 0にはその後、内容物が充塡される。また、内容物の種類によっては、別法として、予備乾燥された成形体 1 0に内容物を充塡した後、シュリンクフィルムを被覆してもよい。

図 1 6に示す第 5実施形態の成形体 1 0においては、開口部 1 1の一部または全部がプラスチックで形成されている。成形体 1 0の使用に際して最も負荷がかかる部分は開口部であることから、この部分の形成材料にプラスチックを用いることにより、成形体の耐久性が向上する。プラスチックとしては第 4実施形態におけるプラスチック層を構成する材料と同様のものを用いることができる。開口部の一部がプラスチックで形成されている場合には、開口部のうち、ネジ嵌合部、キャップのインナ一リングゃコンタクトリング等のシール部の部分をプラスチックで形成することが成形体の耐久性の向上の点から有利である。

第 6実施形態の成形体は、第 1のパルプ層と、該第 1のパルプ層と配合組成の異なる第 2のパルプ層との間に、第 1のパルプ層の配合組成から第 2のパルプ層の配合組成へと組成が連続的に変化した混合層が形成されてなる多層構造のものである。

本実施形態の多層成形体は、外部より内部に連通する複数の連通孔がそれぞれ形成された一組の抄紙用割型を突き合わせることにより、成形すべき成形体の外形に対応した形状のキャビティが形成される金型の該キャビティ内に第 1のパルプスラリ一を加圧注入し、

該キヤビティ内を脱水して該キヤビティの内面に第 1のパルプ層を形成させつつ、該キヤビティ内に第 1のパルプスラリーと配合組成の異なる第 2のパルプスラリ一を加圧注入し、

該キヤビティ内を更に脱水して、第 1のパルプ層上に、第 1のパルプ層の配合組成から第 2のパルプ層の配合組成へと組成が連続的に変化した混合層を形成すると共に該混合層上に第 2のパルプ層を形成することにより好ましく製造される。図 1 7には、本実施形態の多層成形体を製造する工程のうちの抄紙ェ程の一部を示す工程図が示されており、（ a ) は第 1のパルプスラリーの注入工程、（b ) は第 1のパルプスラリーの脱水及び第 2のパルブスラリーの注入工程、（c ) は第 2のパルプスラリーの脱水工程である。先ず、図 1 7 ( a ) に示すように、一組の割型 3 , 4を突き合わせることにより、成形すべき成形体の外形に対応した形状のキヤビティ 1力内部に形成される金型の上部開口部からキヤビティ 1内に所定量の第 1 のパルプスラリー I を加圧注入させる。多割型 3 , 4の構造は、上述した図 5に示す割型と同様である。第 1のパルプスラリ一 Iの加圧注入には例えばポンプが用いられる。第 1のパルプスラリ一 Iの加圧注入の圧力は好ましくは 0 . 0 1〜 5 M P a、更に好ましくは 0 . 0 1〜 3 M P aとする。

キヤビティ 1内は加圧されているので、第 1のパルプスラリ一中の水分は金型の外へ排出されると共に図 i 7 ( b ) に示すようにパルプ繊維がキヤビティ Lの内面に堆積されて、キヤビティ 1の内面に最外層としての第 1のパルプ層 5 5が形成される。次いで、金型の上部開口部からキヤビティ 1内に、第 1のパルプスラリーと配合組成の異なる第 2のパルプスラリー Πを加圧注入させる。これよつて、キヤビティ 1内には、第 1のパルプスラリーと第 2のパルプスラリーとの混合スラリーが存在することになる。第 2のパルプスラリー I Iの加圧注入の圧力は、第 1のパルブスラリ一 Iの加圧注入の圧力と同程度とすることができる。

第 2のパルプスラリ一の加圧注入と共にキャビティ 1内の脱水を引き続き行うと、上記混合スラリーの成分からなるパルプの混合層（図示せず）せ、第 1のパルプ層 5 5上に形成される。この場合、上記混合スラリーにおいては、経時的且つ連続的に第 2のパルブスラリーの割合を第 1のパルプスラリ一の割合に比して多くすることができるので、第 1のパルプ層 5 5上に形成される混合層においては、第 1のパルプスラリーの配合組成から第 2のパルプスラリ一の配合組成へと組成が連続的に変ィヒしていくことになる。

図 1 7 ( c ) に示すように第 2のパルプスラリー Πの加圧注入と共にキヤビティ 1内に空気を圧入して加圧 ·脱水を引き続き行うと、キヤビティ 1内の上記混合スラリーの配合組成は最終的に第 2のパルブスラリ一の配合組成と同じになり、結果的に同図に示すように、混合層上に、第 2のパルプスラリ一の成分が堆積された最内層としての第 2のパルプ層 5 7が形成される。

このように、本実施形態の製造方法においては、第 1のパルプスラリ一 I及び第 2のパルプスラリー Hを連続的にキヤビティ 1 3内に注入するので、効率的に多層成形体を製造することができる。

第 1のパルプスラリ一及び第 2のパルプスラリ一は、両者の配合組成が互いに異なればその種類に特に制限はない。 ·

所定厚みの第 2のバルブ層 5 7が形成されたら、第 2のパルプスラリ —の加圧注入を停止し、キヤビティ 1内に空気を圧入して加圧 '脱水する。その後は、上述した図 5 ( b ) 〜 ( d ) に示す工程を含む、第 1実施形態の成形体の製造方法と同様の工程が行われ、多層成形体が得られる。

本実施形態の成形体の多層構造は図 1 8に示す通りであり、最外層としての第 1のパルプ層 5 5 と最内層としての第 2のバルブ層 5 7との間に、第 1のパルプ層の配合組成から第 2のパルプ層の配合組成へと組成が連続的に変化した混合層 5 6が形成されている。その結果、第〖のパルプ層 5 5 と第 2のパルプ層 5 7 との間の接合強度が高まり、両層間の層間剝離が効果的に防止される。尚、第 1のパルプ層 5 5 と第 2のパルプ層 5 7との間に混合層 5 6が形成されていることは、成形体の断面の顕微鏡観察により確認できる。

第 1のパルプ層 5 5、混合層 5 6及び第 2のパルプ層 5 7それぞれの厚みは、成形体の用途等に応じて適宜決定することができる。特に、最外層の厚み（本実施形態では第 1のパルプ層 5 5の厚み）は、成形体全体の厚みの 5〜 5 0 %、特に 1 0〜 5 0 %であること力、'、内層に白色度の低いパルプ繊維を用いた場合に、外部からみて十分な隠蔽性が発現し得る点から好ましい。各層の厚みは、成形体製造時の第 i及び第 2のパルプスラリ一の注入量及び濃度によって決定される。

本実施形態の成形体は多層構造となっているので、各層に個別に機能を付与することが可能である。例えば、第 1のパルプスラリーにのみ顔料又は染料等の着色剤や有色の和紙又は合成繊維を配合することで、最外層としての第 1のパルプ層 5 5のみを着色層とすることができる。第 1のパルプスラリ一にのみ着色剤を配合することは、同スラリ一に白色度の比較的低いパルプ、例えば脱墨パルプ等の古紙を原料とするパルプを配合する場合（例えば白色度が 6 0 %以上、特に 7 0 %以上）に、その色調を容易に調整し得ることから有効である。着色剤の配合量は、パルプ繊維の配合量の 0 . 1〜 1 5重量％であることが好ましい。

また、第 1のパルプスラリーとして、広葉樹の漂白パルプ（L B K P ) を含むスラリーを使用すると、得られる成形品の表面平滑性が良くなり、印刷やコ一ティングに適したものとなる。

また、第 1のパルプスラリーに耐水剤、撥水剤、防湿剤、定着剤、耐油剤、防黴剤、抗菌剤、帯電防止剤等の添加剤を配合させておくことで、最外層としての第 1のパルプ層 5 5に各添加剤の機能に応じた機能を付与することができる。更に、第〖のパルプスラリーに熱可塑性合成樹脂の粉末又は繊維を配合させておくことで、第 1のパルプ層 5 5に耐摩耗' 性を付与し、毛羽立ち等を抑えることができる。この耐摩耗性の程度は、鉛筆引搔強度（J I S K 5 4 0 0 ) で表して 3 H以上であること力；好ましい。

特に最外層としての第 1のパルプ層 5 5の形成に用いられるパルプスラリーとして、平均繊維長が 0. 2〜 1. 011 111、特に 0. 2 5〜0. 9 mm、とりわけ 0. 3〜0. 8 mm、カナディアン ' スタンダード - フリーネスが 5 0〜 6 0 0 c c、特に 1 0 0〜 5 0 0 c c、とりわけ 2 0 0〜4 0 0 c cで、繊維長の度数分布において繊維長 0. 4 mm以上 1. 4 mm以下の範囲（範囲 A) の繊維が全体の 5 0〜 9 5 %、特に 6 0〜 9 5 %、とりわけ 7 0〜 9 5 %を占めるパルプ繊維を含有するスラリーを用いると、キヤビティ内面形状の転写性が向上することから好ましい。

一方、最内層としての第 2のパルプ層 5 7め形成に用いられるパルプスラリーとして、図 4に示すように平均繊維長が 0. 8〜2. 0mm、特に 0. 9〜し 8mm、とりわけ 1. 0〜 1. 5 mm、カナディアン

- スタンダード ♦ フリーネスが 1 0 0〜 6 0 0 c c、特に 2 0 0〜 5 0

0 c c、とりわけ 3 0 0〜4 0 0 c cで、繊維長の度数分布において繊維長 0. 4 mm以上 1. 4 mm以下の範囲（範囲 A) の繊維が全体の 2

0〜9 0%、特に 3 0〜8 0%、とりわけ 3 5〜6 5%を占め且つ 1.

4 mm超 3. 0 mm以下の範囲（範囲 B ) の繊維が全体の 5〜 5 0 %、特に 7. 5〜4 0%、とりわけ 1 0〜 3 5を占めるパルプ繊維を含有するスラリーを用いると、抄紙時に割れ及び肉厚ムラが発生することが効果的に防止されるので好ましい。特に、範囲 A及び範囲 Bにそれぞれ度数分布のビークを有することが、上述の効果が一層高められる点から好ましい。斯かるパルプスラリーを用いる場合には、最内層の厚みを全体の厚みの 3 0〜9 5%、特に 5 0〜9 0%とすることが好ましい。

このように、本実施形態では、所定の添加剤又はパルプ繊維を用いて所望の特性を発現させたい場合に、当該特性が最も効率的に発現する特定の層にのみ当該添加剤等を配合させればよいので、単層の成形体を製造する場合に比して添加剤等の配合量を低減し得るという利点がある。本実施形態によれば、図 1 8に示す層構造よりも多層の構造の成形体を製造することができる。例えば、図 1 9に示すように、図 1 8に示す第 2のパルプ層 5 7側に、第 2のパルプ層 5 7及び第 1のパルプ層 5 5 の配合組成の何れとも配合組成の異なる第 3のパルプ層 5 9を形成し、更に第- 2のパルプ層 5 7 と第 3のパルプ層 5 9 との間に、第 2のパルプ層 5 7の配合組成から第 3のパルプ層 5 9の配合組成へと組成が連続的に変化した混合層 5 8を形成して、全部で 5層の層構造となしてもよい。この場合には多種の原料を用いた多層の成形体が得られる。或いは、図 1 8に示す第 2のパルプ層 5 7側に、第 1のパルプ層 5 5 ' をもう一層形成し、更に第 1のパルプ層 5 7 と第 1のパルプ層 5 5 ' との間に、第 2のパルプ層 5 7の配合組成から第 1のパルプ層 5 5 * の配合組成へと組成が連続的に変化した混合層 5 6 ' を形成して、最内層と最外層とが同じ配合組成となつた全部で 5層の層構造となしてもよい。この場合、第 iのパルプ層 5 5 , 5 5 ' を白色度の高いパルプから構成し、第 2のパルプ層 5 bを古紙等の白色度のパルプから構成することで、外観上の白色度が高く、しかも低価格の成形体が得られる。

本発明は上記実施形態に制限されず、上記の各実施形態における工程、装置、部材等は適宜相互に置換可能である。また、本発明において用いられる金型は、成形すべき成形体の形状に応じて、 2つの抄紙用割型を —組として用いてもよく、或いは 3つ以上の抄紙用割型を一組として用いてもよい。加熱型についても同様である。実施例

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら、本発明の範囲は斯かる実施例に制限されるものではない。

〔実施例 i〜 5〕

図 5に示す方法により図 1に示すボトル状の成形体を成形した。用いたスラリ一におけるパルプの詳細は下記の表 2に示す通りである。成形時における成形性の良否を同表に示す。尚、表 2において、実施例 2〜 4で用いた古紙 Bは LB KPからなる〇 A古紙であり、フリーネス値の小さいものである。また実施例 5で用いた L B K Pはセニブラ（商品名）であり、フリーネス値が大きい。

得られた成形体の胴部につなぎ目は無く、外面及び内面は平滑であつた。表 2

* 1 NBKP<W¾ :2. 29匪、氏 :0. 82mm

* 2

* 3 1. 5匪、 Β® ±¾¾ϋ10- 82mm

* 4 1. 5匪、 LBKP<m¾mO. 81mm 表 2に示す結果から明らかなように、特定の平均繊維長及びフリ一ネスを有し、繊維長の度数分布が特定の範囲にあるパルプを含むスラリ一を抄紙原料とした実施例 1〜 5の成形体の成形性は良好であることが判る。特に、範囲 Aのパルプ繊維の割合が多く、また、長いパルプ繊維と短いパルプ繊維とのプレンド物が用いられている実施例 2、 3及び 5は、表には示していないが表面平滑性がー層優れるものであった。

〔実施例 6〕

図 5に示す方法を用いて図 1 0に示す成形体を得た。この成形体の R aは 3 wm、 Rmax は 3 0 mであった。また、各側壁を連接する角部及び各側壁と底面とを連接する角部の曲率は 1 Ommであった。この成形体の胴部につなぎ目は無く、外面及び内面は平滑であった。この成形体を図 i 3に示す真空チャンバ一内にセットし、上述の方法でプラスチックフィルムの積層を行ったところ、十分な密着性で積層が行えた。プラスチックフィルムは、アイオノマー樹脂（ガラス転移点：一 1 1 0 °C) と E V A樹脂（ガラス転移点：一 7 5°C) とを積層したフィルム (膜厚：前者/後者 = 1 0 0 "m/ 5 0 m) であった。また積層に際しては、このプラスチックフィルムを非接触状態で 1 0 0°Cに加熱した。積層されたプラスチックフィルムの厚みは約 4 O mであった。プラスチックフィルムが積層された成形体を、 1 2 0 tになるまで加圧しながら加熱した後、室温まで徐冷した。この成形体について、 6 0T：、 3 0 分放置した後の成形体横方向におけるプラスチックフィルムの収縮率を測定したところ 3. 2 %であった。

また、成形体として、上記角部の曲率が 2 mmであること以外は上記の成形体と同様であるものを用いて、上記と同様の積層を行ったところ、上記の場合よりも多少密着性が低下したが、実用に耐え得る程度の密着性で積層が行えた。

〔実施例 7〜 1 0〕

図 1 7に示す成形型のパルプスラリ一流入口部からキヤビティ内に、表 3に示す物性を有するパルプ繊維を 1 . 0重量％含む最外層用スラリ —を圧力 0 . 3 M P aで加圧注入した。キヤビティ内を脱水してキヤビティ内面に、最外層用スラリーによる最外層を形成させた。最外層の形成と平行して、表 3に示す物性を有するパルプ繊維を 1 . 0 %含む最内層用スラリーを、キヤビティ内に圧力 0 . 3 M P aで加圧注入した。更に成形型のパルプスラリ一流入口部からキヤビティ内に空気を圧力 0 . I M P aで圧入し、最外層上に、最外層用スラリーの配合組成から最内層用スラリーの配合組成へと配合組成が連続的に変化した混合層を形成し、更にこの混合層上に最内層用スラリーによる最内層を形成した。このようにして得られたパルプ積層体内に弾性体からなる中子を揷入し、中子内に空気を圧力 1 . 5 M P aで圧入してパルプ積層体をキヤビティ内面に押しつけて更に脱水を行った。

次いで、成形型を開きパルプ積層体を取り出し、これを加熱型内に装塡した。加熱型は成形型と同様の形状のキャビティを有するものである。加熱型内に装塡されたパルプ積層体内に弾性体からなる中子を挿入し、中子内に空気を圧力し 5 M P aで圧入してパルプ積層体をキヤビティ内面に押しつけた状態下に加熱型を 2 0 0 °Cに加熱してパルプ積層体を乾燥させた。パルプ積層体が十分に乾燥したところで加熱型を開き、ボ卜ル状の成形品を取り出した。得られた成形体の成形性を表 3に示す。また成形品の表面粗さを（株）東京精密のサーフコム 1 1 0 Aによって測定した。また、キヤビティ内面形状の成形品への転写性を目視により評価した。更に、得られた成形体から長さ 7 O m m x幅 2 O m mの切片を切り出し、この切片を混合層の部分で剥離させて、 Y字型の試料片を作成した。この試料片を引張試験器にチャック間距離 2 O m mで装着し、引張速度 3 0 m m/ m i nにて 1 8 0 ° 剝離試験を行った。その結果を表 3に示す。

〔実施例 1 1〕

最外層用スラリーをキヤビティ内に注入し最外層を完全に形成した後に、最内層用スラリーをキヤビティ内に注入し最外層上に最内層を形成する以外は実施例 9 と同様にしてボトル状の成形体を得た。この成形体には最外層と最内層との間に混合層が存在していなかった。この成形体について上記と同様の測定を行った。その結果を表 3に示す。

表 3 最内層用スラリ - -中のパルプ繊維最外層用スラリ一中のパルプ離厚み (um) 評価

フリーネスフリーネス纖さ

m mm Ra β¥性禱

(ran) (cc) 範囲 A 範囲 B (mm) (cc) 範囲 A 赫性 (u )

7 1.50 310 43.4 28.5 0.64 280 72.8 300 100 100 良 2〜3 A なし

8 1.50 310 43.4 28.5 0.64 280 72.8 200 100 200 良 2〜3 A なし施 9 1.50 310 43.4 28.5 0.48 100 56.3 300 100 100 良卜 2 A . なし例 10 1.50 310 43.4 28.5 0.93 400 73.0 300 100 100 良 3〜5 B なし

11 1.50 3 10 43.4 28.5 0.64 280 72.8 350 0 150 良 2-3 A 鈔あ

* A：ひ ϋ 力無く ¾mちも無い。

B：ひ m 撫ぃカ^ ¾ちがある。

表 3に示す結果から明らかなように、最内層及び最外層が特定の物性を有するパルプ繊維を含有するスラリ一を用いて形成された各実施例の成形体は、成形時の割れや肉厚むら（成形品の平均厚みに対して厚みが 1 / 2以下となった部分ゃ目視により透かして区別できる程度の厚みの部分）の発生が防止され、また表面平滑性に優れることが判る。また、各実施例の成形体の胴部につなぎ目は無く、外面及び内面は平滑であつた。特に、最内層と最外層との間に混合層が形成されている実施例 7〜 1 0の成形体では、実施例 1 1の成形体に比して、最内層と最外層との間の剝離強度が高くなっている。産業上の利用可能性

以上の説明からも明らかなように、本発明によれば、強度が高く、生産性に優れ、優れた外観を有するパルプ製の成形体が提供される。斯かる成形体は製造費が低く、しかも使用後にはリサイクル又は焼却が可能であることから、ゴミの減量化にもつながる。

Claims

請求の範囲

1 . パルプを主体として形成され、開口部、胴部及び底部からなり、該胴部につなぎ目が無く、該胴部の横断面における少なくとも一つの径力、該径を含む鉛直面上にある該開口部の横断面における径ょりも大きくなされており、且つ外面および内面が平滑になされていることを特徴とする成形体。

2 . 上記胴部の横断面におけるすべての径が、該径をそれぞれ含む鉛直面上にある上記開口部の横断面における径ょりもそれぞれ大きくなされていることを特徴とする請求の範囲第 1項記載の成形体。

3 . 上記胴部から上記底部に亘りつなぎ目が無いことを特徴とする請求の範囲第 1項記載の成形体。

4 . 上記開口部にネジ部を有する請求の範囲第 1項記載の成形体。

5 . 密度を 0 . 4〜 2 . 0 g / c m ³となしたことを特徴とする請求の範囲第 i項記載の成形体。

6 . 透湿度を i 0 0 g / ( m ² · 24hr) 以下となしたことを特徴とする請求の範囲第 1項記載の成形体。

7 . 肉厚が 0 . i m m以上であり、角部を有し且つ該角部の肉厚がそれ以外の部分の肉厚よりも大きくなされていることを特徴とする請求の範囲第 1項記載の成形体。

8 . 上記開口部における上端面から所定深さまでの領域の全周に亘って、上記胴部及び上記底部の厚みよりも肉厚である肉厚部が連続して又は不連続に形成されていることを特徴とする請求の範囲第 1項記載の成形体。

9 . 外面および/又は内面にプラスチック層を形成したことを特徴とする請求の範囲第 i項記載の成形体。

1 0. 第 1のパルプ層と、該第 1のパルプ層と配合組成の異なる第 2 のパルプ層との間に、第 1のパルプ層の配合組成から第 2のパルプ層の配合組成へと組成が連続的に変化した混合層が形成された多層構造からなる請求の範囲第 1項記載の成形体。

1 1. 平均繊維長が 0. 8〜 2. 0 mm. カナディアン ' スタンダ一ド ' フリーネスが 1 0 0〜6 0 0 c cで、繊維長の度数分布において繊維長 0. 4 mm以上し 4 mm以下の範囲の繊維が全体の 2 0〜 9 0 % を占め且つ 1. 4 mm超 3. 0 mm以下の範囲の繊維が全体の 5〜 5 0 %を占めるパルプ繊維を含有するスラリーを抄紙原料とする請求の範囲第 1項記載の成形体。