DE102017214472A1

DE102017214472A1 - Ein Behälter mit einer ungefalteten Behälterschicht, beinhaltend eine Vielzahl von Partikeln, und einer Polymerschicht

Info

Publication number: DE102017214472A1
Application number: DE102017214472.6A
Authority: DE
Inventors: Werner Vierboom
Original assignee: SIG Technology AG
Current assignee: SIG Combibloc Services AG
Priority date: 2017-08-18
Filing date: 2017-08-18
Publication date: 2019-02-21
Also published as: WO2019034706A1; EP3669026A1; US20210130030A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Behälter, beinhaltend eine einen Behälterinnenraum teilweise umgebende Behälterwandung, wobei die Behälterwandung
a) eine Behälteröffnung aufweist;
b) eine Behälterschicht, beinhaltend
i) eine Vielzahl von Partikeln, und
ii) keine Faltung sowie keinen Falz,
beinhaltet; und
c) eine die Behälterschicht mindestens teilweise überlagernde erste Polymerschicht beinhaltet;
wobei der Behälterinnenraum
a. in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe des Behälterinnenraums einen maximalen Durchmesser hat, und
b. in Richtung von der Ebene zu der Behälteröffnung mindestens abschnittsweise einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser des Behälterinnenraums.
Ferner betrifft die Erfindung Verfahren zum Überlagern eines Behältervorläufers mit einer Polymerzusammensetzung; einen Behälter erhältlich durch dieses Verfahren; eine Vorrichtung zum Überlagern eines Behältervorläufers mit einer Polymerzusammensetzung; ein Verfahren zum Befüllen und Verschließen eines der vorgenannten Behälter sowie den dadurch erhältlichen geschlossenen Behälter; und Verwendungen einer Füllmaschine, eines der vorgenannten Behälter, einer Polymerzusammensetzung, sowie einer Pulverbeschichtungsanlage.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Behälter, beinhaltend eine einen Behälterinnenraum teilweise umgebende Behälterwandung, wobei die Behälterwandung

a) eine Behälteröffnung aufweist;
b) eine Behälterschicht, beinhaltend
1. i) eine Vielzahl von Partikeln, und
2. ii) keine Faltung sowie keinen Falz, beinhaltet; und
c) eine die Behälterschicht mindestens teilweise überlagernde erste Polymerschicht beinhaltet;

a. in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe des Behälterinnenraums einen maximalen Durchmesser hat, und
b. in Richtung von der Ebene zu der Behälteröffnung mindestens abschnittsweise einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser des Behälterinnenraums.

Ferner betrifft die Erfindung Verfahren zum Überlagern eines Behältervorläufers mit einer Polymerzusammensetzung; einen Behälter erhältlich durch dieses Verfahren; eine Vorrichtung zum Überlagern eines Behältervorläufers mit einer Polymerzusammensetzung; ein Verfahren zum Befüllen und Verschließen eines der vorgenannten Behälter sowie den dadurch erhältlichen geschlossenen Behälter; und Verwendungen einer Füllmaschine, eines der vorgenannten Behälter, einer Polymerzusammensetzung, sowie einer Pulverbeschichtungsanlage.
Im Stand der Technik sind für das Abfüllen, Transportieren und Lagern von fließfähigen Nahrungsmitteln, seien es Nahrungsmittel für den menschlichen Verzehr oder auch Tiernahrungsprodukte, verschiedene Behälter bekannt. Typische Anforderungen an diese Behälter sind ein geringes Eigengewicht für den Transport; eine möglichst große Formvielfalt in der Behälterherstellung; die Eignung zur möglichst platzsparenden Lagerung; die mechanische Stabilität, insbesondere beim Stapeln und beim Entleeren der Behälter; die Dichtigkeit; die Öffenbarkeit; und das Ausgießverhalten. Eine weitere Anforderung, welche zunehmen an Bedeutung gewinnt, ist die Umweltverträglichkeit. Diese wiederum ist ein Oberbegriff für zahlreiche Aspekte wie beispielsweise Rohstoff- und Energieverbrauch bei der Behälterherstellung, die Verwendung eines möglichst großen Anteils nachwachsender Rohstoffe, die Eignung zum Recyceln und die gesundheitliche Verträglichkeit. Exemplarische fließfähige Nahrungsmittel sind Getränke. Im Folgenden seien kurz typische, im Stand der Technik bekannte Getränkebehälter besprochen.
Seit Langem bekannte Behälter für Getränke sind Flaschen, insbesondere Glasflaschen. Glasflaschen haben aufgrund ihrer im Wesentlichen zylindrischen Form den Nachteil, dass eine sehr dichte und platzsparende Lagerung kaum möglich ist. Dabei sind Glasflaschen durch ihr Herstellungsverfahren auf diese Form beschränkt. Zwar sind gerade aus Glas auch andere Formen erhältlich, diese erfordern jedoch einigen Mehraufwand in der Herstellung und führen oft zu anderweitig nachteiligen, beispielsweise weniger stabilen, Glasflaschen. Hierbei weisen Glasflaschen durch ihre Zerbrechlichkeit grundsätzlich einen erheblichen Nachteil auf, der zudem ein Verletzungsrisiko birgt. Auf Grund dessen sind bei vielen öffentlichen Großveranstaltungen Glasflaschen verboten. Zudem haben Glasflaschen ein erhebliches Eigengewicht, das zu einem erhöhten Energieaufwand beim Transport führt. Außerdem ist zur Herstellung von Glas, selbst wenn das hierzu verwendete Glas aus dem Recycling stammt, ein recht hoher Energieaufwand notwendig. Hinzu kommt erschwerend ein erhöhter Transportaufwand. Glasflaschen werden meist in einer Glashütte vorgefertigt und müssen dann unter Nutzen erheblicher Transportvolumina zu dem das Getränk abfüllenden Betrieb transportiert werden.
Andere Flaschen im Stand der Technik sind aus Plastik gefertigt. Diese Plastikflaschen weisen hinsichtlich der obigen Nachteile einige Verbesserungen auf. Jedoch weisen Plastikflaschen mit geringem Eigengewicht oftmals eine beschränkte mechanische Stabilität auf. So kommt es nicht selten vor, dass sich Plastikflaschen beim Ausgießen zusammendrücken und somit ein Teil des Inhalts verschüttet wird. Im Stand der Technik wird versucht, dieses Problem beispielsweise durch entsprechende Sicken in der Flaschenwandung zu verringern. Dies gelingt oft jedoch nur bedingt. Sollen die Kunststoffflaschen dagegen formstabiler sein, muss deren Wandung entsprechend dick gestaltet werden, was das Eigengewicht der Flaschen sowie den Rohstoffverbrauch erheblich erhöht. Letzteres ist für Plastikflaschen besonders nachteilig, da diese meist zu großen Teilen aus nicht nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden. Die Gewinnung des Plastiks erfordert meist aufwendige petrochemische Prozesse und das Recyceln ist vergleichsweise aufwendig. Ein biologisches Abbauen des Plastiks ist bis dato kaum möglich. Aus vielfältigen Gründen sind Plastikflaschen wenig umweltfreundlich.
Eine weitere im Stand der Technik bekannte Entwicklung im Gebiet der Behälter für Getränke sind Folienbeutel. Diese Behälter aus einer oft mehrschichtigen Verbundfolie weisen keine Formstabilität auf, was zu erheblichen Nachteilen führt. Beim Lagern und dem Transport kommt es leicht zur Beschädigung der Beutel, wodurch diese undicht werden. Ferner sind zum Öffnen der Beutel Öffnungshilfen herstellerseitig vorzusehen oder es müssen Werkzeuge, wie beispielsweise eine Schere, zum Öffnen verwendet werden. Ein erhebliches Problem, das sich bei der Verwendung der Folienbeutel für den Endverbraucher ergibt, ist das Ausgießverhalten. Durch die fehlende Formstabilität kommt es oft zum Verschütten von Behälterinhalt. Zudem sind die geöffneten Beutel schwierig zu Lagern. Für die früher verbreiteten Milchbeutel versuchte man sich hier mit speziellen Milchtütenhaltern zu behelfen, eine Lösung die offensichtlich wenig zu befriedigen weiß. So muss diese zusätzliche Haltevorrichtung genau auf die Größe der Milchtüte angepasst sein. Ist die Milchtüte zu einem gewissen Grad geleert, passt die Halterung nicht mehr und eignet sich nicht mehr zum Ausgießen. Die Nachteile der Folienbeutel sind so erheblich, dass Milchtüten beispielsweise am Markt kaum noch anzutreffen sind.
Die Nachteile nicht formstabiler Behälter umgehen Behälter, die aus faltbaren Verbunden, sogenannten Laminaten, hergestellt sind. Diese Laminate beinhalten neben einer Vielzahl von Polymerschichten üblicherweise eine Kartonschicht, die ihnen Formstabilität verleiht. Ferner weisen diese Laminate üblicherweise eine Barriereschicht auf, die die Dichtigkeit erhöht. Diese Schicht ist oftmals aus Aluminium gefertigt. Die Behälter werden typischerweise durch Falten des Laminats und Versiegeln bestimmter Laminatbereiche hergestellt. Durch diese Herstellungsart bedingt ist die Formenvielfalt dieser Behälter begrenzt. So lassen sich die Laminate nicht beliebig ohne Verlust ihrer Dichtigkeit falten. Zudem sind runde Behälter wie beispielsweise Flaschen aus diesen Laminaten üblicherweise nur schwer herstellbar, beispielsweise durch die Verwendung zusätzlicher Behälterkomponenten wie einem separaten Behälterboden aus Plastik. Ferner werden zum Öffnen auch dieser Behälter Öffnungshilfen oder zusätzliche Werkzeuge benötigt. Da die verwendeten Laminate üblicherweise zwar faltbar sind, jedoch eine gewisse Flexibilität aufweisen, sind die Laminatbehälter zwar im Wesentlichen formstabil, jedoch nicht so steif und starr wie beispielsweise Glasflaschen. Dies führt zu Nachteilen bei der Stapelbarkeit und auch beim Ausgießen. Wie bereits ausgeführt bestehen die Laminate üblicherweise aus einer Reihe miteinander verbundener Schichten, die verschiedene Polymere und oftmals auch Aluminium beinhalten. Solche Vielschichtaufbauten erfordern zum Recyceln einigen Aufwand. Das Bestreben die Laminatbehälter zu verbessern führte im Stand der Technik zu immer komplexeren Schichtverbunden mit zahlreichen verschiedenen Materialien und Materialmischungen. Die Vielzahl der verwendeten Polymere ist hier beispielsweise aus Umweltgründen als nachteilig anzusehen.
Ausgehend von dem dringenden Bedürfnis nach einem möglichst umweltfreundlichen formstabilen Nahrungsmittelbehälter mit möglichst großer Freiheit in der Formgebung, eröffnen die erfindungsgemäßen Behälter eine neuartige Behälterkategorie. Anstatt die hochmodernen und zunehmend komplexen Laminatbehältern weiter zu entwickeln, haben sich die Erfinder auf ein umweltfreundliches Ausgangsmaterial besonnen, welches bisher nicht zur Herstellung von Behältern, insbesondere Flaschen, für fließfähige Nahrungsmittel in Betracht gezogen wurde. So ist dieses über Pulpe aus Holz gewonnene Material bisher lediglich für Eierkartons, also nicht für fließfähige Nahrungsmittel, bekannt. Dass dieses umweltfreundliche Material aus nachwachsenden Rohstoffen für Eierkartons bereits sehr lange bekannt ist und bisher nicht zur Entwicklung für den erfindungsgemäßen Einsatz in Betracht gezogen wurde, zeigt, dass hier unter Überwindung etablierter technischer Vorurteile ein völlig neuer Entwicklungsstrang eröffnet wurde.
Allgemein ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Nachteil, der sich aus dem Stand der Technik ergibt, zumindest teilweise zu überwinden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine möglichst umweltfreundliche Flasche für fließfähige Nahrungsmittel bereitzustellen. Hierbei besteht die Flasche vorzugsweise zu einem möglichst großen Anteil aus nachwachsenden Rohstoffen. Ferner ist die Flasche bevorzugt möglichst leicht recyclebar.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine möglichst umweltfreundliche und gut, vorzugsweise ohne zusätzliche Sekundärverpackung, stapelbare Flasche für fließfähige Nahrungsmittel bereitzustellen. Hierzu weist die erfindungsgemäße Flasche vorzugsweise eine möglichst große mechanische Stabilität, insbesondere gegen Stauchungen, auf. Ferner behält diese Flasche beim Ausgießen des Flascheninhalts auch bei Ausüben von Druck auf die Flaschenwand ihre Form bei. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, die vorgenannte mechanisch stabile Flasche bereitzustellen, wobei die Flasche auch nach dem Öffnen und mehrmaligem Ausgießen von Flüssigkeit aus der Flasche mit zwischengeschalteter Lagerung der Flasche, insbesondere in einer Kühleinrichtung wie einem Kühlschrank, ihre mechanische Stabilität, insbesondere in ihrem Mündungsbereich, möglichst beibehält. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine möglichst umweltfreundliche Flasche für fließfähige Nahrungsmittel bereitzustellen, die sich durch eine verbesserte Haptik beim Trinken direkt aus der Flasche auszeichnet. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine möglichst umweltfreundliche Flasche für fließfähige Nahrungsmittel bereitzustellen, die möglichst hygienisch ist, insbesondere beim Trinken direkt aus der Flasche. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine möglichst umweltfreundliche Flasche für fließfähige Nahrungsmittel bereitzustellen, die sich dazu eignet, auf ihrer Außenseite mit einem möglichst hochqualitativ gedruckten Dekor versehen zu werden.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Flasche für fließfähige Nahrungsmittel bereitzustellen, die in einer möglichst großen Vielfalt verschiedener Formen gefertigt werden kann. Zudem ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Flasche für fließfähige Nahrungsmittel bereitzustellen, die möglichst einfach aufgebaut ist. Es ist es eine Grundanforderung an eine Flasche für fließfähige Nahrungsmittel, dass diese ein Mindestmaß an Wasserdichtigkeit aufweist. Eine Aufgabe der Erfindung ist es, diese Wasserdichtigkeit möglichst groß zu gestalten und hierbei vorzugsweise das Eigengewicht der Flasche möglichst gering zu halten. Insbesondere hierbei ist die Flasche vorzugsweise möglichst umweltfreundlich, bevorzugt durch die Verwendung möglichst weniger chemischer Zusätze bei der Flaschenherstellung.
Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Flasche für fließfähige Nahrungsmittel bereitzustellen, die einen oder mehrere der vorgenannten Vorteile aufweist und zusätzlich ein möglichst geringes Eigengewicht hat. Hierbei kann das Eigengewicht insbesondere durch Verwendung einen möglichst geringen Materialmenge oder durch eine Flaschenwandung mit möglichst wenig Schichten, insbesondere ohne zusätzliche Grundierungsschicht, verwirklicht sein. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Flasche für fließfähige Nahrungsmittel bereitzustellen, die einen oder mehrere der vorgenannten Vorteile aufweist und zusätzlich möglichst keine Verfärbung einer Wandung der Flasche aufweist. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Flasche für fließfähige Nahrungsmittel bereitzustellen, die einen oder mehrere der vorgenannten Vorteile aufweist, wobei eine Wandung der Flasche zusätzlich möglichst geruchsneutral ist.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen einer möglichst umweltfreundlichen Flasche für fließfähige Nahrungsmittel bereitzustellen, welches ein Herstellen der Flasche mit möglichst geringem Eigengewicht bei möglichst geringem Aufwand ermöglicht. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen einer möglichst umweltfreundlichen Flasche für fließfähige Nahrungsmittel bereitzustellen, welches möglichst einfach ist, insbesondere durch möglichst wenige Arbeitsschritte. So ist es bevorzugt, dass das Verfahren keine zusätzlichen Schritte zu einem Einstellen eines Feuchtigkeitsgehgalts eines Behältervorläufers, insbesondere durch Anfeuchtungs- oder Trocknungsschritte, beinhaltet.
Ein Beitrag zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer, vorzugsweise mehrerer, der obigen Aufgaben wird durch die unabhängigen Ansprüche geleistet. Die abhängigen Ansprüche stellen bevorzugte Ausführungsformen bereit, die zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der Aufgaben beitragen.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behälters 1, beinhaltend eine einen Behälterinnenraum teilweise umgebende Behälterwandung, wobei die Behälterwandung

Die Höhe des Behälterinnenraums ist vorzugsweise eine größte Ausdehnung des Behälterinnenraums in einer kartesischen Raumrichtung. Ferner bevorzugt erstreckt sich die Höhe des Behälterinnenraums von der Behälteröffnung zu einem der Behälteröffnung gegenüberliegenden Abschnitt der Behälterwandung, welcher bevorzugt ein Boden des Behälters ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der Behälter 1 nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Partikel der Vielzahl von Partikeln Fasern sind.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der Behälter 1 nach der Ausführungsform 2 ausgestaltet, wobei die Fasern Pflanzenfasern sind.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der Behälter 1 nach der Ausführungsform 2 oder 3 ausgestaltet, wobei die Fasern einen Zellstoff oder einen Holzstoff oder beides beinhalten, bevorzugt daraus bestehen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist der Behälter 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Behälterschicht Feststoffe zu einem Anteil in einem Bereich von 50 bis 99,9 Gew.-%, bevorzugter von 60 bis 99 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 99 Gew.-%, bevorzugter von 75 bis 99 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 99 Gew.-%, bevorzugter von 85 bis 99 Gew.-%, noch bevorzugter von 90 bis 97 Gew.-%, am bevorzugtesten von 91 bis 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Behälterschicht, beinhaltet. Die Feststoffe beinhalten bevorzugt die Partikel der Vielzahl von Partikeln oder sind die Partikel der Vielzahl von Partikeln.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist der Behälter 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Polymerschicht die Behälterschicht auf einer von dem Behälterinnenraum abgewandten Seite mindestens teilweise überlagert. In diesem Zusammenhang wird die erste Polymerschicht hierin auch als Polymeraußenschicht bezeichnet. In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Behälters beinhaltet der der Behälter die Polymeraußenschicht zu einem Anteil von weniger als einem Wert in einem Bereich von 2 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von 3 bis 12 Gew.-%, bevorzugter von 4 bis 8 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Behälters. Zusätzlich oder alternativ ist die Behälterschicht vorzugsweise auf 1 bis 100 %, bevorzugter auf 1 bis 90 %, bevorzugter auf 1 bis 80 %, bevorzugter auf 1 bis 70 %, bevorzugter auf 1 bis 60 %, bevorzugter auf 1 bis 50 %, noch bevorzugter auf 1 bis 40 %, auf bevorzugter von 1 bis 30 %, auf bevorzugter von 3 bis 20 %, am bevorzugtesten auf 5 bis 15 %, jeweils ihrer von dem Behälterinnenraum abgewandten Oberfläche, mit der Polymeraußenschicht überlagert. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Behälterwandung einen die Behälteröffnung bildenden Mündungsbereich, wobei die Behälterschicht mindestens in dem gesamten Mündungsbereich mit der Polymeraußenschicht überlagert ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist der Behälter 1 nach seiner Ausführungsform 6 ausgestaltet, wobei die Behälterwandung zusätzlich eine die Behälterschicht auf einer dem Behälterinnenraum zugewandten Seite mindestens teilweise überlagernde weitere Polymerschicht beinhaltet. In diesem Zusammenhang wird die weitere Polymerschicht hierin auch als Polymerinnenschicht bezeichnet. In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Behälters beinhaltet der Behälter die Polymerinnenschicht zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 45 Gew.-%, bevorzugt von 5 bis 40 Gew.-%, bevorzugter von 5 bis 35 Gew.-%, noch bevorzugter von 5 bis 30 Gew.-%, am bevorzugtesten von 10 bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Behälters. Zusätzlich oder alternativ ist die Behälterschicht vorzugsweise auf 50 bis 100 %, bevorzugter auf 60 bis 100 %, bevorzugter auf 70 bis 100 %, bevorzugter auf 80 bis 100 %, noch bevorzugter auf 90 bis 100 %, am bevorzugtesten auf 95 bis 100 %, jeweils ihrer dem Behälterinnenraum zugewandten Oberfläche, mit der Polymerinnenschicht überlagert.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist der Behälter 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 5 ausgestaltet, wobei die erste Polymerschicht die Behälterschicht auf einer dem Behälterinnenraum zugewandten Seite mindestens teilweise überlagert. In diesem Zusammenhang wird die erste Polymerschicht hierin auch als Polymerinnenschicht bezeichnet. In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Behälters beinhaltet der Behälter die Polymerinnenschicht zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 45 Gew.-%, bevorzugt von 5 bis 40 Gew.-%, bevorzugter von 5 bis 35 Gew.-%, noch bevorzugter von 5 bis 30 Gew.-%, am bevorzugtesten von 10 bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Behälters. Zusätzlich oder alternativ ist die Behälterschicht vorzugsweise auf 50 bis 100 %, bevorzugter auf 60 bis 100 %, bevorzugter auf 70 bis 100 %, bevorzugter auf 80 bis 100 %, noch bevorzugter auf 90 bis 100 %, am bevorzugtesten auf 95 bis 100 %, jeweils ihrer dem Behälterinnenraum zugewandten Oberfläche, mit der Polymerinnenschicht überlagert.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist der Behälter 1 nach seiner Ausführungsform 8 ausgestaltet, wobei die Behälterwandung zusätzlich eine die Behälterschicht auf einer von dem Behälterinnenraum abgewandten Seite mindestens teilweise überlagernde weitere Polymerschicht beinhaltet. In diesem Zusammenhang wird die weitere Polymerschicht hierin auch als Polymeraußenschicht bezeichnet. In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Behälters beinhaltet der der Behälter die Polymeraußenschicht zu einem Anteil von weniger als einem Wert in einem Bereich von 2 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von 3 bis 12 Gew.-%, bevorzugter von 4 bis 8 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Behälters. Zusätzlich oder alternativ ist die Behälterschicht vorzugsweise auf 1 bis 100 %, bevorzugter auf 1 bis 90 %, bevorzugter auf 1 bis 80 %, bevorzugter auf 1 bis 70 %, bevorzugter auf 1 bis 60 %, bevorzugter auf 1 bis 50 %, noch bevorzugter auf 1 bis 40 %, auf bevorzugter von 1 bis 30 %, auf bevorzugter von 3 bis 20 %, am bevorzugtesten auf 5 bis 15 %, jeweils ihrer von dem Behälterinnenraum abgewandten Oberfläche, mit der Polymeraußenschicht überlagert. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Behälterwandung einen die Behälteröffnung bildenden Mündungsbereich, wobei die Behälterschicht mindestens in dem gesamten Mündungsbereich auf der von dem Behälterinnenraum angewandten Seite mit der Polymeraußenschicht überlagert ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist der Behälter 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Polymerschicht ein erstes Polymer zu einem Anteil in einem Bereich von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 90 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der ersten Polymerschicht, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist der Behälter 1 nach seiner Ausführungsform 10 ausgestaltet, wobei das erste Polymer eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Polykondensat, einem Polyolefin, und einem Polyvinylalkohol, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon, ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist der Behälter 1 nach einer seiner Ausführungsformen 7, oder 9 bis 11 ausgestaltet, wobei die weitere Polymerschicht ein weiteres Polymer zu einem Anteil in einem Bereich von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 90 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der weiteren Polymerschicht beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist der Behälter 1 nach seiner Ausführungsform 12 ausgestaltet, wobei das weitere Polymer eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Polykondensat, einem Polyolefin, und einem Polyvinylalkohol, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon, ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist der Behälter 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Polymerschicht oder die weitere Polymerschicht oder beide jeweils eine mittlere Schichtdicke in einem Bereich von 1 bis 100 µm, bevorzugt von 10 bis 100 µm, bevorzugter von 20 bis 100 µm, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist der Behälter 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Behälterschicht eine mittlere Dicke in einem Bereich von 100 bis 2000 µm, bevorzugt von 150 bis 1800 µm, bevorzugter von 200 bis 1500 µm, noch bevorzugter von 250 bis 1300 µm, am bevorzugtesten von 300 bis 1000 µm, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 ist der Behälter 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Behälterschicht an keiner Stelle dünner als 100 µm, bevorzugt als 150 µm, bevorzugter als 200 µm, bevorzugter als 250 µm, bevorzugter als 300 µm, bevorzugter als 400 µm, noch bevorzugter als 450 µm, am bevorzugtesten als 500 µm, ist. Das Fehlen derartiger Dünnstellen in der Behälterschicht erhöht die mechanische Stabilität des Behälters, insbesondere gegen Stauchungen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist der Behälter 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der Behälter eine Stauchfestigkeit in einem Bereich von 100 bis 250 N, bevorzugt von 150 bis 250 N, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist der Behälter 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Behälterwandung eine Wasserdampfpermeationsrate in einem Bereich von 0,009 bis 0,14 g Wasser pro cm² Behälterwandung und Jahr, bevorzugt von 0,026 bis 0,12 g Wasser pro cm² Behälterwandung und Jahr, bevorzugter von 0,043 bis 0,11 g Wasser pro cm² Behälterwandung und Jahr, aufweist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist der Behälter 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Behälteröffnung mit einem Verschluss überdeckt ist. Hier ist der Behälter demnach vorzugsweise ein geschlossener Behälter.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 ist der Behälter 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der Behälterinnenraum ein Fluid beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 ist der Behälter 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Behälterschicht zusätzlich ein Hydrophobierungsmittel oder ein Fließmittel oder beides beinhaltet. Das Hydrophobierungsmittel oder das Fließmittel oder beide liegen vorzugweise als Feststoffe vor. Ferner bevorzugt ist das Hydrophobierungsmittel oder das Fließmittel oder beide mit den Partikeln der Vielzahl von Partikeln verbunden.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 ist der Behälter 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Behälterschicht eine mittlere Dichte in einem Bereich von 0,4 bis 2,0 g/cm³, bevorzugt von 0,4 bis 1,8 g/cm³, bevorzugter von 0,4 bis 1,6 g/cm³, bevorzugter von 0,4 bis 1,4 g/cm³, bevorzugter von 0,4 bis 1,2 g/cm³, bevorzugter von 0,4 bis 1,0 g/cm³, noch bevorzugter von 0,5 bis 0,9 g/cm³, am bevorzugtesten von 0,6 bis 0,8 g/cm³, hat.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 1, beinhaltend als Verfahrensschritte

a) Bereitstellen eines Behältervorläufers, beinhaltend eine einen Behältervorläuferinnenraum teilweise umgebende Behältervorläuferwandung, wobei die Behältervorläuferwandung
- I. eine Behältervorläuferöffnung aufweist, und
- II. eine Behälterschicht, beinhaltend eine Vielzahl von Partikeln, beinhaltet, wobei der Behältervorläuferinnenraum
  - i. in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe des Behältervorläuferinnenraums einen maximalen Durchmesser hat, und
  - ii. in Richtung von der Ebene zu der Behältervorläuferöffnung mindestens abschnittsweise einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser des Behältervorläuferinnenraums; und
b) mindestens teilweises Überlagern der Behälterschicht mit einer ersten Polymerzusammensetzung.

Die Höhe des Behältervorläuferinnenraums ist vorzugsweise eine größte Ausdehnung des Behältervorläuferinnenraums in einer kartesischen Raumrichtung. Ferner bevorzugt erstreckt sich die Höhe des Behältervorläuferinnenraums von der Behältervorläuferöffnung zu einem der Behältervorläuferöffnung gegenüberliegenden Abschnitt der Behältervorläuferwandung, welcher bevorzugt ein Boden des Behältervorläufers ist. Bevorzugt erstreckt sich die Behälterschicht über die gesamte Fläche der Behältervorläuferwandung. Das erfindungsgemäße Verfahren wird bevorzugt mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung durchgeführt. Ferner ist das erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt ein Verfahren zum Herstellen eines Behälters, bevorzugt des erfindungsgemäßen Behälters 1 nach einer seiner Ausführungsformen. Aus der ersten Polymerzusammensetzung ist bevorzugt die erste Polymerschicht des erfindungsgemäßen Behälters 1 gemäß einer seiner Ausführungsformen erhältlich. Ein bevorzugtes mindestens teilweises Überlagern der Behälterschicht mit der ersten Polymerzusammensetzung ist ein mindestens teilweises Beschichten der Behälterschicht mit der ersten Polymerzusammensetzung.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Behälterschicht keine Faltung sowie keinen Falz beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei die Partikel der Vielzahl von Partikeln Fasern sind.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 3 ausgestaltet, wobei die Fasern Pflanzenfasern sind.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 3 oder 4 ausgestaltet, wobei die Fasern einen Zellstoff oder einen Holzstoff oder beides beinhalten, bevorzugt daraus bestehen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 5 ausgestaltet, wobei die Behälterschicht Feststoffe zu einem Anteil in einem Bereich von 50 bis 99,9 Gew.-%, bevorzugter von 60 bis 99 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 99 Gew.-%, bevorzugter von 75 bis 99 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 99 Gew.-%, bevorzugter von 85 bis 99 Gew.-%, noch bevorzugter von 90 bis 97 Gew.-%, am bevorzugtesten von 91 bis 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Behälterschicht, beinhaltet. Die Feststoffe beinhalten bevorzugt die Partikel der Vielzahl von Partikeln oder sind die Partikel der Vielzahl von Partikeln.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 6 ausgestaltet, wobei der Behältervorläufer in dem Verfahrensschritt a) mit einem minimalen ersten Feuchtigkeitsgehalt der Behälterschicht bereitgestellt wird, wobei die Behälterschicht in dem Verfahrensschritt b) einen weiteren Feuchtigkeitsgehalt hat, wobei der minimale erste Feuchtigkeitsgehalt um nicht mehr als 10 Gew.-%, bevorzugt nicht mehr als 5 Gew.-%, bevorzugter nicht mehr als 3 Gew.-%, bevorzugter nicht mehr als 1 Gew.-%, von dem weiteren Feuchtigkeitsgehalt abweicht, wobei die Feuchtigkeitsgehalte jeweils auf das Gewicht der Behälterschicht bezogen sind. Hierbei ist der minimale erste Feuchtigkeitsgehalt insofern minimal, als dass dieser Wert ein Minimalwert des Feuchtigkeitsgehalts der Behälterschicht in dem Verfahrensschritt a) ist. Üblicherweise beinhaltet das Herstellen der Behälterschicht ein Verringern eines Feuchtigkeitsgehalts der Behälterschicht oder eines Vorläufers der Behälterschicht. Dieses Verringern kann durch Erhöhen eines Drucks, beispielsweise durch Pressen, oder einer Temperatur oder durch beides, beispielsweise als Heißpressen, erfolgen. Bei diesem Vorgang liegt es nahe, den Feuchtigkeitsgehalt der Behälterschicht auf 0 Gew.-% zu verringern, da dies in der Behältervorläuferherstellung zunächst vorteilhaft erscheint. Es hat sich jedoch gezeigt, dass sich ein zu niedriger Feuchtigkeitsgehalt in dem Verfahrensschritt b) nachteilig auswirkt. Ein Nachfeuchten der Behälterschicht zwischen den Verfahrensschritten a) und b) hat sich als besonders nachteilig erwiesen, insbesondere da hierdurch in dem Verfahrensschritt b) ein gleichmäßiges Überlagern mit der Polymerzusammensetzung nicht oder nur unter Verwendung einer größeren Menge der Polymerzusammensetzung möglich war. Letzteres führt jedoch zu einem unerwünscht großen Leergewicht des Behälters und einem erhöhten Rohstoffverbrauch. Somit hat sich überraschend herausgestellt, dass in der Herstellung des Behältervorläufers der Feuchtigkeitsgehalt der Behälterschicht nicht unter einen Minimalwert, der größer als 0 Gew.-% ist, fallen darf. Dem entgegen ist für die Herstellung des Behältervorläufers ein möglichst geringer Minimalwert des Feuchtigkeitsgehalts vorteilhaft, um eine möglichst gleichmäßige Behälterschicht zu erhalten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 7 ausgestaltet, wobei der minimale erste Feuchtigkeitsgehalt um nicht mehr als 10 Gew.-%, bevorzugt nicht mehr als 5 Gew.-%, bevorzugter nicht mehr als 3 Gew.-%, bevorzugter nicht mehr als 1 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Behälterschicht, weniger ist als der weitere Feuchtigkeitsgehalt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 7 oder 8 ausgestaltet, wobei der minimale erste Feuchtigkeitsgehalt in einem Bereich von 1 bis 20 Gew.-%, bevorzugter von 3 bis 17 Gew.-%, bevorzugter von 5 bis 20 Gew.-%, bevorzugter von 5 bis 15 Gew.-%, noch bevorzugter von 5 bis 12 Gew.-%, am bevorzugtesten von 5 bis 9 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Behälterschicht, liegt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 9 ausgestaltet, wobei das Bereitstellen des Behältervorläufers in dem Verfahrensschritt a) ein Herstellen der Behälterschicht aus einer Zusammensetzung beinhaltet, wobei die Zusammensetzung

a. die Vielzahl der Partikel, und
b. eine Flüssigkeit

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 10 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) die Behälterschicht mindestens auf einer dem Behältervorläuferinnenraum zugewandten Seite mindestens teilweise mit der ersten Polymerzusammensetzung überlagert wird. In diesem Zusammenhang wird gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren aus der ersten Polymerzusammensetzung vorzugsweise mindestens eine Polymerinnenschicht erhalten. Die Polymerinnenschicht überlagert die Behälterschicht auf der dem Behälterinnenraum oder dem Behältervorläuferinnenraum oder beides zugewandten Seite. Bevorzugt wird die Behälterschicht in dem Verfahrensschritt b) auf 50 bis 100 %, bevorzugter auf 60 bis 100 %, bevorzugter auf 70 bis 100 %, bevorzugter auf 80 bis 100 %, noch bevorzugter auf 90 bis 100 %, am bevorzugtesten auf 95 bis 100 %, jeweils ihrer dem Behältervorläuferinnenraum zugewandten Oberfläche mit der ersten Polymerzusammensetzung überlagert. Bevorzugt hat die in dem Verfahrensschritt b) auf die Behälterschicht überlagerte erste Polymerzusammensetzung einen Anteil an dem Gewicht des gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren aus dem Behältervorläufer erhältlichen Behälters in einem Bereich von 5 bis 45 Gew.-%, bevorzugt von 5 bis 40 Gew.-%, bevorzugter von 5 bis 35 Gew.-%, noch bevorzugter von 5 bis 30 Gew.-%, am bevorzugtesten von 10 bis 25 Gew.-%. Ein bevorzugtes mindestens teilweises Überlagern der Behälterschicht mit der ersten Polymerzusammensetzung ist ein mindestens teilweises Beschichten der Behälterschicht mit der ersten Polymerzusammensetzung. Ein bevorzugtes Beschichten ist ein Pulverbeschichten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 10 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) die Behälterschicht mindestens auf einer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Seite mindestens teilweise mit der ersten Polymerzusammensetzung überlagert wird. In diesem Zusammenhang wird gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren aus der ersten Polymerzusammensetzung vorzugsweise mindestens eine Polymeraußenschicht erhalten. Die Polymeraußenschicht überlagert die Behälterschicht auf der von dem Behälterinnenraum oder dem Behältervorläuferinnenraum oder beides abgewandten Seite. Bevorzugt wird die Behälterschicht in dem Verfahrensschritt b) auf 1 bis 100 %, bevorzugter auf 1 bis 90 %, bevorzugter auf 1 bis 80 %, bevorzugter auf 1 bis 70 %, bevorzugter auf 1 bis 60 %, bevorzugter auf 1 bis 50 %, noch bevorzugter auf 1 bis 40 %, auf bevorzugter von 1 bis 30 %, auf bevorzugter von 3 bis 20 %, am bevorzugtesten auf 5 bis 15 %, jeweils ihrer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Oberfläche mit der ersten Polymerzusammensetzung überlagert. Bevorzugt hat die in dem Verfahrensschritt b) auf die Behälterschicht überlagerte erste Polymerzusammensetzung einen Anteil an dem Gewicht des gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren aus dem Behältervorläufer erhältlichen Behälters in einem Bereich von 2 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von 3 bis 12 Gew.-%, bevorzugter von 4 bis 8 Gew.-%. Ein bevorzugtes mindestens teilweises Überlagern der Behälterschicht mit der ersten Polymerzusammensetzung ist ein mindestens teilweises Beschichten der Behälterschicht mit der ersten Polymerzusammensetzung. Ein bevorzugtes Beschichten ist ein Pulverbeschichten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 11 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter ein mindestens teilweises Überlagern der Behälterschicht auf einer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Seite mit einer weiteren Polymerzusammensetzung beinhaltet. In diesem Zusammenhang wird gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren aus der weiteren Polymerzusammensetzung vorzugsweise mindestens eine Polymeraußenschicht erhalten. Die Polymeraußenschicht überlagert die Behälterschicht auf der von dem Behälterinnenraum oder dem Behältervorläuferinnenraum oder beides abgewandten Seite. Bevorzugt wird die Behälterschicht auf 1 bis 100 %, bevorzugter auf 1 bis 90 %, bevorzugter auf 1 bis 80 %, bevorzugter auf 1 bis 70 %, bevorzugter auf 1 bis 60 %, bevorzugter auf 1 bis 50 %, noch bevorzugter auf 1 bis 40 %, auf bevorzugter von 1 bis 30 %, auf bevorzugter von 3 bis 20 %, am bevorzugtesten auf 5 bis 15 %, jeweils ihrer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Oberfläche mit der weiteren Polymerzusammensetzung überlagert. Bevorzugt hat die vorgenannte, auf die Behälterschicht überlagerte weitere Polymerzusammensetzung einen Anteil an dem Gewicht des gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren aus dem Behältervorläufer erhältlichen Behälters in einem Bereich von 2 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von 3 bis 12 Gew.-%, bevorzugter von 4 bis 8 Gew.-%. Ein bevorzugtes mindestens teilweises Überlagern der Behälterschicht mit der weiteren Polymerzusammensetzung ist ein mindestens teilweises Beschichten der Behälterschicht mit der weiteren Polymerzusammensetzung. Ein bevorzugtes Beschichten ist ein Pulverbeschichten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 10, oder 12 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter ein mindestens teilweises Überlagern der Behälterschicht auf einer dem Behältervorläuferinnenraum zugewandten Seite mit einer weiteren Polymerzusammensetzung beinhaltet. In diesem Zusammenhang wird gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren aus der weiteren Polymerzusammensetzung vorzugsweise mindestens eine Polymerinnenschicht erhalten. Die Polymerinnenschicht überlagert die Behälterschicht auf der dem Behälterinnenraum oder dem Behältervorläuferinnenraum oder beides zugewandten Seite. Bevorzugt wird die Behälterschicht auf 50 bis 100 %, bevorzugter auf 60 bis 100 %, bevorzugter auf 70 bis 100 %, bevorzugter auf 80 bis 100 %, noch bevorzugter auf 90 bis 100 %, am bevorzugtesten auf 95 bis 100 %, jeweils ihrer dem Behältervorläuferinnenraum zugewandten Oberfläche mit der weiteren Polymerzusammensetzung überlagert. Bevorzugt hat die vorgenannte, auf die Behälterschicht überlagerte weitere Polymerzusammensetzung einen Anteil an dem Gewicht des gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren aus dem Behältervorläufer erhältlichen Behälters in einem Bereich von 5 bis 45 Gew.-%, bevorzugt von 5 bis 40 Gew.-%, bevorzugter von 5 bis 35 Gew.-%, noch bevorzugter von 5 bis 30 Gew.-%, am bevorzugtesten von 10 bis 25 Gew.-%. Ein bevorzugtes mindestens teilweises Überlagern der Behälterschicht mit der weiteren Polymerzusammensetzung ist ein mindestens teilweises Beschichten der Behälterschicht mit der weiteren Polymerzusammensetzung. Ein bevorzugtes Beschichten ist ein Pulverbeschichten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 14 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter ein Bilden einer ersten Polymerschicht aus der ersten Polymerzusammensetzung beinhaltet. Hierbei ist die erste Polymerschicht eine Polymeraußenschicht, wenn die Behälterschicht auf ihrer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Seite mit der ersten Polymerzusammensetzung überlagert wurde. Zusätzlich oder alternativ ist die erste Polymerschicht eine Polymerinnenschicht, wenn die Behälterschicht auf ihrer dem Behältervorläuferinnenraum zugewandten Seite mit der ersten Polymerzusammensetzung überlagert wurde.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 13 bis 15 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter ein Bilden einer weiteren Polymerschicht aus der weiteren Polymerzusammensetzung beinhaltet. Hierbei ist die weitere Polymerschicht eine Polymeraußenschicht, wenn die Behälterschicht auf ihrer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Seite mit der weiteren Polymerzusammensetzung überlagert wurde. Zusätzlich oder alternativ ist die weitere Polymerschicht eine Polymerinnenschicht, wenn die Behälterschicht auf ihrer dem Behältervorläuferinnenraum zugewandten Seite mit der weiteren Polymerzusammensetzung überlagert wurde.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 15 oder 16 ausgestaltet, wobei das Bilden der ersten Polymerschicht aus der ersten Polymerzusammensetzung ein Erhöhen einer Temperatur der ersten Polymerzusammensetzung beinhaltet. In einer bevorzugten Ausführungsform hat die erste Polymerzusammensetzung eine erste Schmelztemperatur, wobei das Bilden der ersten Polymerschicht aus der ersten Polymerzusammensetzung ein Erhöhen einer Temperatur der ersten Polymerzusammensetzung auf oder über die erste Schmelztemperatur beinhaltet. Dies ist besonders bevorzugt in dem Fall, dass die erste Polymerzusammensetzung eine erste Vielzahl von Polymerpartikeln beinhaltet oder daraus besteht. Alternativ kann in diesem Fall das Bilden der ersten Polymerschicht aus der ersten Polymerzusammensetzung bevorzugt als Sintern erfolgen. Bevorzugt erfolgt hier das Überlagern mit der ersten Polymerzusammensetzung als Pulverbeschichten. In diesem Zusammenhang wird das Bilden der ersten Polymerschicht aus der ersten Polymerzusammensetzung auch als Tempern bezeichnet. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet das Bilden der ersten Polymerschicht aus der ersten Polymerzusammensetzung ein Verringern eines Flüssigkeitsgehalts der ersten Polymerzusammensetzung. Dies ist besonders bevorzugt in dem Fall, dass die erste Polymerzusammensetzung eine erste Polymeremulsion beinhaltet oder daraus besteht. In einer bevorzugten Ausführungsform hat die erste Polymerzusammensetzung eine erste Schmelztemperatur, wobei das Bilden der ersten Polymerschicht aus der ersten Polymerzusammensetzung ein Erhöhen einer Temperatur der ersten Polymerzusammensetzung auf eine Temperatur von nicht mehr als 15 °C, bevorzugt nicht mehr als 10 °C, über der ersten Schmelztemperatur beinhaltet. In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens beinhaltet das Bilden der ersten Polymerschicht aus der ersten Polymerzusammensetzung ein Erhöhen einer Temperatur der ersten Polymerzusammensetzung auf eine Temperatur von nicht mehr als 200 °C, bevorzugt nicht mehr als 180 °C.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 16 oder 17 ausgestaltet, wobei das Bilden der weiteren Polymerschicht aus der weiteren Polymerzusammensetzung ein Erhöhen einer Temperatur der weiteren Polymerzusammensetzung beinhaltet. In einer bevorzugten Ausführungsform hat die weitere Polymerzusammensetzung eine weitere Schmelztemperatur, wobei das Bilden der weiteren Polymerschicht aus der weiteren Polymerzusammensetzung ein Erhöhen einer Temperatur der weiteren Polymerzusammensetzung auf oder über die weitere Schmelztemperatur beinhaltet. Dies ist besonders bevorzugt in dem Fall, dass die weitere Polymerzusammensetzung eine weitere Vielzahl von Polymerpartikeln beinhaltet oder daraus besteht. Alternativ kann in diesem Fall das Bilden der weiteren Polymerschicht aus der weiteren Polymerzusammensetzung bevorzugt als Sintern erfolgen. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet das Bilden der weiteren Polymerschicht aus der weiteren Polymerzusammensetzung ein Verringern eines Flüssigkeitsgehalts der weiteren Polymerzusammensetzung. Dies ist besonders bevorzugt in dem Fall, dass die weitere Polymerzusammensetzung eine weitere Polymeremulsion beinhaltet oder daraus besteht. In einer bevorzugten Ausführungsform hat die weitere Polymerzusammensetzung eine weitere Schmelztemperatur, wobei das Bilden der weiteren Polymerschicht aus der weiteren Polymerzusammensetzung ein Erhöhen einer Temperatur der weiteren Polymerzusammensetzung auf eine Temperatur von nicht mehr als 15 °C, bevorzugt nicht mehr als 10 °C, über der weiteren Schmelztemperatur beinhaltet. In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens beinhaltet das Bilden der weiteren Polymerschicht aus der weiteren Polymerzusammensetzung ein Erhöhen einer Temperatur der weiteren Polymerzusammensetzung auf eine Temperatur von nicht mehr als 200 °C, bevorzugt nicht mehr als 180 °C.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 18 ausgestaltet, wobei die erste Polymerzusammensetzung eine erste Vielzahl von Polymerpartikeln beinhaltet. In dem Zusammengang dieser Ausführungsform ist die erste Polymerzusammensetzung vorzugsweise eine Dispersion oder ein Pulver. Im Fall des Pulvers besteht die erste Polymerzusammensetzung bevorzugt aus der ersten Vielzahl von Polymerpartikeln. Ferner in dem Fall des Pulvers erfolgt das Überlagern mit der ersten Polymerzusammensetzung in dem Verfahrensschritt b) vorzugsweise als Pulverbeschichten. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die erste Polymerzusammensetzung einen Flüssigkeitsgehalt von weniger als 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der ersten Polymerzusammensetzung auf.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 19 ausgestaltet, wobei die erste Vielzahl von Polymerpartikeln eine erste Partikelgrößenverteilung mit einem D₅₀ in einem Bereich von 10 bis 100 µm, bevorzugt von 10 bis 90 µm, bevorzugter von 20 bis 80 µm, noch bevorzugter von 30 bis 70 µm, am bevorzugtesten von 40 bis 60 µm, aufweist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 18 ausgestaltet, wobei die erste Polymerzusammensetzung eine erste Polymeremulsion beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 21 ausgestaltet, wobei die erste Polymerzusammensetzung ein erstes Polymer zu einem Anteil in einem Bereich von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 90 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der ersten Polymerzusammensetzung, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 23 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 22 ausgestaltet, wobei das erste Polymer eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Polykondensat, einem Polyolefin, und einem Polyvinylalkohol, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon, ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 24 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 13 bis 23 ausgestaltet, wobei die weitere Polymerzusammensetzung eine weitere Vielzahl von Polymerpartikeln beinhaltet. In dem Zusammengang dieser Ausführungsform ist die weitere Polymerzusammensetzung vorzugsweise eine Dispersion oder ein Pulver. Im Fall des Pulvers besteht die weitere Polymerzusammensetzung bevorzugt aus der weiteren Vielzahl von Polymerpartikeln. Ferner in dem Fall des Pulvers erfolgt das Überlagern mit der weiteren Polymerzusammensetzung vorzugsweise als Pulverbeschichten. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die weitere Polymerzusammensetzung einen Flüssigkeitsgehalt von weniger als 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der weiteren Polymerzusammensetzung auf.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 25 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 24 ausgestaltet, wobei die weitere Vielzahl von Polymerpartikeln eine weitere Partikelgrößenverteilung mit einem D₅₀ in einem Bereich von 10 bis 100 µm, bevorzugt von 10 bis 90 µm, bevorzugter von 20 bis 80 µm, noch bevorzugter von 30 bis 70 µm, am bevorzugtesten von 40 bis 60 µm, aufweist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 26 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 13 bis 23 ausgestaltet, wobei die weitere Polymerzusammensetzung eine weitere Polymeremulsion beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 27 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 13 bis 26 ausgestaltet, wobei die weitere Polymerzusammensetzung ein weiteres Polymer zu einem Anteil in einem Bereich von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 90 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der weiteren Polymerzusammensetzung, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 28 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 27 ausgestaltet, wobei das weitere Polymer eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Polykondensat, einem Polyolefin, und einem Polyvinylalkohol, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon, ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 29 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 28 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) die Behälterschicht einen Feuchtigkeitsgehalt in einem Bereich von 0 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Behälterschicht, hat. Bevorzugt hat die Behälterschicht in dem Verfahrensschritt b) einen Feuchtigkeitsgehalt in einem Bereich von 3 bis 17 Gew.-%, bevorzugter von 5 bis 20 Gew.-%, bevorzugter von 5 bis 15 Gew.-%, noch bevorzugter von 5 bis 12 Gew.-%, am bevorzugtesten von 5 bis 9 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Behälterschicht. Die Behälterschicht hat besonders bevorzugt den vorgenannten Feuchtigkeitsgehalt in dem Verfahrensschritt b) in dem Fall, in dem die erste Polymerzusammensetzung die erste Vielzahl von Polymerpartikeln beinhaltet oder ganz besonders bevorzugt daraus besteht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 30 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 29 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) die erste Polymerzusammensetzung gegenüber der Behältervorläuferwandung elektrisch geladen ist. Dies gilt besonders bevorzugt in dem Fall des Pulverbeschichtens mit der ersten Polymerzusammensetzung. Hierbei ist die erste Polymerzusammensetzung bevorzugt elektrisch positiv oder elektrisch negativ geladen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 31 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 13 bis 30 ausgestaltet, wobei die weitere Polymerzusammensetzung bei dem Überlagern mit der weiteren Polymerzusammensetzung gegenüber der Behältervorläuferwandung elektrisch geladen ist. Dies gilt besonders bevorzugt in dem Fall des Pulverbeschichtens mit der weiteren Polymerzusammensetzung. Hierbei ist die weitere Polymerzusammensetzung bevorzugt elektrisch positiv oder elektrisch negativ geladen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 32 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 31 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) die Behältervorläuferwandung mit einem Formköper kontaktiert ist, wobei der Formkörper geerdet ist. Bevorzugt wird der Behältervorläufer von dem Formkörper gehalten. Hierzu kann der Formkörper hülsenförmig oder becherförmig zum Aufnehmen des Behältervorläufers, so dass der Formkörper den Behältervorläufer teilweise umgibt, ausgestaltet sein. Dies ist bevorzugt, wenn die erste Polymerzusammensetzung auf der dem Behältervorläuferinnenraum zugewandten Seite auf die Behälterschicht überlagert wird. Alternativ kann der Formkörper stabförmig oder dornförmig zum Aufnehmen des Behältervorläufers, so dass der Formkörper in den Behälterinnenraum hineinragt, ausgestaltet sein. Dies ist bevorzugt, wenn die erste Polymerzusammensetzung auf der von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Seite auf die Behälterschicht überlagert wird. Bevorzugt ist der Formkörper elektrisch leitfähig ausgebildet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 33 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 32 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) die Behältervorläuferwandung auf mindestens 50 %, bevorzugt mindestens 50 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, am bevorzugtesten mindestens 85 %, jeweils ihrer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Oberfläche einen Abstand von weniger als 1000 µm, bevorzugt weniger als 100 µm, bevorzugter weniger als 10 µm, von einem Formkörper hat. Bevorzugt ist die Behältervorläuferwandung auf dem vorgenannten Anteil ihrer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Oberfläche mit dem Formkörper kontaktiert. Hier ist der Formkörper vorzugsweise hülsenförmig oder becherförmig zum Aufnehmen des Behältervorläufers, so dass der Formkörper den Behältervorläufer teilweise umgibt, ausgestaltet. In dem Verfahrensschritt b) ist der Behältervorläufer bevorzugt in dem Formkörper aufgenommen, bevorzugter ist der Behältervorläufer teilweise von dem Formkörper umgeben. Bevorzugt ist der Formkörper elektrisch leitfähig ausgebildet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 34 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 33 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) die erste Polymerzusammensetzung oder die weitere Polymerzusammensetzung oder beide jeweils aus einer Abgabeeinrichtung abgegeben wird. Eine bevorzugte Abgabeeinrichtung beinhaltet mindestens eine Düse. Eine weitere bevorzugte Abgabeeinrichtung ist ein Sprühkopf. Zusätzlich oder alternativ bevorzugt ist die Abgabeeinrichtung als Lanze ausgebildet. Die Lanze kann bevorzugt mindestens teilweise in den Behältervorläufer eingeführt werden. Bevorzugt ist die Abgabeeinrichtung gemäß einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ausgebildet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 35 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 34 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) die Abgabeeinrichtung mit einer Geschwindigkeit in einem Bereich von 0,5 bis 100 m/s, bevorzugt von 5 bis 100 m/s, bevorzugter von 10 bis 100 m/s, in den Behältervorläuferinnenraum eingeführt wird. Alternativ oder zusätzlich rotiert der Behältervorläufer in dem Verfahrensschritt b) mit einer Geschwindigkeit in einem Bereich von 500 bis 2000 Umdrehungen pro Minute, bevorzugt von 1000 bis 2000 Umdrehungen pro Minute, bevorzugter von 1200 bis 2000 Umdrehungen pro Minute, am bevorzugtesten von 1400 bis 1800 Umdrehungen pro Minute.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 36 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 34 oder 35 ausgestaltet, wobei die Abgabeeinrichtung in dem Verfahrensschritt b) in eine Richtung in den Behältervorläuferinnenraum eingeführt wird, wobei der Behältervorläuferinnenraum in der Richtung eine Ausdehnung hat, wobei die Abgabeeinrichtung in dem Verfahrensschritt b) zu 50 bis 95 %, bevorzugt zu 60 bis 95 %, bevorzugter zu 70 bis 90 %, der Ausdehnung in den Behältervorläuferinnenraum eingeführt wird.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 37 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 36 ausgestaltet, wobei die Behältervorläuferwandung in dem Verfahrensschritt a) einen die Behältervorläuferöffnung bildenden Mündungsbereich beinhaltet, wobei die Behälterschicht in dem Verfahrensschritt b) mindestens in dem gesamten Mündungsbereich mit der ersten Polymerzusammensetzung oder mit der weiteren Polymerzusammensetzung oder mit beiden überlagert wird.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 38 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 38 ausgestaltet, wobei die Behälterschicht in dem Verfahrensschritt a) eine mittlere Dicke in einem Bereich von 100 bis 2000 µm, bevorzugt von 150 bis 1800 µm, bevorzugter von 200 bis 1500 µm, noch bevorzugter von 250 bis 1300 µm, am bevorzugtesten von 300 bis 1000 µm, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 39 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 38 ausgestaltet, wobei die Behälterschicht in dem Verfahrensschritt a) an keiner Stelle dünner als 100 µm, bevorzugt als 150 µm, bevorzugter als 200 µm, bevorzugter als 250 µm, bevorzugter als 300 µm, bevorzugter als 400 µm, noch bevorzugter als 450 µm, am bevorzugtesten als 500 µm, ist. Das Fehlen derartiger Dünnstellen in der Behälterschicht erhöht die mechanische Stabilität des Behälters, insbesondere gegen Stauchungen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 40 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 39 ausgestaltet, wobei der Behältervorläufer in dem Verfahrensschritt a) eine Stauchfestigkeit in einem Bereich von 100 bis 250 N, bevorzugt von 150 bis 250 N, hat.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behälters 2, erhältlich aus dem Behältervorläufer durch das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen. Der erfindungsgemäße Behälter 2 weist in einer bevorzugten Ausführungsform die Merkmale des erfindungsgemäßen Behälters 1 gemäß einer seiner Ausführungsformen auf.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Vorrichtung 1, beinhaltend als Bestandteile

A) eine Halteeinrichtung, beinhaltend einen Formkörper, der dazu angeordnet und ausgebildet ist, einen Behältervorläufer zu halten, wobei der Behältervorläufer eine einen Behältervorläuferinnenraumteilweise umgebende Behältervorläuferwandung beinhaltet, wobei die Behältervorläuferwandung
1. a. eine Behältervorläuferöffnung aufweist, und
2. b. eine Behälterschicht, beinhaltend eine Vielzahl von Partikeln, beinhaltet, wobei der Behältervorläuferinnenraum
  1. i. in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe des Behältervorläuferinnenraums einen maximalen Durchmesser hat, und
  2. ii. in Richtung von der Ebene zu der Behältervorläuferöffnung mindestens abschnittsweise einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser des Behältervorläuferinnenraums; und
B) eine Abgabeeinrichtung, die dazu angeordnet und ausgebildet ist, eine Polymerzusammensetzung so abzugeben, dass die Behälterschicht mindestens teilweise mit der Polymerzusammensetzung überlagert wird.

Bevorzugt beinhaltet die Behälterschicht keine Faltung sowie keinen Falz. Bevorzugt sind die Abgabeeinrichtung und die Halteeinrichtung dazu angeordnet und ausgebildet, die Behälterschicht auf einer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Seite mindestens teilweise mit der Polymerzusammensetzung zu überlagern. Alternativ oder zusätzlich sind die Abgabeeinrichtung und die Halteeinrichtung dazu angeordnet und ausgebildet, die Behälterschicht auf einer dem Behältervorläuferinnenraum zugewandten Seite mindestens teilweise mit der Polymerzusammensetzung zu überlagern. Bevorzugt ist die Abgabeeinrichtung gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens 1 ausgebildet. Eine besonders bevorzugte Vorrichtung ist eine Pulverbeschichtungsanlage.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist die Vorrichtung 1 nach ihrer Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Halteeinrichtung und die Abgabeeinrichtung dazu angeordnet und ausgebildet sind, die Behälterschicht auf einem Anteil in einem Bereich von 1 bis 100 %, bevorzugter von 1 bis 90 %, bevorzugter von 1 bis 80 %, bevorzugter von 1 bis 70 %, bevorzugter von 1 bis 60 %, bevorzugter von 1 bis 50 %, noch bevorzugter von 1 bis 40 %, noch bevorzugter von 1 bis 30 %, noch bevorzugter von 3 bis 20 %, am bevorzugtesten von 5 bis 15 %, jeweils ihrer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Oberfläche mit der Polymerzusammensetzung zu überlagern.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist die Vorrichtung 1 nach ihrer Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei die Halteeinrichtung und die Abgabeeinrichtung dazu angeordnet und ausgebildet sind, die Behälterschicht auf einem Anteil in einem Bereich von 50 bis 100 %, bevorzugter von 60 bis 100 %, bevorzugter von 70 bis 100 %, bevorzugter von 80 bis 100 %, noch bevorzugter von 90 bis 100 %, am bevorzugtesten von 95 bis 100 %, jeweils ihrer dem Behältervorläuferinnenraum zugewandten Oberfläche mit der Polymerzusammensetzung zu überlagern.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist die Vorrichtung 1 nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei die Behältervorläuferwandung einen die Behältervorläuferöffnung bildenden Mündungsbereich beinhaltet, wobei die Halteeinrichtung und die Abgabeeinrichtung dazu angeordnet und ausgebildet sind, die Behälterschicht auf ihrer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Seite mindestens in dem gesamten Mündungsbereich mit der Polymerzusammensetzung zu überlagern.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist die Vorrichtung 1 nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 4 ausgestaltet, wobei der Formkörper geerdet ist. Bevorzugt ist der Formkörper elektrisch leitfähig ausgebildet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist die Vorrichtung 1 nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 5 ausgestaltet, wobei der Formkörper dazu angeordnet und ausgebildet ist, den Behältervorläufer so zu halten, dass die Behältervorläuferwandung auf mindestens 50 %, bevorzugt mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, am bevorzugtesten mindestens 85 %, jeweils ihrer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Oberfläche einen Abstand von weniger als 1000 µm, bevorzugt weniger als 100 µm, bevorzugter weniger als 10 µm, von dem Formkörper hat. Bevorzugt ist der Formkörper dazu angeordnet und ausgebildet, die Behältervorläuferwandung auf dem vorgenannten Anteil ihrer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Oberfläche zu kontaktieren. Hier ist der Formkörper vorzugsweise hülsenförmig oder becherförmig zum Aufnehmen des Behältervorläufers, so dass der Formkörper den Behältervorläufer teilweise umgibt, ausgestaltet. Bevorzugt ist der Formkörper elektrisch leitfähig ausgebildet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist die Vorrichtung 1 nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 6 ausgestaltet, wobei die Polymerzusammensetzung eine Vielzahl von Polymerpartikeln beinhaltet. In dem Zusammengang dieser Ausführungsform ist die Polymerzusammensetzung vorzugsweise eine Dispersion oder ein Pulver. Im Fall des Pulvers besteht die Polymerzusammensetzung bevorzugt aus der Vielzahl von Polymerpartikeln. Ferner in dem Fall des Pulvers ist die Vorrichtung bevorzugt dazu ausgebildet, die Behälterschicht durch ein Pulverbeschichten zu überlagern. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Polymerzusammensetzung einen Flüssigkeitsgehalt von weniger als 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Polymerzusammensetzung auf.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist die Vorrichtung 1 nach ihrer Ausführungsform 7 ausgestaltet, wobei die Vielzahl von Polymerpartikeln eine Partikelgrößenverteilung mit einem D₅₀ in einem Bereich von 10 bis 100 µm, bevorzugt von 10 bis 90 µm, bevorzugter von 20 bis 80 µm, am bevorzugtesten von 30 bis 70 µm, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist die Vorrichtung 1 nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 6 ausgestaltet, wobei die Polymerzusammensetzung eine Polymeremulsion beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist die Vorrichtung 1 nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 9 ausgestaltet, wobei die Polymerzusammensetzung ein Polymer zu einem Anteil in einem Bereich von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 90 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerzusammensetzung, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist die Vorrichtung 1 nach ihrer Ausführungsform 10 ausgestaltet, wobei das Polymer eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Polykondensat, einem Polyolefin, und einem Polyvinylalkohol, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon, ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist die Vorrichtung 1 nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 11 ausgestaltet, wobei der Formkörper um eine Achse rotierbar gelagert ist, wobei die Halteeinrichtung ferner eine Antriebseinheit beinhaltet, die dazu angeordnet und ausgebildet ist, den Formkörper um die Achse zu rotieren. Bevorzugt ist die Antriebseinheit dazu angeordnet und ausgebildet, den Formkörper mit einer Geschwindigkeit in einem Bereich von 500 bis 2000 Umdrehungen pro Minute, bevorzugt von 1000 bis 2000 Umdrehungen pro Minute, bevorzugter von 1200 bis 2000 Umdrehungen pro Minute, am bevorzugtesten von 1400 bis 1800 Umdrehungen pro Minute, um die Achse zu rotieren.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist die Vorrichtung 1 nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 12 ausgestaltet, wobei die Abgabeeinrichtung mindestens eine Düse beinhaltet. Die Düse dient hierbei vorzugsweise einem Zerstäuben der Polymerzusammensetzung. Hierdurch kann insbesondere bevorzugt im Fall des Pulverbeschichtens mit der Polymerzusammensetzung als Pulver eine möglichst homogene Pulverwolke erhalten werden. Eine bevorzugte Düse ist eine ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer Pralltellerdüse, einer Flachstrahldüse, einer Fingerdüse, und einer Rotationsglocke, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Im Fall des Pulverbeschichtens mit der Polymerzusammensetzung als Pulver wird die Düse vorzugsweise passend zur Methode des elektrischen Aufladens des Pulvers gewählt. Vorzugsweise ist die Abgabeeinrichtung als Lanze ausgebildet, wobei die Lanze an einer Stirnfläche mindestens eine Düse, bevorzugt eine Vielzahl von Düsen, und auf ihrer Mantelfläche mindestens eine Düse, bevorzugt mindestens eine entlang eines Umfangs der Mantelfläche um die Lanze umlaufende, bevorzugt schlitzförmige Düse, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist die Vorrichtung 1 nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 13 ausgestaltet, wobei die Abgabeeinrichtung relativ zu dem Formkörper verschiebbar angeordnet und ausgebildet ist, so dass die Abgabeeinrichtung mindestens teilweise, vorzugsweise durch die Behälteröffnung, in den Behältervorläuferinnenraum des von dem Formkörper gehaltenen Behältervorläufers eingeführt werden kann.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist die Vorrichtung 1 nach ihrer Ausführungsform 14 ausgestaltet, wobei die Abgabeeinrichtung mit einer Geschwindigkeit in einem Bereich von 0,5 bis 100 m/s, bevorzugt von 5 bis 100 m/s, bevorzugter von 10 bis 100 m/s, relativ zu dem Formkörper verschiebbar angeordnet und ausgebildet ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 ist die Vorrichtung 1 nach ihrer Ausführungsform 14 oder 15 ausgestaltet, wobei die Abgabeeinrichtung in einer Richtung verschiebbar angeordnet und ausgebildet ist, wobei der Behältervorläuferinnenraum in der Richtung eine Ausdehnung hat, wobei die Abgabeeinrichtung so verschiebbar angeordnet und ausgebildet ist, dass die Abgabeeinrichtung zu 50 bis 95 %, bevorzugt zu 60 bis 95 %, bevorzugter zu 70 bis 90 %, der Ausdehnung in den Behältervorläuferinnenraum eingeführt werden kann.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist die Vorrichtung 1 nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 16 ausgestaltet, wobei die Vorrichtung zusätzlich eine Aufladeeinrichtung beinhaltet, wobei die Aufladeeinrichtung dazu angeordnet und ausgebildet ist, die Polymerzusammensetzung gegenüber dem Formkörper elektrisch aufzuladen. Eine bevorzugte Aufladeeinrichtung ist dazu angeordnet und ausgebildet, die Polymerzusammensetzung gegenüber dem Formkörper durch Anlegen einer Hochspannung oder durch Reibung oder durch beides elektrisch aufzuladen. Ein elektrisches Aufladen durch Anlegen einer Hochspannung erfolgt bevorzugt als Koronaaufladung oder durch Ionisation oder beides, wobei Ionisation bevorzugt ist. Bevorzugt ist die Aufladeeinrichtung dazu angeordnet und ausgebildet eine Hochspannung an der Abgabeeinrichtung anzulegen. Ein bevorzugtes elektrisches Aufladen durch Reibung erfolgt als triboelektrisches Aufladen oder als elektrokinetisches Aufladen oder beides. Bevorzugt ist die Aufladeeinrichtung zu einem oder mehreren der vorgenannten Auflademethoden angeordnet und ausgebildet. Dies ist insbesondere dann bevorzugt, wenn die Polymerzusammensetzung eine Vielzahl von Polymerpartikeln beinhaltet, bevorzugter daraus besteht, ganz besonders wenn die Polymerzusammensetzung ein Pulver ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist die Vorrichtung 1 nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 17 ausgestaltet, wobei die Vorrichtung zusätzlich eine Heizeinrichtung beinhaltet, wobei die Heizeinrichtung dazu angeordnet und ausgebildet ist, eine Temperatur der die Behälterschicht überlagernden Polymerzusammensetzung zu erhöhen. In einer bevorzugten Ausführungsform hat die Polymerzusammensetzung eine Schmelztemperatur, wobei die Heizeinrichtung dazu angeordnet und ausgebildet ist, die die Behälterschicht überlagernde Polymerzusammensetzung auf oder über die Schmelztemperatur zu erhöhen. In einer bevorzugten Ausgestaltung hat die Polymerzusammensetzung eine Schmelztemperatur, wobei die Heizeinrichtung dazu angeordnet und ausgebildet ist, die die Behälterschicht überlagernde Polymerzusammensetzung auf eine Temperatur von nicht mehr als 15 °C, bevorzugt nicht mehr als 10 °C, über die Schmelztemperatur zu erhöhen. In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist die Heizeinrichtung dazu angeordnet und ausgebildet ist, die die Behälterschicht überlagernde Polymerzusammensetzung auf eine Temperatur von nicht mehr als 200 °C, bevorzugt nicht mehr als 180 °C, zu erhöhen. Die vorgenannten Angaben sind besonders bevorzugt in dem Fall, dass die Polymerzusammensetzung eine Vielzahl von Polymerpartikeln beinhaltet oder daraus besteht. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Heizeinrichtung dazu angeordnet und ausgebildet, die Temperatur der die Behälterschicht überlagernden Polymerzusammensetzung so zu erhöhen, dass ein Flüssigkeitsgehalt der Polymerzusammensetzung verringert werden kann. Dies ist besonders bevorzugt in dem Fall, dass die Polymerzusammensetzung eine Dispersion oder eine Polymeremulsion beinhaltet oder daraus besteht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist die Vorrichtung 1 nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 18 ausgestaltet, wobei die Vorrichtung zu einem Durchführen des Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen ausgebildet ist. Ferner bevorzugt ist das Verfahren 1 in einer bevorzugten Ausgestaltung dazu ausgestaltet, mit der Vorrichtung 1 nach einer ihrer Ausführungsformen durchgeführt zu werden.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 2, beinhaltend als Verfahrensschritte,

I) ein Bereitstellen des Behälters 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen;
II) ein Befüllen des Behälters mit einem Fluid; und
III) ein Verschließen des Behälters durch Verbinden des Behälters mit einem Verschluss.

Die Verfahrensschritte II) und III) werden bevorzugt in einer Füllmaschine durchgeführt. Vor dem Verfahrensschritt II) wird der Behälter vorzugsweise mindestens teilweise, bevorzugt auf der dem Behälterinnenraum zugewandten Oberfläche der Behälterwandung, sterilisiert.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 2 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der Verschluss mindestens teilweise mit dem Behälter versiegelt wird. Bevorzugt wird der Verschluss mittels der Polymeraußenschicht oder der Polymerinnenschicht oder beider als Siegelmittel mit dem Behälter versiegelt.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters, erhältlich durch das Verfahren 2 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2. Der erfindungsgemäße geschlossene Behälter weist in einer bevorzugten Ausführungsform die Merkmale des erfindungsgemäßen Behälters 1 gemäß einer seiner Ausführungsformen auf.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 1 einer Füllmaschine zu einem Befüllen und Verschließen des Behälters 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen. Vorzugsweise wird die Füllmaschine zu einem Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens 2 nach einer seiner Ausführungsformen verwendet. Als Füllmaschine wird hierbei eine Maschine oder eine Automat bezeichnet, der zum Abfüllen eines Fluids, vorzugsweise eines Nahrungsmittels oder eines Arzneimittels oder beides, in eine Vielzahl der erfindungsgemäßen Behälter ausgebildet ist. Ferner ist die Füllmaschine vorzugsweise zu einem Verschließen der Behälter nach dem Befüllen ausgebildet. Hierbei erfolgt das Befüllen oder Verschließen oder beides vorzugsweise weitestgehend automatisiert.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 2 des Behälters 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen, zum Lagern eines Fluids, bevorzugt eines Nahrungsmittels oder eines Arzneimittels oder beides. Das Lagern erfolgt hierbei bevorzugt bei einer Umgebungstemperatur in einem Bereich von 1 bis 18 °C, bevorzugter von 3 bis 15 °C, am bevorzugtesten von 5 bis 15 °C. Ferner kann das Lagern hierbei längerfristig in einem Warenlager, oder auch zum Anbieten in einem Verkaufsraum, oder zum Transportieren des Behälters erfolgen.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 3 einer Polymerzusammensetzung zu einem mindestens teilweisen Beschichten einer einen Behältervorläuferinnenraum eines Behältervorläufers teilweise umgebenden Behältervorläuferwandung, wobei die Behältervorläuferwandung

a. eine Behältervorläuferöffnung aufweist, und
b. eine Behälterschicht, beinhaltend eine Vielzahl von Partikeln, beinhaltet, wobei der Behältervorläuferinnenraum
1. i. in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe des Behältervorläuferinnenraums einen maximalen Durchmesser hat, und
2. ii. in Richtung von der Ebene zu der Behältervorläuferöffnung mindestens abschnittsweise einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser des Behältervorläuferinnenraums.

Bevorzugt ist die Behälterschicht gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Behälters 1 oder des erfindungsgemäßen Verfahrens 1 ausgebildet. Zusätzlich oder alternativ ist die Polymerzusammensetzung bevorzugt gemäß der ersten Polymerzusammensetzung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens 1 ausgestaltet. Zusätzlich oder alternativ ist der Behältervorläufer bevorzugt gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens 1 ausgestaltet. Bevorzugt ist das mindestens teilweise Beschichten ein Pulverbeschichten. Bevorzugt beinhaltet die Behälterschicht keine Faltung sowie keinen Falz.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist die Verwendung 3 nach ihrer Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei das Beschichten auf einer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Seite der Behältervorläuferwandung erfolgt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist die Verwendung 3 nach ihrer Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei das Beschichten auf einer dem Behältervorläuferinnenraum zugewandten Seite der Behältervorläuferwandung erfolgt.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 4 einer Pulverbeschichtungsanlage zu einem mindestens teilweisen Beschichten einer einen Behältervorläuferinnenraum eines Behältervorläufersteilweise umgebenden Behältervorläuferwandung mit einer Polymerschicht,
wobei die Behältervorläuferwandung

a. eine Behältervorläuferöffnung aufweist, und
b. eine Behälterschicht, beinhaltend eine Vielzahl von Partikeln, beinhaltet, wobei der Behältervorläuferinnenraum
1. i. in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe des Behältervorläuferinnenraums einen maximalen Durchmesser hat, und
2. ii. in Richtung von der Ebene zu der Behältervorläuferöffnung mindestens abschnittsweise einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale

Durchmesser des Behältervorläuferinnenraums.
Bevorzugt erfolgt das Beschichten auf einer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Seite der Behältervorläuferwandung oder auf einer dem Behältervorläuferinnenraum zugewandten Seite der Behältervorläuferwandung oder auf beiden. Bevorzugt ist die Behälterschicht gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Behälters 1 oder des erfindungsgemäßen Verfahrens 1 ausgebildet. Zusätzlich oder alternativ ist der Behältervorläufer bevorzugt gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens 1 ausgestaltet.
Eine bevorzugte Pulverbeschichtungsanlage beinhaltet eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer Abgabeeinrichtung, einer Halteeinrichtung, und einer Aufladeeinrichtung, jeweils gemäß einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Die Polymerschicht ist bevorzugt gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Behälters 1 oder des erfindungsgemäßen Verfahrens 1 ausgebildet. Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zu einem mindestens teilweisen Beschichten der Behälterschicht des Behälters. Ein bevorzugtes Beschichten ist ein Pulverbeschichten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist die Verwendung 3 nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei die Partikel der Vielzahl von Partikeln Fasern sind. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist die Verwendung 4 nach ihrer Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Partikel der Vielzahl von Partikeln Fasern sind.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist die Verwendung 3 nach ihrer Ausführungsform 4 ausgestaltet, wobei die Fasern Pflanzenfasern sind. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist die Verwendung 4 nach ihrer Ausführungsform 2 ausgestaltet, wobei die Fasern Pflanzenfasern sind.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist die Verwendung 3 nach ihrer Ausführungsform 4 oder 5 ausgestaltet, wobei die Fasern einen Zellstoff oder einen Holzstoff oder beides beinhalten, bevorzugt daraus bestehen. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist die Verwendung 4 nach ihrer Ausführungsform 2 oder 3 ausgestaltet, wobei die Fasern einen Zellstoff oder einen Holzstoff oder beides beinhalten, bevorzugt daraus bestehen.
Merkmale, welche in einer erfindungsgemäßen Kategorie als bevorzugt beschrieben sind, beispielsweise nach dem Behälter 1, sind ebenso in einer Ausführungsform der weiteren erfindungsgemäßen Kategorien, beispielsweise einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens 1, bevorzugt.
Behälter
Für den erfindungsgemäßen Behälter kommt grundsätzlich jede dem Fachmann bekannte und im Zusammenhang mit der Erfindung, insbesondere für Nahrungsmittel- oder Arzneimittelbehälter, geeignet erscheinende Behälterform in Betracht. Hierbei ist der erfindungsgemäße Behälter, insbesondere durch das Vorhandensein der Behälterschicht, formstabil und starr ausgebildet. Ein Behälter ist ein Gegenstand, der in seinem Inneren einen Hohlraum aufweist, der insbesondere dem Zweck dient, seinen Inhalt von seiner Umwelt zu trennen. Ein Gefäß ist ein Gegenstand mit einer steifen und starren Hülle, die einen Inhalt unterschiedlicher Konsistenz fassen kann. Demnach ist grundsätzlich zwischen Behältern und Gefäßen zu unterscheiden. Ein Behälter ist bevorzugt für ein Medium, für das er konstruiert ist, relativ dicht, nicht zwingend jedoch für andere Medien. Der erfindungsgemäße Behälter ist bevorzugt ein Behälter für ein Fluid. Ein bevorzugtes Fluid ist hierbei ein Granulat oder eine Flüssigkeit, wobei eine Flüssigkeit besonders bevorzugt ist. Ferner ist der erfindungsgemäße Behälter bevorzugt auch ein Gefäß. Bevorzugt beinhaltet die Behälterwandung eine Behälteröffnung. Die Behälteröffnung ist bevorzugt dazu angeordnet und ausgebildet, einen Inhalt des Behälters aus dem Behälterinnenraum zu entnehmen, vorzugsweise durch ein Ausgießen oder eine Ausschütten oder beides. Hierbei liegt ein Verhältnis eines Flächeninhalts einer Öffnungsfläche der Behälteröffnung zu einem Flächeninhalt einer gesamten von dem Behälterinnenraum abgewandten Oberfläche der Behälterwandung vorzugsweise in einem Bereich von 0,001 bis 0,2. Ferner bevorzugt beinhaltet der Behältervorläufer eine Behältervorläuferöffnung, aus welcher die Behälteröffnung erhältlich ist. Hierbei liegt ein Verhältnis eines Flächeninhalts einer Öffnungsfläche der Behältervorläuferöffnung zu einem Flächeninhalt einer gesamten von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Oberfläche der Behältervorläuferwandung in einem Bereich von 0,001 bis 0,2.
Der erfindungsgemäße Behälter beinhaltet bevorzugt eine einen Behälterinnenraum teilweise umgebende Behälterwandung, wobei die Behälterwandung eine Behälteröffnung aufweist, wobei der Behälterinnenraum in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe des Behälterinnenraums einen maximalen Durchmesser hat, wobei der Behälterinnenraum in Richtung von der Ebene zu der Behälteröffnung mindestens abschnittsweise einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser des Behälterinnenraums. Die Höhe des Behälterinnenraums ist vorzugsweise eine größte Ausdehnung des Behälterinnenraums in einer kartesischen Raumrichtung. Ferner bevorzugt erstreckt sich die Höhe des Behälterinnenraums von der Behälteröffnung zu einem der Behälteröffnung gegenüberliegenden Abschnitt der Behälterwandung, welcher bevorzugt ein Boden des Behälters ist. Demnach verjüngt sich der Behälterinnenraum mindestens abschnittsweise in Richtung von der Ebene des maximalen Durchmessers des Behälterinnenraums zu der Behälteröffnung hin.
Besonders bevorzugt ist der erfindungsgemäße Behälter als Flasche ausgebildet. Auch der Behältervorläufer hat vorzugsweise bereits die Form einer Flasche. Gemäß den obigen Definitionen ist eine Flasche ein Behälter für ein Fluid und gleichzeitig auch ein Gefäß. Flaschen haben üblicherweise, aber nicht zwingend, im Verhältnis zu ihrer Höhe einen relativ geringen maximalen Außendurchmesser und einen flachen Boden. Der Boden ist vorzugsweise gegenüber einer Flaschenöffnung, welche im Fall der Flasche als Behälter die obige Behälteröffnung ist, gegenüber liegend angeordnet. Hierbei ist die Höhe der Flasche bevorzugt um einen Faktor von mindestens 2 mehr als ein maximaler Außendurchmesser der Flasche in einer Ebene senkrecht zu der Höhe. Der flache Boden ist bevorzugt dazu ausgebildet, die Flasche auf einer ebenen Unterlage mit stabilem Stand abstellen zu können. Flaschen weisen typischerweise einen Flaschenkorpus und einen Mündungsbereich auf. Der Flaschenkorpus ist dazu ausgebildet, ein Innenvolumen zur Aufnahme eines Fluids bereitzustellen. Hierzu bildet der Flaschenkorpus bevorzugt mindestens 80 % eines Volumens des Flascheninnenraums. Der Mündungsbereich bildet eine Flaschenöffnung, welche im Fall der Flasche als Behälter die obige Behälteröffnung ist. Ferner beinhaltet die Flasche oft, aber nicht zwingend, einen den Flaschenkorpus mit dem Mündungsbereich verbindenden Flaschenhals. Der Flaschenhals ist dazu ausgebildet, den Flaschenkorpus mit dem Mündungsbereich zu verbinden, so dass ein Fluid aus dem Flaschenkorpus in den Mündungsbereich fließen kann. Der Flaschenhals hat vorzugsweise an jeder Stelle einen geringeren Innendurchmesser als der Flaschenkorpus und ferner bevorzugt auch als der Mündungsbereich der Flasche. Hierbei kann der Innendurchmesser des Mündungsbereichs größer, kleiner oder gleich dem maximalen Innendurchmesser des Flaschenkorpus sein.
Die Behälterwandung oder die Behälterschicht oder beides des erfindungsgemäßen Behälters ist bevorzugt einstückig ausgebildet. In diesem Zusammenhang weist die Behälterwandung oder die Behälterschicht oder beides vorzugsweise keine Fügungsstelle auf. Hierbei ist eine Fügungsstelle ein Bereich, in dem im Sinne der Norm DIN 8580 zwei oder mehr separate Teile miteinander gefügt wurden. Hierzu kann die Fügungsstelle einen Stoff aufweisen, welcher zu dem Fügen als formloser Stoff verwendet wurde. Beispielhafte formlose Stoffe sind Klebstoffe und Siegelmittel. Beispielhafte Arten des Fügens sind Kleben, Siegeln und Verpressen. Eine Fügungsstelle ist oftmals ein länglicher, oftmals um den Behälter in seiner Längs- oder Querrichtung umlaufender, oder entlang seiner Höhe verlaufender Bereich, welcher auch als Naht bezeichnet wird. Ferner bevorzugt weist die Behälterwandung oder die Behälterschicht oder beide auch keine Fügungsstelle auf, an der ein Teil mit sich selbst gefügt wurde. Besonders bevorzugt ist der erfindungsgemäße Behälter als Flasche ausgebildet, deren Boden oder Mündungsbereich oder beides einstückig mit deren Flaschenkorpus ausgebildet ist. Ferner bevorzugt ist der Flaschenkorpus als solches einstückig ausgebildet. Weiterhin bevorzugt beinhaltet der Flaschenkorpus keine Fügungsstelle.
Mündungsbereich
Bevorzugt beinhaltet die Behälterwandung einen Mündungsbereich des Behälters. Dieser Mündungsbereich bildet insbesondere eine Öffnung, hierin auch Behälteröffnung genannt, des Behälters. Diese Öffnung ist bevorzugt zum Ausgießen oder Ausschütten oder beides eines Behälterinhalts ausgebildet. Im Fall einer Flasche als Behälter geht der Flaschenkorpus üblicherweise über einen Flaschenhals in den Mündungsbereich über. Der Mündungsbereich ist in diesem Fall gerade der Bereich der Behälterwandung, welcher die Öffnung des Behälters bildet. Oftmals beinhaltet der Mündungsbereich auf einer von dem Behälterinnenraum abgewandten Seite ein Gewinde zum Aufschrauben eines Deckels. Ferner kann der Mündungsbereich die Öffnung kranzförmig umschließen. Insbesondere ist der Mündungsbereich einer Flasche als Behälter der Bereich der Behälterwandung, der bei einem Trinken direkt aus der Flasche durch Ansetzen der Lippen an die Flasche üblicherweise mit den Lippen in Kontakt kommt. Der Mündungsbereich des Behälters ist vorzugsweise aus einem Mündungsbereich des Behältervorläufers erhältlich. Hierbei ist ferner bevorzugt die Behälteröffnung aus einer Behältervorläuferöffnung, welche in dem Mündungsbereich des Behältervorläufers durch die Behältervorläuferwandung gebildet ist, erhältlich.
Behälterwandung
Die Behälterwandung des erfindungsgemäßen Behälters ist als zwei- oder mehrschichtiger Verbund ausgebildet, der mindestens die Behälterschicht und die erste Polymerschicht als Schichten einer Schichtfolge umfasst. Eine Formulierung, in der eine Schichtfolge aufgezählte Schichten beinhaltet, bedeutet, dass zumindest die angegebenen Schichten in der angegebenen Reihenfolge vorliegen. Diese Formulierung besagt nicht zwingend, dass diese Schichten unmittelbar aufeinander folgen. Sofern nicht anders angegeben können in einer Schichtfolge die Schichten mittelbar, das heißt mit einer oder mindestens zwei Zwischenschichten, oder unmittelbar, das heißt ohne Zwischenschicht, aufeinander folgen. Dies ist insbesondere der Fall bei der Formulierung, in der eine Schicht eine andere Schicht überlagert. Eine Formulierung, in der zwei Schichten aneinander angrenzen oder eine der Schichten auf die andere beschichtet ist, besagt, dass diese beiden Schichten unmittelbar und somit ohne Zwischenschicht aufeinanderfolgen. Ferner sind aufeinander beschichtete Schichten miteinander verbunden. Zwei Schichten sind miteinander verbunden, wenn ihre Haftung aneinander über Van-der-Waals Anziehungskräfte hinausgeht.
Eine durch die Behälterwandung gebildete Kante umläuft vorzugsweise die Behälteröffnung des erfindungsgemäßen Behälters. Im Fall einer kreisrunden Behälteröffnung ist die Kante vorzugsweise als Kreisring ausgebildet. Die Kante ist nicht eindeutig einem Innen oder Außen des Behälters zuzuordnen. Es bleibt also offen, ob diese Kante dem Behälterinnenraum zugewandt oder von diesem abgewandt ist. Folglich kann diese Kante mit der Polymerinnenschicht oder der Polymeraußenschicht oder auch mit beiden überlagert sein. Ist die Behälterschicht an der Kante mit der Polymerinnenschicht oder der Polymeraußenschicht oder mit beiden überlagert, kann vorzugsweise ein Verschluss, bevorzugt in Form einer Folie, mittels der Polymerinnenschicht oder der Polymeraußenschicht oder beider als Siegelmittel mit dem Behälter durch Siegeln verbunden werden.
Behälterschicht
Die Behälterschicht des erfindungsgemäßen Behälters verleiht diesem eine starre Form und mechanische Stabilität. Hierbei gibt die Behälterschicht im Wesentlichen die Form des Behälters vor. Die Behälterschicht ist vorzugsweise die Schicht der Behälterwandung, welche als steife und starre Hülle dient, die den erfindungsgemäßen Behälter bevorzugt auch zu einem Gefäß macht. Ferner bevorzugt hat die Behälterschicht einen Metallanteil von weniger als 20 Gew.-%, bevorzugter weniger als 10 Gew.-%, am bevorzugtesten weniger als 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Behälterschicht. Besonders bevorzugt ist die Behälterschicht im Wesentlichen metallfrei. Für zu der Behälterschicht zusätzliche Schichten der Behälterwandung dient die Behälterschicht vorzugsweise als Träger, insbesondere für die Polymerschicht, insbesondere im Fall einer Ausgestaltung der Polymerschicht als Polymerinnenschicht oder als Polymeraußenschicht oder beides. Die Behälterschicht beinhaltet erfindungsgemäß bevorzugt keine Faltung und keinen Falz. Vorzugsweise würde die Behälterschicht bei einem Feuchtigkeitsgehalt von 7 Gew.-% bei dem Versuch diese Schicht um einen Winkel von 90° zu falten oder zu falzen brechen. Bevorzugt erstreckt sich die Behälterschicht über die gesamte Fläche der Behälterwandung. Besonders bevorzugt ist die Behälterschicht einstückig ausgebildet. In diesem Zusammenhang weist die Behälterschicht vorzugsweise keine Fügungsstelle auf. Besonders bevorzugt ist die Behälterschicht, ganz besonders bevorzugt einstückig, aus einer Pulpe als Zusammensetzung erhalten. Hierzu wurde die Pulpe bevorzugt mindestens teilweise entwässert, geformt, gepresst und erhitzt. Die Behälterschicht hat vorzugsweise eine Wasseraufnahme in einem Bereich von 0 bis 20 Gew.-%, bevorzugt von 0 bis 15 Gew.-%, bevorzugter von 0 bis 10 Gew.-%, ihres Trockengewichts. Bevorzugt hat die Behälterschicht eine mittlere Dichte in einem Bereich von 0,4 bis 2,0 g/cm³, bevorzugt von 0,4 bis 1,8 g/cm³, bevorzugter von 0,4 bis 1,6 g/cm³, bevorzugter von 0,4 bis 1,4 g/cm³, bevorzugter von 0,4 bis 1,2 g/cm³, bevorzugter von 0,4 bis 1,0 g/cm³, noch bevorzugter von 0,5 bis 0,9 g/cm³, am bevorzugtesten von 0,6 bis 0,8 g/cm³.
Partikel / Fasern
Als Partikel der Vielzahl von Partikeln in der Behälterschicht kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden Partikel in Betracht. Die Partikel sind bevorzugt längserstreckt ausgebildet. Bevorzugte Partikel sind Fasern. Als Fasern kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden Fasern, insbesondere alle in der Papier-, Karton- oder Pappeherstellung bekannten Fasern, in Betracht. Fasern sind lineare, längserstreckte Gebilde, die ein Verhältnis von Länge zu Durchmesser oder Dicke von mindestens 3 : 1 aufweisen. Bei einigen Fasern ist das vorgenannte Verhältnis nicht größer als 10 : 1. Bevorzugte Fasern sind Pflanzenfasern. Pflanzenfaser ist ein Sammelbegriff für Fasern pflanzlicher Herkunft. Pflanzenfasern kommen bei Pflanzen als Leitbündel im Stängel oder Stamm, der Rinde (etwa als Bast) und als Samen-Fortsätze vor. Eine Unterteilung erfolgt nach DIN 60001-1: 2001-05 Textile Faserstoffe - Teil 1: „Naturfasern und Kurzzeichen", Beuth Verlag, Berlin 2001, S. 2 in Samenfasern, Bastfasern und Hartfasern oder nach DIN EN ISO 6938: 2015-01 „Textilien - Naturfasern - Gattungsnamen und Definitionen", Beuth Verlag, Berlin 2015, S. 4. in Samenfasern, Bastfasern, Blattfasern und Fruchtfasern, die damit eine Aufteilung der Hartfasern vornimmt. Im Rahmen der Erfindung bevorzugte Fasern beinhalten einen Zellstoff oder einen Holzstoff oder beides, bevorzugt bestehen die Fasern daraus. Bevorzugte Fasern haben eine mittlere Faserlänge in einem Bereich von 0,5 bis 5 mm, bevorzugter von 0,5 bis 4 mm, bevorzugter von 1 bis 3 mm, am bevorzugtesten von 1 bis 2 mm.
Zellstoff
Als Zellstoff bezeichnet man üblicherweise die beim chemischen Aufschluss von Pflanzenfasern entstehende faserige Masse, die typischerweise vorwiegend aus Cellulose besteht.
Holzstoff
Als Holzstoff wird der Stoff bezeichnet, der üblicherweise für die Herstellung bestimmter Papiersorten verwendet wird. Er wird aus Holz gewonnen und enthält, anders als Zellstoff, üblicherweise größere Anteile an Lignin. Holzstoff kann durch Rotfärbung des enthaltenen Lignins mit salzsaurer Phloroglucinlösung nachgewiesen und so von Zellstoff unterschieden werden. Verwendet wurden dazu häufig auch Wursters Blau und Rot (nach Casimir Wurster) und Anilinsulfat. Der höhere Ligninanteil des Holzstoffs kann bei aus dem Holzstoff hergestelltem Papier (holzhaltiges Papier) zum Vergilben des Papiers führen. Das Holz, aus dem der Holzstoff gewonnen wird, besteht üblicherweise hauptsächlich aus Lignocellulose. Lignocellulose besteht aus Cellulosemolekülen, die zu Fasern zusammengelagert sind. Eine Matrix aus Lignin durchwirkt die Cellulose, so dass ein druck- und reißfester Verbund entsteht. Bei der Herstellung von Holzstoff erfolgt eine Zerfaserung des Holzes mit verschiedenen Verfahren. Die Herstellung von Holzstoff erfolgt durch mechanische und/oder thermische und/oder chemische Verfahren zum Holzaufschluss. Nach diesen Herstellungsarten unterscheidet man mechanischen Holzstoff (MP - mechanical pulp), welcher durch lediglich mechanische Verfahren zum Holzaufschluss hergestellt wird; und thermomechanischen Holzstoff (TMP - thermomechanical pulp), welcher durch Verfahren zum Holzaufschluss, die mechanische und thermische und optional auch chemische Schritte beinhalten, hergestellt wird. Die vorgenannten Verfahren zum Holzaufschluss, die mechanische und thermische und optional auch chemische Schritte beinhalten, werden auch als Refiner-Verfahren bezeichnet. Ein bevorzugter thermomechanischer Holzstoff ist ein chemithermo-mechanical pulp (CTMP). Zu den mechanischen Verfahren zum Holzaufschluss gehören insbesondere Schliff-Verfahren wie Holzschliff und Druckschliff. Im Rahmen der Erfindung bevorzugt ist mechanischer Holzstoff. Ein bevorzugter mechanischer Holzstoff ist ein Holzschliff oder ein Druckschliff oder beides. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt ist der Holzstoff aus einem Weichholz hergestellt. Weichholz bezeichnet im Unterschied zu Hartholz leichteres Holz, beispielsweise mit einer Darrdichte unter 0,55 g/cm³ (beispielsweise Weide, Pappel, Linde und fast alle Nadelholzgewächse). Ein besonders bevorzugtes Weichholz ist Fichtenholz. Der Begriff Weichholz sollte nicht mit dem englischen Begriff „softwood“ gleichgesetzt werden. „Softwood“ muss ins Deutsche korrekt mit Nadelholz übersetzt werden und bezeichnet somit in erster Linie die Herkunft des Holzes und nur indirekt die Holzeigenschaften, da es auch relativ harte Nadelhölzer gibt.
Polymer
Als das hierin beschriebene Polymer, das erste Polymer oder auch das weitere Polymer oder auch das Polymer der Polymerzusammensetzung, kommt jedes dem Fachmann bekannte und für den erfindungsgenäßen Einsatz geeignet erscheinende Polymer in Betracht. Das Polymer der Polymerinnenschicht ist besonders bevorzugt dazu geeignet in Kontakt mit einem Nahrungsmittel zu stehen. Polymere, die dem erfindungsgemäßen Behälter eine ausreichende Wasserdichtigkeit zum Aufbewahren von wässrigen Flüssigkeit in dem Behälter über einen Zeitraum von mehreren Wochen oder auch mehreren Monaten geeignet sind, sind hierin bevorzugt. Ferner bevorzugt ist das Polymer mittels eines geeigneten Verfahrens, beispielsweise durch Emulsions-, Dispersion- oder Pulverbeschichten, auf die Behälterschicht beschichtbar, so dass eine möglichst geschlossene und homogene Schicht erhalten wird. Hierbei ist das Pulverbeschichten besonders bevorzugt. Das Polymer ist vorzugsweise eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Polykondensat, einem Polyolefin, und einem Polyvinylalkohol, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Polyolefin ist ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen (PP) oder beides. Ein bevorzugtes Polykondensat ist ein Polyester oder Polyamid (PA) oder beides. Ein bevorzugter Polyester ist ein Polyalkylenterephtalat oder ein Polylactid (PLA, umgangssprachlich auch Polymilchsäure genannt) oder beides. Ein bevorzugtes Polyalkylenterephtalat ist ein Polybutylenterephtalat (PBT) oder ein Polyethylenterephtalat (PET). Ein bevorzugter Polyvinylalkohol ist ein Vinylalkohol-Copolymer. Ein bevorzugtes Vinylalkohol-Copolymer ist ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer (EVOH).
Behältervorläufer
Aus dem Behältervorläufer ist vorzugsweise der hierin beschriebene erfindungsgemäße Behälter 1 erhältlich, bevorzugt gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren 1, der Verwendung 3 oder 4. Der Behältervorläufer weist bevorzugt bereits im Wesentlichen die Form des aus dem Behältervorläufer herzustellenden Behälters auf. Insbesondere bevorzugt hat die Behälterschicht in dem Behältervorläufer im Wesentlichen bereits die Steifigkeit, die sie in dem daraus erhältlichen Behälter hat. Der Behältervorläufer beinhaltet bevorzugt eine einen Behältervorläuferinnenraum teilweise umgebende Behältervorläuferwandung, wobei die Behältervorläuferwandung eine Behältervorläuferöffnung aufweist, wobei der Behältervorläuferinnenraum in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe des Behältervorläuferinnenraums einen maximalen Durchmesser hat, wobei der Behältervorläuferinnenraum in Richtung von der Ebene zu der Behältervorläuferöffnung mindestens abschnittsweise einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser des Behältervorläuferinnenraums. Die Höhe des Behältervorläuferinnenraums ist vorzugsweise eine größte Ausdehnung des Behältervorläuferinnenraums in einer kartesischen Raumrichtung. Ferner bevorzugt erstreckt sich die Höhe des Behältervorläuferinnenraums von der Behältervorläuferöffnung zu einem der Behältervorläuferöffnung gegenüberliegenden Abschnitt der Behältervorläuferwandung, welcher bevorzugt ein Boden des Behältervorläufers ist. Demnach verjüngt sich der Behältervorläuferinnenraum mindestens abschnittsweise in Richtung von der Ebene des maximalen Durchmessers des Behältervorläuferinnenraums zu der Behältervorläuferöffnung hin. Der Bereich der Behältervorläuferwandung, welcher die Behältervorläuferöffnung bildet wird hierin auch als Mündungsbereich bezeichnet. Die Behältervorläuferwandung ist bevorzugt einstückig ausgebildet. In diesem Zusammenhang weist die Behältervorläuferwandung vorzugsweise keine Fügungsstelle auf. Was unter einer Fügungsstelle zu verstehen ist, ist oben zu dem Behälter beschrieben und gilt analog auch hier. Besonders bevorzugt ist der Behältervorläufer als Flasche ausgebildet, deren Boden oder Mündungsbereich oder beides einstückig mit deren Flaschenkorpus ausgebildet ist. Ferner bevorzugt ist der Flaschenkorpus als solches einstückig ausgebildet. Weiterhin bevorzugt beinhaltet der Flaschenkorpus keine Fügungsstelle. Weitere bevorzugte Formen sind oben zu dem Behälter beschrieben.
Fluid
Hierin wird unter einem Fluid ein fließfähiges Medium verstanden. Hierzu zählen insbesondere Flüssigkeiten; Gase; und granulare Materie wie Pulver, Puder oder Granulate; sowie Mischungen aus mindestens zwei der Vorgenannten. Ein bevorzugtes Fluid ist ein Nahrungsmittel oder ein Arzneimittel oder beides.
Partikelgrößenverteilung
Zum Spezifizieren der Partikelgrößenverteilung der Vielzahl von Partikeln der Polymerzusammensetzung wird hierin der D₅₀ verwendet. Der D₅₀ gibt den Partikeldurchmesser in µm an, für den 50 Gew.-% der Partikel der Vielzahl von Partikeln kleiner als dieser Partikeldurchmesser sind. Dabei ist der Partikeldurchmesser eine Länge der längsten Geraden, welche einen Anfangspunkt und einen Endpunkt auf der Oberfläche des Partikels hat, wobei die Gerade einen geometrischen Schwerpunkt des Partikels schneidet.
Faltung /Falz
Falzen ist das Herstellen einer scharfen Knickkante, welche Falz (auch Falzlinie oder Falzbruch) genannt wird. Im Fall des Falzens erfolgt dieses Herstellen mit Hilfe eines Werkzeugs oder einer Maschine. Wird die Knickkante ohne Werkzeuge erstellt, spricht man von Falten und bezeichnet die Knickkante als Faltung. Falten oder Falzen erfolgt typischerweise entlang von Rillungen oder Nuten. Durch das Falten / Falzen wird die entsprechende Schicht typischerweise entlang der Faltung / dem Falz in ihrer mechanischen Integrität derart geschwächt, dass an die Faltung / den Falz angrenzende Bereiche der Schicht scharniergelenkartig gegeneinander bewegt werden können, in dem ein durch die Bereiche eingeschlossener Winkel verringert wird. Hierbei kommen die Bereiche bei einem Winkel von 0° aufeinander zu liegen. Im Fall einer faserhaltigen Schichten sind die Fasern üblicherweise zumindest teilweise entlang der Faltung / dem Falz gebrochen. Die Behälterschicht beinhaltet erfindungsgemäß vorzugsweise keine Faltung und keinen Falz.
Verschluss
Als Verschluss für den erfindungsgemäßen Behälter oder den geschlossenen Behälter kommt jeder dem Fachmann bekannte und für den jeweiligen Behälter geeignet erscheinende Verschluss in Betracht. Hierbei kann der Verschluss ein- oder mehrteilig aufgebaut sein. Der Verschluss ist dazu ausgebildet, die Behälteröffnung des Behälters zu verschließen. Hierzu ist der Verschluss dazu ausgebildet, die Behälteröffnung zu überdecken und die Behälteröffnung überdeckend mit dem Behälter verbunden zu werden. Das Verbinden kann hier beispielsweise durch Aufschrauben, Siegeln oder auch Verpressen erfolgen. Ein bevorzugter Verschluss beinhaltet einen Deckel. Ein bevorzugter Deckel ist ein Schraubdeckel oder ein Kronkorken oder beides. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet der Verschluss vorzugsweise eine Folie. Die Folie besteht bevorzugt aus einem Kunststoff oder einem Metall oder beides und ist ferner bevorzugt mit dem Behälter verbunden, bevorzugter versiegelt oder geklebt oder beides. Hierbei kann die Folie insbesondere aus einem mehrschichtigen Verbund bestehen. Ein bevorzugter Deckel besteht aus einem Kunststoff oder einem Metall oder beides.
Pulverbeschichten
Das Pulverbeschichten ist ein Beschichtungsverfahren, bei dem ein Werkstoff mit einem Pulver, bevorzugt einem Polymerpulver, mittels elektrostatischer Anziehungskräfte beschichtet wird. Hierzu wird vorzugsweise eine elektrische Ladungsdifferenz zwischen der Polymerzusammensetzung und der Behälterschicht erzeugt. Dazu wird vorzugsweise die Polymerzusammensetzung elektrisch positiv oder negativ aufgeladen. Ferner ist bevorzugt der Formkörper hierbei geerdet und somit vorzugsweise auch der mit dem Formkörper kontaktierte, bevorzugt von dem Formkörper gehaltene, Behältervorläufer. Im Stand der Technik ist das Pulverbeschichten zum Beschichten leitfähiger und nicht saugfähiger, insbesondere metallischer, Materialien bekannt. Die erfindungsgemäße Behälterschicht ist als solche, insbesondere bei einer geringen Restfeuchte, jedoch vorzugsweise elektrisch nicht leitfähig und zudem saugfähig. Diese Eigenschaften sprechen für den Fachmann grundsätzlich gegen den Einsatz eines Pulverbeschichtungsverfahrens zum Überlagern der Polymerschicht auf die Behälterschicht. Zum einen muss der Fachmann, ob seines Fachwissens, davon ausgehen, dass die Polymerpartikel nicht ausreichend auf der Behälterschicht haften würden. Zum anderen und selbst wenn eine ausreichende Haftung erzielt werden könnte, müsste der Fachmann davon ausgehen, dass beim Aufschmelzen der Polymerpartikel diese Polymerschmelze von der Behälterschicht aufgesogen würde und somit keine Polymerschicht erhalten würde oder nur durch Einsatz einer größeren Menge Polymer, welche das Eigengewicht des Behälters unerwünscht groß werden ließe. Mittels bestimmter Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es überraschend gelungen, ein Pulverbeschichtungsverfahren vorteilhafterweise zum Überlagern der Polymerschicht anzuwenden.
Nahrungsmittel
Der vorliegende Behälter ist bevorzugt ein Nahrungsmittelbehälter. Als Nahrungsmittel kommen alle dem Fachmann bekannten Lebensmittel für den menschlichen Verzehr und auch Tierfutter in Betracht. Ein bevorzugtes Nahrungsmittel ist ein Fluid, also fließfähig. Fließfähig sind Flüssigkeiten; Gase; granulare Materie wie beispielsweise Pulver, Puder und Granulate; sowie Mischungen aus mindestens zwei der Vorgenannten. In der Flüssigkeit können hierbei auch Feststoffe vorhanden sein, beispielsweise aber nicht zwingend eine Suspension bildend. Eine bevorzugte Flüssigkeit ist ein Getränk, wie beispielsweise ein Saft, ein Nektar, ein Milchprodukt oder ein Softdrink. Eine weitere bevorzugte Flüssigkeit ist eine Soße oder eine Suppe. Die oben genannten Flüssigkeiten liegen vorzugsweise oberhalb vom 5 °C im flüssigen Aggregatzustand vor.
Hydrophobierungsmittel
Ein hierin bevorzugtes Hydrophobierungsmittel beinhaltet, ein Alkylketendimer (AKD) oder ein Alkenylbernsteinsäureanhydrid (Alkenylsuccinic anhydride - ASA) oder beides. Bevorzugt besteht das Hydrophobierungsmittel aus der vorgenannten Verbindung oder den vorgenannten Verbindungen.
Fließmittel
Ein bevorzugtes Fließmittel ist ein Polyamin, bevorzugt ein aliphatisches Polyamin. Ein solches ist beispielsweise als Eka ATC 4150 von Eka Chemicals kommerziell erhältlich. Das Fließmittel ist vorzugsweise ein Mittel, welches Fließeigenschaften der Zusammensetzung modifiziert. Das Fließmittel wird der Zusammensetzung vorzugsweise als wässrige Lösung zugegeben, bevorzugter als wässrige kationische Polymerlösung.
MESSMETHODEN
Die folgenden Messmethoden wurden im Rahmen der Erfindung benutzt. Sofern nichts anderes angegeben ist wurden die Messungen bei einer Umgebungstemperatur von 23°C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % durchgeführt.
Bestimmung des Feuchtigkeitsgehaltes (hierin auch Restfeuchte) der Zusammensetzung, der Rohlingswandung und der Behälterschicht
Der Feuchtigkeitsgehalt wird gemäß der Norm DIN EN ISO 287:2009-09 mit Hilfe eines Wärmeschranks bestimmt. Hierbei werden entweder 1000 ml der Zusammensetzung als Probe genommen, gewogen und im Wärmeschrank bei 105 °C bis zur Massekonstanz getrocknet, oder 10 Rohlinge oder 10 Behältervorläufer oder 10 Behälter gewogen und im Wärmeschrank bei einer Temperatur von 105 °C bis zur Massekonstanz getrocknet und der arithmetische Mittelwert über die 10 Rohlinge bzw. Behältervorläufer bzw. Behälter gebildet.
Anteil Feststoffe und feststoffbildende Additive
Zur Bestimmung des Anteils an Feststoffen in der Behälterschicht bzw. an Feststoffen und feststoffbildenden Additiven zusammen in der Zusammensetzung wird ebenfalls die Norm DIN EN ISO 287:2009-09 angewendet. Hierbei wird der Anteil der Partikel nach folgender Gleichung berechnet: $Gew {.-% der Partikel=m}_{1} / m_{0} \times 100$
Hierbei gehören insbesondere die Partikel der Vielzahl von Partikeln zu den Feststoffen.
Mittlere Schichtdicke einer Polymerschicht
Die Schichtdicke einer Probe mit einer Fläche von 0,5 cm² wird mittels Rasterelektronenmikroskop (REM) bestimmt. Hierzu wird per Handschnitt mit einer Klinge (Leica Microtome Blades 819) ein Querschnitt des zu bestimmenden Schichtaufbaus durchgeführt. Der Querschnitt wird mit Gold besputtert (Cressington 108auto von Cressington Scientific Instruments Ltd., Watford, UK) und anschließend im REM (Quanta 450, FEI Deutschland GmbH, Frankfurt) unter Hochvakuum (p < 7,0·10^-5 Pa) gemessen. Die Schichtdicken der einzelnen Schichten werden mit der Software „xT Microscope Control“, Version 6.2.11.3381, FEI Company, Frankfurt, Deutschland ermittelt und abgelesen. Zur Bestimmung der mittleren Dicke werden drei Proben entnommen, wie oben beschrieben die Schichtdicke in jeder Probe bestimmt und der arithmetische Mittelwert gebildet.
Mittlere Dicken und Dichten der Rohlingswandung und der Behälterschicht
Zur Bestimmung der mittleren Dicke und Dichte der Rohlingswandung und der Behälterschicht werden 5 Proben mit den Maßen ca. 1,5 cm × 1,5 cm aus der Rohlingswandung bzw. der Behälterschicht entnommen. Die mittlere Dicke und die Dichte der Rohlingswandung bzw. der Behälterschicht werden gemäß der Norm DIN EN ISO 534:2012-02 entsprechend des Anwendungsbereichs unter Punkt 1a) „Messung eines Einzelblattes von Papier oder pappe als Einzelblattdicke“ bestimmt. Hierbei wird die scheinbare Blattdichte d_S gemäß Punkt 10.3.1 der Norm als mittlere Dichte angegeben.
Stauchfestigkeit
Für diesen Test werden 5 Behälter vermessen. Die Prüfung dient der Ermittlung des Stauchwiderstands entlang der Längsachse des Behälters und kann zur Bewertung der Belastbarkeit von Behältern im statischen Fall der Lagerung und im dynamischen Fall des Transports herangezogen werden. Die Stauchdruckprüfung wird an den einzelnen Behältern entsprechend der DIN EN ISO 2233:2000 und der DIN EN ISO12048 durchgeführt. Als Messgerät wird ein TIRAtest 28025 (Tira GmbH; 96528 Schalkau, Deutschland) eingesetzt. Es wird der Mittelwert der maximalen Bruchlast (Lastwert) bestimmt. Dieser beschreibt den Wert, der zum Versagen der Behälter führt.
Wasserdampfpermeationsrate
Die Wasserdampfpermeationsrate wird bestimmt gemäß der Norm ASTM F1249-13. Der zu untersuchende Behälter wird auf einen Halter mit einem 2 Komponentenkleber (5 minute epoxy, ITW Devcon, Kiel, Germany) geklebt und mit dem Messgerät verbunden. Die Messfläche der Probe entspricht der inneren Fläche der Probe. Die Messungen werden bei einer Umgebungstemperatur von 23 °C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit auf der einen Seite der Probe von 50 % und auf der anderen Seite der Probe mit 0 % durchgeführt. Das Prüfgerät ist ein Permatran - W Model3/33 von Mocon, Neuwied, Deutschland. Für die Messungen werden Proben mit der Umgebungstemperatur verwendet. Weitere Einstellungen und Einflussfaktoren für die Messung - insbesondere die übrigen unter Punkt 12 der Norm ASTM F1249-13 aufgeführten - sind durch das verwendete Messgerät bzw. die ordnungsgemäße Verwendung und Wartung dessen gemäß Handbuch des Herstellers vorgegeben. Der erhaltene Wert der Wasserdampfpermeationsrate wird auf cm² Behälterwandung (Innenseite) und Jahr umgerechnet.
Wasseraufnahme der Behälterschicht
Das Wasserabsorptionsvermögen wird nach der Norm DIN EN ISO 535:2014 bestimmt. Hierbei wird das Verfahren gemäß den Vorgaben Cobb 600 durchgeführt, wobei die Prüffläche 16 cm² beträgt.
Mittlere Faserlänge
Zur Bestimmung der mittleren Faserlänge wird die Probe in Wasser aufgelöst und mit einem Metso Fractionator, Metso Germany GmbH, Leuna, Germany, analysiert.
D₅₀ einer Partikelgrößenverteilung
Die Partikelgrößenverteilung wird gemäß der Norm ISO 13320:2009 mit Hilfe eines Partikelgrößenanalysators SALD 7101 von Shimadzu, Duisburg, gemessen.
Die Erfindung wird im Folgenden durch Beispiele und Zeichnungen genauer dargestellt, wobei die Beispiele und Zeichnungen keine Einschränkung der Erfindung bedeuten. Ferner sind die Zeichnungen sofern nicht anders angegeben nicht maßstabsgetreu.
Pulpe
Es wird eine Pulpe mit einem Faseranteil von 0,6 Gew.-%, und Additiven mit einem Anteil von Eka DR25 SF Anteil (AKD von Eka Chemicals AB, Bohus, Schweden) von 0,02 Gew.-% und einem Anteil von EKA ATC 4160 Anteil (Polyamin von Eka Chemicals AB, Bohus, Schweden) von 0,0025 Gew.-% und einem Rest Wasser bereitgestellt. Die Fasern sind hierbei Holzschlifffaser mit einer mittleren Faserlänge von 1,5 mm.
Negativform des Behälterrohlings
Ferner wird eine Negativform eines Behälterrohlings des herzustellenden Behältervorläufers bereitgestellt. Der Behältervorläufer ist ein Vorläufer eines Behälters, der eine Flasche wie sie in 1 gezeigt ist, ist. Die Negativform des Behälterrohlings besteht aus Halbschalen, die jeweils einen zweiteiligen Aufbau haben. Jede Halbschale setzt sich auch einem Kunststoffträger mit einer Vielzahl von Bohrungen von mehreren Millimetern Durchmesser und einer darin eingesetzten Siebform aus einem Metallsieb mit 0,5 mm Maschenweite. Hierbei bildet die Siebform eine dem Forminnenraum zugewandte Oberfläche der Formwand, welche eine Kontaktfläche zu dem Behälterrohling darstellt. 17 zeigt eine Fotografie einer Halbschale der Negativform, wobei die Siebform aus der Kunststoffträger entnommen wurde.
Herstellung des Behälterrohlings
Die Halbschalen der Negativform werden zusammengesetzt und ein Gummischlauch als Zuleitung mit der Formöffnung verbunden, so dass Pulpe durch die Formöffnung in den Forminnenraum gepumpt werden kann. Zunächst werden 0,45 Liter der Pulpe durch die Formöffnung in den Forminnenraum eingebracht. Hierbei überschreitet die Strömungsgeschwindigkeit der Pulpe 200 mm/s nicht. Nachdem die Zuleitung dieser ersten Portion der Pulpe gestoppt wurde, wird Druckluft mit 6 bar in den Forminnenraum gepresst. Hierdurch das Wasser der Pulpe teilweise durch die Formwand aus dem Forminnenraum gedrückt und so die eingebrachte Pulpe teilweise entwässert. Dann werden weitere 0,45 Liter der Pulpe als weitere Portion wiederum über den Gummischlauch durch die Formöffnung in den Forminnenraum gepumpt. Auch hierbei wird eine maximale Strömungsgeschwindigkeit von 200 mm/s der Pulpe nicht überschritten. Erneut wird der Zufluss der Pulpe gestoppt und Druckluft mit 6 bar in den Forminnenraum gepresst, um die Pulpe im Forminnenraum weiter zu entwässern. Die Summe aus Faseranteil und Additivanteil der im Forminnenraum erhaltenen Masse, welche sich auf der Formwand abgelagert, hat beträgt nun 25 Gew.-%. Der Wassergehalt beträgt 75 Gew.-%. Diese Masse bildet die Rohlingswandung des Behälterrohlings. Sie hat eine mittlere Dichte von 0,2 g/cm³. Der Behälterrohling wird durch Trennen der beiden Halbschalen der Negativform des Behälterrohlings voneinander entformt.
Negativform des Behältervorläufers
Es wird eine Negativform des herzustellenden Behältervorläufers bereitgestellt. Die Negativform des Behältervorläufers besteht aus Halbschalen, die jeweils einem porösen Aluminium (erhältlich als AlSi₇Mg von Exxentis) bestehen. In dem Aluminium sind Kanäle zur Abfuhr von Wasser eingebracht. Die Kanäle haben einen Durchmesser von 0,3 mm. Ferner weist die Form eine Formöffnung auf, durch die der untenstehende Hohlkörper in den Rohlingsinnenraum eingeführt werden kann, wenn sich der Behälterrohling in dem Forminnenraum befindet. Ferner kann das unten beschriebene Formwerkzeug an den Mündungsbereich des sich in der Form befindenden Behälterrohlings durch die Formöffnung angreifen.
Formwerkzeug
Ferner wird ein Formwerkzeug bereitgestellt, welches zum Bilden des Mündungsbereichs des Behältervorläufers ausgebildet ist (siehe 12 bis 16). Hierzu weist das Formwerkzeug einen Außenring aus Aluminium auf, der konzentrisch einen Innenring aus Silikon umgibt. Die Rohlingswandung des Behälterrohlings kann in dem die Rohlingsöffnung bildenden Mündungsbereich des Behälterrohlings mit der Kante voran zwischen die beiden kreisrunden Ringe aufgenommen und so verpresst werden. Ferner beinhaltet das Formwerkzeug einen innerhalb des Innenrings angeordneten Hohlkörper mit einer elastisch verformbaren Wandung aus Kautschuk. Der Hohlkörper ist mit einer Zuführung versehen, über die Druckluft mit einigen bar in den Hohlkörper gepresst werden kann.
Herstellung des Behältervorläufers
Zunächst wird die Negativform des Behältervorläufers mittels einer elektrischen Heizung auf 170 °C vorgeheizt. Dann wird der wie oben beschrieben hergestellte Behälterrohling in die Negativform des Behältervorläufers eingebracht und die Halbschalen der Form zusammengesetzt. Nach dem Schließen der Form wird das Formwerkzeug auf die Form aufgesetzt wie in den 12 bis 16 gezeigt. Hierbei wird das Formwerkzeug mit einem Druck von 25 N/mm² auf den Behälterrohling gepresst. Hierdurch wird der Behälterrohling entlang seiner Höhe gepresst und diese dadurch auf 97 % der ursprünglichen Höhe des Behälterrohlings verringert. Ferner wird die Kante des Mündungsbereichs der Rohlingswandung zwischen dem Innenring und dem Außenring so aufgenommen, dass die Rohlingswandung mit der Kante von dem Formwerkzeug umschlossen wird. Hierdurch wird die Kante gepresst und so eine relativ glatte Oberfläche ohne abstehende Fasern erhalten. Der in den Rohlingsinnenraum wie in den 12 bis 16 gezeigt eingebrachte Hohlkörper wird mit 3 bar Druckluft aufgeblasen um somit für 90 Sekunden von innen gegen die Rohlingswandung mit einem Druck von 0,4 N/mm² gepresst. Der elastisch verformbare Hohlkörper aus Kautschuk drückt auch gegen den Innenring aus Silikon und formt so glatte Übergänge des Mündungsbereichs der Rohlingswandung. Gleichzeitig liegt auf der Außenseite der Formwand der Negativform des Behältervorläufers ein Vakuum von 0,8 bar an. Die Summe aus Faseranteil und Additivanteil der die Behältervorläuferwandung des nun entstandenen Behältervorläufers bildenden Behälterschicht beträgt 93 Gew.-% und der Feuchtigkeitsgehalt der Behälterschicht beträgt 7 Gew.-%. Die mittlere Dichte der Behälterschicht beträgt 0,75 g/cm³.
Beschichten
Das Beschichten erfolgt bei einer Umgebungstemperatur von 23°C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 %, so dass der Feuchtigkeitsgehalt des wie oben beschrieben erhaltenen Behälters konstant bei 7 Gew.-% bleibt. Der Behältervorläufer wird in eine Pulverbeschichtungsanlage des Typs Encore HD der Fa. Nordson, Erkrath, Deutschland, überführt. Diese Anlage beinhaltet eine Halteeinrichtung mit einem elektrisch leitfähigen Formkörper, der den Behältervorläufer aufnimmt und so hält. Der Formkörper ist geerdet und um eine Achse rotierbar gelagert. Die Halteeinrichtung beinhaltet ferner eine Antriebseinheit, die den Formkörper mit 1500 Umdrehungen pro Minute rotieren kann. Der Formkörper ist becherförmig ausgebildet zum Aufnehmen des Behältervorläufers, so dass der Formkörper den Behältervorläufer teilweise umgibt. Hierbei ist die Behältervorläuferwandung des in dem Formkörper aufgenommenen Behältervorläufers auf 70 % ihrer von dem Behältervorläuferinnenraum abgewandten Oberfläche mit dem geerdeten Formkörper kontaktiert. Weiter beinhaltet die Pulverbeschichtungsanlage eine Sprühlanze, die ein LDPE-Pulver abgibt. Diese Lanze weist eine Vielzahl von Düsen auf. Das LDPE-Pulver wird durch Anlegen einer Spannung von 25 kV an der Lanzenspitze elektrisch negativ aufgeladen und über die Düsen sowohl horizontal als auch vertikal zerstäubt. Die Lanze wird hierbei zu 90 % der Höhe des Behältervorläuferinnenraums mit einer Geschwindigkeit von 15 m/min in diesen eingeführt. Nachdem das LDPE-Pulver auf die Innenseite der Behälterschicht sowie die die Behältervorläuferöffnung umlaufende Kante aufgesprüht wurde wird der Behältervorläufer für 10 min in einem Backofen auf 185 °C erhitzt. Dabei entsteht aus der Pulverbeschichtung eine geschlossene Polymerinnenschicht, die die Behälterschicht auf ihrer Innenseite vollflächig, das heißt zu 100 %, mit einer Schichtdicke von 40 µm überlagert. Der so erhaltene Behälter wird nun wieder in die Halteeinrichtung überführt und statt des becherförmigen Formkörpers auf einem konischen Dorn befestigt. Mit der Lanze wird nun weiteres LDPE-Pulver bei einer elektrischen Spannung von 25 kV von außen auf den Mündungsbereich des Behälters, einschließlich der die Behälteröffnung umlaufenden Kante, aufgesprüht. Anschließend wird Behälter wieder für 10 min in dem Backofen auf 185 °C erhitzt. Dabei entsteht aus der soeben aufgebrachten Pulverbeschichtung eine geschlossene Polymeraußenschicht, die den Mündungsbereich des Behälters auf der Außenseite zu 15 % der Außenseite mit einer Schichtdicke von 40 µm überlagert.
Befüllen und Verschließen
Der wie oben beschrieben hergestellte Behälter wird in einer Füllmaschine des Typs Ermifill 24L, Fa. Ermi, Frankreich, sterilisiert und mit einem Joghurt gefüllt. Danach wird eine Aufreißlasche (Pull Tab) aus Aluminium durch Heißsiegeln mit den aufgebrachten Polymerschichten als Siegelmittel auf die die Behälteröffnung umlaufende Kante aufgesiegelt und so der Behälter verschlossen.
Es zeigen jeweils sofern nicht anders in der Beschreibung oder der jeweiligen Figur angegeben schematisch und nicht maßstabsgetreu:

1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behälters;
2 eine schematische Darstellung eines weiteren erfindungsgemäßen Behälters;
3 eine schematische Querschnittsdarstellung des erfindungsgemäßen Behälters der 2;
4 eine schematische Querschnittsdarstellung eines weiteren erfindungsgemäßen Behälters;
5 eine schematische Querschnittsdarstellung eines weiteren erfindungsgemäßen Behälters;
6 eine schematische Querschnittsdarstellung eines weiteren erfindungsgemäßen Behälters;
7 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Behälters;
8 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
9 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Befüllen und Verschließen eines Behälters;
10 ein Schema zur Herstellung eines Behälterrohlings;
11 ein Schema zur Herstellung eines Behältervorläufers;
12 ein weiteres Schema zur Herstellung des Behältervorläufers;
13 ein weiteres Schema zur Herstellung des Behältervorläufers;
14 ein weiteres Schema zur Herstellung des Behältervorläufers;
15 ein weiteres Schema zur Herstellung des Behältervorläufers;
16 ein weiteres Schema zur Herstellung des Behältervorläufers; und
17 eine Fotografie einer Halbschale der Negativform des Behälterrohlings in 10.

1 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behälters 100. Der Behälter 100 beinhaltet eine Behälterwandung 102, die einen Behälterinnenraum 101 teilweise umgibt. Die Behälterwandung 102 besteht wie in der eingekreisten Detaildarstellung angedeutet aus einer Schichtfolge folgender einander in Richtung von dem Behälterinnenraum 101 nach außen überlagernder Schichten: eine Polymerinnenschicht 105 aus PLA, eine Behälterschicht 103, und eine Polymeraußenschicht 104 aus Polyethylen. Hier ist die Polymeraußenschicht 105 die erfindungsgemäße erste Polymerschicht. Die Polymerinnenschicht 105 ist erfindungsgemäß die weitere Polymerschicht. Die Polymeraußenschicht 104 und die Polymerinnenschicht 105 sind jeweils vollflächig auf die Behälterschicht 103 beschichtet. Somit bedeckt die Polymeraußenschicht 104 die Behälterschicht 103 auf ihrer von dem Behälterinnenraum 101 abgewandten Seite vollflächig. Ferner bedeckt die Polymerinnenschicht 105 die Behälterschicht 103 auf ihrer dem Behälterinnenraum 101 zugewandten Seite vollflächig. Der Behälter 100 ist eine Flasche, die in einem Mündungsbereich 107 eine Behälteröffnung 106 aufweist. Der Mündungsbereich 107 ist über einen Flaschenhals 108 mit einem Flaschenkorpus 109 verbunden. Die Behälterschicht 103 besteht zu 92,9 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Behälterschicht 103, aus aus Fichtenholz als Holzschliff gewonnenen Fasern mit einer mittleren Faserlänge von 1,5 mm. Ferner hat die Behälterschicht 103 einen Feuchtigkeitsgehalt von 7 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Behälterschicht 103, und beinhaltet 0,1 Gew.-% Additive wie beispielsweise AKD und ASA als Hydrophobierungsmittel. Die Behälterschicht 103 beinhaltet keinerlei Faltung oder Falz. Der Behälter 100 beinhaltet die Polymeraußenschicht 104 zu einem Anteil von 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Behälters 100. Die Polymerinnenschicht 105 beinhaltet der Behälter 100 zu einem Anteil von 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Behälters 100. Der Behälterinnenraum 101 hat in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe 110 des Behälterinnenraums 101 einen maximalen Durchmesser 111, wobei der Behälterinnenraum 101 in Richtung von der Ebene zu der Behälteröffnung 106 durchgehend einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser 111 des Behälterinnenraums 101. Dies verdeutlichen in der 1 eingezeichnete, gestrichelte Hilfslinien.
2 zeigt eine schematische Darstellung eines weiteren erfindungsgemäßen Behälters 100. Auch dieser Behälter 100 ist als Flasche ausgebildet. Die Flasche beinhaltet wiederum eine Behälterwandung 102, die einen Behälterinnenraum 101 teilweise umgibt. Die Behälterwandung 102 besteht aus einer Schichtfolge folgender einander in Richtung von dem Behälterinnenraum 101 nach außen überlagernder Schichten: eine Polymerinnenschicht 105 aus EVOH, eine Behälterschicht 103, und eine Polymeraußenschicht 104 aus PET. Die Flasche weist in einem Mündungsbereich 107 eine Behälteröffnung 106 auf. Ferner ist der Mündungsbereich 107 mit einem Schraubgewinde 201 zum Aufschrauben eines Deckels als Verschluss versehen. Das Schraubgewinde 201 ist hierbei durch die Behälterschicht 103 geformt und mit der Polymeraußenschicht 104 beschichtet. Der Mündungsbereich 107 ist über einen Flaschenhals 108 mit einem Flaschenkorpus 109 verbunden. Die Behälterschicht 103 besteht zu 92,9 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Behälterschicht 103, aus aus Fichtenholz als Holzschliff gewonnenen Fasern mit einer mittleren Faserlänge von 1,5 mm. Ferner hat die Behälterschicht 103 einen Feuchtigkeitsgehalt von 7 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Behälterschicht 103, und beinhaltet 0,1 Gew.-% Additive wie beispielsweise AKD und ASA als Hydrophobierungsmittel, und Eka ATC 4150 von Eka Chemicals als Fließmittel. Die Behälterschicht 103 hat eine mittlere Dicke von 650 µm und ist an keiner Stelle der Behälterwandung 102 dünner als 300 µm. Ferner beinhaltet die Behälterschicht 103 keinerlei Faltung oder Falz. Die Polymerinnenschicht 105 hat eine mittlere Schichtdicke von 80 µm. Die Polymeraußenschicht 104 hat eine mittlere Schichtdicke von 50 µm. Der Behälterinnenraum 101 hat in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe 110 des Behälterinnenraums 101 einen maximalen Durchmesser 111, wobei der Behälterinnenraum 1017 in Richtung von der Ebene zu der Behälteröffnung 106, also im Bereich des Flaschenhalses 108 und des Mündungsbereichs 107, einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser 111 des Behälterinnenraums 101.
3 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung des erfindungsgemäßen Behälters 100 der 2. In der 3 ist zu sehen, dass die Polymeraußenschicht 104 und die Polymerinnenschicht 105 jeweils vollflächig auf die Behälterschicht 103 beschichtet sind. Hierbei ist die in der 3 obere Kante 301 der Behälterschicht 103, die um die Behälteröffnung 106 umläuft, mit der Polymeraußenschicht 104, nicht jedoch mit der Polymerinnenschicht 105 beschichtet. Da diese Kante 301 für die Verwendung hierin weder als dem Behälterinnenraum 101 zugewandt noch von diesem abgewandt angesehen wird, gilt die Polymerinnenschicht 105 als vollflächig beschichtet.
4 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines weiteren erfindungsgemäßen Behälters 100. Der Behälter 100 der 4 ist ausgebildet wie der Behälter 100 der 2. Abweichend von dem Behälter 100 der 2 überlagert die Polymeraußenschicht 104 hier die Behälterschicht 103 nicht vollflächig, sondern nur auf etwa 20 % der Oberfläche der Behälterschicht 103, die von dem Behälterinnenraum 101 abgewandt ist. Hier ist die Behälterschicht 103 insbesondere in dem gesamten Mündungsbereich 107 des Behälters 100 mit der Polymeraußenschicht 104 beschichtet.
5 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines weiteren erfindungsgemäßen Behälters 100. Der Behälter 100 der 5 ist ausgebildet wie der Behälter 100 der 2. Abweichend von dem Behälter 100 der 2 überlagert die Polymeraußenschicht 104 hier die Behälterschicht 103 nicht vollflächig, sondern nur auf etwa 30 % der Oberfläche der Behälterschicht 103, die von dem Behälterinnenraum 101 abgewandt ist. Hier ist die Behälterschicht 103 lediglich im Bereich des Flaschenkorpus 109 teilweise mit der Polymeraußenschicht 104 beschichtet. Eine solche Polymeraußenschicht 104 eignet sich insbesondere dazu, mit Informationen über den Behälterinhalt und Werbeinformationen bedruckt zu werden.
6 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines weiteren erfindungsgemäßen Behälters 100. Der Behälter 100 der 6 ist ausgebildet wie der Behälter 100 der 4. Abweichend von dem Behälter 100 der 4 überlagert die Polymeraußenschicht 104 hier die Behälterschicht 103 nicht vollflächig. Hier ist die Behälterschicht 103 lediglich auf ihrer die Behälteröffnung 106 umlaufenden Kante 301 im Mündungsbereich 107 mit der Polymeraußenschicht 104 beschichtet. Eine solche Polymeraußenschicht 104 eignet sich besonders als Siegelmittel zum Aufsiegeln einer die Behälteröffnung 106 überdeckenden Folie als Verschluss für den Behälter 100. Zusätzlich kann ein Deckel als weiterer Teil des Verschlusses auf den Behälter 100 geschraubt werden.
7 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 700 zum Herstellen eines Behälters 100. Das Verfahren 700 beinhaltet einen Verfahrensschritt a) 701: ein Herstellen eines Behältervorläufers 804. Hierbei wird eine Behältervorläuferwandung 805, welche aus einer Behälterschicht 103 besteht, aus einer Zusammensetzung, beinhaltend zu 99 Gew.-% Wasser, zu ca. 1 Gew.-% eine Vielzahl von Fasern, und zu weniger als 0,02 Gew.-% Additive wie Hydrophobierungs- und Fließmittel, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, hergestellt. Bei den Fasern handelt es sich um Holzschliff mit einer mittleren Faserlänge von 1,5 mm. Die Zusammensetzung wird auch Pulpe genannt. Die Zusammensetzung wird in eine Negativform 1001 eines Behälterrohlings 1005 gegeben, um den Behälterrohling 1005 zu erhalten. Details der Herstellung des Behälterrohlings 1005 sind im Zusammenhang mit der 10 erläutert. Dieser Behälterrohling 1005 wird in einer Heißpresseinrichtung 1100 mit einer Negativform 1101 des Behältervorläufers 804 heißgepresst, um einen Behältervorläufer 804 zu erhalten. Details des Heißpressens sind zu den 11 bis 16 beschrieben. Bei dem Heißpressen wird die Behälterschicht 103 nur soweit getrocknet, dass sie einen minimalen Feuchtigkeitsgehalt von 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Behälterschicht 103, nicht unterschreitet. Der so erhaltene Behältervorläufer 804 wird nicht weiter getrocknet, so dass der vorstehend genannte minimale Feuchtigkeitsgehalt zu keinem Zeitpunkt unterschritten wird. Die Behältervorläuferwandung 805 umgibt einen Behältervorläuferinnenraum 806, abgesehen von einer Behältervorläuferöffnung. In einem Verfahrensschritt b) 702 des Verfahrens 700 wird die Behälterschicht 103 auf ihrer von dem Behälterinnenraum 806 abgewandten Seite mit einer ersten Polymerzusammensetzung beschichtet. Hierbei hat die Behälterschicht 103 einen Feuchtigkeitsgehalt von 7 Gew.-%. Das Beschichten mit der ersten Polymerzusammensetzung erfolgt als Pulverbeschichten.
8 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 800. Diese beinhaltet eine Halteeinrichtung 801, beinhaltend einen Formkörper 802, der dazu angeordnet und ausgebildet ist, einen Behältervorläufer 804 zu halten. Der Behältervorläufer 804 beinhaltet eine einen Behältervorläuferinnenraum 806 mindestens teilweise umgebende Behältervorläuferwandung 805. Die Behältervorläuferwandung 805 besteht aus einer Behälterschicht 103 und weist eine Behältervorläuferöffnung 810 auf. Die Behälterschicht 103 besteht zu 92,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Behälterschicht 103, aus Fasern in Form von Holzschliff. Der Behältervorläuferinnenraum 806 hat in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe des Behältervorläuferinnenraums einen maximalen Durchmesser und in Richtung von der Ebene zu der Behältervorläuferöffnung 810 mindestens abschnittsweise einen Durchmesser, der weniger ist als der maximale Durchmesser des Behältervorläuferinnenraums 806.. Der Formkörper 802 besteht aus einem Metall und ist aus Halbschalen zusammengesetzt. Ferner ist der Formkörper 802 geerdet und um eine Achse 807 rotierbar gelagert. Die Halteeinrichtung 801 beinhaltet ferner eine Antriebseinheit (nicht dargestellt), die dazu angeordnet und ausgebildet ist, den Formkörper 802 um die Achse 807 mit 1500 Umdrehungen pro Minute zu rotieren. Der Formkörper 802 ist becherförmig zum Aufnehmen des Behältervorläufers 804, so dass der Formkörper 802 den Behältervorläufer 804 teilweise umgibt, ausgestaltet. Hierbei ist die Behältervorläuferwandung 805 des in dem Formkörper 802 wie dargestellt aufgenommenen Behältervorläufers 804 auf 100 % ihrer von dem Behältervorläuferinnenraum 806 abgewandten Oberfläche mit dem geerdeten Formkörper 802 kontaktiert. Weiter beinhaltet die Vorrichtung 800 eine Abgabeeinrichtung 803, die dazu angeordnet und ausgebildet ist, eine Polymerzusammensetzung so abzugeben, dass die Behälterschicht 103 mindestens teilweise mit der Polymerzusammensetzung überlagert wird. Die Abgabeeinrichtung 803 ist hier als eine Sprühlanze mit einer Vielzahl von Düsen 808 ausgebildet. Hierbei sind mehrere Düsen 808 auf einer Stirnfläche der Lanze und eine schlitzförmige, eine Mantelfläche der Lanze umlaufende Düse 808 auf der Mantelfläche angeordnet. Diese Lanze ist dazu ausgebildet, ein Pulver aus einer Vielzahl von elektrisch geladenen Polymerpartikeln über die Düsen 808 zu zerstäuben, um eine möglichst homogene Pulverwolke zu erhalten. Die Lanze ist relativ zu dem Formkörper 802 verschiebbar angeordnet und ausgebildet, so dass die Lanze mindestens teilweise in den Behältervorläuferinnenraum 806 des von dem Formkörper 802 gehaltenen Behältervorläufers 804 eingeführt werden kann. Hierbei ist die Lanze in einer Richtung verschiebbar angeordnet und ausgebildet, in der der Behältervorläuferinnenraum 806 eine Ausdehnung 809 hat. Die Lanze ist so verschiebbar angeordnet und ausgebildet, dass sie zu 90 % der Ausdehnung 809 in den Behältervorläuferinnenraum 806 eingeführt werden kann. Ferner sind die Halteeinrichtung 801 und die Abgabeeinrichtung 803 dazu angeordnet und ausgebildet, die Behälterschicht 103 vollflächig auf ihrer dem Behältervorläuferinnenraum 806 zugewandten Oberfläche mit der Polymerzusammensetzung zu beschichten. Zusätzlich beinhaltet die Vorrichtung 800 eine Aufladeeinrichtung (nicht dargestellt), die dazu angeordnet und ausgebildet ist, durch Anlegen einer Hochspannung an der Stirnfläche der Lanze das Pulver als Polymerzusammensetzung elektrisch negativ aufzuladen. Hierdurch kann das Pulver gegenüber dem geerdeten Formkörper 802 elektrisch geladen werden. Die Vorrichtung 800 ist zum Pulverschichten des Behältervorläufers 804 auf seiner dem Behältervorläuferinnenraum 806 zugewandten Oberfläche mit der Polymerzusammensetzung ausgebildet.
9 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 900 zum Befüllen und Verschließen eines Behälters 100. In einem Verfahrensschritt I) 901 wird der Behälter 100 der 6 bereitgestellt. Die folgenden Verfahrensschritte II) 902 und III) 903 werden in einer Füllmaschine durchgeführt. In dem Verfahrensschritt II) 902 wird der Behälter 100 durch seine Öffnung 106 mit einem Smoothie befüllt. In dem Verfahrensschritt III) 903 wird der so befüllte Behälter 100 verschlossen. Hierzu wird eine Aluminiumfolie durch Wärmesiegeln mit der Polymeraußenschicht 104 und der Polymerinnenschicht 105 als Siegelmittel über die Behälteröffnung 106 gesiegelt.
10 zeigt ein Schema zur Herstellung eines Behälterrohlings 1005. Zunächst wird eine Zusammensetzung bereitgestellt, die wie zur 7 angegeben zusammengesetzt ist. Die Zusammensetzung wird auch als Pulpe bezeichnet. Ferner wird eine Negativform 1001 des Behälterrohlings 1005 bereitgestellt. Die Negativform 1001 beinhaltet eine einen Forminnenraum 1002 teilweise umgebende Formwand 1003. Hierbei umgibt die Formwand 1003 den Forminnenraum 1002 insofern teilweise, als dass die Negativform 1001 eine Formöffnung 1006 beinhaltet, die den Forminnenraum 1002 mit einer Umgebung der Negativform 1001 verbindet. Der Forminnenraum 1002 hat in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe des Forminnenraums 1002 einen maximalen Durchmesser, wobei der Forminnenraum 1002 in Richtung von der Ebene zu der Formöffnung 1006 durchgängig einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser des Forminnenraums 1002, das heißt von der Ebene des maximalen Durchmessers zu der Formöffnung 1006 hin verjüngt sich der Forminnenraum 1002. Die Formwand 1003 weist eine Vielzahl von Öffnungen 1004 auf. Die Größe der Öffnungen 1004 ist so gewählt, dass die Formwand 1003 für das Wasser der Pulpe durchlässig ist, nicht jedoch für die Fasern der Pulpe, die eine mittlere Faserlänge von 1,5 mm haben. Der Aufbau der Formwand 1003 ist im Zusammenhang mit der 17 näher beschrieben. Zum Herstellen des Behälterrohlings 1005 wird eine erste Portion der Zusammensetzung in die Negativform 1001 eingebracht. Hierzu strömt die erste Portion der Pulpe durch die Formöffnung 1006 in den Forminnenraum 1002. Zeitlich hierzu überlappend trifft die eingeströmte Pulpe von innen auf die Formwand 1003, wobei das Wasser der ersten Portion zum Teil durch die Öffnungen 1004 passiert und so wieder aus dem ersten Forminnenraum 1002 entfernt wird. Dies wird durch einen von außen an der Formwand 1003 anliegenden Unterdruck unterstützt. Die Pfeile in der 10 zeigen hierzu den Fluss des Wassers. In den vorhergenannten Verfahrensschritten hat die erste Portion an keiner Stelle in dem Forminnenraum 1002 eine Strömungsgeschwindigkeit von mehr als 200 mm/s. Während das Wasser der ersten Portion der Pulpe teilweise den Forminnenraum 1002 wieder verlässt, können die Fasern der ersten Portion die Formwand 1003 nicht durch die Öffnungen 1004 passieren. Hierdurch lagern sich die Fasern auf der dem Forminnenraum 1002 zugewandten Seite der Formwand 1003 ab. Um die abgelagerte und teilweise entwässerte Pulpe weiter zu entwässern, wird Druckluft in den Forminnenraum 1002 eingeleitet, so dass sich der Druck in dem Forminnenraum 1002 erhöht und die Fasern mit dem verbliebenen Wasser von innen gegen die Formwand 1003 gepresst werden und hierdurch ein weiterer Anteil des Wassers aus dem Forminnenraum 1002 gepresst wird. Nachdem die Druckluft wieder abgelassen wurde, strömt eine weitere Portion der Pulpe in den Forminnenraum 1002. Analog zu den obigen Verfahrensschritten trifft die eingeströmte Pulpe der weiteren Portion von innen auf die teilweise entwässerte Pulpe der ersten Portion, die auf der Formwand 1003 abgelagert ist. Hierbei strömt ein Teil des Wassers der weiteren Portion durch die teilweise entwässerte Pulpe der ersten Portion und durch die Öffnungen 1004, wodurch dieser Teil des Wassers wieder aus dem Forminnenraum 1002 entfernt wird. Dies wird wiederum durch den von außen an der Formwand 1003 anliegenden Unterdruck unterstützt. Hierbei hat die weitere Portion an keiner Stelle in dem Forminnenraum 1002 eine Strömungsgeschwindigkeit von mehr als 200 mm/s. Um die abgelagerte und teilweise entwässerte Pulpe der ersten und der weiteren Portion weiter zu entwässern, wird wiederum Druckluft in den Forminnenraum 1002 eingeleitet, so dass sich der Druck in dem Forminnenraum 1002 ein weiteres mal erhöht und die Fasern der ersten und der weiteren Portion mit dem verbliebenen Wasser von innen gegen die Formwand 1003 gepresst werden und hierdurch ein weiterer Anteil des Wassers aus dem Forminnenraum 1002 gepresst wird. Da die Negativform 1001 als Negativform des Behälterrohlings 1005 ausgebildet ist, wird dieser hierdurch erhalten. Der Behälterrohling 1005 besteht aus der teilweise entwässerten Pulpe und hat bereits die Form einer Flasche. Folglich weist der Behälterrohling 1005 eine Rohlingswandung auf, die einen Rohlingsinnenraum teilweise umgibt. Die Rohlingswandung hat eine mittlere Dichte von 0,2 g/cm³. Die Rohlingswandung weist eine Rohlingsöffnung auf, wobei der Rohlingsinnenraum in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe des Rohlingsinnenraums einen maximalen Durchmesser hat, wobei der Rohlingsinnenraum in Richtung von der Ebene zu der Rohlingsöffnung durchgehend einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser des Rohlingsinnenraums. Die Höhe des Rohlingsinnenraums ist hierbei eine größte Ausdehnung des Rohlingsinnenraums in einer kartesischen Raumrichtung und erstreckt sich von der Rohlingsöffnung zu einem der Rohlingsöffnung gegenüberliegenden Abschnitt der Rohlingswandung, welcher ein Boden des Behälterrohlings ist. Der die Rohlingsöffnung bildende Bereich der Rohlingswandung wird als Mündungsbereich bezeichnet. Im Weiteren wird die aus Halbschalen bestehende Negativform 1001 geöffnet, um den erhaltenen Behälterrohling 1005 zu entformen.
11 zeigt ein Schema zur Herstellung eines Behältervorläufers 804 durch Heißpressen in einer Heißpresseinrichtung 1100 aus dem obigen Behälterrohling 1005. Hierzu wird der Behälterrohling 1005 in eine Negativform 1101 des Behältervorläufers 804 als Teil der Heißpresseinrichtung 1100 eingebracht. Hierzu ist die Negativform 1101 aus Halbschalen aufgebaut. Die Negativform 1101 beinhaltet eine einen Forminnenraum 1102 teilweise umgebende Formwand 1103. Die Formwand 1103 ist porös ausgebildet und weist demnach eine Vielzahl von Öffnungen 1104 auf, wobei die Öffnungen 1104 Poren sind. Die Größe der Poren ist so gewählt, dass die Formwand 1103 für das in der Rohlingswandung enthaltene Wasser durchlässig ist, nicht jedoch für die Fasern. Ferner beinhaltet die Heißpresseinrichtung ein Formwerkzeug 1105, welches einen Hohlkörper 1106 beinhaltet. Dieser Hohlkörper 1106 hat eine elastisch verformbare Wandung. Durch Formen des Behälterrohlings 1005 in dem Forminnenraum 1102 der Negativform 1101 wird aus dem Behälterrohling 1005 der Behältervorläufer 804 erhalten. Der Behältervorläufer 804 beinhaltet eine einen Behältervorläuferinnenraum 806 teilweise umgebende Behältervorläuferwandung 805. Diese besteht hier aus einer Behälterschicht 103, welche aus der Rohlingswandung erhalten wird. Die Behälterschicht 103 hat eine mittlere Dichte von 0,75 g/cm³. Details des Heißpressens in der Heißpressvorrichtung sind in den 12 bis 16 dargestellt und dazu erläutert. Hierbei sind die 12 bis 16 in einer zeitlichen Abfolge zu sehen.
12 zeigt ein weiteres Schema zur Herstellung des Behältervorläufers 804. Zu sehen ist ein Schnitt durch die Heißeinrichtung 1100 mit der Negativform 1101 des Behältervorläufers 804 und dem Formwerkzeug 1105 mit dem Hohlkörper 1106. In dem Forminnenraum 1102 befindet sich der zu verpressende Behälterrohling 1005. Das Formwerkzeug 1105 beinhaltet einen kreisrunden Außenring 1201 aus Aluminium und einen kreisrunden Innenring 1202 aus Silikon. Der Innenring 1202 ist konzentrisch mit dem Außenring 1201 innerhalb dessen und gegen diesen elastisch verformbar angeordnet.
13 zeigt ein weiteres Schema zur Herstellung des Behältervorläufers 804. Im Vergleich zu der 12 zu sehen ist, dass das Formwerkzeug 1105 mit dem Hohlkörper 1106 in einer ersten Richtung 1301 bewegt wird. Hierdurch wird der Hohlkörper 1106 weiter in den Rohlingsinnenraum eingebracht. Ferner kontaktiert das Formwerkzeug 1105 den Behälterrohling 1005 in seinem Mündungsbereich. Das Kontaktieren des Mündungsbereichs mit dem Formwerkzeug 1105 beinhaltet ein Aufnehmen der Rohlingswandung in dem Mündungsbereich 1202 zwischen den Außenring 1201 und den Innenring 1202 des Formwerkzeugs 1105.
14 zeigt ein weiteres Schema zur Herstellung des Behältervorläufers 804. Im Vergleich zu der 13 ist hier das Formwerkzeug 1105 weiter in der ersten Richtung 1301 bewegt, so dass das Formwerkzeug 1105 mit der Negativform 1101 in Eingriff und diese verschlossen ist. Durch diese Bewegung greift das Formwerkzeug 1105 so an den Mündungsbereich des Behälterrohlings 1005 an, dass es die Rohlingswandung in der ersten Richtung 1301, welche entlang einer Höhe des Behälterrohlings 1005 verläuft, presst. Hierdurch wird die Höhe des Behälterrohlings 1005 verringert. Zugleich greift das Formwerkzeug 1105 so an den Mündungsbereich des Behälterrohlings 1005, dass die Rohlingswandung in dem Mündungsbereich in einer weiteren Richtung 1401 gepresst wird. Die weitere Richtung 1401 ist hier radial angeordnet, das heißt in einer Ebene, die senkrecht zu der Höhe des Behälterrohlings 1005 ist. In der 14 wurde der Mündungsbereich des Behälterrohlings 1005 bereits zwischen dem Außenring 1201 und dem Innenring 1202 gepresst und so durch Formen der Mündungsbereich des Behältervorläufers 804 erhalten. Zu sehen ist ferner, dass der Außenring 1201 die Rohlingswandung in dem Mündungsbereich des Behälterrohlings 1005 entlang eines Außenumfangs des Mündungsbereichs umschließt. Zusätzlich greift der Innenring 1202 in den Rohlingsinnenraum hinein und kontaktiert die Rohlingswandung in dem Mündungsbereich des Behälterrohlings 1005 entlang eines Innenumfangs des Mündungsbereichs des Behälterrohlings 1005.
15 zeigt ein weiteres Schema zur Herstellung des Behältervorläufers 804. Hier wurde gegenüber der 14 180 °C heißes Öl in den Hohlkörper 1106 eingeleitet, so dass dessen elastisch verformbare Wandung so weit verformt ist, dass sie von innen die Rohlingswandung gegen die Formwand 1101 presst. Hierdurch wird die die Behältervorläuferwandung 805 bildende Behälterschicht 103 und somit der Behältervorläufer 804 erhalten. Durch das vorbeschriebene Heißpressen erhält die Behälterschicht 103 ihren minimalen Feuchtigkeitsgehalt von 5 Gew.-%.
16 zeigt ein weiteres Schema zur Herstellung des Behältervorläufers 804. Hier wurde ausgehend von der 15 das Öl wieder aus dem Hohlkörper 1106 abgesaugt und dieser wird aus dem Forminnenraum 1102 entfernt, so dass der Behältervorläufer 804 aus der Negativform 1101 durch Öffnen der Halbschalen entformt werden kann.
17 zeigt eine Fotografie einer Halbschale 1700 der Negativform 1001 des Behälterrohlings 1005 in 10. Die Halbschale 1700 besteht aus einem Kunststoffträger 1701 mit einer Vielzahl von Bohrungen. In diesen Kunststoffträger 1701 wird eine Siebform 1702 eingesetzt. Die Siebform 1702 bildet die Oberfläche der Formwand 1003, auf der sich die Fasern der Pulpe bei der Herstellung des Behälterrohlings 1005 ablagern.
Bezugszeichenliste

100: erfindungsgemäßer Behälter
101: Behälterinnenraum
102: Behälterwandung
103: Behälterschicht
104: Polymeraußenschicht
105: Polymerinnenschicht
106: Behälteröffnung
107: Mündungsbereich
108: Flaschenhals
109: Flaschenkorpus
110: Höhe des Behälterinnenraums
111: maximaler Durchmesser des Behälterinnenraums
201: Schraubgewinde
301: Kante
700: erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Behälters
701: Verfahrensschritt a)
702: Verfahrensschritt b)
800: erfindungsgemäße Vorrichtung
801: Halteinrichtung
802: Formkörper
803: Abgabeeinrichtung
804: Behältervorläufer
805: Behältervorläuferwandung
806: Behältervorläuferinnenraum
807: Achse
808: Düse
809: Ausdehnung
810: Behältervorläuferöffnung
900: erfindungsgemäßes Verfahren zum Befüllen und Verschließen eines Behälters
901: Verfahrensschritt I)
902: Verfahrensschritt II)
903: Verfahrensschritt III)
1001: Negativform des Behälterrohlings
1002: Forminnenraum der Negativform des Behälterrohlings
1003: Formwand der Negativform des Behälterrohlings
1004: Öffnung einer Vielzahl von Öffnungen in der Formwand der Negativform des Behälterrohlings
1005: Behälterrohling
1006: Formöffnung der Negativform des Behälterrohlings
1100: Heißpresseinrichtung
1101: Negativform des Behältervorläufers
1102: Forminnenraum der Negativform des Behältervorläufers
1103: Formwand der Negativform des Behältervorläufers
1104: Öffnung einer Vielzahl von Öffnungen in der Formwand der Negativform des Behältervorläufers
1105: Formwerkzeug
1106: Hohlkörper
1201: Außenring
1202: Innenring
1301: erste Richtung
1401: weitere Richtung
1700: Halbschale der Negativform des Behälterrohlings
1701: Kunststoffträger
1702: Siebform

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN 60001-1: 2001-05 [0125]
„Naturfasern und Kurzzeichen“, Beuth Verlag, Berlin 2001 [0125]
DIN EN ISO 6938: 2015-01 [0125]
„Textilien - Naturfasern - Gattungsnamen und Definitionen“, Beuth Verlag, Berlin 2015 [0125]
DIN EN ISO 287:2009-09 [0139, 0140]
DIN EN ISO 534:2012-02 [0143]
DIN EN ISO 2233:2000 [0144]
DIN EN ISO12048 [0144]

Claims

Ein Behälter (100), beinhaltend eine einen Behälterinnenraum (101) teilweise umgebende Behälterwandung (102), wobei die Behälterwandung (102) a) eine Behälteröffnung (106) aufweist; b) eine Behälterschicht (103), beinhaltend i) eine Vielzahl von Partikeln, und ii) keine Faltung sowie keinen Falz, beinhaltet; und c) eine die Behälterschicht (103) mindestens teilweise überlagernde erste Polymerschicht beinhaltet; wobei der Behälterinnenraum (101) a. in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe (110) des Behälterinnenraums (101) einen maximalen Durchmesser (111) hat, und b. in Richtung von der Ebene zu der Behälteröffnung (106) mindestens abschnittsweise einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser (111) des Behälterinnenraums (101)
Der Behälter (100) nach Anspruch 1, wobei die Partikel der Vielzahl von Partikeln Fasern sind.
Der Behälter (100) nach Anspruch 2, wobei die Fasern einen Zellstoff oder einen Holzstoff oder beides beinhalten.
Der Behälter (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Behälterschicht (103) Feststoffe zu einem Anteil in einem Bereich von 50 bis 99,9 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Behälterschicht (103), beinhaltet.
Der Behälter (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Polymerschicht (104) die Behälterschicht (103) auf einer von dem Behälterinnenraum (101) abgewandten Seite mindestens teilweise überlagert.
Der Behälter (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die erste Polymerschicht (105) die Behälterschicht (103) auf einer dem Behälterinnenraum (101) zugewandten Seite mindestens teilweise überlagert.
Ein Verfahren (700), beinhaltend als Verfahrensschritte a) Bereitstellen eines Behältervorläufers (804), beinhaltend eine einen Behältervorläuferinnenraum (806) teilweise umgebende Behältervorläuferwandung (805), wobei die Behältervorläuferwandung (805) I. eine Behältervorläuferöffnung (810) aufweist, und II. eine Behälterschicht (103), beinhaltend eine Vielzahl von Partikeln, beinhaltet, wobei der Behältervorläuferinnenraum (806) i. in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe des Behältervorläuferinnenraums (806) einen maximalen Durchmesser hat, und ii. in Richtung von der Ebene zu der Behältervorläuferöffnung (810) mindestens abschnittsweise einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser des Behältervorläuferinnenraums (806); und b) mindestens teilweises Überlagern der Behälterschicht (103) mit einer ersten Polymerzusammensetzung.
Das Verfahren (700) nach Anspruch 7, wobei die Behälterschicht (103) keine Faltung sowie keinen Falz beinhaltet.
Das Verfahren (700) nach Anspruch 7 oder 8, wobei der Behältervorläufer (804) in dem Verfahrensschritt a) (701) mit einem minimalen ersten Feuchtigkeitsgehalt der Behälterschicht (103) bereitgestellt wird, wobei die Behälterschicht (103) in dem Verfahrensschritt b) (702) einen weiteren Feuchtigkeitsgehalt hat, wobei der minimale erste Feuchtigkeitsgehalt um nicht mehr als 10 Gew.-% von dem weiteren Feuchtigkeitsgehalt abweicht, wobei die Feuchtigkeitsgehalte jeweils auf das Gewicht der Behälterschicht (103) bezogen sind.
Das Verfahren (700) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei das Bereitstellen des Behältervorläufers (804) in dem Verfahrensschritt a) (701) ein Herstellen der Behälterschicht (103) aus einer Zusammensetzung beinhaltet, wobei die Zusammensetzung a. die Vielzahl der Partikel, und b. eine Flüssigkeit beinhaltet.
Das Verfahren (700) nach einem der Ansprüche 7 bis 10, wobei in dem Verfahrensschritt b) (702) die Behälterschicht (103) mindestens auf einer dem Behältervorläuferinnenraum (806) zugewandten Seite mit der ersten Polymerzusammensetzung überlagert wird.
Das Verfahren (700) nach einem der Ansprüche 7 bis 10, wobei in dem Verfahrensschritt b) (702) die Behälterschicht (103) mindestens auf einer von dem Behältervorläuferinnenraum (806) abgewandten Seite mit der ersten Polymerzusammensetzung überlagert wird.
Das Verfahren (700) nach einem der Ansprüche 7 bis 12, wobei die erste Polymerzusammensetzung eine erste Vielzahl von Polymerpartikeln beinhaltet.
Das Verfahren (700) nach einem der Ansprüche 7 bis 13, wobei in dem Verfahrensschritt b) (702) die Behälterschicht (103) einen Feuchtigkeitsgehalt in einem Bereich von 0 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Behälterschicht (103), hat.
Das Verfahren (700) nach einem der Ansprüche 7 bis 14, wobei in dem Verfahrensschritt b) (702) die erste Polymerzusammensetzung gegenüber der Behältervorläuferwandung (805) elektrisch geladen ist.
Ein Behälter (100), erhältlich aus dem Behältervorläufer (804) durch das Verfahren (700) nach einem der Ansprüche 7 bis 15.
Eine Vorrichtung (800), beinhaltend als Bestandteile A) eine Halteeinrichtung (801), beinhaltend einen Formkörper (802), der dazu angeordnet und ausgebildet ist, einen Behältervorläufer (804) zu halten, wobei der Behältervorläufer (804) eine einen Behältervorläuferinnenraum (806) teilweise umgebende Behältervorläuferwandung (805) beinhaltet, wobei die Behältervorläuferwandung (805) a. eine Behältervorläuferöffnung (810) aufweist, und b. eine Behälterschicht (103), beinhaltend eine Vielzahl von Partikeln, beinhaltet, wobei der Behältervorläuferinnenraum (806) i. in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe des Behältervorläuferinnenraums (806) einen maximalen Durchmesser hat, und ii. in Richtung von der Ebene zu der Behältervorläuferöffnung (810) mindestens abschnittsweise einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser des Behältervorläuferinnenraums (806); und B) eine Abgabeeinrichtung (803), die dazu angeordnet und ausgebildet ist, eine Polymerzusammensetzung so abzugeben, dass die Behälterschicht (103) mindestens teilweise mit der Polymerzusammensetzung überlagert wird.
Ein Verfahren (900), beinhaltend als Verfahrensschritte, I) ein Bereitstellen des Behälters (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, oder 16; II) ein Befüllen des Behälters (100) mit einem Fluid; und III) ein Verschließen des Behälters (100) durch Verbinden des Behälters (100) mit einem Verschluss.
Ein geschlossener Behälter, erhältlich durch das Verfahren (900) nach Anspruch 18.
Eine Verwendung einer Füllmaschine zu einem Befüllen und Verschließen des Behälters (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, oder 16.
Eine Verwendung des Behälters (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, oder 16 zum Lagern eines Fluids.
Eine Verwendung einer Polymerzusammensetzung zu einem mindestens teilweisen Beschichten einer einen Behältervorläuferinnenraum (806) eines Behältervorläufers (804) teilweise umgebenden Behältervorläuferwandung (805), wobei die Behältervorläuferwandung (805) a. eine Behältervorläuferöffnung (810) aufweist, und b. eine Behälterschicht (103), beinhaltend eine Vielzahl von Partikeln, beinhaltet, wobei der Behältervorläuferinnenraum (806) i. in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe des Behältervorläuferinnenraums (806) einen maximalen Durchmesser hat, und ii. in Richtung von der Ebene zu der Behältervorläuferöffnung (810) mindestens abschnittsweise einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser des Behältervorläuferinnenraums (806).
Eine Verwendung einer Pulverbeschichtungsanlage zu einem mindestens teilweisen Beschichten einer einen Behältervorläuferinnenraum (806) eines Behältervorläufers (804) teilweise umgebenden Behältervorläuferwandung (805) mit einer Polymerschicht, wobei die Behältervorläuferwandung (805) a. eine Behältervorläuferöffnung (810) aufweist, und b. eine Behälterschicht (103), beinhaltend eine Vielzahl von Partikeln, beinhaltet, wobei der Behältervorläuferinnenraum (806) i. in einer Ebene senkrecht zu einer Höhe des Behältervorläuferinnenraums einen maximalen Durchmesser hat, und ii. in Richtung von der Ebene zu der Behältervorläuferöffnung (810) mindestens abschnittsweise einen Durchmesser hat, der weniger ist als der maximale Durchmesser des Behältervorläuferinnenraums (806).