WO1999051706A1 - Stampfeinrichtung mit führung und arretierung der stampferstangen - Google Patents

Stampfeinrichtung mit führung und arretierung der stampferstangen Download PDF

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WO1999051706A1
WO1999051706A1 PCT/DE1999/001035 DE9901035W WO9951706A1 WO 1999051706 A1 WO1999051706 A1 WO 1999051706A1 DE 9901035 W DE9901035 W DE 9901035W WO 9951706 A1 WO9951706 A1 WO 9951706A1
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rollers
locking
tamper
ramming device
guide
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PCT/DE1999/001035
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French (fr)
Inventor
Gerd Veit
Karl Heinz Stegmann
Original Assignee
Rag Aktiengesellschaft
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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B45/00—Other details
    • C10B45/02—Devices for producing compact unified coal charges outside the oven

Definitions

  • the invention relates to a ramming device for the production of a compressed coal cake suitable for coking, with a plurality of tamper bars arranged distributed over the length of the mold, on whose webs provided with friction linings attack both the drive lifting disks and the tamper bar locks connected to adjacent barriers by continuous shafts. which are designed to lock the tamper rods in their upper end position.
  • the segment discs are arranged on a continuous shaft, so that when the shaft is turned back, the tamper rods are released again, so that they can be lifted cyclically with the aid of drive lifting discs and released for free fall.
  • the contact pressure is transmitted by self-clamping via the tamper weight and the tamper locks which are applied in a line pressure to the tamper rods, which are usually provided with friction linings. Therefore, the transferred contact pressure is considerable, because with today's high coke ovens and the resulting long and heavy tamper rods, enormous contact forces act on the friction linings of the tamper rods in order to secure their fixation.
  • the tamper bar locks not only must be fixed when extending the coal cake, but also in the event of a defect in the entire ramming device or individual tamper rods, a relatively frequent stress on the friction linings is recorded by the cam segments pressing against them. After a relatively short operating time, this pressure can lead to damage to the friction linings and thus to the failure of the entire ramming device.
  • the pressure on the incident curve segments increases the deeper they can fall. The different depth of incidence is possible because the play in the guide of the tamper rods, which is extensive for operational reasons, makes it possible.
  • the damage pattern on the friction linings therefore shows an almost cut-shaped crack that runs across the tamping axis. After a while, the friction linings in this area come off the webs of the tamper rods and thus lead to the failure of the entire system.
  • the invention is therefore based on the object of creating a tamping device which protects the friction linings of the tamper rods and at the same time improves their guidance, with tamper rod locks.
  • the tamper rods for locking and centering assigned roles with backstops, d. H. are preferably designed as double rollers pivoting into the locking position, which are designed to resiliently abut the friction linings.
  • the double rollers are symmetrically opposite from the tamper bar and two of them each frame the bar and serve as locking and guide rollers at the same time.
  • a ramming device designed in this way thus has ramming bar locks which serve as guide rollers during ramming operation, ie when moving the ramming bars up and down, while they automatically also have a locking action via their locking rollers when the locking device responds. This is done “gently” because the locking rollers on the web or the friction linings are activated in a rolling manner in order to then fix or lock the tamper rod via frictional engagement.
  • the double action of the tamper bar locks with their guide and locking rollers is particularly advantageous, since the rollers Appropriate swiveling the shafts automatically into the locked position.
  • the tamper rod locks are designed as double rollers which can be guided along the friction linings and fall into the locking position, two of which are each designed as locking rollers with a backstop and further rollers serving only as guide rollers.
  • all of the locking rollers have a backstop.
  • the tamper bar lock can remain in the fixing position when the tamper bar is moved upwards, since the locking rollers, like the guide rollers, now act as guides. Only when the tamper rod wants to sink or fall down again due to its weight and the detachment of the drive lifting discs, does the locking roller lock via the backstop and ensures that the tamper rod can be continuously raised and can remain in its upper end position. It is optimal that both locking rollers have a backstop, because then the tamper rod or the web of the tamper rod is fixed between the two locks fixed by the backstops by friction.
  • a version which promotes ramming operation and protects the friction linings of the tamper rod is one in which the guide rollers are resiliently displaced and the tamper rod is arranged in pairs to center. It has already been pointed out above that the guide rollers are provided in addition to the locking rollers in order to ensure uniform guidance of the tamper rods, especially in the upper end area.
  • the locking and guide rollers are precisely gripped by the fact that these rollers rotate on the continuous shaft by one point. are.
  • the displacement is arranged in such a way that either both are activated or only the guide rollers, namely for the normal lifting operation of the tamper rods.
  • the special displacement of the locking and guide rollers is particularly optimal when the locking roller is connected to the shafts via the hub parts and rods arranged on the shafts, while the guide rollers are in turn rotatably mounted on the rods via levers and non-rotatably on springs on one of the shafts assigned carriers are supported.
  • the locking roller With the rotation of the shafts, the locking roller is thus pivoted towards the web, with the guide rollers connected via the lever at the same time resiliently resting on the web. If the shafts are turned back, the locking rollers lift off the web, while the guide roller connected to the lever via the linkage remains in a different position, but remains as a guide on the web.
  • the springs mentioned provide the necessary pressure for the guide rollers on the bridge, and this ultimately also applies to the position in which only the guide rollers on the bridge of the tamper rod perform leading tasks.
  • the springs are arranged and dimensioned such that they are constantly in contact with the friction linings of the tamper rod via the guide rollers, which are displaced via the levers or linkage, or the locking rollers.
  • the pressure effect of the spring is specifically achieved in that it comprises a guide pivotably mounted on the linkage and is arranged on both sides of the driver on the lever and the nuts.
  • This special design also buffers the movement of the driver when the driver rotates with the shaft and the heel swivels with the guide roller into the new guide position.
  • This training is gentle on the friction lining, since it also occurs in a rolling manner, quite apart from the fact that this improves the targeted guidance of the tamper rod.
  • the hub part carrying the locking roller via the linkage is rotatable relative to the shaft and can be coupled to the driver via claws. If the driver and the hub part are coupled to one another, the locking roller is specifically pivoted into the locking position or into the "guide position" by rotating the shaft. On the other hand, if the hub part and driver are decoupled, the shaft can rotate without the locking roller moving out of its locking position. The respective tamper rod thus remains in the locking position, while the other tamper rods resume their tamping operation.
  • the coupling between the hub part and the driver is expediently carried out by means of a claw connection, the details of which are explained in the following text.
  • Stopping a tamper rod is advantageously achieved in that the locking between the hub parts and drivers takes place by the claws responding.
  • the drivers are guided with claws on the shaft in a feather key seat and are arranged and designed to be axially displaceable.
  • the symmetrically opposite drivers can thus be axially displaced in the feather key on the respective shaft with which they are forcibly connected so that they come out of the claw connection, so that the condition described above occurs that the locking position is retained, although the Wave with the tamper bar locks of the neighboring tamper bars have resumed their work long ago.
  • the springs assigned to the guide can, as shown, be designed as a cylindrical spring or similar. After appropriate training, it is also possible to design the springs and levers connecting springs as a hydraulic spring.
  • the respective effective pressure can be specifically set and also changed via such a hydraulic spring, so that an adaptation to the condition of the friction lining is easier than with, for example, cylindrical springs or rubber springs, because their spring action cannot be adjusted. Rather, it is only possible to achieve optimal setting values through appropriate planning and tests.
  • the invention provides that the hub part holding the driver extends over an intermediate, sound-absorbing and shock-absorbing material layer, which is designed as a circular ring and between the hub and the outer ring is rotatably supported.
  • the sound and shock absorbing material layer is fixed to the hub parts by means of vulcanization or gluing.
  • a non-rotatable sound and shock-absorbing material layer as a non-rotatable circular ring between the metal race and outer ring of the locking roller or guide roller in order to achieve additional sound and vibration protection.
  • Guide rollers can be partially or completely destroyed if the locking rollers themselves are designed with a freely movable driver finger and if the two displacements accommodating the opposing locking rollers are connected to one another via tension springs.
  • the drive rollers are also "gently" brought up to the friction lining (rolled), the driver fingers taking over the function of the (comparative) guide rollers in a certain way when the locking rollers engage.
  • the "soft" pressing is supported by a further development in which an abrasion-resistant, soundproof and shock-absorbing material layer is vulcanized onto the outer ring of the locking rollers, which comes into contact with the friction linings of the tamper rods without line pressure.
  • the simpler structure is advantageous because the locking and guide parts are integrated into a single locking roller.
  • the invention is characterized by measures by means of which the cracks in the friction linings which previously led to the failure of the ramming system are avoided and thus significantly longer service lives of the system are achieved. This leads to a reduction in the friction lining costs or, due to the simultaneous targeted guidance of the tamper rods, to a lower abrasion of the plastic slide guides, which thus leads overall to a significant reduction in operating costs. Further details and advantages of the subject matter of the invention emerge from the following description and the associated drawing, in which a preferred exemplary embodiment is shown with the necessary details and individual parts. Show it:
  • FIG. 3 is a front view of the tamper bar with tamper bar lock in the locked state
  • Fig. 4 is a front view of the ramming rod with rammer rod locks in the locked state in an integrated version
  • FIG. 5 is a top view of FIG. 4.
  • FIG. 1 shows a tamper rod 1 with shafts 10 running through on both sides (which are shown in section), which are displaced in pillow block bearings, not shown. These shafts 10 are rotated in the opposite direction in the direction of the tamper axis or in the opposite direction via a working cylinder (also not shown) and intermeshing toothed segments. On the shafts 10 there are tamper bar locks 16 assigned to the tamper bars 1 in pairs.
  • the tamper rod locks 16 each consist of a locking roller 2 and a guide roller 7, which are connected to the shaft 10 via a linkage 19 or a lever 3.
  • FIGS. 1 and 2 show the different positions of the tamper rod locks 16, 17, with FIG. 1 representing the locking position and FIG. 2 the normal operating position.
  • these locking rollers 2 are held over the linkage 19, with the integrated backstops 18 ensuring that the tamper rod 1 can be pushed upwards, whereby they are additionally guided over the locking rollers 2 as well as over the guide rollers 7.
  • the backstops 18 can have different designs. In FIG. 1 and / or FIG. 2 it is shown that rollers or balls are used here which allow the locking rollers 2 to be rotated in one direction, but lock in the opposite direction via a wedge surface. But it is also conceivable that clamping parts can be used instead of balls and rollers.
  • the guide rollers 7 are pivotally connected to the linkage 19 via the levers 3, wherein they are supported via the springs 6 and 6 ′, which are arranged on a guide 20 such that the lever 3 with the guide rollers 7 against the friction linings 8 be pressed.
  • the springs 6 and 6 ' provide a resilient arrangement and support, the springs 6 being supported on the levers 3 and the drivers 11 via their support surfaces 23.
  • the springs 6, on the other hand, are supported via the surface 21 on the drivers 11 and the nuts 24.
  • the drivers 11 are connected to the hub parts 4, which, as will be explained later, are connected to the shaft 10 in a rotationally fixed manner.
  • both the locking rollers 2 and the guide rollers 7 are moved along via the linkages 19 and the levers 3 connected to them.
  • the drivers 9 are attached on both sides of the hub parts 4 and connected to the hub parts 4, 14 via claws 12.
  • the drivers 9 are rotatably connected to the shafts 10 and engage with their claws 12 in a correspondingly shaped claw groove 17 of the hub parts 4, 14.
  • the defective tamper rod 1 can be uncoupled from the overall system. This unlocking ensures that the tamper rod 1, secured by the two upper locking rollers 2 with backstops 18, is laterally decoupled.
  • the disengageable catches 9 on both sides of the hub part 4, 14 are pushed laterally over the feather keys 13 on the shafts 10 until they are outside the claw engagements 12, 17.
  • the drivers 9 have feather key grooves in order to remain in guided contact with the shafts 10, with retaining screws 27 simultaneously serving as axial displacement protection.
  • the width of the locking roller 2 corresponds to that of the guide rollers 7 in the lower region, ie below the shaft axis 10, not quite the width of the tamping web 15. This prevents the ramming flange from tarnishing.
  • Both the locking rollers 2 and the guide rollers 7 are in fork 10 like brackets 26 relocated and can rotate freely in the upward movement of the tamper rods 1, which is also possible with the guide rollers 7 in the downward movement.
  • the locking rollers 2 on the other hand, block the downward movement through the backstops 18 integrated in them and thus effectively prevent the tamper rods 1 from falling back or falling through.
  • a sound and shock absorbing mass is designated, which is arranged between the shaft 10 and the hub part 4.
  • Both the locking roller 2 and the guide roller 7 can be provided with a material layer similar to the mass 5 between the race and outer ring 32, 33.
  • FIGS. 4 and 5 can be used advantageously in confined spaces.
  • the locking rollers 2 fall after rotating the shaft 10 in the direction of the tamper rod axis and lie against the friction linings 8 of the tamper rods 1.
  • the tension springs 28, 28 ' support this process in a synchronizing manner.
  • locking rollers 2 are rotated via the shafts 10 and the driving fingers 23 away from the system on the friction linings 8 in the direction of the rest position 2a.

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Abstract

Eine Stampfeinrichtung, die für die Herstellung eines für die Verkokung verdichteten Kohlekuchens eingesetzt wird, verfügt über Stampferstangensperren (16), die über Doppelrollen (2, 7), die sowohl führend wie gegebenenfalls auch sperrend auf den Steg (15) der Stampferstangen (1) einwirken. Dabei sind Arretierungsrollen (2) und Führungsrollen (7) jeweils paarweise dem Stampfersteg gegenüberliegend so angeordnet, dass die Führungsrollen (7) immer im Kontakt mit dem Steg (15) stehen, während die Arretierrollen (2) nur zum Arretieren der Stampferstangen (1) zum Einsatz kommen. Dabei werden sie in Richtung Stampferstangenachse verschwenkt und kommen federnd an den Reibbelägen (8) zur Anlage, wo sie wirkungsvoll ein Durchfallen der Stampferstangen (1) verhindern.

Description

1 Stampfeinrichtung mit Führung und Arretierung der Stampferstangen
B e s c h r e i b u n g
Die Erfindung betrifft eine Stampfeinrichtung für die Herstellung eines für die Verkokung geeigneten, verdichteten Kohlekuchens mit mehreren, über die Länge der Form verteilt angeordneten Stampferstangen, an deren mit Reibbelägen versehenen Stege sowohl die Antriebshubscheiben wie auch die über durchgehende Wellen mit benachbarten Sperren verbundene Stampferstangensperren angreifen, die die Stampferstangen in ihrer oberen Endposition arretierend ausgeführt sind.
Bekannt ist es, Kokskohle zur Erreichung optimaler Koksqualitäten mit Hilfe von freifallenden Stampfern in einer dafür vorgesehenen Form zu verdichten, und dann als verdichteten Kohlekuchen in die leeren Koksöfen einzuschieben. Während des Transportes des fertig verdichteten Kohlekuchens werden die Stampferstangen in der oberen Endposition fixiert, damit der verdichtete Kohlekuchen aus der Form herausgeschoben werden kann, ohne zerstört zu werden. Zum Fixieren der Stampferstangen werden beispielsweise exzentrisch gelagerte Segmentscheiben eingesetzt, die um eine horizontale Achse drehbar angeordnet sind und sich in Folge ihres Eigengewichtes an die Stampferstangen anpressen (DE-OS 26 03 677). Die Segmentscheiben sind auf einer durchgehenden Welle angeordnet, sodass mit Zurückdrehen der Welle auch die Stampferstangen wieder frei werden, um mit Hilfe von Antriebshubscheiben taktmäßig angehoben und zum freien Fall freigegeben zu werden. Die Übertragung der Anpresskraft erfolgt bei diesen mit exzentrischen Segmentscheiben ausgebildeten Stampferstangensperren durch eine Selbstklemmung über das Stampfergewicht und der sich in einer Linienpressung anlegenden Stampfersperren an die üblicherweise mit Reibbelägen versehenen Stampferstangen. Von daher ist die übertragene Anpresskraft erheblich, da bei den heute üblichen hohen Koksöfen und der dadurch bedingten langen und schweren Stampferstangen enorme Anpresskräfte auf die Reibbeläge der Stampferstangen einwirken, um deren Fixierung abzusichern. Da die Stampferstangensperren nicht nur beim Ausfahren des Kohlekuchens festgesetzt werden müssen, sondern auch bei einem Deffekt der gesamten Stampf einrichtung oder einzelner Stampferstangen, ist eine ver- hältnismässig häufige Beanspruchung der Reibbeläge durch die gegen sie andrückenden Kurvensegmente zu verzeichnen. Diese Pressung kann nach einer verhältnismäßig kurzen Betriebszeit zu Schäden an den Reibbelägen und somit zum Ausfall der gesamten Stampfeinrichtung führen. Die Pressung bei den einfallenden Kurvensegmenten wird größer, je tiefer sie einfallen können. Die unterschiedliche Einfalltiefe ist deshalb möglich, weil das aus betrieblichen Gründen reichlich ausgelegte Spiel in der Führung der Stampferstangen es ermöglicht. Das Schadensbild an den Reibbelägen zeigt daher eine fast schnittförmige, quer zur Stampferache verlaufende Rissbildung. Die Reibbeläge lösen sich dann nach einiger Zeit in diesem Bereich von den Stegen der Stampferstangen ab und führen so zum Ausfall der gesamten Anlage.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, eine die Reibbeläge der Stampferstangen schonende und zugleich ihre Führung verbessernde Stampfeinrichtung mit Stampferstangensperren zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass den Stampferstangen zur Arretierung und ZentrierungRollen mit Rücklaufsperren zugeordnet, d. h. vorzugsweise als in die Sperrstellung einschwenkende Doppelrollen ausgebildet sind, die federnd an den Reibbelägen anliegend ausgebildet sind.
Die Doppelrollen liegen symetrisch vom Stampfersteg aus gesehen ggenüber und jeweils zwei von ihnen fassen den Steg ein und dienen gleichzeitig als Arretier- und Führungsrollen. Eine derart ausgebildete Stampfeinrichtung verfügt somit über Stampferstangensperren, die beim Stampfbetrieb, d. h. beim Auf- und Abbewegen der Stampferstangen, als Führungsrollen dienen, während sie nach Beendigung durch Ansprechen der Sperreinrichtung automatisch über ihre Arretierrollen auch sperrend wirken. Dieses geschieht "schonend", weil die Arretierrollen auf dem Steg bzw. den Reibbelägen rollend aktiviert werden, um dann über Reibschluss die Stampferstange zu fixieren bzw. zu arretieren. Vorteilhaft ist dabei vor allem die Doppelwirkung der Stampferstangensperren mit ihren Führungs- und mit ihren Arretierrollen, da die Rollen bei entspre- chendem Einschwenken der Wellen automatisch in die Sperrstellung gelangen. Hierzu sind die Stampferstangensperren als an die Reibbeläge entlangführbare, in die Sperrstellung einfallende Doppelrollen ausgebildet, von denen jeweils zwei als den Arretierrollen mit Rücklaufsperre und weitere nur als Führungsrollen dienende Rollen ausgeführt sind.
Nach einer zweckmäßigen Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass alle der Arretierrollen eine Rücklauf sperre aufweisen. Damit kann die Stampferstangen- sperre beim Aufwärtsbewegen der Stampferstange in der Fixierposition bleiben, da die Arretierrollen nun wie auch die Führungsrollen gleichzeitig führend wirken. Erst wenn die Stampferstange aufgrund ihres Gewichtes und des Ablösens der Antriebshubscheiben wieder nach unten zurücksinken bzw. fallen will, sperrt die Arretierrolle über die Rücklauf sperre und sorgt dafür, dass die Stampferstange kontinuierlich hochgefahren werden und in ihrer oberen Endposition verbleiben kann. Optimal ist es, dass beide Arretierrollen eine Rücklaufsperre aufweisen, weil dann die Stampferstange bzw. der Steg der Stampferstange zwischen den beiden über die Rücklaufsperren fest stehenden Arretierungen über Reibschluss fixiert wird.
Eine den Stampfbetrieb fördernde und die Reibbeläge der Stampferstange schonende Ausführung ist die, bei der die Führungsrollen federnd verlagert und die Stampferstange zentrierend paarweise angeordnet sind. Weiter oben ist ja bereits darauf hingewiesen worden, dass die Führungsrollen zusätzlich zu den Arretierrollen vorgesehen sind, um eine gleichmäßige Führung der Stampferstangen gerade auch im oberen Endbereich zu sichern. Damit wirken die Führungsrollen, die ja paarweise und gegeneinander drückend angeordnet sind, auch zentrierend, sodass wiederum die ebenfalls gegen den Steg der Stampferstange wirkenden Antriebshubscheiben einen immer gleichmäßigen Angriff haben, sodass sich dies auch positiv auswirkt, falls sich beispielsweise festgewalzte Kohlenbeläge oder Ähnliches auf den Stegen der Stampferstangen bzw. ihrem Steg gebildet haben.
Ein genaues Angreifen der Arretierungs- und der Führungsrollen wird dadurch erreicht, dass diese Rollen um einen Punkt drehend auf der durchgehenden Welle verla- gert sind. Die Verlagerung ist dabei so angeordnet, dass entweder beide aktiviert sind, oder aber nur die Führungsrollen, und zwar für den normalen Hubbetrieb der Stampferstangen.
Die besondere Verlagerung der Arretier- und Führungsrollen ist dann besonders optimal, wenn die Arretierrolle über die auf den Wellen angeordneten Nabenteile und Gestänge mit den Wellen verbunden sind, während die Führungsrollen ihrerseits über Hebel drehbar an den Gestängen gelagert und über Federn an einem der Wellen drehfest zugeordneten Mitnehmer abgestützt sind. Mit dem Drehen der Wellen werden somit die Arretierrolle an den Steg herangeschwenkt, wobei gleichzeitig die über den Hebel verbundenen Führungsrollen federnd am Steg anliegen. Werden die Wellen zurückgedreht, so heben die Arretierrollen von dem Steg ab, während die über das Gestänge mit dem Hebel verbundenen Führungsrolle in einer zwar anderen Position, aber weiterhin als Führung an dem Steg verbleiben. Für den notwendigen Andruck der Führungsrollen am Steg sorgen die besagten Federn, wobei dies letztlich auch für die Position gilt, bei der lediglich die Führungsrollen am Steg der Stampferstange führende Aufgaben übernehmen. Dabei sind die Federn so angeordnet und bemessen, dass sie über die Hebel bzw. Gestänge verlagerten Führungsrollen bzw. die Arretierungsrollen im Wechselspiel sich ständig mit den Reibbelägen der Stampferstange in Kontakt befinden.
Die Andrückwirkung der Feder wird gezielt dadurch erreicht, dass sie jeweils eine schwenkbar am Gestänge gelagerte Führung umfassend und sich beidseitig des Mitnehmers am Hebel und den Muttern abstützend angeordnet ist. Durch diese besondere Ausbildung wird auch noch die Bewegung des Mitnehmers abgepuffert, wenn der Mitnehmer mit der Welle mitdrehend und der Heel mit der Führungsrolle in die neue Führungsposition schwenkt. Auch diese Ausbildung ist somit reibbelagschonend, da auch sie rollreibend geschieht, ganz davon abgesehen, dass hiermit die gezielte Führung der Stampferstange verbessert wird.
Um bei Ausfall einer der Stampferstangen den Stampferzug noch einige Zeit weiter betreiben zu können, muss bis zur anstehenden Reparatur diese Stampferstange in der oberen Endposition alleine arretiert werden können. Deshalb ist vorgesehen, dass das über das Gestänge die Arretierrolle tragende Nabenteil gegenüber der Welle drehbar und über Klauen mit dem Mitnehmer koppelbar ausgebildet ist. Sind Mitnehmer und Nabenteil aneinander gekoppelt, so wird die Arretierrolle gezielt mit Drehen der Welle in die Arretierposition oder in die "Führungsposition" geschwenkt. Sind dagegen Nabenteil und Mitnehmer entkoppelt, kann die Welle drehen, ohne dass sich die Arretierrolle aus ihrer Arretierposition heraus bewegt. Die jeweilige Stampferstange bleibt somit in der Arretierposition, während die anderen Stampferstangen wieder ihren Stampfbetrieb aufnehmen. Die Kopplung zwischen Nabenteil und Mitnehmer erfolgt zweckmäßigerweise durch eine Klauenverbindung, deren Einzelheiten im folgenden Text erläutert sind.
Das Stillsetzen einer Stampferstange erreicht man vorteilhafterweise dadurch, dass die Arretierung zwischen den Nabenteilen und Mitnehmer durch Ansprechen der Klauen erfolgt. Dabei ist es zweckmäßig, dass die Mitnehmer mit Klauen auf der Welle in einem Passfedersitz geführt und axial verschiebbar angeordnet und ausgebildet sind. Die sich symetrisch gegenüberliegenden Mitnehmer können somit auf der jeweiligen Welle, mit der sie zwangsweise drehend verbunden sind, im Passfeder sitz axial verschoben werden, um so aus der Klauenverbindung herauszukommen, sodass der weiter oben beschriebene Zustand eintritt, dass die Arretierposition erhalten bleibt, obwohl die Welle mit den Stampferstangensperren der benachbarten Stampferstangen ihre Arbeit längst wieder aufgenommen haben.
Die der Führung zugeordneten Federn Können wie dargestellt als Zylinderfeder oder ähnlich ausgebildet sein. Nach einer zweckmäßigen Ausbildung ist es aber auch möglich, die Mitnehmer und Hebel verbindende Federn als hydraulische Feder auszubilden. Über eine solche hydraulische Feder kann der jeweils wirkende Druck gezielt eingestellt und auch verändert werden, sodass eine Anpassung an den Zustand des Rei- belages leichter möglich ist, als mit beispielsweise zylindrischen Federn oder Gummifedern, weil diese eben nicht in ihrer Federwirkung einstellbar sind. Vielmehr ist es so nur möglich, durch entsprechende Vorausplanung und Versuche optimale Einstell werte zu erreichen. Um die beim Arretieren der Stampferstange auf die Welle einwirkenden Erschütterungen abzupuffern und um andererseits eine Geräuschbelastung zu minimieren, sieht die Erfindung vor, dass das den Mitnehmer haltende Nabenteil sich über eine zwischengelagerte, schall- und stoßdämpfende Materialschicht, die als Kreisring ausgebildet und zwischen Nabe und dem Außenring drehfest eingelagert ist, abstützt. Die schall- und stoßdämpfende Materialschicht ist an den Nabenteilen mittels Vulkanisation bzw. Klebung festgelegt.
Nach einer zweckmäßigen Ausbildung ist es aber auch möglich, eine drehfeste schall- und stoßdämpfende Materialschicht als drehfester Kreisring zwischen den metal- lernen Laufring und Außenring der Arretierungsrolle bzw. Führungsrolle anzuordnen, um einen zusätzlichen Schall- und Erschütterungsschutz zu erreichen. Auf Führungsrollen kann teilweise oder gar ganz verichtet werden, wenn die Arretierungsrollen selbst einfallend mit einem freibeweglichen Mitnehmerfinger ausgebildet sind und wenn die beiden, die gegenüberliegend angeordneten Arretierungsrollen aufnehmenden Verlagerungen über Zugfedern miteinander verbunden sind. Die Antriebsrollen werden auch hierbei "schonend" an den Reibbelag herangeführt (gerollt), wobei die Mitnehmerfinger in gewisser Weise beim Einfallen der Arretierungsrollen die Funktion der (vergleichmäßigenden) Führungsrollen mit übernehmen. Das "weiche" Anpressen wird durch eine Weiterbildung unterstützt, bei der auf dem Außenring der Arretierungsrollen eine abriebfeste, schall- und stoßdämpfende Materialschicht aufvulkanisiert ist, die mit den Reibbelägen der Stampferstangen ohne Linienpressung in Anlage kommt. Vorteilhaft ist der einfachere Aufbau durch die Integrierung der Arretierungs- und Führungsteile in eine einzige Arretierungsrolle.
Die Erfindung zeichnet sich durch Maßnahmen aus, durch die die bislang zum Ausfall der Stampfanlage führenden Risse in den Reibbelägen vermieden und somit wesentlich höhere Standzeiten der Anlage erreicht werden. Das führt zur Verminderung der Reibbelagkosten bzw. durch die gleichzeitige gezielte Führung der Stampferstangen zu einem geringeren Abrieb der Kunststoff gleitführungen, was somit insgesamt zu einer deutlichen Senkung der Betriebskosten führt. Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den zugehörigen Zeichnung, in denen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt sind. Es zeigen:
Fig. 1 eine Stampferstange, die durch eine Stampferstangensperre arretiert ist, in Seitenansicht,
Fig. 2 die Stampferstangensperre mit geöffneter Arretierung in
Beibehaltung der Führung,
Fig. 3 eine Vorderansicht der Stampferstange mit Stampferstangensperre im arretierten Zustand,
Fig. 4 eine Vorderansicht der Stampf er stange mit Stampferstangensperren im arretierten Zustand in integrierter Ausführung und
Fig. 5 eine Draufsicht zu Figur 4.
Figur 1 zeigt eine Stampferstange 1 mit beidseitig durchlaufenden Wellen 10 (die geschnitten dargestellt sind), welche in nicht dargestellten Stehlagern verlagert sind. Diese Wellen 10 werden über einen ebenfalls nicht dargestellten Arbeitszylinder und ineinandergreifende Zahnsegmente gegenläufig in Richtung Stampferachse gedreht bzw. in die umgekehrte Richtung. Auf den Wellen 10 befinden sich paarweise den Stampferstangen 1 zugeordnete Stampferstangensperren 16.
Die Stampfer Stangensperren 16 bestehen jeweils aus einer Arretierungsrolle 2 und einer Führungsrolle 7, die über ein Gestänge 19 bzw. einen Hebel 3 mit der Welle 10 in Verbindung stehen.
Die Figuren 1 und 2 zeigen die unterschiedlichen Stellungen der Stampferstangensperren 16, 17, wobei Figur 1 die Sperr Stellung und Figur 2 die Normalbetriebsstellung wiedergeben.
Bei der Darstellung nach Figur 1 ist die Welle 10 in Richtung auf den Steg 15 8 der Stampferstange 1 hin gedreht worden. Damit fallen die Arretierungsrollen 2 und die Führungsrollen 7, nachdem sie die Schwerachse bei der Drehung überschritten haben, an die Reibbeläge 8 der Stampferstange 1 im Bereich ihrer Rollen 2 und 7 zur Anlage.
Erkennbar ist, dass diese Arretierungsrollen 2 über das Gestänge 19 gehalten werden, wobei über die integrierten Rücklaufsperren 18 sichergestellt ist, dass die Stampferstange 1 nach oben geschoben werden kann, wobei sie noch zusätzlich über die Arretierungsrollen 2 wie auch über die Führungsrollen 7 geführt werden.
Kommt nun die Aufwärtsbewegung zum Stillstand, so versucht die Stampferstange 1 aufgrund ihres Gewichtes, bedingt durch die Schwerkraft, geführt durch die Rollen 2 und 7, in die Ausgangslage zurückzufallen, woran sie aber aufgrund der in die Arretierungsrollen 2 integrierten Rücklaufsperren 18 gehindert wird. Die Rücklaufsperren 18 können unterschiedliche Ausführungen aufweisen. In Figur 1 und/ oder Figur 2 ist dargestellt, dass hier Rollen oder Kugeln zum Einsatz kommen, die ein Drehen der Arretierungsrollen 2 in einer Richtung ermöglichen, in der Gegenrichtung aber über eine Keilfläche sperren. Es ist aber auch denkbar, dass Klemmteile anstelle von Kugeln und Roleln zum Einsatz kommen können.
Die Führungsrollen 7 sind über die Hebel 3 schwenkbar mit dem Gestänge 19 verbunden, wobei sie über die Federn 6 und 6' abgestützt werden, die auf einer Führung 20 geführt so angeordnet sind, dass d ie Hebel 3 mit den Führungsrollen 7 gegen den Reibbeläge 8 angedrückt werden. Die Feder 6 und 6' erbringen eine federnde Anordnung und Abstützung, wobei sich die Federn 6 über ihre Abstützflächen 23 an den Hebeln 3 und den Mitnehmern 11 abstützen. Die Federn 6 dagegen stützen sich über die Fläche 21 an den Mitnehmern 11 und den Muttern 24 ab. Die Mitnehmer 11 sind mit den Nabenteilen 4 verbunden, die, wie im Verlauf noch erläutert wird, mit den Welle 10 in drehfester Verbindung stehen.
Sollen nun die Stampferstangensperren 16 in ihrer Sperrwirkung aufgehoben werden, so werden gemäß Figur 2 die Arretierungsrollen 2 durch Drehen der Wellen 10 in Gegenrichtung zum Steg 15 verschwenkt, sodass sie die aus Figur 2 ersichtliche 9
Position erreichen. Erkennbar ist, dass die Führungsrollen 7 ihre Führungswirkung weiter beibehalten, da sie im Kontakt mit dem Steg 15 bzw. dem Reibbelägen 8 verbleiben. Die Stampferstange 1 kann so nun auf- und abwärts bewegt werden, wobei die Führungsrollen 7 ihre vorteilhafte Zentrierwirkung auf Dauer ausüben können.
Beim Einschwenken der Verlagerungen über die auf der durchgehenden Wellen 10 sitzenden, ausrückbaren Mitnehmern 9 werden sowohl die Arretierungsrollen 2 wie auch die Führungsrollen 7 über die Gestänge 19 und die mit ihnen verbundenen Hebel 3 mitbewegt. Die Mitnehmer 9 sind, wie Figur 3 entnommen werden kann, beidseitig der Nabenteile 4 angebracht und über Klauen 12 mit den Nabenteilen 4, 14 verbunden. Die Mitnehmer 9 sind drehfest mit den Wellen 10 verbunden und greifen mit ihren Klauen 12 in eine entsprechend geformte Klauennut 17 der Nabenteile 4, 14 ein. Durch diese zur Stampferachse beschriebene Drehbewegung der durchgehenden Wellen 10 kommt die Stangenstampfersperre 16 durch die Anlagen der Arretierungsrollen 2 und der Führungsrollen 7 in Funktion und sorgen dafür, dass die Stampf er Stange 1 in der Endstellung verriegelt wird.
Um eine defekte Stampferstange 1 aus dem Stampferzug stillsetzen zu können, ohne die komplette Stampferanlage außer Betrieb nehmen zu müssen, kann die defekte Stampferstange 1 von der Gesamtanlage abgekoppelt werden. Durch diese Entriegelung wird erreicht, dass die durch die beiden oberen Arretierrollen 2 mit Rücklaufsperren 18 gesichelte Stampferstange 1 seitlich entkoppelt wird. Zu diesem Zweck werden die beidseitig des Nabenteils 4, 14 sitzenden ausrückbaren Mitnehmern 9 seitlich über die Passfedern 13 auf den Wellen 10 soweit geschoben, bis diese sich außserhalb der Klaueneingriffe 12, 17 befinden. Dabei ist es vorteilhaft, dass die Mitnehmer 9 über Passfedernuten verfügen, um im geführten Kontakt mit den Wellen 10 zu bleiben, wobei Halteschrauben 27 gleichzeitig als Axial Verschiebungssicherung dienen.
Gemäß Figur 3 entspricht die Breite der Arretierungsrolle 2 so wie die der Führungsrollen 7 im unteren Bereich, d. h. unterhalb der Wellenachse 10 nicht ganz der Breite des Stampfersteges 15. Damit wird ein Anlaufen an den Stampf er flansch verhindert. Sowohl die Arretierungsrollen 2 wie auch die Führungsrollen 7 sind in gabel- 10 artigen Halterungen 26 verlagert und können sich in der Aufwärtsbewegung der Stampferstangen 1 frei mitdrehen, wobei dies bei den Führungsrollen 7 auch in der Abwärtsbewegung möglich ist. Die Arretierungsrollen 2 dagegen sperren die Abwärtsbewegung durch die in ihnen integrierten Rücklaufsperren 18 und verhindern so wirkungsvoll das Zurück- bzw. Durchfallen der Stampferstangen 1.
Mit 5 ist eine schall- und stoßdämpfende Masse bezeichnet, die zwischen Welle 10 und Nabenteil 4 angeordnet ist. Sowohl die Arretierungsrolle 2 wie auch die Führungsrolle 7 können mit einer der Masse 5 ähnlichen Materialschicht zwischen Laufund Außenring 32, 33 versehen werden.
Die Ausführung nach den Figuren 4 und 5 ist bei platzbeengten Sitationen vorteilhaft verwendbar. Hier fallen bei der Stellung "Stampfer arretieren" die Arretierungsrollen 2 nach Drehen der Welle 10 in Richtung Stampferstangenachse und legen sich an den Reibbelägen 8 der Stampferstangen 1 an. Die Zugfedern 28, 28' unterstützen synchronisierend diesen Vorgang.
Der freie Einfall der Arretierungsrollen 2 ist durch die in den Mitnehmernuten 22 sich frei bewegenden Mitnehmerfingern 23 im vorgesehenen "Rahmen" möglich. Die kompakte Verlagerung 29, 29' begünstigt diesen Vorgang. Eine auf dem Außenring angebrachte Materialschicht 30 dämpft den Anpressvorgang an den Reibbelag 8.
Nach Beendigung des Arretiervorganges werden Arretierungsrollen 2 über die Wellen 10 und die Mitnahmefinger 23 von der Anlage an den Reibbelägen 8 weg in Richtung Ruhestellung 2a gedreht.
Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen.

Claims

11 Patentansprüche
1. Stampfeinrichtung für die Herstellung eines für die Verkokung geeigneten, verdichteten Kohlekuchens mit mehreren, über die Länge der Form verteilt angeordneten Stampferstangen (1), an deren mit Reibbelägen (8) versehenem Steg (15) sowohl die Antriebshubscheiben wie auch die über durchgehende Wellen (10) mit benachbarten Sperren verbundenen Stampferstangensperren (16) angreifen, die die Stampferstangen (1) in ihrer oberen Endposition arretierend ausgeführt sind, dadurch gekennzeichnet, dass den Stampferstangen (1) zur Arretierung und Zentrierung Rollen (2, 7) mit Rücklaufsperren (18) zugeordnet sind, die federnd an den Reibbelägen (8) anliegend ausgebildet sind..
2. Stampf einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stampferstangensperren (16) als an die Reibbeläge (8) entlangführbare in die Sperrstellung einfallende Doppelrollen (2, 7) ausgebildet sind, von denen jeweils zwei, als den Steg (15) einfassend als Arretierrollen (2) mit Rücklauf sperre (18) und weitere nur als Führungsrollen (7) dienende Rollen ausgeführt sind.
3. Stampfeinrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass alle Arretierrollen (2) eine Rücklaufsperre (18) aufweisen.
4. Stampf einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsrollen (7) federnd verlagert und die Stampferstange (1) zentrierend paarweise angeordnet sind. 12
5. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Arretier- und die Führungsrollen (2, 7) um einen Punkt drehend auf der durchgehenden Welle (10) verlagert sind.
6. Stampf einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Arretierrolle (2) über ein auf der Welle (10) angeordnetes Nabenteil (4) und ein Gestänge (19) mit der Welle (10) verbunden ist, während die Führungsrolle (7) einerseits über einen Hebel (3) schwenkbar am Gestänge (19) gelagert und über Federn (6) und (6') an einem der Welle (10) drehfest zugeordneten Mitnehmer (11) abgestützt ist.
7. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Federn (6 bzw.6') so angeordnet und bemessen sind, dass die über die Hebel
(3) bzw. Gestänge (19) verlagerten Führungsrollen (7) bzw. die Arretierungsrollen (2) im Wechselspiel sich ständig mit den Reibbelägen (8) der Stampferstange (15) in Kontakt befinden.
8. Stampf einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Federn (6) und (6') eine schwenkbar am Gestänge (19) gelagerte Führung (20) umfassend und sich beidseitig des Mitnehmers (11) und am Hebel (3) und Muttern (24) abstützend angeordnet sind.
9. Stampf einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Arretierrollen (2) über die Gestänge (19) verbunden und mit den Nabenteilen
(4) gegenüber den Wellen (10) drehbar und über Klauen (12) und Klauennutezn (17) koppelbar ausgebildet sind. 13
10. Stampf einrichtung anch einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnehmer (11) mit Klauen (9) auf den Wellen (10) in Passfedersitzen (13) geführt und axial verschiebbar angeordnet und ausgebildet sind.
11. Stampf einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnehmer (11) und den Hebel (3) verbindende Feder (6) als hydraulische Feder ausgebildet ist.
12. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das den Mitnehmer (11) haltende Nabenteil (4) mit der Nabe (14) drehfest über eine schall- und stoßdämpfende Materialschicht (5) verbunden ist.
13. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die schall- und stoßdämpfende Materialschicht (5) an den Nabenteilen (4, 14) mittels Vulkanisation bzw. Klebung festgelegt ist.
14. Stampf einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Arretierungsrolle (2) und/oder Führungsrolle (7) zwischen Lauf- und Außenring (32, 33) eine drehfeste, schall- und stoßdämpfende Materialschicht aufweist.
15. Stampfeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Arretierungsrollen (2) selbst einfallend mit einem freibeweglichen Mitnehmerfinger (23) ausgebildet sind und dass die beiden, die gegenüberliegend angeordneten Arretierungsrollen 82) aufnehmenden Verlagerungen (29, 29') über Zugfedern (28, 28') miteinander verbunden sind. 14
16. Stampfeinrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Außenring der Arretierungrollen (2) eine abriebfeste, schall- und stoßdämpfende Materialschicht (30) aufvulkanisiert ist, die mit den Reibbelägen (8) der Stampferstangen (1) ohne Linienpressung in Anlage kommt.
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FR2607065A1 (fr) * 1986-11-26 1988-05-27 Charbonnages De France Dispositif de freinage et de retenue des pilons dans une pilonneuse de cokerie

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