WO1999028082A1 - Dispositif de polissage de foret - Google Patents

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WO1999028082A1
WO1999028082A1 PCT/JP1997/004166 JP9704166W WO9928082A1 WO 1999028082 A1 WO1999028082 A1 WO 1999028082A1 JP 9704166 W JP9704166 W JP 9704166W WO 9928082 A1 WO9928082 A1 WO 9928082A1
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WO
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drill
holder
thinning
parallel
grindstone
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PCT/JP1997/004166
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English (en)
French (fr)
Inventor
Koichi Arai
Original Assignee
Bigtool Co., Ltd.
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B3/00—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools
    • B24B3/24—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of drills
    • B24B3/26—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of drills of the point of twist drills
    • B24B3/32—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of drills of the point of twist drills for thinning the point

Definitions

  • the present invention relates to a drill polishing apparatus that can polish a candle drill requiring Z-type thinning.
  • the center of the tip of the drill is formed as a chevron-shaped projection, and A so-called candle drill whose part is formed in a substantially planar shape is used.
  • the spot-welded part is hardened more than the other panels because it is a kind of quenched state during welding.
  • the drilling work for spot welding cannot be performed using a drilling machine or other special-purpose drilling machine. Therefore, drills used for spot welding stripping work had to be so-called thinning, in which the chisel width was reduced and a cutting edge was formed at the center of the drill.
  • This drill polishing machine was extremely excellent in that it could apply a Shinjung Kaoru with a simple operation and without the need for skill.However, with this polishing machine, the shape of the grindstone and the positional relationship between the drill and the grindstone were determined. Due to the problem, it was not possible to form the optimal Shinjung shape (Z-type thinning) for spot welding peeling as described above.
  • the present invention has been made in order to solve the above-mentioned problems, and is intended to polish a candle drill requiring Z-type thinning, which can be suitably used for peeling of spot welding used for a vehicle body panel or the like.
  • the purpose is to provide a possible drill polishing device. Disclosure of the invention
  • the present invention is a drill polishing apparatus capable of polishing a candle-shaped drill requiring Z-type thinning, comprising: a grindstone, a drill holder, a drill adjustment table, a drill grinding table, and a drill thinning table.
  • the polished surface was formed at a predetermined angle on the parallel surface formed parallel to the grindstone rotation axis, the flank of the central part of the drill formed on the front side of the parallel surface, and the rear side of the parallel surface.
  • a drill groove provided with a guide groove for restricting a rotation angle, and a holder ring attached to one end of the drill through portion in a flange shape.
  • adjusting base having a locking projection for Le Zehnder angular positioning, adjusting in front of the fitting hole
  • the drill grinding table is provided with a fitting hole in which the drill insertion portion can be inserted, and the drill holder is provided at a peripheral portion of the fitting hole.
  • the cutting edge of the drill is arranged to be in contact with the polishing surface of the whetstone when the drill penetrating portion is passed until the holder ring abuts, and the guide groove is loosely inserted into the peripheral edge portion.
  • the drill projection includes a fixed leg fixed to a base plate, and a fitting hole attached to the fixed leg and capable of internally fitting the drill through portion.
  • a fitting portion comprising a locking projection for determining the angular position of the drill holder and being capable of inclining toward the grindstone within a predetermined angle range.
  • FIG. 1 is a perspective view showing the overall configuration of a drill polishing apparatus according to the present invention
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of a grindstone
  • FIG. 3 is an enlarged view of the inside of a circle in FIG. 2
  • FIG. Perspective view Fig. 5 is a cross-sectional view of the drill insertion part
  • Fig. 6 is a perspective view of the holder ring
  • Fig. 7 is a front view of the holder ring
  • Fig. 8 is a cross-sectional view of the holder ring
  • Fig. 9 is a drill
  • Fig. 10 is a front view of the adjustment base
  • Fig. 11 is a left side view of the adjustment base
  • Fig. 10 is a front view of the adjustment base
  • Fig. 11 is a left side view of the adjustment base
  • Fig. 10 is a front view of the adjustment base
  • Fig. 11 is a left side view of the adjustment base
  • FIG. 12 is a top view of the adjustment base
  • Fig. 13 is a drill.
  • Fig. 14 is a perspective view of the grinding table
  • Fig. 14 is a front view of the fixed leg
  • Fig. 15 is a side view of the fixed leg
  • Fig. 16 is a front view of a fitting portion attached to the fixed leg
  • Fig. 17 Is a top view of a fitting portion
  • FIG. 18 is a perspective view of a drill thinning table
  • FIGS. 19 to 25 are explanations for explaining a procedure of polishing a drill using the drill polishing apparatus according to the present invention.
  • FIG second 6 Figure showing a drill Z type Shin'engu is formed
  • FIG. 27 is an enlarged view of a thinning portion
  • FIG. 28 is a diagram showing a mouthpiece drill.
  • FIG. 1 is a perspective view showing the overall configuration of a drill polishing apparatus according to the present invention.
  • the drill polishing apparatus according to the present invention comprises a grindstone 1, a drill adjusting table 2, a drill grinding table 3, and a It has a drill thinning table 4 and a drill holder 15 as main components.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the grinding wheel 1
  • FIG. 3 is an enlarged view of the inside of a circle of FIG.
  • the grinding surface of the grinding wheel 1 has a parallel surface 11 formed parallel to the grinding wheel rotation axis (indicated by a dashed line in FIG. 2) and a drill formed in front of the parallel surface 11.
  • a second parallel surface 14 formed parallel to the axis.
  • the inclination angles of the flank 12 and the inclined surface 13 with respect to the parallel surface 11 are such that the angle of the flank 12 is set at 35 °, the angle of the inclined surface 13 is set at 30 °, and The rear end of the parallel surface 14, that is, the last part of the grindstone 1 is rounded.
  • a CBN # 170 electroplated grindstone is preferably used, but it is not particularly limited to this.
  • FIG. 4 is a perspective view of a drill insertion portion 51 constituting the drill holder 5 for holding a drill
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the drill insertion portion 51.
  • the drill insertion portion 51 has a cylindrical shape in which a through hole 51 a corresponding to the drill diameter is formed, and has a screw hole 51 in the radial direction from the outer surface toward the through hole 51 a. b is formed.
  • a plurality of drill through-holes 51 having different diameters of through-holes 51a are provided.
  • FIG. 6 is a perspective view of the holder ring 52 constituting the drill holder 5
  • FIG. 7 is a front view of the holder ring 52
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the holder ring 52. is there.
  • the holder ring 52 has a fitting hole 52 a into which the drill through portion 51 is fitted, and a large diameter portion 52 c is formed in the middle of the fitting hole 52 a. ing. Screw holes 52b and 52d are formed in a radial direction from the outer surface toward the large-diameter portion 52c in a 90 ° positional relationship with each other. A pair of guide grooves 52 e is formed on one surface side of the holder ring 52 in the radial direction. The width of the guide groove 52e is set according to the cutting range of the cutting edge of the drill.
  • FIG. 9 is a perspective view of the drill adjustment base 2.
  • the drill adjustment base 2 includes an adjustment base 21 fixedly installed on the base 8, and a stopper 22 fixed on the adjustment base 21. It is composed of
  • 10 to 12 show a front view, a left side view, and a top view of the adjustment base 21, respectively.
  • the adjustment base 21 is formed of a horizontal portion 21b and a vertical portion 21c as shown in Fig. 10, and the vertical portion 21c can be fitted with the drill insertion portion 51.
  • a hole 21a is formed, and a small hole 21d is formed in the periphery of the fitting hole 21a.
  • a pin (not shown) is inserted into the small hole 21d so as to protrude from the small hole 21d, and this pin becomes a locking projection for one-angle positioning of the drill holder as described later.
  • a fixing portion 21e for the stopper 22 At the end of the horizontal portion 21b, there is provided a fixing portion 21e for the stopper 22 A projection 21 f is formed in the middle.
  • the protruding portion 21 f is formed higher than the lowermost surface of the fitting hole 21 a, and acts as a stop for the drill through portion 51 as described later.
  • An arc-shaped projection 22a is formed on the surface of the stopper 22 facing the vertical portion 21c of the adjustment base as shown in FIG.
  • the arc-shaped projections 22a serve for angular positioning of the tip of the drill.
  • FIG. 13 is a perspective view of the drill grinding table 3.
  • the drill grinding table 3 is provided with a fitting hole 31 into which the drill communication part 51 can be fitted.
  • the drill communication part 3 is held until the holder ring 52 comes into contact with the peripheral edge of the fitting hole 31. 51
  • the drill bit is arranged so that it comes into contact with the polished surface of the grindstone 1 when penetrated.
  • the fitting hole 31 is inclined slightly upward toward the grindstone 2.
  • a small hole is formed in the periphery of the fitting hole 31, and a locking projection 31 a is formed by inserting a pin into the small hole.
  • the locking projection 3la is loosely inserted into the guide groove 52e of the holder ring 52 during drill polishing.
  • a drill singing table 4 is provided in the vicinity of the drill grinding table 3 toward the grindstone 1 like the drill grinding table 3.
  • the drill singing table 4 includes a fixed leg 41 fixed to the base plate, and a fitting portion 42 attached to the fixed leg 41.
  • FIG. 14 is a front view of the fixed leg 41
  • FIG. 15 is a side view of the fixed leg 41.
  • FIG. 16 is a front view of a fitting portion 42 attached to the fixed leg 41
  • FIG. 17 is a top view of the fitting portion 42.
  • the fitting portion 4 2 has a fitting hole 4 2 a into which the drill through portion 51 can be fitted, and two small holes 4 2 b are formed in the periphery of the fitting hole 4 2 a. Have been. A pin is projected from each of the two small holes 42b to form two locking projections. These two locking projections come into contact with both side walls of the guide groove 52 e of the holder ring 52 at the time of thinning, and play a role in angular positioning of the drill holder 5.
  • a through hole 42c perpendicular to the fitting hole 42a is provided on a side portion of the fitting portion 42.
  • FIG. 18 is a perspective view showing a state in which the fitting portion 42 is attached to the fixed leg 41 to form the drill singing table 4.
  • the fixed leg 41 and the fitting portion 42 are formed with through holes 42c.
  • the screw 43 is inserted into the screw hole 41 and screwed into the screw hole 41c to be integrated. Therefore, the fitting portion 42 can rotate in the direction of the arrow with the screw 43 as a fulcrum.
  • the rotation angle in the direction of the grindstone is regulated by the adjusting screw 44 screwed into the screw hole 41b provided in the extension 41a of the fixed leg 41.
  • the length of the adjusting screw 44 in the direction of the fitting portion 42 can be adjusted, so that the angle of inclination of the fitting portion 42 in the direction of the grindstone can also be adjusted. It can be adjusted within a certain range, and by adjusting the tiltable angle, the depth of Shinjung can be adjusted.
  • the center line of the drill is tilted by 20 ° with respect to the end face of the grindstone 1 and the drill thinning table 4
  • the center of the tip is set so that it touches the boundary between the inclined surface 13 of the grinding wheel 1 and the second parallel surface 14. ° When it hits the grindstone 1 in an upwardly inclined state, and when the drill bit is almost horizontal, It is set to stop.
  • a drill penetration 51 having an insertion hole 51 a corresponding to the diameter of the drill to be polished is selected, and the end of the drill penetration 51 is inserted into the projection 21 f of the drill adjustment base 2. Insert it into the fitting hole 21a of the drill adjustment base 2 until it hits (see Fig. 19).
  • the holder ring 52 is externally fitted to the drill through portion 51 so that the pin 23 of the drill adjustment base 2 enters one guide groove 52 e of the holder ring 52 (see FIG. 21). Then, rotate the holder ring 52 and the drill 6 to the right until the one side wall of the guide groove 52 e contacts the pin 23 (see FIG. 22). In this state, the fixing screws are screwed into the screw holes 52b, 52d of the holder ring 52, and the drill 6 is positioned and fixed to the drill holder 15.
  • the drill insertion portion 51 of the drill holder 5 to which the drill 6 is positioned and fixed is inserted into the fitting hole 3 1 of the drill grinding table 3, and the locking projection 3 1a of the drill grinding table 3 is attached to the holder ring.
  • the cutting edge 6 a of the drill 6 comes into contact with the parallel surface 11 of the grinding wheel 1 as shown in FIG.
  • One cutting edge 6a is polished.
  • the holder ring 52 is rotated to polish until the locking projection 31 a contacts the one side wall of the guide groove 52 e from the state in which it comes into contact with the other side wall of the guide groove 52 e. .
  • the rotation range of the holder ring 52 that is, the drill 6 is regulated by the guide groove 52e and the locking projection 31a, so that only a predetermined portion of the cutting edge 6a can be accurately ground.
  • the drill holder 5 is pulled out of the fitting hole 31 of the drill grinding table 3 and is rotated by 180 ° to be reinserted into the fitting hole 31. Insert and loosely insert it into the other guide groove 52e, and perform the same operation to grind the other cutting edge 6a.
  • the drill holder 1 is pulled out of the fitting hole 31 of the drill grinding table 3 and inserted into the fitting hole 4 2a of the drill sinking table 4.
  • the two locking projections protruding from the periphery of the fitting hole 42 a are inserted into the guide grooves 52 e of the holder ring 52, and the side surfaces of the two locking projections are guided.
  • the drill holder 5 is positioned with respect to the fitting portion 42 of the drill thinning table 4 by being in contact with both side walls of the groove 52 e, in this state, as shown in FIG. 24.
  • the center line of the drill 6 is inclined by 20 ° with respect to the end face of the grindstone 1, and the center of the tip of the drill is in contact with the boundary between the inclined face 13 of the grindstone 1 and the second parallel face 14. ing.
  • the drill holder 5 is pulled out of the fitting hole 42 a of the drill mounting table 4, and is rotated 180 ° to be re-fitted into the fitting hole 42 a. Insert and loosely insert into the other guide groove 52e, and perform the same operation to polish (thinning) the other cutting edge.
  • FIG. 26 is a Z-shaped thinning as shown in FIG. 26 at the tip of the drill.
  • FIG. 27 is an enlarged view of a thinning portion.
  • the drill formed by this Z-shaped Shinjung has stable cutting because the cutting edge 6b at the center is straight as shown in the figure, and the cutting edge 6b is parallel to the axis of the drill. It is an ideal drill that combines cutting and strength. Industrial applicability
  • the drill polishing apparatus is applicable to a candle type drill that requires a Z-shaped thinning that can be applied to various uses such as spot welding peeling used for vehicle body panels and the like. Can be polished.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)

Description

明 細 書 ドリル研磨装置 技術分野
この発明は、 Z型シンニングを必要とするローソク形ドリルを研磨可能 なドリル研磨装置に関する。 背景技術
一般に、 車両のボディパネル等に使用されるスポット溶接の溶接部を外 すには、 第 2 8図に示すような、 ドリルの先端の中心部が山形形状の突部 に形成され、 且つ、 外周部が略平面形状に形成された所謂ローソク形のド リルが使用されている。
これは、 一般的に使用される先端角 1 1 8。 のドリルを使用した場合、 ドリルの先端部がスポット溶接部を貫通してしまい、 交換したいパネルだ けでなく残したい方のパネルにまで穴をあけてしまうという問題が発生す るのに対し、 ローソク形のドリルを使用すると、 ドリル先端の突部のみが 溶接部にくい込んで切削中心を確立し、 この突部の外側の切削刃で切削し て溶接部を外すようになるため、 不要な穴が穿孔されてしまうことがない からである。
しかしながら、 スポット溶接部は溶着時に一種の焼き入れ状態となるた め他のパネル部よりも硬く、 しかもスポット溶接の剥離作業にはボール盤 等の穴開け専用機械が使用できずハンドドリルでの作業となるため、 スポ ット溶接剥離作業に使用されるドリルには、 チゼル幅を小さくしてドリル 中心部に切刃を形成する所謂シンニング加工を施す必要があつた。
従来、 このシンニング加工は卓上研磨機を使用して手作業で行っていた 力 シン-ング加工には非常な熟練を要するため、 短時間で高精度のシン ユング力卩ェを行うことは難しかった。
このような実情に鑑みて、 本願発明者は既に日本実開平 7— 1 5 2 4 7 号においてシンユング機構を備えたドリル研磨装置を提案している。
このドリル研磨装置は、 簡単な操作で熟練を必要とせずにシンユングカロ ェを施すことができる点で極めて優れたものであつたが、 この研磨装置で は砥石形状やドリルと砥石の位置関係等の問題から上記したようなスポッ ト溶接の剥離に最適なシンユング形状 （Z型シンニング） を形成すること が不可能であった。
この発明は、 上記課題を解決するためになされたものであって、 車両の ボディパネル等に使用されるスポット溶接の剥離に好適に使用可能な、 Z 型シンニングを必要とするローソク形ドリルを研磨可能なドリル研磨装置 の提供を目的とするものである。 発明の開示
本発明は、 Z型シンニングを必要とするローソク形ドリルを研磨可能な ドリル研磨装置であって、 砥石とドリルホルダーとドリル調整台とドリル 研削台とドリルシンニング台とを備えてなり、 前記砥石の研磨面は、 砥石 回転軸に平行に形成された平行面と、 該平行面の前側に形成されたドリル 中央部ののみ部の逃げ面と、 平行面の後側に所定の角度をもって形成され たシンユング加工用の傾斜面と、 該傾斜面の後ろ側に砥石回転軸に平行に 形成された第二平行面とを備えてなり、 前記ドリルホルダーは円筒状のド リル挿通部と、 ドリルホルダーの回転角度を規制するガイド溝を備えドリ ル揷通部の一端側に鍔状に取り付けられるホルダーリングとから構成され 、 前記ドリル調整台は前記ドリル挿通部を内嵌可能な嵌合孔とドリルホル ダー角度位置決め用の係止突部を備えた調整基台と、 該嵌合孔の前方に調 整基台と一体に設けられたストッパーとから構成され、 前記ドリル研削台 は、 前記ドリル挿通部を内嵌可能な嵌合孔を備えてなるとともに、 この嵌 合孔の周縁部に前記ドリルホルダーのホルダーリングが当接するまで前記 ドリル揷通部を揷通させた時にドリルの刃先が前記砥石の研磨面に接触す るよう配設されてなり、 且つ前記周縁部には前記ガイド溝に遊挿される係 止突部が設けられてなり、 前記ドリルシンユング台は、 ベース板に固定さ れた固定脚と、 該固定脚に取り付けられ前記ドリル揷通部を内嵌可能な嵌 合孔を備えた嵌合部とから構成され、 該嵌合部はドリルホルダー角度位置 決め用の係止突部を備えてなるとともに所定角度範囲で前記砥石に向けて 傾斜可能とされてなるドリル研磨装置であるから、 ドリルの先端部を簡単 な操作で正確に Z型シンニングを形成するのに必要な角度で砥石の研磨面 に対して接触させることができ、 Z型シンニングを必要とするローソク形 ドリルを容易に研磨することが可能である。 図面の簡単な説明
第 1図はこの発明に係るドリル研磨装置の全体構成を示す斜視図、 第 2 図は砥石の断面図、 第 3図は第 2図の円内拡大図、 第 4図はドリル揷通部 の斜視図、 第 5図はドリル挿通部の断面図、 第 6図はホルダーリングの斜 視図、 第 7図はホルダーリングの正面図、 第 8図はホルダーリングの断面 図、 第 9図はドリル調整台の斜視図、 第 1 0図は調整基台の正面図、 第 1 1図は調整基台の左側面図、 第 1 2図は調整基台の上面図、 第 1 3図はド リル研削台の斜視図、 第 1 4図は固定脚の正面図、 第 1 5図は固定脚の側 面図、 第 1 6図は固定脚に取り付けられる嵌合部の正面図、 第 1 7図は嵌 合部の上面図、 第 1 8図はドリルシンニング台の斜視図、 第 1 9図乃至第 2 5図は本発明に係るドリル研磨装置を使用してドリルを研磨する手順を 説明する説明図、 第 2 6図は Z型シンエングが形成されたドリルを示す図 、 第 2 7図はシンニング部分の拡大図、 第 2 8図は口一ソク形ドリルを示 す図である。 発明を実施するための最良の形態
以下、 この発明に係るドリル研磨装置の好適な実施形態について図面を 参照しつつ説明する。
第 1図はこの発明に係るドリル研磨装置の全体構成を示す斜視図である 本発明に係るドリル研磨装置は、 ベース 8上に設置された砥石 1、 ドリ ル調整台 2、 ドリル研削台 3及びドリルシンニング台 4と、 ドリルホルダ 一 5を主要構成として備えている。
第 2図は砥石 1の断面図であり、 第 3図は第 2図の円内拡大図である。 砥石 1の研磨面は、 図示の如く、 砥石回転軸 （第 2図の一点鎖線で示さ れる） に平行に形成された平行面 1 1と、 この平行面 1 1の前側に形成さ れたドリル中央部ののみ部の逃げとなる逃げ面 1 2と、 平行面 1 1の後ろ 側に所定の角度をもって形成されたシンニング加工用の傾斜面 1 3と、 傾 斜面 1 3の後ろ側に砥石回転軸に平行に形成された第二平行面 1 4とを備 えている。
平行面 1 1に対する逃げ面 1 2及び傾斜面 1 3の傾斜角度は、 それぞれ 逃げ面 1 2の角度が 3 5 ° 、 傾斜面 1 3の角度が 3 0 ° に設定されており 、 また第二平行面 1 4の後端部、 即ち砥石 1の最後部にはアールが施され ている。
砥石 1としては C B N # 1 7 0電着砥石が好適に使用されるが、 特にこ れに限定されるものではない。
第 4図はドリルを保持するためのドリルホルダー 5を構成するドリル挿 通部 5 1の斜視図であり、 第 5図はドリル揷通部 5 1の断面図である。 ドリル挿通部 5 1は図示の如く、 ドリル径に応じた揷通孔 5 1 aが形成 された円筒形状を有し、 外表面から揷通孔 5 1 aに向けて半径方向のネジ 孔 5 1 bが形成されている。 尚、 ドリル揷通部 5 1は第 1図に示すように 揷通孔 5 1 aの径が異なる複数のものが備えられている。
第 6図はドリルホルダー 5を構成するホルダ一リング 5 2の斜視図であ り、 第 7図はホルダ一リング 5 2の正面図であり、 第 8図はホルダーリン グ 5 2の断面図である。
ホルダ一リング 5 2は、 前記ドリル揷通部 5 1が嵌合される嵌合孔 5 2 aを備えており、 嵌合孔 5 2 aの中途部には大径部 5 2 cが形成されてい る。 そして、 外表面から大径部 5 2 cに向けて半径方向のネジ孔 5 2 b、 5 2 dが互いに 9 0 ° の位置関係で形成されている。 また、 ホルダ一リン グ 5 2の一面側には半径方向に一対のガイド溝 5 2 eが形成されている。 このガイド溝 5 2 eの幅はドリルの切刃の切削範囲に応じて設定されてい る。
第 9図はドリル調整台 2の斜視図であり、 ドリル調整台 2はベース 8上 に固定設置される調整基台 2 1と、 この調整基台 2 1上に固定されたスト ッパー 2 2とから構成されている。
第 1 0図乃至第 1 2図は、 それぞれ調整基台 2 1の正面図、 左側面図、 上面図を示している。
調整基台 2 1は、 第 1 0図に示す如く水平部 2 1 bと垂直部 2 1 cから 形成されており、 垂直部 2 1 cにはドリル挿通部 5 1を内嵌可能な嵌合孔 2 1 aが形成され、 嵌合孔 2 1 aの周縁部には小孔 2 1 dが穿孔されてい る。 この小孔 2 1 dにはピン （図示せず） が小孔 2 1 dから突出するよう に挿入され、 このピンが後述する如く ドリルホルダ一角度位置決め用の係 止突部となる。
水平部 2 1 bの端部にはストッパー 2 2の固定部 2 1 eが設けられ、 中 途部には突部 2 1 f が形成されている。 この突部 2 1 f は嵌合孔 2 1 aの 最下面よりも高く形成されており、 後述する如く ドリル揷通部 5 1の当た り止めとして作用する。
また、 ストッパー 2 2の調整基台の垂直部 2 1 cに対向する面には、 第 9図に示す如く円弧状突起 2 2 aが形成されている。 この円弧状突起 2 2 aはドリル先端の角度位置決めの役割を果たす。
第 1 3図はドリル研削台 3の斜視図である。
ドリル研削台 3は、 ドリル揷通部 5 1を内嵌可能な嵌合孔 3 1を備えて おり、 この嵌合孔 3 1の周縁部にホルダーリング 5 2が当接するまでドリ ル揷通部 5 1を揷通させた時にドリルの刃先が砥石 1の研磨面に接触する よう配設されている。 また、 第 1図に示す如く ドリル研削台 3をベース 8 に固定した状態では、 嵌合孔 3 1は砥石 2に向けてやや上向きに傾斜した 状態となる。
嵌合孔 3 1の周縁部には小孔が穿設されておりこの小孔にピンが挿入さ れることにより係止突部 3 1 aが形成されている。 この係止突部 3 l aは 後述する如く、 ドリル研磨時においてはホルダーリング 5 2のガイド溝 5 2 eに遊挿される。
ドリル研削台 3の近傍箇所には、 第 1図に示す如く、 ドリルシンユング 台 4がドリル研削台 3と同じく砥石 1に向けて配設されている。
ドリルシンユング台 4はベース板に固定された固定脚 4 1と、 該固定脚 4 1に取り付けられた嵌合部 4 2とから構成されている。
第 1 4図は固定脚 4 1の正面図であり、 第 1 5図は固定脚 4 1の側面図 である。
固定脚 4 1の最上部には延出部 4 1 aが設けられており、 この延出部 4 1 aにはネジ孔 4 1 bが形成されている。 また、 中途部には嵌合部 4 2を 取り付けるためのネジ孔 4 1 cが形成されている。 第 1 6図は固定脚 4 1に取り付けられる嵌合部 4 2の正面図であり、 第 1 7図は嵌合部 4 2の上面図である。
嵌合部 4 2はドリル揷通部 5 1を内嵌可能な嵌合孔 4 2 aを備えており 、 この嵌合孔 4 2 aの周縁部には 2つの小孔 4 2 bが穿設されている。 この 2つの小孔 4 2 bにはそれぞれピンが突設されて 2つの係止突部が 形成される。 この 2つの係止突部は、 シンニング加工時においてホルダー リング 5 2のガイド溝 5 2 eの両側壁に当接し、 ドリルホルダー 5の角度 位置決めの役割を果たす。
また、 嵌合部 4 2の側部には嵌合孔 4 2 aに対して直角方向の貫通孔 4 2 cが設けられている。
第 1 8図は固定脚 4 1に嵌合部 4 2を取り付けてドリルシンユング台 4 を構成した状態を示す斜視図であり、 固定脚 4 1と嵌合部 4 2は貫通孔 4 2 cにネジ 4 3を揷入してネジ孔 4 1 cに螺合することにより一体化され る。 そのため、 嵌合部 4 2はネジ 4 3を支点として矢印方向に回動可能と なる。 但し、 砥石方向への回動角度は、 固定脚 4 1の延出部 4 1 aに設け られたネジ孔 4 1 bに螺着された調整ネジ 4 4によって規制される。 調整ネジ 4 4はナツト 4 5の位置を調節することによって嵌合部 4 2方 向への突出長さが調整可能とされており、 従って嵌合部 4 2の砥石方向へ の傾斜可能角度も一定範囲で調整可能であり、 この傾斜可能角度の調整に よってシンユングの深さを調整することが可能となっている。
ドリルシン二ング台 4は、 嵌合孔 4 2 aにドリルを装着したドリルホル ダー 5を挿入したときに、 ドリルの中心線が砥石 1の端面に対して 2 0 ° 傾いた状態となり、 且つ、 ドリル先端の中心部が砥石 1の傾斜面 1 3と第 二平行面 1 4との境界部分に当たるように設置されており、 また嵌合部 4 2の回動はドリルの刃先が水平から約 1 6 ° 上向きに傾斜した状態で砥石 1に当たり、 且つ、 ドリル刃先が略水平のときに調整ネジ 4 4に当接して 止まるように設定されている。
以下、 上記構成を有するドリル研磨装置を使用してドリルを研磨する手 順について説明する。
先ず、 研磨しょうとするドリルの径にあった挿通孔 5 1 aを有するドリ ル揷通部 5 1を選択し、 このドリル挿通部 5 1を端面がドリル調整台 2の 突部 2 1 f に突き当たるまでドリル調整台 2の嵌合孔 2 1 aに挿入する （ 第 1 9図参照） 。
次いで、 ドリル揷通部 5 1の揷通孔 5 1 aにドリル 6を先端がストツバ —2 2に当たるまで挿入し、 この状態でネジ孔 5 1 bにネジ 7を螺合して ドリル 6をドリル挿通部 5 1に固定する （第 2 0図参照） 。
それから、 ホルダーリング 5 2をドリル調整台 2のピン 2 3がホルダー リング 5 2の一方のガイド溝 5 2 eに入るようドリル揷通部 5 1に外嵌す る （第 2 1図参照） 。 そして、 ホルダ一リング 5 2とドリル 6を右に止ま るまで回してガイド溝 5 2 eの片側側壁をピン 2 3に当接させる （第 2 2 図参照） 。 この状態でホルダーリング 5 2のネジ孔 5 2 b、 5 2 dに固定 ネジを螺合してドリル 6をドリルホルダ一 5に対して位置決め固定する。 次に、 ドリル 6が位置決め固定されたドリルホルダー 5のドリル挿通部 5 1をドリル研削台 3の嵌合孔 3 1に揷入し、 ドリル研削台 3の係止突部 3 1 aがホルダーリング 5 2の一方のガイド溝 5 2 eに遊挿されるように すると、 ドリル 6の切刃 6 aは第 2 3図に示すように砥石 1の平行面 1 1 に当接し、 砥石 1の回転により一方の切刃 6 aが研磨される。 このとき、 ホルダーリング 5 2を回転させて係止突部 3 1 aがガイド溝 5 2 eの片側 側壁に当接した状態からガイド溝 5 2 eのもう片側の側壁に当接するまで 研磨を行う。 このようにガイド溝 5 2 eと係止突部 3 1 aによりホルダー リング 5 2即ちドリル 6の回転範囲が規制されるので、 切刃 6 aの所定箇 所のみを正確に研磨できる。 そして、 一方の切刃 6 aの研磨が終了すれば、 ドリルホルダー 5をドリ ル研削台 3の嵌合孔 3 1から抜脱してこれを 1 8 0 ° 回転させて再び嵌合 孔 3 1に挿入し、 他方のガイド溝 5 2 eに遊挿させ、 同様の操作を行って もう一方の切刃 6 aの研磨を行う。
ドリル研削台 3による研磨が終了すると、 ドリルホルダ一 5をドリル研 削台 3の嵌合孔 3 1から抜脱してドリルシンユング台 4の嵌合孔 4 2 aに 挿通させる。 このとき、 嵌合孔 4 2 aの周縁部に突設された 2つの係止突 部をホルダ一リング 5 2のガイド溝 5 2 eに入り込ませて、 2つの係止突 部の側面をガイ ド溝 5 2 eの両側壁に当接させた状態とすることで、 ドリ ルホルダー 5をドリルシンニング台 4の嵌合部 4 2に対して位置決めする この状態においては、 第 2 4図に示すように、 ドリル 6の中心線が砥石 1の端面に対して 2 0 ° 傾き、 且つ、 ドリル先端の中心部が砥石 1の傾斜 面 1 3と第二平行面 1 4との境界部分に当たるようになつている。
そして、 この状態から嵌合部 4 2をネジ 4 3を支点として砥石 1の方向 に回動させると、 ドリル 6の刃先は水平から約 1 6 ° 上向きに傾斜した状 態で砥石 1に当たり研磨が始まる。 次いで、 嵌合部 4 2を更に砥石 1の方 向に回動させると、 ドリル 6の刃先が略水平となった状態 （第 2 5図参照 ) で嵌合部 4 2の端面が調整ネジ 4 4に当接して止まり、 片方の切刃の研 磨 （シンユング加工） が終了する。
そして、 片方の切刃の研磨が終了すれば、 ドリルホルダー 5をドリルシ ンユング台 4の嵌合孔 4 2 aから抜脱してこれを 1 8 0 ° 回転させて再ぴ 嵌合孔 4 2 aに挿入し、 他方のガイド溝 5 2 eに遊挿させ、 同様の操作を 行ってもう一方の切刃の研磨 （シンニング加工） を行う。
上記した一連の操作により、 ドリル先端には第 2 6図に示すような Z型 シンニングが形成される。 第 2 7図はシン-ング部分の拡大図である。 この Z型シンユングにより形成されたドリルは、 中心部の切刃 6 bが図 示の如く直線となるため安定した切削が可能となり、 しかも切刃 6 bがド リルの軸芯と平行になるため、 切れと強さを兼ね備えた理想的なドリルと なる。 産業上の利用可能性
以上説明したように、 本発明に係るドリル研磨装置は、 車両のボディパ ネル等に使用されるスポット溶接の剥離をはじめ様々な用途に適用可能な Z型シン-ングを必要とするローソク形ドリルを研磨することができる。

Claims

請 求 の 範 囲
1. Z型シンニングを必要とするローソク形ドリルを研磨可能なドリル研 磨装置であって、 砥石 （ 1 ) とドリルホルダー （ 5 ) とドリル調整台 （ 2 ) とドリル研削台 （3) とドリルシンニング台 （4) とを備えてなり、 前 記砥石の研磨面は、 砥石回転軸に平行に形成された平行面 （1 1) と、 該 平行面の前側に形成されたドリル中央部ののみ部の逃げ面 （1 2) と、 平 行面の後側に所定の角度をもつて形成されたシンニング加工用の傾斜面 （ 1 3) と、 該傾斜面の後ろ側に砥石回転軸に平行に形成された第二平行面
(1 4) とを備えてなり、 前記ドリルホルダーは円筒状のドリル揷通部 （ 5 1) と、 ドリルホルダ一の回転角度を規制するガイド溝 （5 2 e) を備 えドリル揷通部の一端側に鍔状に取り付けられるホルダーリング （52) とから構成され、 前記ドリル調整台は前記ドリル挿通部を内嵌可能な嵌合 孔 （2 1 a) とドリルホルダー角度位置決め用の係止突部を備えた調整基 台 （2 1) と、 該嵌合孔の前方に調整基台と一体に設けられたストッパー
(22) とから構成され、 前記ドリル研削台は、 前記ドリル挿通部を内嵌 可能な嵌合孔 （3 1) を備えてなるとともに、 この嵌合孔の周縁部に前記 ドリルホルダ一のホルダーリングが当接するまで前記ドリル揷通部を揷通 させた時にドリルの刃先が前記砥石の研磨面に接触するよう配設されてな り、 且つ前記周縁部には前記ガイド溝に遊挿される係止突部 （3 1 a) が 設けられてなり、 前記ドリルシンニング台は、 ベース （8) に固定された 固定脚 （4 1) と、 該固定脚に取り付けられ前記ドリル揷通部を内嵌可能 な嵌合孔 （4 2 a) を備えた嵌合部 （4 2) とから構成され、 該嵌合部は ドリルホルダー角度位置決め用の係止突部を備えてなるとともに所定角度 範囲で前記砥石に向けて傾斜可能とされてなることを特徴とするドリル研
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