WO1998017447A1 - Procede de fabrication de structures allongees et structures allongees obtenues par ledit procede - Google Patents

Procede de fabrication de structures allongees et structures allongees obtenues par ledit procede Download PDF

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WO1998017447A1
WO1998017447A1 PCT/FR1997/001871 FR9701871W WO9817447A1 WO 1998017447 A1 WO1998017447 A1 WO 1998017447A1 FR 9701871 W FR9701871 W FR 9701871W WO 9817447 A1 WO9817447 A1 WO 9817447A1
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filling
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Thierry Martin
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    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
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    • B27M3/0013—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles
    • B27M3/0086—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by connecting using glue
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B27M3/0053—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by oblong elements connected laterally using glue
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C3/00—Structural elongated elements designed for load-supporting
    • E04C3/02—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces
    • E04C3/29—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces built-up from parts of different material, i.e. composite structures
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B12/00—Jointing of furniture or the like, e.g. hidden from exterior
    • F16B12/04—Non-loosenable joints for non-metal furniture parts, e.g. glued
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/07—Joining sheets or plates or panels with connections using a special adhesive material

Definitions

  • the present invention relates mainly to a method for manufacturing elongated structures, in particular masts, profiles and panels, in particular for covering floors, walls, ceilings as well as partitions, and to the elongated structures obtained by said method.
  • EP-A-0 611 201 and FR 96 03022 describe methods of manufacturing a wood-based floor covering comprising slats assembled by layers of flexible or rigid adhesive. These layers of adhesive are obtained by filling open recesses made in wood with a polymer in the liquid or viscous state.
  • a method comprising a step consisting in producing in a support material, typically wood, elongated channels having an inlet and an outlet and injecting the filling material through the inlets of the various channels.
  • the material is then cut in particular into panels of desired thickness.
  • the filling material can be internal to the panels or, on the contrary, visible on at least one of the main faces of the panel.
  • the main object of the invention is a method of manufacturing an elongated structure, in particular a covering of floors, walls, ceilings as well as partitions comprising the steps consisting in: a) machining a profile by ablation of materials; b) filling a recess thus formed with a filling product, in particular with glue; c) forming elongated channels having an inlet and an outlet; d) filling channels by injection by connecting the inputs to sources of pressurized filling products, characterized in that the channels are formed by closing longitudinal recesses temporarily during injection by demoulding plates.
  • the invention also relates to a method of manufacturing an elongated structure, in particular a coating of floors, walls, ceilings as well as partitions comprising the steps consisting in: a) machining a profile by ablation of materials; b) filling a recess thus formed with a filling product, in particular with glue; c) forming elongated channels having an inlet and an outlet; d) filling channels by injection by connecting the inputs to sources of pressurized filling products, characterized in that the channels are formed by superimposing profiles having recesses opening onto their main face.
  • the invention also relates to a method, characterized in that rectilinear channels of constant section are formed.
  • the invention also relates to a method, characterized in that during the injection step, the channels are vertical or substantially vertical.
  • the invention also relates to a method, characterized in that it comprises a step consisting in having profiles in which the channels have been formed in a tank ensuring the supply of filling materials, in particular glue.
  • the invention also relates to a method, characterized in that the channels are formed by superimposing profiles having recesses opening onto their surface.
  • the invention also relates to a method, characterized in that the channels are formed by closing hollows temporarily during injection by demoulding plates.
  • the invention also relates to a method, characterized in that it further comprises a step of local ablation of materials so as to leave the filling material visible.
  • the invention also relates to an elongated structure, characterized in that it is obtained by a method according to the invention.
  • the invention also relates to a structure, characterized in that it forms a plate or batten.
  • the invention also relates to a structure, characterized in that it is made of wood.
  • the invention also relates to a structure, characterized in that it comprises dovetail channels having a longitudinal opening of width L, two consecutive channels being linked by a flexible adhesive joint comprising inside the channels at the dovetail a radially non-compressible core of diameter D greater than said width L.
  • FIG. 1 is a perspective view of a section 1 capable of being implemented by the method according to the present invention
  • FIG. 2 is a plan view of the end of an elongated structure comprising two profiles of Figure 1 assembled symmetrically;
  • FIG. 3 is a perspective view of an assembly of elongated structures of Figure 2 during injection of filling material
  • - Figure 4 is a plan view of all the structures of Figure 3 after filling;
  • - Figure 5 is a perspective view of a mast obtained by machining one of the structures of Figure 4;
  • FIG. 6 is a perspective view of a profile capable of being implemented by the method according to the present invention.
  • FIG. 7 is a plan view of one end of an assembly of profiles of Figure 6 during the injection of filling materials
  • FIG. 8 is a perspective view of a plate obtained by injecting filler materials into channels formed in the profiles of Figure 7;
  • - Figure 9 is a perspective view of a plate obtained by cutting the plate of Figure 8;
  • - Figure 10 is a floor covering plate obtained by machining the plate of Figure 9;
  • FIG. 11 is a plan view of the ends of profile assembly comprising various shapes of channels capable of being implemented in the method according to the present invention
  • FIG. 12 has eight perspective views of the eight plates corresponding to the assembly of the profiles of Figure 11;
  • - Figure 13 is a cross-sectional view of a joint of an alternative embodiment of a panel according to the present invention
  • - Figure 14 is a plan view of one end of a profile capable of being implemented by the method according to the present invention.
  • FIGS. 1 to 14 the same references have been used to designate the same elements.
  • Figure 1 we can see a profile 1, preferably made of wood, in which there has been produced, for example, with a saw, a recess 3 leaving two longitudinal edges remaining on the edges 5.
  • a profile 1 preferably made of wood, in which there has been produced, for example, with a saw, a recess 3 leaving two longitudinal edges remaining on the edges 5.
  • two identical sections 1 are assembled symmetrically, the flanges 5 arranged facing each other ensuring the tightness of a cross channel 7.
  • the channels 7 are rectilinear and have a constant section. It may prove advantageous to incorporate into the channel 7 cables, rigid cores, sheaths, reserves and / or tubular conduits 9 making it possible to convey electrical signals, a fluid or to ensure the electrical supply and / or reinforcement of the structure according to the present invention.
  • the elongated structures of Figure 2 are arranged vertically parallel to each other.
  • a holding force symbolized by the arrows 11 is exerted on the four vertical faces of the assembly.
  • the structures are advantageously deposited in a distribution bin 13 preferably comprising a supply circuit opening at the rights of the inputs of the various channels 7 ensuring the injection, for example from below, of filling materials, for example glue flexible, in particular based on neoprene, polyurethane and epoxy-polyurethane or rigid adhesives, in particular based on epoxy, vinyl, acrylic, polyester, urea formaldehyde, polyurethane.
  • the glues can be natural or colored. It is understood that the injection or the pouring of filling materials from above as well as the injection into channels arranged horizontally or inclined do not depart from the scope of the present invention.
  • Figure 4 we can see a set of fifteen elongated structures obtained by injection.
  • the section 1 of FIG. 6 comprises a longitudinal recess 3 ′ making it possible to form a channel receiving the adhesive for assembling the successive sections 1 to form a plate or a panel.
  • the edge opposite to that comprising the recess 3 ′ can be provided with a recess or, as illustrated in FIG. 6, forms a substantially planar face.
  • the profile 1 is provided with transverse channels 19 perpendicular or inclined with respect to the channels 3 which may or may not pass through the flanges 5.
  • the transverse channels 19 make it possible to better distribute the adhesive and to minimize the possible formation of bubbles of air.
  • the channels 19, and in particular the distance between the successive channels 19, modify the natural frequency of the panels obtained, which modifies their acoustic behavior.
  • an assembly for the injection of filling materials can comprise, for example 100 plates, each comprising 10 sections 1.
  • the first section 1 each plate is provided with a plate 21, for example of wood, closing the recess 3 'so as to form a channel and then serving during the machining of the position reference surface.
  • the successive profiles 1 of a plate have a contact surface at the edges 5 so that the successive profiles 1 of a plate are assembled by gluing with the glue filling the channel formed by the recess 3 '.
  • the assembly ends at each plate with a demolding partition 23.
  • Each main face of each plate formed from profiles 1 also receives a demolding plate 23, so as to close the channels formed by the recesses 3.
  • a single release plate 23 separates two successive plates.
  • the release plates 23 can, without departing from the scope of the present invention, include patterns, in particular hollow, complementary to the recesses 3 and / or 3 ′ of the profile.
  • the channel formed between the hollow 3 of the profile 1 and the space provided in the plate mold release 23 allows the formation of a glue joint protruding from the surface of the profile 1 and consequently of the plate 1 without the need for machining and ablation of the wood of this profile.
  • the patterns of the release plate can correspond to the hollows 3 of the profiles 1 or can complete them and have a different geometry.
  • non-rectilinear patterns for example sinusoidal, and of section that is not necessarily constant.
  • the assembly of the profiles 1 in FIG. 7 is advantageously arranged vertically in a container similar to the container 13 in FIG. 3.
  • the assembly is held firmly on the vertical faces during the injection of filling material, in particular an adhesive. flexible or rigid glue.
  • plates 25 are obtained, illustrated in FIG. 8, provided on each of their main faces with a seal 27 made of filling material.
  • the successive sections 1 of the plate 25 of FIG. 8 are assembled by adhesive joints 27 ′.
  • FIG. 9 one can see a coating plate 28 corresponding to the cutting along the plane of symmetry 29 of the plate 25 of FIG. 8. After the cutting of the plate 25 according to the plane 29, the adhesive joints 27 ' become apparent.
  • FIG. 10 one can see an advantageous example of plates 28 ′ of floor covering according to the present invention obtained by machining, for example with a saw, of the plate 28 of FIG. 9.
  • the ablation of the edges 5 allows the glue joints 27 ', in particular with flexible joints, for example made of polyurethane, playing the role of local expansion joints compensating for the dimensional variations of the wooden elements during the hydrometric variations.
  • the ablation, over at least part of their height, of the bridges 31 separating the successive glue joints 27 corresponding to the central flanges 5 reveal a support surface 27 "ensuring excellent suspension of the plate 28 '.
  • the reference plate 21 and the parallel edge of the plate 28 are machined so as to form a rebate.
  • a flange 21 ′ of a plate penetrates into a longitudinal recess 33 of the plate 28
  • hollow profiles 3 ′ capable of being produced on the successive edges of the profiles 1.
  • two successive profiles 1 include grooves
  • the hollows 3 ′ of the successive sections 1 have a e cross shape comprising a branch 37 included in the median plane of the plate 35.1 and a perpendicular branch 39.
  • the branch 37 provides excellent tensile strength to the plate 35.1, the branch 37 working in shear in the event of traction; machining of the main faces of this plate making it possible, as illustrated in FIG. 12, to make apparent the branch 39 which, after this machining, is flush with the surface or surfaces of the plate.
  • the plate 35.2 comprises a recess 3 ′ in the form of asymmetrical crosses, one of the branches of which has a thicker section 41 and a thinner section 43.
  • the plate 35.3 comprises three parallel strips 45, 47 and 49 whose lengths correspond to the widths of the joint of the plate 35.2.
  • the segment 45 is advantageously located on the main face which is not visible in normal use of a floor covering.
  • the segment 47 ensures excellent cohesion and tensile strength of the plate 35.3.
  • the use of multiple channels 45, 47, 49 allows both the use of a single type of glue and the injection of two or three different glues as regards their rigidity and / or their content (45, 49) .
  • rigid non-colored glue is injected into segment 47 and colored flexible glues into segments 45 and 49.
  • Asymmetrical plates 35.2 and 35.3 are advantageously reversible.
  • the plate 35.4 has a cross glue joint whose branches are inclined, for example at 45 or 30 °, giving excellent resistance to traction and warping of the plate (rigid plate).
  • the plate 35.5 has a star-shaped adhesive joint having the tensile strength substantially similar to that of the plate 35.4 and comprising a vertical, flush arm forming a visible decorative pattern in the position of normal use of a coating. of soil.
  • Plate 35.6 comprising a glue joint in the form of a dovetail has excellent resistance to traction and to warping of the plate (rigid plate).
  • the plate 35.7 has two dovetail glue joints similar to those of the plate 35.6 completed by a vertical branch in normal use of the floor covering opening onto one of the main faces, so as to form a decorative pattern.
  • the plate 35.8 has horizontal segments placed substantially in the median plane of the plate having very good tensile strength without the adhesive joints being visible. Plates 35.3, 35.4, 35.6 and 35.8 are particularly effective when the joints are made with a rigid adhesive.
  • the plates 35.1 to 35.8 of Figure 12 can be obtained individually or collectively from the machining of the profiles 1 on the main faces.
  • Figure 14 we can see an example of profiles 1 having the recesses 3.1 to 3.8 corresponding to the plates 35.1 to 35.8 respectively.
  • profiles 1 can be provided with a single type of recesses 3 or any combination of the desired recesses 3.
  • the dotted lines orthogonal to one of the main faces of the profile 1 correspond to the section lines of the stack of profiles (after injection of glue) making it possible to obtain the plates of FIG. 12.
  • the present invention applies to the production of masts, poles, beams or plates which find applications as floor coverings, boat decks, in tableting, furniture, wall covering or others.

Abstract

La présente invention se rapporte principalement à un procédé de fabrication de structures allongées, notamment des mâts, des profilés et des panneaux, notamment pour revêtement des sols, murs, plafonds ainsi que des cloisons, et aux structures allongées obtenues par ledit procédé. L'invention a principalement pour objet un procédé de fabrication d'une structure allongée, notamment d'un revêtement des sols, murs, plafonds ainsi que des cloisons, comportant les étapes consistant à: a) usiner un profilé (1) par ablation de matières; b) remplir un évidement ainsi formé par un produit de remplissage, notamment de la colle, caractérisé en ce qu'on forme des canaux (3) allongés comportant une entrée et une sortie et en ce qu'on remplit par injection en connectant les entrées des canaux à des sources de produits de remplissage sous pression. La présente invention s'applique à la réalisation de mâts, de poteaux, de poutres ou de plaques qui trouvent des applications comme revêtements de sol, ponts de bateaux, en tabletterie, en ameublement, en revêtement mural ou autres.

Description

PROCEDE DE FABRICATION DE STRUCTURES ALLONGEES ET STRUCTURES ALLONGEES OBTENUES PAR LEDIT
PROCEDE
La présente invention se rapporte principalement à un procédé de fabrication de structures allongées, notamment des mâts, des profilés et des panneaux, notamment pour revêtement des sols, murs, plafonds ainsi que des cloisons, et aux structures allongées obtenues par ledit procédé.
EP-A-0 145 592, EP-A-0 309 356, FR 93 01341,
EP-A-0 611 201 et FR 96 03022 décrivent des procédés de fabrication de revêtement de sol à base de bois comportant des lattes assemblées par des couches de colle souple ou rigide. Ces couches de colle sont obtenues par remplissage des creusures ouvertes réalisées dans le bois avec un polymère à l'état liquide ou visqueux.
Bien que le matériau obtenu donne satisfaction, le remplissage des creusures est une opération longue et coûteuse. De plus, une partie de la matière de remplissage est perdue par débordement.
C'est par conséquent un but de la présente invention d'offrir un procédé de fabrication rapide de structures allongées, notamment de panneaux de revêtement des sols, murs, plafonds ainsi que des cloisons. C'est également un but de la présente invention d'offrir un tel procédé présentant un coût de revient modéré.
C'est aussi un but de la présente invention d'offrir un tel procédé minimisant les quantités de matière de remplissage à mettre en oeuvre.
C'est également un but de la présente invention d'offrir un tel procédé offrant des panneaux, notamment pour revêtement des sols, murs, plafonds ainsi que des cloisons, de très haute qualité.
Ces buts sont atteints selon la présente invention par un procédé comportant une étape consistant à réaliser dans un matériau support, typiquement du bois, des canaux allongés comportant une entrée et une sortie et à injecter le matériau de remplissage par les entrées des divers canaux.
Le matériau est ensuite découpé notamment en panneaux d'épaisseur désirée. Selon la forme des canaux et la profondeur dans laquelle les coupes sont réalisées, le matériau de remplissage peut être interne aux panneaux ou au contraire apparent sur au moins une des faces principales du panneau. L'Invention a principalement pour objet un procédé de fabrication d'une structure allongée, notamment d'un revêtement des sols, murs, plafonds ainsi que des cloisons comportant les étapes consistant à : a) usiner un profilé par ablation de matières ; b) remplir un évidement ainsi formé par un produit de remplissage, notamment de colle ; c) former des canaux allongés comportant une entrée et une sortie ; d) remplir des canaux par injection en connectant les entrées à des sources de produits de remplissage sous pression, caractérisé en ce que les canaux sont formés en fermant des creusures longitudinales provisoirement durant l'injection par des plaques de démoulage.
L'Invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une structure allongée, notamment d'un revêtement des sols, murs, plafonds ainsi que des cloisons comportant les étapes consistant à : a) usiner un profilé par ablation de matières ; b) remplir un évidement ainsi formé par un produit de remplissage, notamment de colle ; c) former des canaux allongés comportant une entrée et une sortie ; d) remplir des canaux par injection en connectant les entrées à des sources de produits de remplissage sous pression, caractérisé en ce qu'on forme les canaux en superposant des profilés comportant des creusures débouchant sur leur face principale.
L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce qu'on forme des canaux rectilignes de section constante. L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce que lors de l'étape d'injection, les canaux sont verticaux ou sensiblement verticaux.
L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce qu'il comporte une étape consistant à disposer des profilés dans lesquels on a formé les canaux dans un bac assurant l'alimentation en matériaux de remplissage, notamment en colle.
L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce qu'on forme les canaux en superposant des profilés comportant des creusures débouchant sur leur surface.
L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce que les canaux sont formés en fermant des creusures provisoirement durant l'injection par des plaques de démoulage. L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape d'ablation locale de matières de manière à laisser apparent le matériau de remplissage.
L'invention a également pour objet une structure allongée, caractérisée en ce qu'elle est obtenue par un procédé selon l'invention.
L'invention a également pour objet une structure, caractérisée en ce qu'elle forme une plaque ou latte.
L'invention a également pour objet une structure, caractérisée en ce qu'elle est réalisée en bois. L'invention a également pour objet une structure, caractérisée en ce qu'elle comporte des canaux en queue d'aronde présentant une ouverture longitudinale de largeur L, deux canaux consécutifs étant liés par un joint de colle souple comportant à l'intérieur des canaux en queue d'aronde une âme non compressible radialement de diamètre D supérieur à ladite largeur L. L'invention sera mieux comprise au moyen de la description ci-après et des figures annexées données comme des exemples non limitatifs et sur lesquels :
- la figure 1 est une vue en perspective d'un profilé 1 susceptible d'être mis en oeuvre par le procédé selon la présente invention ;
- la figure 2 est une vue en plan de l'extrémité d'une structure allongée comportant deux profils de la figure 1 assemblés symétriquement ;
- la figure 3 est une vue en perspective d'un assemblage de structures allongées de la figure 2 en cours d'injection de matière de remplissage ;
- la figure 4 est une vue en plan de l'ensemble des structures de la figure 3 après remplissage ; - la figure 5 est une vue en perspective d'un mât obtenu par usinage d'une des structures de la figure 4 ;
- la figure 6 est une vue en perspective d'un profilé susceptible d'être mis en oeuvre par le procédé selon la présente invention ;
- la figure 7 est une vue en plan d'une extrémité d'un assemblage de profilés de la figure 6 en cours de l'injection de matières de remplissage ;
- la figure 8 est une vue en perspective d'une plaque obtenue par injection de matières de remplissage dans des canaux formés dans les profilés de la figure 7 ;
- la figure 9 est une vue en perspective d'une plaque obtenue par découpe de la plaque de la figure 8 ; - la figure 10 est une plaque de revêtement de sol obtenue par usinage de la plaque de la figure 9 ;
- la figure 11 est une vue en plan des extrémités d'assemblage de profilés comportant diverses formes de canaux susceptibles d'être mis en oeuvre dans le procédé selon la présente invention ;
- la figure 12 comporte huit vues en perspective des huit plaques correspondant à l'assemblage des profilés de la figure 11 ;
- la figure 13 est une vue en coupe transversale d'un joint d'une variante de réalisation d'un panneau selon la présente invention ; - la figure 14 est une vue en plan d'une extrémité d'un profilé susceptible d'être mis en oeuvre par le procédé selon la présente invention.
Sur les figures 1 à 14, on a utilisé les mêmes références pour désigner les mêmes éléments.
Sur la figure 1, on peut voir un profilé 1, de préférence en bois, dans lequel on a réalisé, par exemple, à la scie, une creusure 3 laissant subsister sur les bords deux rebords longitudinaux 5. Sans que cela ne présente un caractère limitatif dans l'exemple illustré sur la figure 2, deux profilés 1 identiques sont assemblés de manière symétrique, les rebords 5 disposés en vis-à-vis assurant l'étanchéité d'un canal 7 en croix. Avantageusement, les canaux 7 sont rectilignes et présentent une section constante. Il peut s'avérer avantageux d'incorporer dans le canal 7 des câbles, âmes rigides, gaines, réserves et/ou conduites tubulaires 9 permettant de véhiculer des signaux électriques, un fluide ou d'assurer l'alimentation électrique et/ou le renforcement de la structure selon la présente invention.
Sur la figure 3, les structures allongées de la figure 2 sont disposées verticalement parallèlement les unes par rapport aux autres. Avantageusement, une force de maintien symbolisée par les flèches 11 est exercée sur les quatre faces verticales de l'assemblage. Les structures sont avantageusement déposées dans un bac 13 de distribution comportant, de préférence, un circuit d'alimentation débouchant aux droits des entrées des divers canaux 7 assurant l'injection, par exemple par le bas, de matières de remplissage, par exemple de colle souple, notamment à base de néoprène, de polyuréthanne et époxy-polyuréthanne ou des colles rigides, notamment à base d'époxy, vinyle, acrylique, polyester, urée formol, polyuréthanne. Les colles peuvent être naturelles ou colorées. Il est bien entendu que l'injection ou la coulée de matières de remplissage par le haut ainsi que l'injection dans des canaux disposés horizontalement ou inclinés ne sortent pas du cadre de la présente invention. Sur la figure 4, on peut voir un ensemble de quinze structures allongées obtenues par l'injection.
Sur la figure 5, on peut voir une poutre ou un mât obtenue par usinage d'une structure de la figure 4, avec ablation par des creusures 15 de ponts de bois situés aux extrémités, les bras du canal 7 en croix, laissant apparaître un joint de colle 17.
Sur la figure 6, on peut voir un exemple de profilés 1 selon la présente invention de section sensiblement rectangulaire comportant, sur chacune de ses faces principales, des creusures 3 en T séparées par des rebords 5 parallèles. Sur un des chants, le profilé 1 de la figure 6 comporte une creusure longitudinale 3' permettant de former un canal recevant la colle d'assemblage des profilés 1 successifs pour former une plaque ou un panneau. Le chant opposé à celui comportant la creusure 3' peut être muni d'une creusure ou, comme illustré sur la figure 6, forme une face sensiblement plane. Dans une variante de réalisation, le profilé 1 est muni de canaux transversaux 19 perpendiculaires ou inclinés par rapport aux canaux 3 traversant ou non les rebords 5. Les canaux transversaux 19 permettent de mieux répartir la colle et de minimiser la formation éventuelle des bulles d'air. De plus, les canaux 19, et notamment la distance entre les canaux 19 successifs, modifient la fréquence propre des panneaux obtenus, ce qui modifie leur comportement acoustique.
Sur la figure 7, on peut voir quatre profilés 1 de la figure 6, étant bien entendu qu'un assemblage en vue d'injection de matières de remplissage peut comporter, par exemple 100 plaques, chacune comportant 10 profilés 1. Le premier profilé 1 de chaque plaque est muni d'une plaque 21 , par exemple en bois, fermant la creusure 3' de manière à former un canal et servant ensuite lors de l'usinage de surface de référence de position. Les profilés 1 successifs d'une plaque comportent une surface de contact au niveau des rebords 5 de manière à ce que les profilés 1 successifs d'une plaque soient assemblés par collage avec la colle remplissant le canal formé par la creusure 3'. Avantageusement, l'assemblage se termine au niveau de chaque plaque par une cloison de démoulage 23. Chaque face principale de chaque plaque formée de profilés 1 reçoit également une plaque de démoulage 23, de manière à fermer les canaux formés par les creusures 3. Avantageusement, une plaque de démoulage unique 23 sépare deux plaques successives. Il est bien entendu que les plaques de démoulage 23 peuvent, sans sortir du cadre de la présente invention, comporter des motifs, notamment creux, complémentaires des creusures 3 et/ou 3' du profilé. Le canal formé entre la creusure 3 du profilé 1 et l'espace ménagé dans la plaque de démoulage 23 permet la formation d'un joint de colle dépassant de la surface du profilé 1 et par suite de la plaque 1 sans nécessité d'usinage et d'ablation du bois de ce profilé.
Les motifs de la plaque de démoulage peuvent correspondre aux creusures 3 des profilés 1 ou peuvent les compléter et avoir une géométrie différente. Notamment, on peut mettre en oeuvre des motifs non rectilignes, par exemple sinusoïdaux, et de section non nécessairement constante.
L'assemblage des profilés 1 de la figure 7 est disposé avantageusement verticalement dans un bac analogue au bac 13 de la figure 3. L'ensemble est maintenu fermement sur les faces verticales pendant l'injection de matière de remplissage, notamment d'une colle souple ou d'une colle rigide.
Après démoulage, on obtient des plaques 25, illustrées sur la figure 8, munies sur chacune de leur face principale d'un joint 27 en matériau de remplissage. Les profilés 1 successifs de la plaque 25 de la figure 8 sont assemblés par des joints de colle 27'. Sur la figure 9, on peut voir une plaque 28 de revêtement correspondant à la découpe selon le plan de symétrie 29 de la plaque 25 de la figure 8. Après la découpe de la plaque 25 selon le plan 29, les joints de colle 27' deviennent apparents.
Sur la figure 10, on peut voir un exemple avantageux de plaques 28' de revêtement de sol selon la présente invention obtenues par usinage, par exemple à la scie, de la plaque 28 de la figure 9. L'ablation des rebords 5 permet aux joints de colle 27', notamment aux joints souples, par exemple en polyuréthanne, de jouer le rôle de joints de dilatation locaux compensant les variations dimensionnelles des éléments en bois lors des variations hydrométriques. L'ablation, sur au moins une partie de leur hauteur, des ponts 31 séparant les joints de colle 27 successifs correspondant aux rebords centraux 5 découvrent une surface d'appui 27" assurant une excellente suspension de la plaque 28'. Une telle plaque permet une excellente isolation acoustique. Avantageusement, la plaque de référence 21 et le bord parallèle de la plaque 28 sont usinés de manière à former une feuillure. Par exemple, un rebord 21' d'une plaque pénètre dans une creusure longitudinale 33 de la plaque 28' adjacente. Sur la figure 11, on peut voir huit exemples de profils de creusures 3' susceptibles d'être réalisées sur les chants successifs des profilés 1. Dans l'exemple non limitatif de la figure 11, deux profilés 1 successifs comportent des creusures 3' symétriques. Sur la figure 12, on peut voir les exemples de plaques de revêtement de sol obtenues par usinage des plaques correspondantes de la figure 11. Les creusures 3' des profilés successifs 1 ont une forme en croix comportant une branche 37 incluse dans le plan médian de la plaque 35.1 et une branche perpendiculaire 39. La branche 37 confère une excellente résistance à la traction à la plaque 35.1, la branche 37 travaillant en cisaillement en cas de traction ; un usinage des faces principales de cette plaque permettant, comme illustré sur la figure 12, de rendre apparente la branche 39 qui, après cet usinage, affleure la ou les surfaces de la plaque.
La plaque 35.2 comporte une creusure 3' en forme de croix asymétriques dont une des branches comporte une section 41 plus épaisse et une section 43 plus fine.
La plaque 35.3 comporte trois bandes parallèles 45, 47 et 49 dont les longueurs correspondent aux largeurs du joint de la plaque 35.2 . Le segment 45 est avantageusement situé sur la face principale non visible en usage normal d'un revêtement de sol. Le segment 47 assure une excellente cohésion et résistance à la traction de la plaque 35.3. La mise en oeuvre des canaux multiples 45, 47, 49 permet aussi bien la mise en oeuvre d'un seul type de colle que l'injection de deux ou trois colles différentes quant à leur rigidité et/ou leur contenu (45, 49). Par exemple, on injecte de la colle rigide non colorée dans le segment 47 et des colles souples colorées dans les segments 45 et 49. Les plaques asymétriques 35.2 et 35.3 sont avantageusement réversibles.
La plaque 35.4 comporte un joint de colle en croix dont les branches sont inclinées, par exemple à 45 ou à 30°, conférant une excellente résistance à la traction et au voilage de la plaque (plaque rigide).
La plaque 35.5 comporte un joint de colle en forme d'étoiles présentant la résistance à la traction sensiblement analogue à celle de la plaque 35.4 et comportant une branche verticale affleurante formant un motif décoratif visible dans la position de l'usage normal d'un revêtement de sol.
La plaque 35.6 comportant un joint de colle en forme de queue d'aronde présente une excellente résistance à la traction et au voilage de la plaque (plaque rigide).
La plaque 35.7 comporte deux joints de colle en queue d'aronde analogues à ceux de la plaque 35.6 complétée par une branche verticale en usage normal du revêtement de sol débouchant sur une des faces principales, de manière à former un motif décoratif.
La plaque 35.8 comporte des segments horizontaux placés sensiblement dans le plan médian de la plaque présentant une très bonne résistance à la traction sans que les joints de colle ne soient visibles. Les plaques 35.3, 35.4, 35.6 et 35.8 sont particulièrement performantes lorsque les joints sont réalisés avec une colle rigide.
Il est bien entendu que l'incorporation dans un canal de matière de remplissage d'une plaque, des câbles, âmes rigides, gaines, réserves et/ou conduites tubulaires, ne sort pas du cadre de la présente invention.
Notamment, l'incorporation dans les canaux en queue d'aronde ou analogues, illustrés sur la figure 13, d'âmes 51 rigides ou flexibles Ion gitudinalement, pleines ou tubulaires, non compressibles radialement, de diamètre D supérieur à la largeur L de l'ouverture de la queue d'aronde, confère une excellente résistance à la traction aux plaques réalisées avec injection de colle souple. L'âme 51 empêche la libération du joint par déformation de la colle souple lors de la traction selon les flèches 53. Cette technique est particulièrement performante pour réaliser des volets roulants ou coques de bateaux.
Il est bien entendu que les plaques 35.1 à 35.8 de la figure 12 peuvent être obtenues individuellement ou collectivement à partir de l'usinage des profilés 1 sur les faces principales. Sur la figure 14, on peut voir un exemple de profilés 1 comportant les creusures 3.1 à 3.8 correspondant aux plaques 35.1 à 35.8 respectivement. Il est bien entendu que profilés 1 peuvent être munis d'un seul type de creusures 3 ou d'une quelconque combinaison des creusures 3 désirées. Les lignes en pointillé orthogonales à l'une des faces principales du profilé 1 correspondent aux traits de coupe de l'empilement des profilés (après injection de colle) permettant d'obtenir les plaques de la figure 12.
Il est bien entendu que la présente invention n'est pas limitée à l'usage du bois, mais s'applique également aux matières plastiques, aux métaux, aux verres, céramiques, pierres ou autres.
La présente invention s'applique à la réalisation de mâts, de poteaux, de poutres ou de plaques qui trouvent des applications comme revêtements de sol, ponts de bateaux, en tabletterie, en ameublement, en revêtement mural ou autres.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'une structure allongée, notamment d'un revêtement des sols, murs, plafonds ainsi que des cloisons comportant les étapes consistant à : a) usiner un profilé (1) par ablation de matières ; b) remplir un évidement ainsi formé par un produit de remplissage, notamment de colle ; c) former des canaux allongés (7) comportant une entrée et une sortie ; d) remplir des canaux par injection en connectant les entrées à des sources de produits de remplissage sous pression, caractérisé en ce que les canaux (7) sont formés en fermant des creusures longitudinales (3, 3') provisoirement durant l'injection par des plaques de démoulage (23).
2. Procédé de fabrication d'une structure allongée, notamment d'un revêtement des sols, murs, plafonds ainsi que des cloisons comportant les étapes consistant à : a) usiner un profilé (1) par ablation de matières ; b) remplir un évidement ainsi formé par un produit de remplissage, notamment de colle ; c) former des canaux allongés (7) comportant une entrée et une sortie ; d) remplir des canaux par injection en connectant les entrées à des sources de produits de remplissage sous pression, caractérisé en ce qu'on forme les canaux (7) en superposant des profilés (1) comportant des creusures (3) débouchant sur leur face principale.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on forme des canaux rectilignes de section constante.
4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que lors de l'étape d'injection, les canaux (7) sont verticaux ou sensiblement verticaux.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une étape consistant à disposer des profilés (1) dans lesquels on a formé les canaux (7) dans un bac (13) assurant l'alimentation en matériaux de remplissage, notamment en colle.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape d'ablation locale de matières de manière à laisser apparent le matériau de remplissage.
7. Structure allongée, caractérisée en ce qu'elle est obtenue par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.
8. Structure selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle forme une plaque ou latte.
9. Structure selon la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce qu'elle est réalisée en bois.
10. Structure selon la revendication 7, 8 ou 9, caractérisée en ce qu'elle comporte des canaux en queue d'aronde présentant une ouverture longitudinale de largeur L, deux canaux consécutifs étant liés par un joint de colle souple comportant à l'intérieur des canaux en queue d'aronde une âme (51) non compressible radialement de diamètre D supérieur à ladite largeur L.
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