WO1998006164A1 - Sistema de sobreinyección directa vertical - Google Patents
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- WO1998006164A1 WO1998006164A1 PCT/ES1997/000198 ES9700198W WO9806164A1 WO 1998006164 A1 WO1998006164 A1 WO 1998006164A1 ES 9700198 W ES9700198 W ES 9700198W WO 9806164 A1 WO9806164 A1 WO 9806164A1
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- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/0054—Casting in, on, or around objects which form part of the product rotors, stators for electrical motors
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- H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
- H02K15/0012—Manufacturing cage rotors
Definitions
- the present invention relates to a vertical direct injection system, for obtaining a squirrel cage rotor consisting of a package of magnetic plates which: [i] has a succession of aligned holes, of a ring upper, of a lower body and bars of conductive material that fill said holes and extend between said upper ring and said lower body, forming a single piece; and [b] has an axial cavity.
- rotors of the said type comprise a magnetic sheet package that is traversed by a succession of conductive bars, normally located obliquely, extending from an upper ring to a lower one.
- These rings can form a succession of heat diffusing fins (in the case of a traditional type motor, with an internal rotor and an external stator) or one of them can form the dome or base (in the case of an engine of the type called " annular ", in which the rotor occupies an external position, wrapping the stator).
- the invention is aimed at correcting the aforementioned drawbacks, allowing in a special way to automate practically completely the manufacturing process of squirrel cage rotors, practically reducing material losses to zero, greatly increasing the manufacturing rate and eliminating or reducing to a minimum the finishing operations to which molded rotors must be subjected.
- a system of the type indicated at the beginning that is characterized by comprising: a mold that forms a cylindrical cavity of vertical ee and provided with a bottom, said cylindrical cavity being able to accommodate tightly and with possibility moving in the direction of said vertical axis, said package of magnetic plates; first means for pouring into said bottom of said cylindrical cavity, a volume of molten metal exactly necessary for the formation of said lower body said upper ring and said bars; and a second means suitable for acting on said magnetic sheet package, introducing it into said cylindrical cavity of said mold and moving it towards said bottom, in order to exert a pressing effect on said molten metal mass deposited on said bottom, determining the displacement ascending a part of said mass, through said succession of aligned holes.
- the magnetic sheet package is essential to use as a plunger in the injected molding operation of the molten metal mass that must constitute the squirrel cage rotor bars and rings.
- a mold is provided that forms a cylindrical cavity, closed at its bottom or provided therein with closing means, in which, at the beginning of each molding cycle, a volume must be poured exactly dosed from molten metal to overinject ar.
- j SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) magnetic sheet package on which the injection should be performed adjusts exactly, as a piston, in the indicated cylindrical cavity, and is forced to move towards the bottom of this cavity by the action of a hydraulic cylinder (corresponding to it mechanism that in conventional injection molding machines determines the displacement of the piston which, through the corresponding channel or the corresponding channels, injects molten metal into the mold cavity).
- the sheet package determines the displacement of a part of the molten metal that occupies the bottom of the mold towards the top of it, through the successions of aligned holes provided in said plates, filling these successions of holes, which they correspond to the squirrel cage bars and become the upper ring of said cage.
- the system object of the invention will significantly increase the rate of production of the machine, will eliminate (without more than properly dosing the amount of molten metal that is poured into the mold in each operation) the metal losses (specifically the metal that fills the injection channels) that must be recycled with a very important added cost and with a sensitive loss of quality, and will also allow to significantly reduce the investment in molds, in particular because the same cylindrical mold can be used for the manufacture of rotors in which the thickness of the sheet package varies between relatively wide limits, and because, by avoiding the violent shock of the metal injected under pressure against the mold walls, one of the main causes that reduce the life of the molds will be eliminated Injection currently used.
- FIGS 1 to 7 are schematic sections, showing successive phases of a cycle carried out according to the invention, and specifically intended to obtain a squirrel cage rotor for an electric motor of the type called annular, that is, of the type (almost exclusively used for fan drive) comprising an internal stator and an outer rotor that wraps around it.
- annular that is, of the type (almost exclusively used for fan drive) comprising an internal stator and an outer rotor that wraps around it.
- FIG. 1 to 7 are schematic sections, showing successive phases of a cycle carried out according to the invention, and specifically intended to obtain a squirrel cage rotor for an electric motor of the type called annular, that is, of the type (almost exclusively used for fan drive) comprising an internal stator and an outer rotor that wraps around it.
- FIG. 1 to 7 are schematic sections, showing successive phases of a cycle carried out according to the invention, and specifically intended to obtain a squirrel cage rotor for an electric motor of the type called annular, that is, of the type (almost
- Figures 8 to 16 are schematic sections, analogous to those represented in the preceding figures, but referring to the manufacture of a squirrel cage rotor for electric motors of the type that possess the inner rotor and the outer stator, wrapping it. As can be seen from these figures, the same machine or basic installation can be used to manufacture these two types of rotors. Also in these figures, the manufacture of a rotor with maximum and minimum axial dimensions, respectively, has been represented on the left and on the right.
- the pressure overinjection system is carried out in a machine comprising a table 1, to which a mold 2 fitted with a cylindrical cavity is fixed. 3, in which the paper is adjusted as a piston
- JHOJA SUBSTITUTE (RULE 26) " 4 of magnetic plates and a vertical column 5, preferably hydraulically operated, to which end a countermold 6, 7 is fixed.
- the cylindrical cavity 3 of the mold 2 is closed at its bottom, presenting only an adequate set of ejectors 8 therein;
- This cavity 3 has a suitable configuration to form the outer surface of the lower body 9, which constitutes one of the bases of the rotor.
- the countermold is preferably formed by two independent coaxial parts, presenting an internal part 6 that fits exactly in an axial cavity of the sheet package 4 and which, at its end, has a configuration that defines the contrafigura of the lower body 9 or, in other words, its configuration, together with the bottom of the cylindrical cavity 3, defines a space for molding of the lower body 9.
- Its outer part 7, envelops the inner part 6 and forms a second space for molding of the upper ring 10 constituting the other rotor base.
- This part 7 is also provided with an appropriate set of ejectors 11.
- a preferred use automatism is provided, basically consisting of a horizontal platform 12, capable of rotating and moving horizontally, by means of which the presentation of the successive packages is carried out. 4 of plates and the discharge of the rotors already manufactured.
- This automatism allows to reach very high manufacturing rates, especially if you work with machines that comprise two injection heads capable of working alternately or simultaneously.
- SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) 1 6 penetrates the axial cavity of the sheet package 4 - exactly which it adjusts - and exceeds it, protruding from the opposite base of the axial cavity, while the outer part of the countermould 7 is pressed against the upper base of the package 4.
- the vertical column 5 rises and, therefore, the sheet metal package 4, which is fixed by simple adjustment to the internal part of the counter mold 6; in this same phase, the platform 12 is removed and first means 13 begin to occupy the active position, by means of which the exact amount of the molten metal (preferably aluminum) to be molded is poured into the cylindrical cavity 3.
- the overmolding process itself takes place.
- phase 5 once the metal that forms the lower body 9, the ring 10 and the bars (not visible in the drawings) solidifies, the ascent movement of the column 5 occurs, thereby, in cooperation with the ejectors 8, the already finished rotor is removed from the cylindrical cavity 3 of the mold 1.
- phase 6 the upward movement of the column 5 continues, producing, by means of a fixed stop ring 14, an axial displacement of the countermould internal 6 with respect to the external countermold 7, with which, ultimately and with the cooperation of the ejectors 11, the total detachment of the already manufactured rotor occurs, which, as can be seen in Figure 7, is finally collected by mobile horizontal platform 12
- Figures 8 to 16 represent the successive phases of a basically identical manufacturing cycle, but intended to obtain a squirrel cage rotor for a conventional type electric motor, that is, with a inner rotor and an outer stator. The cycle takes place basically in the same way as the one already analyzed, with only certain differences in the tools used.
- the bottom of the cylindrical cavity 3 of the mold 2 is not closed, but is axially traversed by a vertical rod 15, axially movable and preferably moved by hydraulic means; from a horizontal step 16, this rod 15 has an end section 15 'of smaller section.
- the countermold 6, 7 is also constituted by two coaxial parts, but the internal part 6 of the countermould, instead of penetrating into the axial cavity of the magnetic sheet pack 4, has an axial cavity 17, in which you can adjust the end section 15 'of the vertical rod 15.
- the platform 12 places the sheet package 4 between the mold 2 and the counter mold 6, 7 placing it exactly in a coaxial position with these elements (figure 8).
- the vertical column 5 descends, so that the package 4 is trapped and immobilized
- the process can be automated, totally or partially, with relative ease, using a combination of known means that are within reach of a suitable technician. level.
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Abstract
El sistema comprende: un molde (2) con una cavidad cilíndrica (3) dotada de un fondo, y apta para alojar ajustadamente y de modo deplazable un paquete (4) de chapas magnéticas propio de un rotor; unos medios (13) para verter en la cavidad (3), un volumen de metal fundido igual al necesario para formar el cuerpo inferior (9, 10), el anillo superior (10) y las barras del rotor; y unos medios (5) aptos para actuar sobre el paquete (4), introduciéndolo en la cavidad cilíndrica (3) del molde (2) y desplazándolo hacia el fondo, con lo que se ejerce un efecto de prensado sobre la masa de metal fundido depositada en el fondo, y se determina el desplazamiento ascendente de una parte de la masa de metal, a través de orificios alineados del paquete (4) de chapas.
Description
SISTEMA DE SOBREINYECCION DIRECTA VERTICAL
D E S C R I P C I Ó N La presente invención se refiere a un sistema de so- breinyección directa vertical, para obtención de un rotor de jaula de ardilla constituido por un paquete de chapas magnéticas que: [i] dispone de una sucesión de orificios alineados, de un anillo superior, de un cuerpo inferior y de unas barras de material conductor que llenan dichos orificios y que se extienden entre dicho anillo superior y dicho cuerpo inferior, formando una única pieza; y [b] presenta una cavidad axial.
Según es bien sabido, los rotores del expresado tipo comprenden un paquete de chapa magnética que es atravesado por una sucesión de barras conductoras, normalmente situadas oblicuamente, que se extienden desde un anillo superior a otro inferior. Estos anillos pueden conformar una sucesión de aletas difusoras del calor (en el caso de un motor de tipo tradicional, con rotor interior y estator exterior) o uno de ellos puede conformar la cúpula o base (en el caso de un motor del tipo denominado "anular", en el que el rotor ocupa posición exterior, envolviendo al estator).
En el estado actual de la técnica, es bien conocida la fabricación de los expresados rotores por inyección de una masa metálica fundida -normalmente de aluminio- sobre el paquete de chapa magnética previamente situado en un molde apropiado. La masa de aluminio inyectada a presión conforma los dos anillos referidos o, eventualmente , una cúpula o cuerpo inferior y un anillo, y llena las sucesiones de orificios alineados oblicuamente previstos en las chapas integrantes del paquete, constituyendo las barras. A pesar de su amplia utilización, esta técnica adolece de una serie de importantes desventajas, las más importantes de las cuales estriban en la lentitud del proceso, aunque se uti- licen moldes que permitan inyectar simultáneamente más de una unidad, dada la sucesión de operaciones que forzosamente deben llevarse a cabo (colocación del paquete de chapas en el molde, inyección y desmoldeado), en una notable pér-
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dida de material de inyección, en las operaciones de acabado a las que deben ser sometidos los cuerpos moldeados, etc. , etc.
La invención se encamina a subsanar los indicados inconvenientes, permitiendo de manera especial automatizar prácticamente por completo el proceso de fabricación de los rotores de jaula de ardilla, reduciendo prácticamente a cero las pérdidas de material, aumentando muy notablemente el ritmo de fabricación y eliminando o reduciendo a un mínimo las operaciones de acabado a las que deben ser sometidos los rotores moldeados.
Los objetivos aludidos en el párrafo anterior se consiguen con un sistema del tipo indicado al principio que está caracterizado por comprender: un molde que conforma una cavidad cilindrica de e e vertical y dotada de un fondo, dicha cavidad cilindrica siendo apta para alojar ajustadamente y con posibilidad de desplazamiento en el sentido de dicho eje vertical, dicho paquete de chapas magnéticas; unos primeros medios para verter en dicho fondo de dicha cavidad cilindrica, un volumen de metal fundido exactamente necesario para la formación de dichos cuerpo inferior dicho anillo superior y de dichas barras; y unos segundos medios aptos para actuar sobre dicho paquete de chapas magnéticas, introduciéndolo en dicha cavidad cilindrica de dicho molde y desplazándolo hacia dicho fondo, a fin de ejercer un efecto de prensado sobre dicha masa de metal fundido depositada en dicho fondo, determinando el desplazamiento ascendente de una parte de dicha masa, a través de dicha sucesión de orificios alineados. Es esencial la utilización del paquete de chapa magnética como émbolo en la operación de moldeo inyectado de la masa de metal fundido que debe constituir las barras y los anillos del rotor de jaula de ardilla. A tal efecto, de acuerdo con la invención, se prevé esencialmente un molde que conforma una cavidad cilindrica, cerrada por su fondo o dotada en el mismo de medios de cierre, en la que, al iniciarse cada ciclo de moldeo, debe verterse un volumen exactamente dosificado del metal fundido a sobreinyect ar . El
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paquete de chapa magnética sobre el que debe realizarse la inyección ajusta exactamente, a modo de émbolo, en la indicada cavidad cilindrica, y es obligado a desplazarse hacia el fondo de esta cavidad por la acción de un cilindro hi- dráulico (que corresponde al mismo mecanismo que en las máquinas convencionales de moldeo por inyección determina el desplazamiento del émbolo que, a través del correspondiente canal o de los correspondientes canales, inyecta a presión el metal fundido en la cavidad del molde). En este movimiento, el paquete de chapas determina el desplazamiento de una parte del metal fundido que ocupa el fondo del molde hacia la parte superior del mismo, a través de las sucesiones de orificios alineados previstos en dichas chapas, llenando estas sucesiones de orificios, que corres- ponden a las barras de la jaula de ardilla y pasando a conformar el anillo superior de dicha jaula. Una vez solidificado el metal, el conjunto puede desmoldearse, pudiendo pasar a integrarse directamente en el correspondiente motor sin necesidad de prácticamente ninguna operación de acaba- do.
Se comprende que el sistema objeto de la invención permitirá aumentar notablemente el ritmo de producción de la máquina, permitirá eliminar (sin más que dosificar debidamente la cantidad de metal fundido que se vierta en el molde en cada operación) las pérdidas de metal (concretamente el metal que llena los canales de inyección) que debe ser reciclado con un coste añadido muy importante y con una sensible pérdida de calidad, y permitirá también reducir notablemente la inversión en moldes, en particular porque un mismo molde cilindrico podrá ser utilizado para la fabricación de rotores en los que el espesor del paquete de chapa varíe entre límites relativamente amplios, y porque, al evitarse el choque violento del metal inyectado a presión contra las paredes del molde, se eliminará una de las principales causas que reducen la vida útil de los moldes de inyección actualmente utilizados.
Otras características y ventajas de la invención se desprenden de la descripción que, haciendo referencia a los
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dibujos que se acompañan, se efectúa a continuación de modos preferentes de realización de la invención. En estos dibujos:
Las figuras 1 a 7 son secciones esquemáticas, que muestran sucesivas fases de un ciclo realizado de acuerdo con la invención, y concretamente destinado a la obtención de un rotor de jaula de ardilla para un motor eléctrico del tipo denominado anular, es decir, del tipo (casi exclusivamente utilizado para el accionamiento de ventiladores) que comprende un estator interno y un rotor exterior que lo envuelve. Estos dibujos se han utilizado además para demostrar la versatilidad del sistema, en el sentido de posibilitar la utilización de un mismo molde y de un mismo mecanismo para la fabricación de rotores dotados de dimensiones axiales muy diferentes, es decir, de rotores que presenten un mismo diámetro, pero en los que el paquete de chapas magnéticas se halle integrado por un número muy diferente de chapas. Así, en todas estas figuras la parte de la izquierda corresponde a la fabricación de un rotor dotado de dimensión axial máxima, mientras que la parte de la derecha corresponde a la fabricación de un rotor de dimensión axial mínima.
Las figuras 8 a 16 son secciones esquemáticas, análogas a las representadas en las figuras precedentes, pero referidas a la fabricación de un rotor de jaula de ardilla para motores eléctricos del tipo que poseen el rotor interior y el estator exterior, envolviéndolo. Como se desprende de estas figuras, una misma máquina o instalación básica puede ser utilizada para la fabricación de estos dos tipos de rotores. También en estas figuras se han representado, en la parte izquierda y en la derecha, la fabricación de un rotor dotado de dimensiones axiales máximas y mínimas, respect i vamente .
A continuación se hace referencia a las figuras 1 a 7: De acuerdo con la invención, el sistema de sobreinyec- ción a presión se realiza en una máquina que comprende una mesa 1, a la que se fija un molde 2 dotado de una cavidad cilindrica 3, en la que se ajusta, a modo de émbolo, el pa-
JHOJA SUSTITUTORIA (REGLA 26)"
quete 4 de chapas magnéticas y una columna vertical 5, de preferencia accionada hidráulicamente, a cuya extremidad se fija un contramolde 6, 7.
En el caso de fabricación de un rotor para motores anulares, la cavidad cilindrica 3 del molde 2, se halla cerrada por su fondo, presentando en el mismo tan sólo un adecuado juego de expulsores 8; esta cavidad 3 presenta una configuración adecuada para conformar la superficie exterior del cuerpo inferior 9, que constituye una de las bases del rotor. Por su parte, el contramolde se halla preferentemente formado por dos partes coaxiales independientes, presentando una parte interna 6 que ajusta exactamente en una cavidad axial del paquete 4 de chapas y que, en su extremo, presenta una configuración que define la contrafi- gura del cuerpo inferior 9 o, dicho de otro modo, su configuración, junto con el fondo de la cavidad cilindrica 3, define un espacio para moldeo del cuerpo inferior 9. Su parte exterior 7, envuelve a la parte interior 6 y conforma un segundo espacio para moldeo del anillo superior 10 que constituye la otra base del rotor. Esta parte 7 se halla también dotada de un juego apropiado de expulsores 11.
En el ejemplo de realización representado en los dibujos se ha previsto un automatismo de utilización preferente, constituido básicamente por una plataforma horizontal 12, capaz de girar y de desplazarse hori zont alment e, mediante la que se lleva a cabo la presentación de los sucesivos paquetes 4 de chapas y la descarga de los rotores ya fabricados. Este automatismo permite alcanzar cadencias de fabricación muy altas, sobre todo si se trabaja con máqui- ñas que comprendan dos cabezales de inyección capaces de trabajar alternativa o simultáneamente.
En una fase inicial del proceso de sobre oldeo (figura 1) la plataforma 12 sitúa el paquete 4 de chapas ante la cavidad cilindrica 3 del molde 2, la cual es exactamente coaxial con la columna vertical 5, a la que se halla solidarizado el contramolde 6, 7, también coaxial con este conjunto. A continuación (figura 2 ) se produce el descenso de la columna 5 con lo que la parte interna del contramolde
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6 penetra en la cavidad axial del paquete 4 de chapas —en la que ajusta exactamente— y lo rebasa, sobresaliendo por la base opuesta de la cavidad axial, mientras que la parte externa del contramolde 7 queda apoyado a presión contra la base superior del paquete 4. Seguidamente (figura 3) se produce el ascenso de la columna vertical 5 y, por tanto, del paquete 4 de chapas, que queda fijado por simple ajuste a la parte interna del contramolde 6; en esta misma fase se retira la plataforma 12 y pasan a ocupar la posición activa unos primeros medios 13, mediante los que se vierte en la cavidad cilindrica 3 del molde 2 la cantidad exacta del metal fundido (preferentemente aluminio) que se pretende moldear. En la fase siguiente (figura 4) se produce el proceso de sobremoldeo propiamente dicho. En esta fase, en efecto, se produce el descenso de la columna vertical 5, con lo que el paquete 4 de chapas es impulsado hacia el interior de la cavidad cilindrica 3, en la que ajusta exactamente, a modo de émbolo ocasionando, en cooperación con la parte externa del contramolde 6, el desplazamiento del metal que ocupa el fondo del molde 1, a través de la sucesión de orificios alineados previstos en las chapas que integran el paquete 4 (correspondientes a las barras de la jaula de ardilla) hacia la parte superior, en la que llena el segundo espacio previsto en la parte externa del contra- molde 7, definiendo el anillo superior 10 de la jaula. En la fase 5, una vez solidificado el metal que conforma el cuerpo inferior 9, el anillo 10 y las barras (no visibles en los dibujos), se produce el movimiento de ascenso de la columna 5, con lo que, en cooperación con los expulsores 8, se extrae el rotor ya terminado de la cavidad cilindrica 3 del molde 1. En la fase 6 prosigue el movimiento de ascenso de la columna 5, produciéndose, mediante la actuación de un aro fijo de tope 14, un desplazamiento axial del contramolde interno 6 con respecto al contramolde exterior 7, con lo que, en definitiva y con la cooperación de los expulsores 11, se produce el total desprendi iento del rotor ya fabricado, el cual, tal como puede verse en la figura 7, es finalmente recogido por la plataforma horizontal móvil 12
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que efectúa su descarga, quedando el conjunto en disposición de iniciar un nuevo ciclo de funcionamiento.
Se comprende que para un técnico de adecuado nivel no presentará excesivas dificultades diseñar un automatismo que sincronice debidamente los movimientos de la columna 5, de la plataforma 12, de los primeros medios 13 de vertido y de los dispositivos (no representados) que dosifican exactamente la cantidad de metal fundido que es introducido en cada operación en la cavidad cilindrica 3 del molde 1 y controlan exactamente la temperatura de este metal. El proceso puede, en consecuencia, ser automatizado totalmente, en vistas a alcanzar muy notables cadencias de trabajo. Según se ha ya indicado, las figuras 8 a 16 representan las sucesivas fases de un ciclo de fabricación básica- mente idéntico, pero destinado a la obtención de un rotor de jaula de ardilla para un motor eléctrico de tipo convencional, es decir, con un rotor interior y un estator exterior. El ciclo se desarrolla en forma básicamente idéntica a la ya analizada, existiendo tan sólo ciertas diferencias en los utillajes utilizados. En este supuesto, en primer lugar, el fondo de la cavidad cilindrica 3 del molde 2 no se halla cerrado, sino que es atravesado axialmente por un vastago vertical 15, desplazable axialmente y preferentemente movido por medios hidráulicos; a partir de un escalón horizontal 16, este vastago 15 presenta un tramo extremo 15' de menor sección. En segundo lugar, el contramolde 6, 7 se halla también constituido por dos piezas coaxiales, pero la parte interna 6 del contramolde, en lugar de penetrar en el interior de la cavidad axial del paquete 4 de chapas magnéticas, presenta una oquedad axial 17, en la que puede ajustar el tramo extremo 15' del vastago vertical 15.
En la fase inicial del proceso de fabricación, la plataforma 12, o, eventualment e , otro miembro equivalente que la sustituya, sitúa el paquete 4 de chapas entre el molde 2 y el contramolde 6, 7 situándolo exactamente en una posición coaxial con estos elementos (figura 8). En la fase siguiente (figura 9) desciende la columna vertical 5, de manera que el paquete 4 queda aprisionado e inmovilizado
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entre la plataforma 12 y el contramolde 6, 7. Seguidamente (figura 10) se retira la plataforma, se produce el ascenso del vastago vertical 15 de manera que su tramo extremo 15' penetra en la cavidad axial del paquete 4 de chapas, en la que ajusta exactamente, mientras que el extremo libre del tramo extremo 15' penetra y ajusta en la oquedad axial 17 del contramolde 6, quedando la base de dicho paquete apoyada contra el escalón 16, y entran en acción los primeros medios 13 de vertido, en la forma ya estudiada. Seguidamen- te (figura 11) se produce la fase esencial del procedimiento, en la que la columna 5 y el vastago 15 descienden, el paquete 4 de chapas, a modo de émbolo, penetra en la cavidad cilindrica 3 del molde, y seproduce la circulación de metal fundido a través de la sucesión de orificios alinea- dos previstos en las chapas que integran el paquete 4, tal como se ha ya analizado. Una vez solidificado el metal sobremol deado , el rotor ya acabado, formado por el paquete 4 de chapas, las barras que lo atraviesan y los anillos superior 10 e inferior 10', event ualment e dotados de aletas de refrigeración 18, es mantenido aprisionado entre el contramolde y el vastago 15, y sigue a estos elementos en su movimiento de ascenso, siendo extraído del molde 2, tal como se ha representado en la figura 12. En las siguientes fases se produce el avance de la plataforma 12, contra la que queda apoyado el rotor (figura 13); el movimiento de descenso del vastago 15, que determina que el tramo extremo 15' se separe de la cavidad axial del rotor, liberándolo; el movimiento de ascenso de la columna 5 (figura 15); y, finalmente, la actuación de los expulsores 11, que despren- den el rotor del contramolde, dejándolo situado sobre la plataforma 12 (figura 16), en disposición de ser evacuado, en vistas a la iniciación de un nuevo ciclo de funcionamiento.
También en este caso, al igual que cuando se trata de fabricar rotores para motores anulares, el proceso podrá ser automatizado, total o parcialmente, con relativa facilidad, utilizando una combinación de medios en sí ya conocidos que están al alcance de un técnico de adecuado nivel.
[HOJA SUSTITUTORIA (REGLA 26)
Claims
1.- Sistema de sobreinyección directa vertical, para obtención de un rotor de jaula de ardilla constituido por un paquete (4) de chapas magnéticas que: [i] dispone de una sucesión de orificios alineados, de un anillo superior (10), de un cuerpo inferior (9, 10') y de unas barras de material conductor que llenan dichos orificios y que se extienden entre dicho anillo superior (10) y dicho cuerpo inferior (9, 10'), formando una única pieza; y [b] presenta una cavidad axial, caracterizado por comprender: un molde (2) que conforma una cavidad cilindrica (3) de eje vertical y dotada de un fondo, dicha cavidad cilindrica (3) siendo apta para alojar ajustadamente y con posibilidad de despla- zamiento en el sentido de dicho eje vertical, dicho paquete
(4) de chapas magnéticas; unos primeros medios (13) para verter en dicho fondo de dicha cavidad cilindrica (3), un volumen de metal fundido exactamente necesario para la formación de dichos cuerpo inferior (9, 10'), dicho anillo superior (10) y de dichas barras; y unos segundos medios
(5) aptos para actuar sobredicho paquete (4) de chapas magnéticas, introduciéndolo en dicha cavidad cilindrica (3) de dicho molde (2) y desplazándolo hacia dicho fondo, a fin de ejercer un efecto de prensado sobre dicha masa de metal fundido depositada en dicho fondo, determinando el desplazamiento ascendente de una parte de dicha masa, a través de dicha sucesión de orificios alineados.
2. Sistema según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho fondo de dicha cavidad cilindrica (3) de dicho molde (2) se halla cerrado, y presenta una configuración apta para conformar la superficie exterior de dicho cuerpo inferior (9); y porque dichos segundos medios comprenden una columna vertical (5) a la que está fijado interiormente un contramolde (6, 7) formado por: [a] una parte interior (6), la cual: [i] es apta para ajustar en el interior de dicha cavidad axial de dicho paquete (4) de chapas magnéticas; [ii] es apta para rebasar dicha cavidad axial; y [iii] presenta una configuración que, en combinación con dicho
HOJA SUSTITUTORIA (REGLA 26) fondo de dicha cavidad cilindrica (3), es apta para definir un primer espacio para moldeo de dicho cuerpo inferior (9); y [b] una parte exterior (7), apta para apoyar superiormente contra dicho paquete (4) de chapas magnéticas, definien- do un segundo espacio para moldeo de dicho anillo superior (10).
3. Sistema según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho fondo de dicha cavidad cilindrica (3) de dicho molde (2): [a] presenta una zona anular periférica que define un espacio para moldeo de por lo menos dicho cuerpo inferior (10'); y [b] es apto para ser atravesado ajustadamente por un vastago vertical (15), el cual: [i] es despla- zable en el sentido de dicho eje vertical; [ii] presenta un escalón horizontal (16) apto para constituir un apoyo para dicho paquete (4) de chapas magnéticas; y [iii] dispone de un tramo extremo (15') de sección reducida, iniciado en dicho escalón horizontal y apto para atravesar ajustadamente dicha cavidad axial de dicho paquete (4) de chapas magnéticas; y porque dichos segundos medios para actuar sobre dicho paquete (4) de chapas magnéticas, comprende una columna vertical (5) a la que está fijado interiormente un contramolde (6, 7) formado por: [a] una parte interior (6), dotada de una oquedad axial (17) apta para alojar ajustadamente dicho tramo extremo (15'); y [b] una parte exterior (7) apta para apoyar superiormente contra dicho paquete (4) de chapas magnéticas y que define un segundo espacio para moldeo de dicho anillo superior (10).
HOJA SUSTITUTORIA (REGLA 26) \
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| ESP9601738 | 1996-08-02 | ||
| ES9601738A ES2120373B1 (es) | 1996-08-02 | 1996-08-02 | Sistema de sobreinyeccion directa vertical. |
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Family Applications (1)
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| PCT/ES1997/000198 WO1998006164A1 (es) | 1996-08-02 | 1997-07-31 | Sistema de sobreinyección directa vertical |
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Citations (3)
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|---|---|---|---|---|
| US3866666A (en) * | 1972-10-03 | 1975-02-18 | Prince Corp | Die casting apparatus |
| US4362205A (en) * | 1981-02-02 | 1982-12-07 | Hpm Corporation | Rotor die casting method |
| US4754801A (en) * | 1985-02-25 | 1988-07-05 | Ube Industries, Ltd. | Die casting method and apparatus therefor |
-
1996
- 1996-08-02 ES ES9601738A patent/ES2120373B1/es not_active Expired - Fee Related
-
1997
- 1997-07-31 EP EP97933699A patent/EP0856933A1/en not_active Ceased
- 1997-07-31 WO PCT/ES1997/000198 patent/WO1998006164A1/es not_active Application Discontinuation
- 1997-07-31 CA CA 2233607 patent/CA2233607A1/en not_active Abandoned
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3866666A (en) * | 1972-10-03 | 1975-02-18 | Prince Corp | Die casting apparatus |
| US4362205A (en) * | 1981-02-02 | 1982-12-07 | Hpm Corporation | Rotor die casting method |
| US4754801A (en) * | 1985-02-25 | 1988-07-05 | Ube Industries, Ltd. | Die casting method and apparatus therefor |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| EP0856933A1 (en) | 1998-08-05 |
| ES2120373B1 (es) | 1999-05-01 |
| CA2233607A1 (en) | 1998-02-12 |
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