WO1997037107A1 - Verfahren zur herstellung von zylinderköpfen für verbrennungsmotoren - Google Patents

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
    • F01L3/08—Valves guides; Sealing of valve stem, e.g. sealing by lubricant
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/0009—Cylinders, pistons
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
    • F01L3/22—Valve-seats not provided for in preceding subgroups of this group; Fixing of valve-seats

Definitions

  • the invention relates to a method for producing cylinder heads for internal combustion engines according to the preamble of patent claim 1.
  • valve seat ring The known method of pulling in valve seats or hollow cylindrical valve guides requires considerable manufacturing outlay, e.g. B. machining of valve seat ring, Vent i If ⁇ h tion and cylinder head in order to comply with the necessary installation tolerances, and also correct positioning before installing the rings or valve guides in the cylinder head.
  • manufacturing outlay e.g. B. machining of valve seat ring, Vent i If ⁇ h tion and cylinder head in order to comply with the necessary installation tolerances, and also correct positioning before installing the rings or valve guides in the cylinder head.
  • a surface treatment e.g. B. by Läserumschme or alloy, considerable amounts of energy are required, which makes this method appear very uneconomical with an efficiency of 3%.
  • ASSEMBLY COPY Pour high density into the cylinder heads, however, there is no intimate connection between the cylinder head material and the valve seat ring (DE 39 37 402 A1). Essentially, the ring in the cylinder head only holds by mechanical clamping, as a result of which there is no intimate contact with the cylinder head and there is therefore a risk of the rings falling out.
  • This solution also has the disadvantage of an oxidized transition from the valve seat ring to the cylinder head; the resulting layer has an insulating effect and prevents a high conductive heat transfer.
  • the invention will remedy these disadvantages.
  • the object of the invention is accordingly to develop a solution for the design of cylinder heads in which by direct pouring of valve seats and valve guides the manufacturing outlay can be reduced and yet an intimate connection of the vent can be achieved and the valve guides on the cylinder head material, thus increasing the thermal conductivity.
  • Valve seat rings and valve guides with an open Pore volumes of 5 to 15% are used.
  • liquid aluminum penetrates into the pores of the tempered Venti seat rings and Venti l guides and fills them. This creates an intimate connection between the two materials.
  • the thermal conductivity of the materials increases by the proportion of infiltrated aluminum.
  • an insulating intermediate layer in the area of the cylinder head and valve seat or valve guide is avoided, as a result of which the heat conduction from the above-mentioned component to the cooling circuit in the cylinder head is increased. Machining steps, both in cylinder head machining and in the manufacture of valve seat rings or valve guides, can be dispensed with.
  • the invention also offers the possibility of using ceramic materials based on iron or copper instead of conventional seat ring and guide materials, which are specifically designed for infiltration through liquid light metals.
  • Liquid aluminum can be poured into the mold either under gravity or under pressure, optionally with variable pressure ratios.
  • valve seat rings and valve guides it is advisable to heat valve seat rings and valve guides before pouring. This can be done either after inserting it with the mold or before inserting it into the mold. According to an advantageous further education, it is possible to adjust the pore volume of valve seat rings and valve guides in a graded manner, ie that the area with high thermal and mechanical loads has a smaller pore volume, eg. B. of ⁇ 2%, while the areas towards the cylinder head have a pore volume in the above-described limit range.
  • valve seats and / or valve guides can be generated during a repressing process.
  • Fig. 1 a tendon at the i c ht of a cylinder head in
  • Fig is a schematic diagram for the production of graded porosity.
  • the drawing shows a section of a section in the area of an intake or exhaust port of a cylinder head after the casting process.
  • the casting core 2 with stepped sections has not yet been removed from the solidified aluminum melt 1.
  • the casting core 2 contains an upper cylindrical section 3 and below it a second cylindrical section 4 with a larger diameter.
  • the transition between the two sections 3, 4 forms a flat annular shoulder 5, while the second section 4 connects at its lower end via an annular shoulder 6 to the outer lateral surface of the cylindrical casting core 2.
  • a prefabricated valve guide 7 is placed on the upper section 3 and a prefabricated valve seat ring 8 is placed on the lower section 4.
  • a prefabricated valve guide 7 is placed on the upper section 3 and a prefabricated valve seat ring 8 is placed on the lower section 4.
  • the corner region between the cylindrical section 4 and the annular shoulder 6 is designed in accordance with the contour of the valve seat ring 8.
  • valve 8 and the valve guide 7 are manufactured with an open pore volume of 5 to 15% and preheated before insertion.
  • liquid aluminum penetrates into the pores of the temperature-controlled valve rings and guides 8, 7 and fills them. What is important here is the even distribution of the filled pores and sufficient basic strength of the components to be poured in.
  • the pore volume of the valve components in a graded manner, ie. that is, the area with the high thermal and mechanical stress has a pore volume of ⁇ 2%, while the area towards the cylinder head has a pore volume in the limit range described above. This can be achieved by different degrees of compression during a subsequent pressing process, which is explained below with reference to the schematic representation in FIG. 2.
  • a powder mixture consisting of a mixture specially composed for valve seat rings Egg-based alloying is pressed in a mold 9 to a density of, for example, 6.4 to 6.8 g / cm 3 in accordance with stage 1 of FIG. 2 with a stamp 10 to form a body 11 with an inclined surface.
  • This green body is then sintered in a stage 2 at a temperature between 900 and 1200 ° C.
  • the sintered blank is obtained in a stage 3 with the aid of a stamp 12, after which only a geometrically predetermined area of the ring is deformed.

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Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zur Herstellung von Zylinderköpfen für Verbrennungsmotoren durch Vergiessen des flüssigen Zylinderkopfmaterials, insbesondere Aluminium, in eine Zylinderkopfform, die einen Giesskern (2) enthält, der abgestufte Abschnitte (4, 3) im Bereich des Ventilsitzringes (8) und der Ventilführung (7) aufweist. Die Besonderheit des Verfahrens besteht darin, daß Ventilsitzringe (8) und Ventilführungen (7) aus einem für deren Herstellung üblichen Werkstoff auf Eisen- oder Kupferbasis durch Pressen und Sintern derart hergestellt werden, daß sie ein offenes Porenvolumen von 5 bis 15 % aufweisen, daß je ein Ventilsitzring (8) und/oder je eine Ventilführung (7) auf die abgestuften Abschnitte (4, 3) des Giesskernes (2) aufgelegt werden, daß anschliessend flüssiges Aluminium in die vorgewärmte Gussform eingegossen wird und daß nach dem Erstarren der Aluminiumschmelze (1) der Giesskern (2) in üblicher Weise entfernt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung von Zylinderköpfen für Verbrennungsmotoren
Beschrei bung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Zy l i nde rköpfen für Verbrennungsmotoren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Bei der Herstellung von Zylinderköpfen ist es zur Zeit bekannt, in den fertig gegossenen Zylinderkopf aus Aluminium oder Grauguß Vent i l s i t z r i nge und Vent i l füh rungen mit einer bestimmten Gebrauchsdichte in entsprechende Bohrungen des Zylinderkopfes einzuziehen. Daneben gibt es Bestrebungen, den Zy l i nderköpfwe rkstoff der Ve rt i l s i t zobe rf l ä ehe zu behandeln, um den hohen motorischen Beanspruchungen gerecht zu werden.
Die bekannte Methode, Vent i l s i tz ri nge bzw. hohizylindrische Vent i L füh rungen einzuziehen, erfordert einen erheblichen fertigungstechnischen Aufwand, z. B. spanende Bearbeitung von Venti lsitzring, Vent i Ifύh rung und Zylinderkopf, um die notwendigen Einbautoleranzen einzuhalten, und ferner eine lagerichtige Positionierung vor dem Einbau der Ringe bzw. Ventilführungen in den Zylinderkopf. Bei einer Oberflächenbehandlung, z. B. durch Läserumschme lzen oder -legieren, werden erhebliche Mengen an Energie benötigt, die diese Methode bei einem Wirkungsgrad des Lasers von 3 % als sehr unwirtschaftlich erscheinen läßt .
Es hat auch Bestrebungen gegeben, Vent i l s i t z r i nge mit
BESfrlGUNGSKOPIE hoher Dichte in Zylinderköpfe einzugießen, hierbei entsteht jedoch zwischen Zy l i nde rkopfmate r i a l und Vent i l s i t z r i ng keine innige Verbindung (DE 39 37 402 A1 ) . Im wesentlichen hält der Ring im Zylinderkopf nur durch mechanische Verklammerung, wodurch kein inniger Kontakt zum Zylinderkopf vorhanden ist und somit die Gefahr besteht, daß die Ringe herausfallen. Auch hat diese Lösung den Nachtei l eines oxydierten Überganges vom Vent i l s i tz ri ng zum Zylinderkopf; die dabei entstehende Schicht wirkt isolierend und verhindert einen hohen leitenden Wä rmeübe rgang .
Die Erfindung wi ll diesen Nachtei len abhelfen. Die Aufgabe der Erfindung besteht dementsprechend darin, für die Gestaltung von Zylinderköpfen eine Lösung zu entwickeln, bei der durch di rektes Eingießen von Vent i l s i tz ri ngen und Vent i l füh rungen der fertigungstechnische Aufwand verringert werden kann und bei der dennoch eine innige Anbindung der Vent i l s i t z r i nge und der Vent i l füh rungen an das Zy l i nde rkopfmate r i a l und damit eine Erhöhung der thermischen Leitfähigkeit erzielbar ist.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht erfindungsgemäß in einem Verfahren zur Herstellung von Zylinderköpfen für Verbrennungsmotoren gemäß den Merkmalen im Kennzeichen des Anspruchs 1.
Vortei lhafte Weiterbi ldungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Für das erfindungsgemäße Verfahren werden
Vent i l s i t z r i nge und Vent i l füh rungen mit einem offenen Porenvolumen von 5 bis 15 % eingesetzt. Während des Gießvorganges des Zy L i nde rkopfes , z. B. durch Niederdruckguß, dringt flüssiges Aluminium in die Poren der temperierten Venti lsitzringe und Venti lführungen und füllt diese aus. Hierbei erfolgt eine innige Verbindung beider Werkstoffe. Wird als Zylinderkopfmaterial Aluminium verwendet, so erhöht sich die Wärmeleitfähigkeit der Werkstoffe um den Antei l des infi ltrierten Aluminiums. Zusätzlich wi rd eine isolierende Zwischenschicht im Bereich Zylinderkopf und Vent i l s i tz r i ng bzw. Vent i l füh rung vermieden, wodurch die Wärmeleitung vom vorgenannten Bautei l zum Küh lk rei s lauf im Zylinderkopf erhöht wi rd. Auf spanende Fertigungsschritte, sowohl bei der Zy l i nderkopfbea rbei tung als auch bei der Herstellung der Vent i l s i tz r i nge bzw. Vent i l füh rungen, kann verzichtet werden.
Die Erfindung bietet auch die Möglichkeit, anstelle konventioneller Sitzring- und Führungswerkstoffe auf der Basis von Eisen bzw. Kupfer keramische Werkstoffe einzusetzen, die speziell für die Infiltration durch flüssige Leichtmetalle konzipiert sind.
Das Eingießen von flüssigem Aluminium in die Form kann entweder unter Schwerkraft oder unter Druck, gegebenenfalls mit variablen Druckverhältnissen vorgenommen werden.
Es ist zweckmäßig, Venti lsitzringe und Venti lführungen vor dem Eingießen zu erwärmen. Dies kann entweder nach dem Einlegen zusammen mit der Gußform oder vor dem Einlegen in die Gußform vorgenommen werden. Gemäß einer vortei lhaften Weiterbi ldung besteht die Möglichkeit, das Porenvolumen von Vent i l s i t z r i ngen und Vent i l füh rungen gradiert einzustellen, d. h., daß der Bereich mit hohen thermischen und mechanischen Belastungen ein geringeres Porenvolumen, z. B. von < 2 % aufweist, während die Bereiche zum Zylinderkopf hin ein Porenvolumen im vorstehend beschriebenen Grenzbereich besitzen.
Gemäß einer anderen vortei lhaften Weiterbi ldung können unterschiedliche Verdichtungsgrade in den Vent i l s i tz r i ngen und/oder Vent i l füh rungen während eines Nachpreßvo rganges erzeugt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend an einem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel näher er läutert . Es zeigt:
Fig. 1 eine Sehn i tt ans i c ht eines Zy l i nde rkopfes im
Bereich einer Vent i l füh rung mit Vent i l s i t z r i ng und Vent i l füh rung und
Fig eine Prinzipskizze zur Herstellung gradierter Porosität.
Die Zeichnung zeigt als Ausschnitt einen Schnitt im Bereich eines Einlaß- oder Auslaßkanals eines Zylinderkopfes nach dem Gießvorgang. Aus der erstarrten Aluminiumschmelze 1 ist der Gießkern 2 mit abgestuften Abschnitten noch nicht entfernt. Der Gießkern 2 enthält einen oberen zylindrischen Abschnitt 3 und darunter einen zweiten zylindrischen Abschnitt 4 mit größerem Durchmesser. Den Übergang zwischen den beiden Abschnitten 3, 4 bi ldet eine ebene Ringschulter 5, während der zweite Abschnitt 4 an seinem unteren Ende über eine Ringschulter 6 an die äußere Mantelfläche des zylindrischen Gießkernes 2 anschließt.
Vor dem Gießvorgang wird auf den oberen Abschnitt 3 eine vorgefertigte Vent i l füh rung 7 und auf den unteren Abschnitt 4 ein vorgefertigter Venti ls itzring 8 aufgelegt. Wie die Zeichnung zeigt, ist der Eckbereich zwischen dem zylindrischen Abschnitt 4 und der Ringschulter 6 entsprechend der Kontur des Venti lsitzringes 8 ausgebi ldet.
Vent i L s i t z r i ng 8 und Vent i l füh rung 7 werden mit einem offenen Porenvolumen von 5 bis 15 % hergestellt und vor dem Einlegen vorgewärmt. Während des Gießvorganges des Zy l i nde rkopfes dringt flüssiges Aluminium in die Poren der temperierten Vent i l s i t z ri nge und -führungen 8, 7 und füllt diese aus. Wichtig ist dabei die gleichmäßige Vertei lung der gefüllten Poren sowie eine ausreichende Grundfestigkeit der einzugießenden Bautei le.
Bei Bedarf besteht die Möglichkeit, das Porenvolumen der Vent i lt ri ebskomponenten gradiert einzustellen, d. h., daß der Bereich mit der hohen thermischen und mechanischen Beanspruchung ein Porenvolumen von < 2 % aufweist, während der Bereich zum Zylinderkopf hin ein Porenvolumen im vorstehend beschriebenen Grenzbereich besitzt. Dies kann erreicht werden durch unterschiedliche Verdichtungsgrade während eines Na chpreßvo rganges, der nachfolgend anhand der schematischen Darstellung in Fig. 2 erläutert wird.
Eine Pulvermischung, bestehend aus einer für Vent i l s i t z r i nge speziell zusammengesetzten Ei senbasi s Leg i erung , wird in einer Form 9 auf eine Dichte von beispielsweise 6,4 bis 6,8 g/cm3 entsprechend Stufe 1 der Fig. 2 mit einem Stempel 10 zu einem Körper 11 mit geneigter Oberfläche vorgepreßt. Anschließend wird dieser Grünling in einer Stufe 2 bei einer Temperatur zwischen 900 und 1200 °C gesintert. Der gesinterte Rohling erhält in einer Stufe 3 mit Hi lfe eines Stempels 12 eine Na chverdi chtung , wobei nur ein geometrisch vorbestimmter Bereich des Ringes verformt wird. Damit ergibt sich bei entsprechenden Preßdrücken ein Körper 13 mit einem Dichtegradienten vom unverformten Bereich (Dichte 6,4 bis 6,8 g/cm3 ) zum verformten Bereich (Dichte > 7,2 g/cm3) . Der Bereich mit der niedrigen Dichte, d. h. der radial äußere Bereich eines Vent i l s i t z r i nges, bi ldet die spätere Kontaktf läehe mit dem Zylinderkopf, wahrend der radial innere Bereich des Vent i l s i t z r i nges mit der hohen Dichte die spätere Funktionsfläche darstellt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Zy l i nde rköpfen für Verbrennungsmotoren durch Vergießen des flüssigen
Zy l i nderkopfmateri a ls, insbesondere Aluminium, in eine Zylinderkopfform, die einen Gießkern enthält, der abgestufte Abschnitte im Bereich des Vent i l s i t z ri nge s und der Vent i l füh rung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß Venti lsitzringe (8) und Vent i l füh rungen (7) aus einem für deren Herstellung üblichen Werkstoff auf Eisen- oder Kupfer-Basis durch Pressen und Sintern derart hergestellt werden, daß sie ein offenes Porenvolumen von 5 bis 15 '/. aufweisen, daß je ein Venti lsitzring (8) und/oder je eine Venti lführung (7) auf die abgestuften Abschnitte (4, 3) des Gießkernes (2) aufgelegt werden, daß anschließend flüssiges Aluminium in die vorgewärmte Gußform eingegossen wird und daß nach dem Erstarren der Aluminiumschmelze (1) der Gießkern (2) in üblicher Weise entfernt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß flüssiges Aluminium unter Schwerkraft oder Druck in die Form eingegossen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Eingießen des flüssigen Aluminiums unter variablen D ruckve rhä ltni ssen vorgenommen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gußform einschließlich Vent i lsi tz ri nge (8) und Vent i l füh rungen (7) vor dem Gießen erwärmt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Venti lsitzringe (8) und
Vent i l füh rungen (7) vor dem Einlegen in die Gußform e rwä rmt we rden .
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung der
Vent i l s i tz r i nge (8) und/oder Vent i l füh rungen (7) durch unterschiedliche Verdichtungsgrade in Bereichen mit hohen thermischen und mechanischen Belastungen ein Porenvolumen von < 2 % erzeugt wi rd.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzei chnet, daß während eines Na chp reßvo rgange s unterschiedliche Verdichtungsgrade in den Vent i l s i t z r i ngen (8) und/oder Vent i l füh rungen (7) erzeugt werden.
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