WO1997004161A1

WO1997004161A1 - Tissu imprime en trois dimension et son procede de fabrication

Info

Publication number: WO1997004161A1
Application number: PCT/JP1996/001880
Authority: WO
Inventors: Taro Ogawa; Fumio Goto
Original assignee: Namba Press Works Co., Ltd.
Priority date: 1995-07-24
Filing date: 1996-07-05
Publication date: 1997-02-06
Also published as: KR100390025B1; AU6319496A; EP0787853A1; JPH0931870A; AU726099B2; EP0787853A4; JP2632511B2; DE69621764D1; EP0787853B1; DE69621764T2; US6066391A; CA2200601A1

Description

明細書

立体プリント生地成形体及びその製造方法技術分野

本発明は各種組織の生地にプリントした模様その図柄に合わせて立体成形する技術に関し，特に，ァバレル関連の各種シャッ類，ジーンズ類，ジャケット類等に施された様々なキャラクターやマークのプリントを立体的に成形する技術に関するものあ。

背景技術

生地を立体成形する従来の方法として，例えば，米国特許第 5296182号または米国特許第 5389318号に開示されているように，ポリウレタンフォームに代表される液状発泡性混合物の反応過程を利用して一体成形する方法が知られている。その方法は，該液状発泡性混合物のガス反応が終了し固形化するまでの過程で，所望の立体形状を有する上型と下型により当該発泡体と生地を一体で加圧圧縮成形するというものである。この状態でしばらく放置した後，当該発泡体が固形状態に移行すると，所望の模様の立体プリントカ完成する。この従来の方法による立体プリント成形は，ノ s、ッグ類またはシャツ，ジーンズ，若しくはジャケット等のァバレル関連に広く応用されてきた。しかし従来の方法にはいくつかの欠点がある。

まず，シャツ等の衣類に従来の方法で立体プリントを施した場合，生地の裏面に固着された発泡体力 ¾接肌に触れるため著しく感触を損なう点が上げられる。また，発泡体が露出した従来の立体プリントを施したシャツは度重なる洗濯時の外力や太陽の紫外線により，発泡体表面の劣化が早い点カ^?上げられる。たとえ上記発泡体層の裏面力 '上記文献に記載されているように繊維等で覆われるとしても，それだけでは汗や雨水が自由に発泡体内に浸透してしまい，生地が変色したり，発泡体が水分を吸収して重くなつたりする。

さらに，非接着性ポリエチレンフィルムの上に直接液体発泡性混合物を流し込み一体成形した後当該ポリエチレンフィルムを剥離するという上記文献の方法では，伸縮性の悪いポリェチレンフィルムを使用するため毎回新しいものと交換する必要があり，作業効率の低下と生産コストの増大という点が問題でめった。

した力 sつて，本発明の目的は，発泡体が直接皮膚に接触するのを防止し，感触を損ねることなく，しかも汗や水分が発泡体に吸収されるのを防いだ生地立体成形体及びその製造方法を提供することである。

また，本発明の他の目的は，洗濯時の外力や太陽の紫外線の作用で発泡体の表面が劣化するのを防止し，通常の使用状態での耐久性を向上させた生地立体成形体及びその製造方法を提供 "9 <ο v_と "、める。

さらに，本発明の他の目的は，生産コストを低減し，スループットを向上させる生地立体成形体製造方法を提供することでめる。

発明の開示

上記目的を達成するために本発明は以下の手段及び工程から成る。

本癸明による生地と発泡体を一体加圧圧縮して成る第 1の立体生地成形体は，

表面にプリント模様を有し，該プリント模様の輪郭形状に整合して立体成形された生地層と，

前記生地層のプリント模様の領域裏面全体に固着し，前記プリント模様の立体形状を支持する発泡体層と，

片面にプラスチックフィルムがラミネート加工された繊維材層であって，前記一体加圧圧縮の終了後に，前記発泡体層の裏面全体を実質的に覆うように，その周縁部のみが前記発泡体裏面の周辺生地に融着された繊維材層と，

から成る。

また，本発明による生地，発泡体及び繊維材を一体加圧圧縮して成る第 2の立体生地成形体は，

片面にプラスチックフィルムがラミネ一ト加工された繊維材層であって，前記発泡体の裏面領域においては当該繊維材層のプラスチックフィルム側力 ^?前記発泡体の裏面の凹凸形状に沿つて発泡体裏面全面に固着され，前記癸泡体の周辺領域においては当該繊維材層の周縁領域のプラスチックフィルム側が前記発泡体裏面の周辺領域の生地に融着された繊維材層と，

力、ら成る。

本発明による第 1及び第 2の立体生地成形体の前記発泡体はポリウレタンまたはポリユレァが好適である。

また，本発明による第 1及び第 2の立体生地成形体の前記繊維材は織物組織，編み物組織，不織布，または各種組織の繊維素材であることもできる。

さらに，本発明による第 1及び第 2の立体生地成形体の前記プラスチックフィルムは，水分非透過性の熱可塑性樹脂であるナイロン，ポリエステル，またはポリプロピレンから成り，その厚さが 1 0 / m〜 1 mmの範囲であることができる。一方，本発明による生地表面のプリント輪郭模様に沿って当該生地を立体成形するための第 1の方法は，

フラットな弾性シートの上に，前記片面にプラスチックフィルムがラミネート加工された繊維材層を該プラスチックフィルム面を上にして載置する工程と，

前記繊維材層の上に所望の輪郭形状になるよう液状発泡性混合物を塗布する工程と，

前記プリントの輪郭模様部分が前記液状発泡性混合物の輪郭形状と一致するように位置決めして，前記プリントを施した生地の裏面を前記繊維材層と対面させる工程と，

前記液状発泡性混合物の塗布後一定時間経過後であって，該発泡体がいまだ粘弾性流動状態である間に，前記プリント生地の立体表面形状に相当する上型と立体裏面形状に相当する下型により，前記プリント生地，前記発泡体，前記繊維材層及び前記弾性シートを一体加圧圧縮する工程と，

前記圧縮状態のまま一定時間保持することにより，前記発泡体を前記上型及び前記下型により形成される所望の形態のまま固形状態に移行させ，同時に前記繊維材のプラスチックフィルム側を当該発泡体裏面に固着させる工程と，

カゝら成る。

また，本発明による生地表面のプリント輪郭模様に沿って当該生地を立体成形するための第 2の方法は，フラットな弾性シートの上に，所望の輪郭形状になるよう液状発泡性混合物を塗布する工程と，

前記プリントの輪郭模様部分が前記液状発泡性混合物の輪郭形状と一致するように位置決めして，前記プリントを施した生地の裏面を前記弾性シートと対面させる工程と，

前記液状発泡性混合物の塗布後一定時間経過後であつて，該発泡体がいまだ粘弾性流動状態である間に，前記プリント生地の立体表面形状に相当する上型と立体裏面形状に相当する下型により，前記プリント生地，前記発泡体，及び前記弾性シートを一体加圧圧縮する工程と，

前記圧縮状態のまま一定時間保持することにより，前記発泡体を前記上型及び前記下型により形成される所望の形態のまま固形状態に移行させる工程と，

前記加圧圧縮された発泡体の裏面全体を実質的に覆うように，片面にプラスチックフィルムがラミネート加工された繊維材の周縁部のみを前記発泡体の周辺領域の生地に融着させるェ程と，

から成る。

本発明による第 1及び第 2の方法の前記弾性シートは天然ゴムまたはシリコンラバーが好適である。また，本発明による第 1及び第 2の方法の前記発泡体の液状発泡性混合物は，デイスペンス方式またはスプレー方式により所望の輪郭形状に塗布されることができる。

さらに，本発明による第 1及び第 2の方法は，前記液状発泡性混合物を塗布する前に該混合物の原料を 6 0 °C〜 8 0 °Cに予熱する工程を含むことができる。

また，本発明による第 1及び第 2の方法の前記一体加圧圧縮する工程において，前記液 4犬発泡性混合物の塗布から加圧圧縮までの一定時間は 3 0秒〜 5 0秒が好適である。

さらに，本発明による第 1及び第 2の方法の前記圧縮状態のままで保持する時間は 3 0秒〜 3分が好適である。

さらにまた，本発明による第 1の方法は，加熱によって，前記片面にプラスチックフィルムがラミネート加工された繊維材の周縁部を前記発泡体裏面の周辺生地に融着させる工程を含むことができる。

図面の簡単な説明

図 1は，本発明による立体プリントを有するシャツの平面図 ¾>る。

図 2は，本発明による立体生地成形体の第 1の実施例の断面図及び部分拡大図である。

図 3は，本発明による立体生地成形体の第 2の実施例の断面図及び部分拡大図である。

図 4は，本発明による立体生地成形体の製造方法に使用する発泡体載置治具の平面図及び側面図の略示図である。

図 5は，本発明による立体生地成形体の製造方法に使用するマスキング治具の平面図及び側面図の略示図である。

図 6は，本発明による立体生地成形体の製造方法に使用する生地載置治具の平面図及び側面図の略示図である。

図 7は，本発明による立体生地成形体の製造方法に使用する生地位置決め装置の平面図及び側面図の略示図である。

図 8は，本発明による立体生地成形体の製造方法であって，上型及び下型による一体圧縮のようすの略示図である。

発明を実施するための最良の形態

以下，本発明を図面を交え説明する。

図 1は本発明による立体プリントを Tシャツに施した実施例を示したものである。図中の A— A断面図が図 2及び図 3に示されている。

図 2 (A)は本発明による立体生地成形体の第 1の実施例の断面図であり，図 2 (B)はその部分拡大図である。本発明による立体生地成形体 20は，表面にプリント模様を有し該プリント輪郭形状に整合して立体生地成形された生地層 22と，該生地層と一体成形され該プリント輪郭模様の立体形状を支持する発泡体層 23と，片面にプラスチックフィルム 24のラミネ一ト加工された繊維材層 25と，から成る。発泡体層 23は，後に詳しく説明する方法で加圧成形されるポリウレタンまたはポリユレァフォームの発泡性樹脂が固形化したものである。その厚さは上型と下型とのクリアランスにより決定され好適には 1 mm程度である。プラスチックフィルム 24は，ナイロンまたはポリエステル等の厚さ 1 0 / πι〜 1 mm (好適には 5 0 μ τη) の水分を透過しない熱可塑性素材で形成されている。繊維材 25は，織物組織，編み物組織，不織布等の繊維素材から成り，プリント模様の輪古 I

孑 I形状より周囲 2 0〜3 O mm程度大きな輪郭形状を有する。繊維材 25は発泡体 23の裏面全体を実質的に覆うように配置される。好適には繊維材 25の固定は，該繊維材の周縁 1 0〜2 0 mmの領域を 2 0 0 °C前後に約 2 0秒間加熱保持することで，当該繊維材のプラスチックフィルムを前記発泡体裏面の周辺生地と融着させることにより実行される力接着材により貼着してもよレ

図 3 (A)は本発明による立体生地成形体の第 2の実施例の断面図であり，図 3 (B)はその部分拡大図である。本発明による立体生地成形体 30は，表面にプリント模様を有し該プリント輪郭形状に整合して立体成形された生地層 32と，生地の裏側に固着し該プリントの立体形状を支持する発泡体層 33と，片面にプラスチックフィルム 34のラミネ一ト加工された繊維材 35と，から成る。各構成要素の素材及び大きさは実施例 1と同じである。実施例 1と異なるのは，片面にプラスチックフィルム 34のラミネート加工された繊維材 35が，プリント模様の凹凸形状に整合して発泡体層 33の裏面全体を実質的に覆うように，該発泡体裏面全面にわたつて固着されている点である。さらに繊維材 35の周縁部は，図 2で説明した繊維材 25と同様に，発泡体裏面の周辺生地に融着される。当該繊維材 35は後で詳しく説明する本発明の方法により，上記生地及び発泡体と一体成形される。次に，本発明による立体生地成形方法について説明する。図 4から図 8は，本発明による立体生地を成形するためのィクィップメント及び装置を略示したものである。本発明による第 1の立体生地成形方法は，フラットな弾性シートの上に，片面にプラスチックフィルムがラミネート加工された繊維材層を該プラスチックフィルム面を上にして載置する工程と，前記繊維材層の上に所望の輪郭形状になるよう液状発泡性混合物を塗布する工程と，生地のプリントの輪郭模様部分力前記液状発泡性混合物の輪郭形状と一致するように位置決めして，前記プリントを施した生地の裏面を前記繊維材層と対面させる工程と，前記発泡体のガス反応終了後であって該発泡体が粘弾性流動状態である間に，前記プリント生地の立体表面形状に相当する上型と立体裏面形状に相当する下型により，前記プリント生地，前記発泡体，前記繊維材及び前記弾性シートを一体加圧圧縮する工程と，圧縮状態のまましばらく保持し前記発泡体を固形状態に移行させかつ繊維材のプラスチックフィルム側を発泡体裏面に固着させる工程と，から成る。

図 4 (A)及び (B)は，第 1の工程である，フラットな弾性シートの上に，片面にプラスチックフィルムがラミネート加工された繊維材を該プラスチックフィルム面を上にして載置するェ程，及び第 2工程である，前記繊維材層の上に所望の輪郭形状になるよう液状発泡性混合物を塗布する工程に使用される発泡体載置治具の平面図及び側面図をそれぞれ示したものである。当該発泡体載置治具 40は，円筒部 46と該円筒部の一方の開口端部から外に向かって延伸したフランジ部 44とから成る。フランジ部 44には少なくとも 2力所の基準穴 45， 45' が設けられ，該基準穴が図 8に示す下型 82に設けられた少なくとも 2か所の基準ピン 83， 83，と嵌合することで当該発泡体載置治具 40が位置決め固定される。発泡体載置治具 40の円筒部 46の上端面には，本発明による方法の最大の特徴である弾性シ一ト 41が均等なテンシヨンで張られている。該弾性シート 41は，伸縮性及び復元性に優れかつ発泡体の剥離性のよい素材から成る。好適には該弾性シート 41は厚さ 0 . 5 mmのシリコンゴムから成る力⁵、，天然ゴム，その他の合成ゴムであってもよい。

図 5 (A)及び (B)は，本発明の第 2工程である，繊維材層の上に所望の輪郭形状になるよう液状発泡性混合物を塗布する工程に使用するためのマスキング治具の平面図及び側面図をそれぞれ示したものである。当該マスキング治具 50は，発泡体の離型性に優れた厚さ約 2 mmの円盤状ポリエチレン樹脂のマスキングボード部 51と，フランジ部 53から成る。該マスキングボードの中央部には，生地のプリント輪郭模様に対応する形状の開口部 52が設けられている。また，フランジ部 53下部には図 4の発泡体載置治具 40の基準穴 45， 45，と嵌合するための基準ピン 54 ， 54，が設けられている。

本発明による第 1の立体生地成形方法にしたがって，まず，図 4の発泡体載置治具 40の弾性シート 41上に片面にプラスチックフィルム力ラミネート加工された繊維材層力該プラスチックフィルム面を上にして載置される。この際，当該繊維材の大きさは外周部でプリント輪郭より約 25mm程度大きいもの力好適である。次に，図 5のマスキング治具 50を上記発泡体載置治具 40上に装着し，開口部 52の上部からスプレー方式により液状発泡性混合物を塗布する。該液状発泡体混合物は，イソシァネート (ISO), ポリオール (POLY), 他の触媒及び水の混合物からなるポリウレタンフォームまたはポリユレァフォームである。混合スプレー装置は例えば， ISOTHERM社製の PSM80など周知のものである。該装置の中で各原料の液体は，混合前に予め 6 0 °C〜8 0 °C (好適には， 7 0 °C) に予熱され，ミキシングへッドにおいて高圧で撹拌混合される。それによつて生じた噴霧状の発泡体混合物がスプレー方式により目的物に噴射される。その他，発泡体の塗布はデイスペンス方式であってもよレ。液状発泡体混合物の塗布力 s'終了した後，速やかに上記マスキング治具 50を発泡体載置治具 40から取り除く。その結果，図 4に示すように繊維材の上に所望の輪郭形状の発泡体混合物の層 43が形成される。

図 6及び図 7は，本発明の第 3工程である，生地のプリントの輪郭模様部分が前記液状発泡性混合物の輪郭形状と一致するように位置決めして，前記プリントを施した生地の裏面を前記繊維材層と対面させる工程，に使用するための生地載置治具 60 及び生地位置決め装置 70を示したものである。図 6 (A)及び (B) は生地載置治具 60の平面図及び側面図をそれぞれ示したものである。生地載置治具 60は円筒部 62及び該円筒部 62の一方の開口端から外に向かって延伸したフランジ部 61から成る。円筒部 62 の上部開口端 65は生地が引掛からないように外側にカーリングされている。フランジ部 61には，少なくとも 2つの基準穴 63, 63，が設けられている。図 6に示されるように，シャツ 64は，裏返しの状態でプリント面が上になるように，円筒部 62のカーリング 65にゴムひも等で係止される。ここで，注意すべきは，プリント部分の輪郭形状が上記液状発泡体及び図 8の下型 82と一致しなければならないということである。この問題は図 7に示される位置決め装置 70により解決される。

図 7 (A)及び (B)は位置決め装置 70の平面図及び側面図をそれぞれ示したものである。位置決め装置 70は上蓋部 71とチヤンバ 77から成る。上蓋部 71は円筒部 73及びフランジ部 72から成る。該円筒部 73の上端面は，プリント輪郭に一致する開口部 74を有するポリェチレン樹脂板 79が封着されている。開口部 74の内側には多くの貫通孔 75力 ⁵、設けられている。フランジ部 72には基準ピン 76， 76，力設けられ，該基準ピンは上記生地載置治具 60の基準穴 63， 63，と嵌合する。チャンバ 77には排気口 78を通じて排気ポンプ（図示せず）力 s連結されている。

本発明の第 3工程である，生地のプリントの輪郭模様部分が前記液状発泡性混合物の輪郭形状と一致するように位置決めして，前記プリントを施した生地の裏面を前記繊維材層と対面させる工程は，具体的には上記図 6及び図 7の治具及び装置を使って次のように実行される。

まず，基準ピンを基準穴に差し込んで，図 7の位置決め装置 70の上に図 6の生地載置治具 60を装着する。次に，シャツ 64を裏返しの状態でプリント面が上になるように，生地載置治具 60 の上に載置する。その後，排気ポンプを作動させ，チャンノ^ 7 を排気する。シャツのプリント部分は，ほとんど通気性がないため貫通孔 75により引かれて開口部 74に吸着する。この状態で，当該シャツのプリント輪郭が開口部 74の形状に一致するように作業者が手で位置修正し，同時にゴムひも等をカーリング 65に係止することにより，当該シャツを固定する。こうして，位置決め固定されたシャツを有する生地載置治具 60は，上記液体発泡体の塗布された発泡体載置治 40とともに，プリント生地の裏面が液体発泡体と対面するように，図 8の下型 82上に装着される。

図 8は本発明の第 4工程である，一体加圧圧縮工程に使用するための上型 80及び下型 82を示したものである。上型 80及び下型 82は好適にはアルミニウムから成り，上型の凹面 81及び下型の凸面 84はプリントの輪郭及び模様に整合して作成されている。該下型 82上には，該下型の基準ピン 83， 83' に各治具の基準穴が差し込まれた状態で，図 4の発泡体載置治具 40及び図 6 の生地載置治具 60が，この順で装着されている。

ここで注意すベき点は，液状発泡体であるポリウレタンフォームの加圧タイミングである。周知のように，発泡体の化学反応は，ガス化反応及びそれに続く固体化反応から成る。前者のガス化反応が終了する前に圧縮成形してしまうと，シャツの表面に未反応発泡体がしみだしてしまう。一方，後者の固体化反応が十分に済んだ後に圧縮成形すると，シャツの裏面に発泡体が固着しないという問題力生じる。した力 Sつて，圧縮成形のタイミングは上記ガス化反応の終了時から固体ィヒ反応の開始時（一般に，タックフリーと呼ぶ）までの，発泡体がまだ粘弾性流動状態である間に，慎重かつ迅速に行われなければならなレ、。本発明においては実験より，当該タイミングが液状発泡体の塗布から 3 0秒乃至 5 0秒であることを見いだし，特に 4 0 秒が好適であることを見いだした。このときの発泡体の膨張によるライジング高さは原料の配合及び塗布量により 5〜5 0 mmまで選択可能である。本発明の第 4工程にしたがって，上記粘弾性流動状態で，弾性シート 86，繊維材 88，液状発泡体 87 ，及びシャツ 85が，上型 80の凹面 81及び下型 82の凸面 84により一体加圧圧縮される。

本発明の第 5工程にしたがって，上記一体加圧圧縮は，好適には 1256kgの力（41^/0112 X 200111111 9 で 3 0秒〜 3分間実行される。この間に，発泡体は上型 80及び下型 82により成形される立体プリント輪郭形状のまま固形状態に移行し，同時に繊維材 88のプラスチックフィルム面力 ^Ϋ発泡体裏面に固着する。上記圧縮時間は，圧縮成形前に上型及び下型を加温することにより短縮可能である。癸泡体が十分に固体化しかつ繊維材のプラスチックフィルム面が当該発泡体裏面に完全に固着した後，シャッ 85を型から取り出しアイロン（図示せず）の上に載置し，シャツ表面から約 4 0 °C, シャツ裏面から約 2 0 0 °Cで加熱し，そのまま約 2 0秒間加圧保持する。そうすることによつて，上記繊維材 88の周縁部のプラスチックフィルムは発泡体裏面周辺の生地に融着され，発泡体全体はシャツのプリント生地裏面と繊維材のプラスチックフィルム面との間に完全に封止されるのである。

本発明の第 2の方法においては，発泡体は直接弾性シートの上に塗布される。該弾性シートは基本的に上記弾性シート 41と同じものである力発泡体の剥離性に優れたシリコンラバーが好適である。本発明による立体生地成形のための第 2の方法は，フラットな弾性シートの上に，所望の輪郭形状になるよう液状発泡性混合物を塗布する工程と，前記プリントの輪郭模様部分が前記液状発泡性混合物の輪郭形状と一致するように位置決めして，前記プリントを施した生地の裏面を前記弾性シートと対面させる工程と，前記発泡体のガス反応終了後であつて該発泡体が粘弾性流動状態である間に，前記プリント生地の立体表面形状に相当する上型と立体裏面形状に相当する下型により，前記プリント生地，前記発泡体，及び前記弾性シートを一体加圧圧縮すると同時に前記発泡体を固形状態に移行させるェ程と，片面にプラスチックフィルムがラミネート加工された繊維材を，前記加圧圧縮された成形体の裏面全体を実質的に覆うように配置し，その周縁部を発泡体裏面の周辺生地に融着させる工程と，から成る。第 2の方法に使用する治具及び装置は第 1の方法に使用したものと全く同じである。第 1の方法との違いは，片面にプラスチックフィルムがラミネート加工された繊維材を，一体圧縮成形後に，その周縁部のみを発泡体裏面の周辺生地に融着させる点である。融着の方法は上記第 1の方法と同じである。

本発明による立体生地成形体によれば，発泡体はプラスチックフィルムのラミネート加工された繊維材により完全に封止されるため，直接皮膚に接触することはない。

また，繊維材カ S発泡体と肌との間にあるため，感触を損ねることはなく，しかも汗や水分はプラスチックフィルムによりガードされているため発泡体内に浸入することもない。

さらに，上記繊維材により発泡体を完全に覆っているため，洗濯時の外力や太陽の紫外線の作用による発泡体表面の劣化が従来に比べ抑制され，通常の使用状態での耐久性を向上させることができた。

一方，本発明による立体生地成形体の製造方法によれば，伸縮性，復元性及び剥離性に優れた弾性シ一トであるシリコンラバーを使用することにより，くりかえし何度でも使用することができるばかりか直接当該シリコンラバーの上に発泡体を塗布することも可能となったため，従来の方法にくらべ，生産コストを大幅に低減でき，スループットを向上させることができたのである。

Claims

請求の範囲

1 . 生地と発泡体を一体加圧圧縮して成る立体生地成形体であって，

前記生地層の前記プリント模様の領域裏面全体に固着し，前記プリント模様の立体形状を支持する発泡体層と，

から成る立体生地成形体。

2 . 生地，発泡体及び繊維材を一体加圧圧縮して成る立体生地成形体であって，

片面にプラスチックフィルムがラミネート加工された繊維材層であって，前記発泡体の裏面領域においては当該繊維材層のプラスチックフィルム側力前記発泡体の裏面の凹凸形状に沿つて発泡体裏面全面に固着され，前記発泡体の周辺領域においては当該繊維材層の周縁領域のプラスチックフィルム側が前記発泡体裏面の周辺領域の生地に融着された繊維材層と，

から成る立体生地成形体。

3 . 請求項 1または 2に記載の立体生地成形体であって，前記発泡体がポリウレタンまたはポリユレァの発泡体である，ところの立体生地成形体。

4 . 請求項 1または 2に記載の立体生地成形体であって，前記繊維材が織物組織，編み物組織，または不織布のいずれかから成る繊維素材である，

ところの立体生地成形体。

5 . 請求項 1または 2に記載の立体生地成形体であって，前記プラスチックフィルムが水分非透過性の熱可塑性樹脂であるナイロン，ポリエステル，またはポリプロピレンから成り，その厚さが 1 0； π！〜 1 mmの範囲である，

ところの立体生地成形体。

6 . 生地表面のプリントの輪郭模様に沿って当該生地を立体成形するための方法であって，

フラットな弾性シ一トの上に，片面にプラスチックフィルムがラミネート力 Π工された繊維材層をプラスチックフィルム面を上にして載置する工程と，

前記液状発泡性混合物の塗布後一定時間経過後であつて，発泡体がいまだ粘弾性流動状態である間に，プリント生地の立体表面形状に相当する上型と立体裏面形状に相当する下型により，前記プリント生地，前記発泡体，前記繊維材層及び前記弾性シートを一体加圧圧縮する工程と，

前記圧縮状態のまま一定時間保持することにより，前記癸泡体を前記上型及び前記下型により形成される所望の形態のまま固形状態に移行させ，同時に前記繊維材のプラスチックフィルム側を当該発泡体裏面に固着させる工程と，

から成るところの方法。

7 . 生地表面のプリントの輪郭模様に沿って当該生地を立体成形するための方法であって，

フラットな弾性シートの上に，所望の輪郭形状になるよう液状発泡性混合物を塗布する工程と，前記プリントの輪郭模様部分が前記液状発泡性混合物の輪郭形状と一致するように位置決めして，前記プリントを施した生地の裏面を前記弾性シートと対面させる工程と，

前記液状発泡性混合物の塗布後一定時間経過後であつて，発泡体がいまだ粘弾性流動状態である間に，プリント生地の立体表面形状に相当する上型と立体裏面形状に相当する下型により，前記プリント生地，前記発泡体，及び前記弾性シートを一体加圧圧縮する工程と，

前記加圧圧縮された癸泡体の裏面全体を実質的に覆うように，片面にプラスチックフィルムがラミネート加工された繊維材の周縁部のみを前記発泡体裏面の周辺領域の生地に融着させる工程と，

から成るところの方法。

8 . 請求項 6または 7に記載の方法であって，前記弾性シート力天然ゴムまたはシリコンラバーである，

ところの方法。

9 . 請求項 6または 7に記載の方法であって，前記発泡体の液状発泡性混合物は，デイスペンス方式またはスプレー方式により所望の輪郭形状に塗布される，

ところの方法。

1 0 . 請求項 6または 7に記載の方法であって，さらに，前記液状発泡性混合物を塗布する前に該混合物の原料を 6 0 °C〜 8 0 °Cに予熱する工程を含む，

ところの方法。

1 1 . 請求項 6または 7に記載の方法であって，前記一体加圧圧縮する工程において，前記液^!犬発泡性混合物の塗布から加圧圧縮までの一定時間が 3 0秒〜 5 0秒である，

ところの方法。

1 2 . 請求項 6または 7に記載の方法であって，前記圧縮状態のままで保持する時間が 3 0秒〜 3分である，

ところの方法。

1 3 . 請求項 6に記載の方法であって，さらに，

加熱によって，前記片面にプラスチックフィルムのラミネート加工された繊維材の周縁部を前記発泡体裏面の周辺生地に融着させる工程を含む，

ところの方法。