JP2632511B2 - 立体プリント生地成形体及びその製造方法 - Google Patents
立体プリント生地成形体及びその製造方法Info
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- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
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- B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar form; Layered products having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
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- D—TEXTILES; PAPER
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- D06Q1/00—Decorating textiles
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は各種組織の生地にプ
リントした模様その図柄に合わせて立体成形する技術に
関し，特に，アパレル関連の各種シャツ類，ジーンズ
類，ジャケット類等に施された様々なキャラクターやマ
ークのプリントを立体的に成形する技術に関するもので
ある。
リントした模様その図柄に合わせて立体成形する技術に
関し，特に，アパレル関連の各種シャツ類，ジーンズ
類，ジャケット類等に施された様々なキャラクターやマ
ークのプリントを立体的に成形する技術に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】生地を立体成形する従来の方法として，
例えば，米国特許第5296182号または米国特許第5389318
号に開示されているように，ポリウレタンフォームに代
表される液状発泡性混合物の反応過程を利用して一体成
形する方法が知られている。その方法は，該液状発泡性
混合物のガス反応が終了し固形化するまでの過程で，所
望の立体形状を有する上型と下型により当該発泡体と生
地を一体で加圧圧縮成形するというものである。この状
態でしばらく放置した後，当該発泡体が固形状態に移行
すると，所望の模様の立体プリントが完成する。この従
来の方法による立体プリント成形は，バッグ類またはシ
ャツ，ジーンズ，若しくはジャケット等のアパレル関連
に広く応用されてきた。
例えば，米国特許第5296182号または米国特許第5389318
号に開示されているように，ポリウレタンフォームに代
表される液状発泡性混合物の反応過程を利用して一体成
形する方法が知られている。その方法は，該液状発泡性
混合物のガス反応が終了し固形化するまでの過程で，所
望の立体形状を有する上型と下型により当該発泡体と生
地を一体で加圧圧縮成形するというものである。この状
態でしばらく放置した後，当該発泡体が固形状態に移行
すると，所望の模様の立体プリントが完成する。この従
来の方法による立体プリント成形は，バッグ類またはシ
ャツ，ジーンズ，若しくはジャケット等のアパレル関連
に広く応用されてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし従来の方法には
いくつかの欠点がある。
いくつかの欠点がある。
【０００４】まず，シャツ等の衣類に従来の方法で立体
プリントを施した場合，生地の裏面に固着された発泡体
が直接肌に触れるため著しく感触を損なう点が上げられ
る。また，発泡体が露出した従来の立体プリントを施し
たシャツは度重なる洗濯時の外力や太陽の紫外線によ
り，発泡体表面の劣化が早い点が上げられる。
プリントを施した場合，生地の裏面に固着された発泡体
が直接肌に触れるため著しく感触を損なう点が上げられ
る。また，発泡体が露出した従来の立体プリントを施し
たシャツは度重なる洗濯時の外力や太陽の紫外線によ
り，発泡体表面の劣化が早い点が上げられる。
【０００５】たとえ上記発泡体層の裏面が上記文献に記
載されているように繊維等で覆われるとしても，それだ
けでは汗や雨水が自由に発泡体内に浸透してしまい，生
地が変色したり，発泡体が水分を吸収して重くなったり
する。
載されているように繊維等で覆われるとしても，それだ
けでは汗や雨水が自由に発泡体内に浸透してしまい，生
地が変色したり，発泡体が水分を吸収して重くなったり
する。
【０００６】さらに，非接着性ポリエチレンフィルムの
上に直接液体発泡性混合物を流し込み一体成形した後当
該ポリエチレンフィルムを剥離するという上記文献の方
法では，伸縮性の悪いポリエチレンフィルムを使用する
ため毎回新しいものと交換する必要があり，作業効率の
低下と生産コストの増大という点が問題であった。
上に直接液体発泡性混合物を流し込み一体成形した後当
該ポリエチレンフィルムを剥離するという上記文献の方
法では，伸縮性の悪いポリエチレンフィルムを使用する
ため毎回新しいものと交換する必要があり，作業効率の
低下と生産コストの増大という点が問題であった。
【０００７】したがって，本発明の目的は，発泡体が直
接皮膚に接触するのを防止し，感触を損ねることなく，
しかも汗や水分が発泡体に吸収されるのを防いだ生地立
体成形体及びその製造方法を提供することである。
接皮膚に接触するのを防止し，感触を損ねることなく，
しかも汗や水分が発泡体に吸収されるのを防いだ生地立
体成形体及びその製造方法を提供することである。
【０００８】また，本発明の他の目的は，洗濯時の外力
や太陽の紫外線の作用で発泡体の表面が劣化するのを防
止し，通常の使用状態での耐久性を向上させた生地立体
成形体及びその製造方法を提供することである。
や太陽の紫外線の作用で発泡体の表面が劣化するのを防
止し，通常の使用状態での耐久性を向上させた生地立体
成形体及びその製造方法を提供することである。
【０００９】さらに，本発明の他の目的は，生産コスト
を低減し，スループットを向上させる生地立体成形体製
造方法を提供することである。
を低減し，スループットを向上させる生地立体成形体製
造方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は以下の手段及び工程から成る。
に本発明は以下の手段及び工程から成る。
【００１１】本発明による生地と発泡体を一体加圧圧縮
して成る第１の立体生地成形体は,表面にプリント模様
を有し，該プリント模様の輪郭形状に整合して立体成形
された生地層と，前記生地層のプリント模様の領域裏面
全体に固着し，前記プリント模様の立体形状を支持する
発泡体層と，片面にプラスチックフィルムがラミネート
加工された繊維材層であって，前記一体加圧圧縮の終了
後に，前記発泡体層の裏面全体を実質的に覆うように，
その周縁部のみが前記発泡体裏面の周辺生地に融着され
た繊維材層と，から成る。
して成る第１の立体生地成形体は,表面にプリント模様
を有し，該プリント模様の輪郭形状に整合して立体成形
された生地層と，前記生地層のプリント模様の領域裏面
全体に固着し，前記プリント模様の立体形状を支持する
発泡体層と，片面にプラスチックフィルムがラミネート
加工された繊維材層であって，前記一体加圧圧縮の終了
後に，前記発泡体層の裏面全体を実質的に覆うように，
その周縁部のみが前記発泡体裏面の周辺生地に融着され
た繊維材層と，から成る。
【００１２】また，本発明による生地，発泡体及び繊維
材を一体加圧圧縮して成る第２の立体生地成形体は，表
面にプリント模様を有し，該プリント模様の輪郭形状に
整合して立体成形された生地層と，前記生地層のプリン
ト模様の領域裏面全体に固着し，前記プリント模様の立
体形状を支持する発泡体層と，片面にプラスチックフィ
ルムがラミネート加工された繊維材層であって，前記発
泡体の裏面領域においては当該繊維材層のプラスチック
フィルム側が前記発泡体の裏面の凹凸形状に沿って発泡
体裏面全面に固着され，前記発泡体の周辺領域において
は当該繊維材層の周縁領域のプラスチックフィルム側が
前記発泡体裏面の周辺領域の生地に融着された繊維材層
と，から成る。
材を一体加圧圧縮して成る第２の立体生地成形体は，表
面にプリント模様を有し，該プリント模様の輪郭形状に
整合して立体成形された生地層と，前記生地層のプリン
ト模様の領域裏面全体に固着し，前記プリント模様の立
体形状を支持する発泡体層と，片面にプラスチックフィ
ルムがラミネート加工された繊維材層であって，前記発
泡体の裏面領域においては当該繊維材層のプラスチック
フィルム側が前記発泡体の裏面の凹凸形状に沿って発泡
体裏面全面に固着され，前記発泡体の周辺領域において
は当該繊維材層の周縁領域のプラスチックフィルム側が
前記発泡体裏面の周辺領域の生地に融着された繊維材層
と，から成る。
【００１３】本発明による第１及び第２の立体生地成形
体の前記発泡体はポリウレタンまたはポリユレアが好適
である。
体の前記発泡体はポリウレタンまたはポリユレアが好適
である。
【００１４】また，本発明による第１及び第２の立体生
地成形体の前記繊維材は織物組織，編み物組織，不織
布，または各種組織の繊維素材であることもできる。
地成形体の前記繊維材は織物組織，編み物組織，不織
布，または各種組織の繊維素材であることもできる。
【００１５】さらに，本発明による第１及び第２の立体
生地成形体の前記プラスチックフィルムは，水分非透過
性の熱可塑性樹脂であるナイロン，ポリエステル，また
はポリプロピレンから成り，その厚さが１０μm〜１mm
の範囲であることができる。
生地成形体の前記プラスチックフィルムは，水分非透過
性の熱可塑性樹脂であるナイロン，ポリエステル，また
はポリプロピレンから成り，その厚さが１０μm〜１mm
の範囲であることができる。
【００１６】一方，本発明による生地表面のプリント輪
郭模様に沿って当該生地を立体成形するための第１の方
法は，フラットな弾性シートの上に，前記片面にプラス
チックフィルムがラミネート加工された繊維材層を該プ
ラスチックフィルム面を上にして載置する工程と，前記
繊維材層の上に所望の輪郭形状になるよう液状発泡性混
合物を塗布する工程と，前記プリントの輪郭模様部分が
前記液状発泡性混合物の輪郭形状と一致するように位置
決めして，前記プリントを施した生地の裏面を前記繊維
材層と対面させる工程と，前記液状発泡性混合物の塗布
後一定時間経過後であって，該発泡体がいまだ粘弾性流
動状態である間に，前記プリント生地の立体表面形状に
相当する上型と立体裏面形状に相当する下型により，前
記プリント生地，前記発泡体，前記繊維材層及び前記弾
性シートを一体加圧圧縮する工程と，前記圧縮状態のま
ま一定時間保持することにより，前記発泡体を前記上型
及び前記下型により形成される所望の形態のまま固形状
態に移行させ，同時に前記繊維材のプラスチックフィル
ム側を当該発泡体裏面に固着させる工程と，から成る。
郭模様に沿って当該生地を立体成形するための第１の方
法は，フラットな弾性シートの上に，前記片面にプラス
チックフィルムがラミネート加工された繊維材層を該プ
ラスチックフィルム面を上にして載置する工程と，前記
繊維材層の上に所望の輪郭形状になるよう液状発泡性混
合物を塗布する工程と，前記プリントの輪郭模様部分が
前記液状発泡性混合物の輪郭形状と一致するように位置
決めして，前記プリントを施した生地の裏面を前記繊維
材層と対面させる工程と，前記液状発泡性混合物の塗布
後一定時間経過後であって，該発泡体がいまだ粘弾性流
動状態である間に，前記プリント生地の立体表面形状に
相当する上型と立体裏面形状に相当する下型により，前
記プリント生地，前記発泡体，前記繊維材層及び前記弾
性シートを一体加圧圧縮する工程と，前記圧縮状態のま
ま一定時間保持することにより，前記発泡体を前記上型
及び前記下型により形成される所望の形態のまま固形状
態に移行させ，同時に前記繊維材のプラスチックフィル
ム側を当該発泡体裏面に固着させる工程と，から成る。
【００１７】また，本発明による生地表面のプリント輪
郭模様に沿って当該生地を立体成形するための第２の方
法は，フラットな弾性シートの上に，所望の輪郭形状に
なるよう液状発泡性混合物を塗布する工程と，前記プリ
ントの輪郭模様部分が前記液状発泡性混合物の輪郭形状
と一致するように位置決めして，前記プリントを施した
生地の裏面を前記弾性シートと対面させる工程と，前記
液状発泡性混合物の塗布後一定時間経過後であって，該
発泡体がいまだ粘弾性流動状態である間に，前記プリン
ト生地の立体表面形状に相当する上型と立体裏面形状に
相当する下型により，前記プリント生地，前記発泡体，
及び前記弾性シートを一体加圧圧縮する工程と，前記圧
縮状態のまま一定時間保持することにより，前記発泡体
を前記上型及び前記下型により形成される所望の形態の
まま固形状態に移行させる工程と，前記加圧圧縮された
発泡体の裏面全体を実質的に覆うように，片面にプラス
チックフィルムがラミネート加工された繊維材の周縁部
のみを前記発泡体の周辺領域の生地に融着させる工程
と，から成る。
郭模様に沿って当該生地を立体成形するための第２の方
法は，フラットな弾性シートの上に，所望の輪郭形状に
なるよう液状発泡性混合物を塗布する工程と，前記プリ
ントの輪郭模様部分が前記液状発泡性混合物の輪郭形状
と一致するように位置決めして，前記プリントを施した
生地の裏面を前記弾性シートと対面させる工程と，前記
液状発泡性混合物の塗布後一定時間経過後であって，該
発泡体がいまだ粘弾性流動状態である間に，前記プリン
ト生地の立体表面形状に相当する上型と立体裏面形状に
相当する下型により，前記プリント生地，前記発泡体，
及び前記弾性シートを一体加圧圧縮する工程と，前記圧
縮状態のまま一定時間保持することにより，前記発泡体
を前記上型及び前記下型により形成される所望の形態の
まま固形状態に移行させる工程と，前記加圧圧縮された
発泡体の裏面全体を実質的に覆うように，片面にプラス
チックフィルムがラミネート加工された繊維材の周縁部
のみを前記発泡体の周辺領域の生地に融着させる工程
と，から成る。
【００１８】本発明による第１及び第２の方法の前記弾
性シートは天然ゴムまたはシリコンラバーが好適であ
る。
性シートは天然ゴムまたはシリコンラバーが好適であ
る。
【００１９】また，本発明による第１及び第２の方法の
前記発泡体の液状発泡性混合物は，ディスペンス方式ま
たはスプレー方式により所望の輪郭形状に塗布されるこ
とができる。
前記発泡体の液状発泡性混合物は，ディスペンス方式ま
たはスプレー方式により所望の輪郭形状に塗布されるこ
とができる。
【００２０】さらに，本発明による第１及び第２の方法
は，前記液状発泡性混合物を塗布する前に該混合物の原
料を６０℃〜８０℃に予熱する工程を含むことができ
る。
は，前記液状発泡性混合物を塗布する前に該混合物の原
料を６０℃〜８０℃に予熱する工程を含むことができ
る。
【００２１】また，本発明による第１及び第２の方法の
前記一体加圧圧縮する工程において，前記液状発泡性混
合物の塗布から加圧圧縮までの一定時間は３０秒〜５０
秒が好適である。
前記一体加圧圧縮する工程において，前記液状発泡性混
合物の塗布から加圧圧縮までの一定時間は３０秒〜５０
秒が好適である。
【００２２】さらに，本発明による第１及び第２の方法
の前記圧縮状態のままで保持する時間は３０秒〜３分が
好適である。
の前記圧縮状態のままで保持する時間は３０秒〜３分が
好適である。
【００２３】さらにまた，本発明による第１の方法は，
加熱によって，前記片面にプラスチックフィルムがラミ
ネート加工された繊維材の周縁部を前記発泡体裏面の周
辺生地に融着させる工程を含むことができる。
加熱によって，前記片面にプラスチックフィルムがラミ
ネート加工された繊維材の周縁部を前記発泡体裏面の周
辺生地に融着させる工程を含むことができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】以下，本発明を図面を交え説明す
る。
る。
【００２５】図１は本発明による立体プリントをＴシャ
ツに施した実施例を示したものである。図中のＡ−Ａ断
面図が図２及び図３に示されている。
ツに施した実施例を示したものである。図中のＡ−Ａ断
面図が図２及び図３に示されている。
【００２６】図２(A)は本発明による立体生地成形体の
第１の実施例の断面図であり，図２(B)はその部分拡大
図である。本発明による立体生地成形体20は，表面にプ
リント模様を有し該プリント輪郭形状に整合して立体生
地成形された生地層22と，該生地層と一体成形され該プ
リント輪郭模様の立体形状を支持する発泡体層23と，片
面にプラスチックフィルム24のラミネート加工された繊
維材層25と，から成る。発泡体層23は，後に詳しく説明
する方法で加圧成形されるポリウレタンまたはポリユレ
アフォームの発泡性樹脂が固形化したものである。その
厚さは上型と下型とのクリアランスにより決定され好適
には１mm程度である。プラスチックフィルム24は，ナイ
ロンまたはポリエステル等の厚さ１０μm〜１mm（好適
には５０μm）の水分を透過しない熱可塑性素材で形成
されている。繊維材25は，織物組織，編み物組織，不織
布等の繊維素材から成り，プリント模様の輪郭形状より
周囲２０〜３０mm程度大きな輪郭形状を有する。繊維材
25は発泡体23の裏面全体を実質的に覆うように配置され
る。好適には繊維材25の固定は，該繊維材の周縁１０〜
２０mmの領域を２００℃前後に約２０秒間加熱保持する
ことで，当該繊維材のプラスチックフィルムを前記発泡
体裏面の周辺生地と融着させることにより実行される
が，接着材により貼着してもよい。
第１の実施例の断面図であり，図２(B)はその部分拡大
図である。本発明による立体生地成形体20は，表面にプ
リント模様を有し該プリント輪郭形状に整合して立体生
地成形された生地層22と，該生地層と一体成形され該プ
リント輪郭模様の立体形状を支持する発泡体層23と，片
面にプラスチックフィルム24のラミネート加工された繊
維材層25と，から成る。発泡体層23は，後に詳しく説明
する方法で加圧成形されるポリウレタンまたはポリユレ
アフォームの発泡性樹脂が固形化したものである。その
厚さは上型と下型とのクリアランスにより決定され好適
には１mm程度である。プラスチックフィルム24は，ナイ
ロンまたはポリエステル等の厚さ１０μm〜１mm（好適
には５０μm）の水分を透過しない熱可塑性素材で形成
されている。繊維材25は，織物組織，編み物組織，不織
布等の繊維素材から成り，プリント模様の輪郭形状より
周囲２０〜３０mm程度大きな輪郭形状を有する。繊維材
25は発泡体23の裏面全体を実質的に覆うように配置され
る。好適には繊維材25の固定は，該繊維材の周縁１０〜
２０mmの領域を２００℃前後に約２０秒間加熱保持する
ことで，当該繊維材のプラスチックフィルムを前記発泡
体裏面の周辺生地と融着させることにより実行される
が，接着材により貼着してもよい。
【００２７】図３(A)は本発明による立体生地成形体の
第２の実施例の断面図であり，図３(B)はその部分拡大
図である。本発明による立体生地成形体30は，表面にプ
リント模様を有し該プリント輪郭形状に整合して立体成
形された生地層32と，生地の裏側に固着し該プリントの
立体形状を支持する発泡体層33と，片面にプラスチック
フィルム34のラミネート加工された繊維材35と，から成
る。各構成要素の素材及び大きさは実施例１と同じであ
る。実施例１と異なるのは，片面にプラスチックフィル
ム34のラミネート加工された繊維材35が，プリント模様
の凹凸形状に整合して発泡体層33の裏面全体を実質的に
覆うように，該発泡体裏面全面にわたって固着されてい
る点である。さらに繊維材35の周縁部は，図２で説明し
た繊維材25と同様に，発泡体裏面の周辺生地に融着され
る。当該繊維材35は後で詳しく説明する本発明の方法に
より，上記生地及び発泡体と一体成形される。
第２の実施例の断面図であり，図３(B)はその部分拡大
図である。本発明による立体生地成形体30は，表面にプ
リント模様を有し該プリント輪郭形状に整合して立体成
形された生地層32と，生地の裏側に固着し該プリントの
立体形状を支持する発泡体層33と，片面にプラスチック
フィルム34のラミネート加工された繊維材35と，から成
る。各構成要素の素材及び大きさは実施例１と同じであ
る。実施例１と異なるのは，片面にプラスチックフィル
ム34のラミネート加工された繊維材35が，プリント模様
の凹凸形状に整合して発泡体層33の裏面全体を実質的に
覆うように，該発泡体裏面全面にわたって固着されてい
る点である。さらに繊維材35の周縁部は，図２で説明し
た繊維材25と同様に，発泡体裏面の周辺生地に融着され
る。当該繊維材35は後で詳しく説明する本発明の方法に
より，上記生地及び発泡体と一体成形される。
【００２８】次に，本発明による立体生地成形方法につ
いて説明する。図４から図８は，本発明による立体生地
を成形するためのイクイップメント及び装置を略示した
ものである。本発明による第１の立体生地成形方法は，
フラットな弾性シートの上に，片面にプラスチックフィ
ルムがラミネート加工された繊維材層を該プラスチック
フィルム面を上にして載置する工程と，前記繊維材層の
上に所望の輪郭形状になるよう液状発泡性混合物を塗布
する工程と，生地のプリントの輪郭模様部分が前記液状
発泡性混合物の輪郭形状と一致するように位置決めし
て，前記プリントを施した生地の裏面を前記繊維材層と
対面させる工程と，前記発泡体のガス反応終了後であっ
て該発泡体が粘弾性流動状態である間に，前記プリント
生地の立体表面形状に相当する上型と立体裏面形状に相
当する下型により，前記プリント生地，前記発泡体，前
記繊維材及び前記弾性シートを一体加圧圧縮する工程
と，圧縮状態のまましばらく保持し前記発泡体を固形状
態に移行させかつ繊維材のプラスチックフィルム側を発
泡体裏面に固着させる工程と，から成る。
いて説明する。図４から図８は，本発明による立体生地
を成形するためのイクイップメント及び装置を略示した
ものである。本発明による第１の立体生地成形方法は，
フラットな弾性シートの上に，片面にプラスチックフィ
ルムがラミネート加工された繊維材層を該プラスチック
フィルム面を上にして載置する工程と，前記繊維材層の
上に所望の輪郭形状になるよう液状発泡性混合物を塗布
する工程と，生地のプリントの輪郭模様部分が前記液状
発泡性混合物の輪郭形状と一致するように位置決めし
て，前記プリントを施した生地の裏面を前記繊維材層と
対面させる工程と，前記発泡体のガス反応終了後であっ
て該発泡体が粘弾性流動状態である間に，前記プリント
生地の立体表面形状に相当する上型と立体裏面形状に相
当する下型により，前記プリント生地，前記発泡体，前
記繊維材及び前記弾性シートを一体加圧圧縮する工程
と，圧縮状態のまましばらく保持し前記発泡体を固形状
態に移行させかつ繊維材のプラスチックフィルム側を発
泡体裏面に固着させる工程と，から成る。
【００２９】図４(A)及び(B)は，第１の工程である，フ
ラットな弾性シートの上に，片面にプラスチックフィル
ムがラミネート加工された繊維材を該プラスチックフィ
ルム面を上にして載置する工程，及び第２工程である，
前記繊維材層の上に所望の輪郭形状になるよう液状発泡
性混合物を塗布する工程に使用される発泡体載置治具の
平面図及び側面図をそれぞれ示したものである。当該発
泡体載置治具40は，円筒部46と該円筒部の一方の開口端
部から外に向かって延伸したフランジ部44とから成る。
フランジ部44には少なくとも２カ所の基準穴45，45’が
設けられ，該基準穴が図８に示す下型82に設けられた少
なくとも２か所の基準ピン83，83’と嵌合することで当
該発泡体載置治具40が位置決め固定される。発泡体載置
治具40の円筒部46の上端面には，本発明による方法の最
大の特徴である弾性シート41が均等なテンションで張ら
れている。該弾性シート41は，伸縮性及び復元性に優れ
かつ発泡体の剥離性のよい素材から成る。好適には該弾
性シート41は厚さ０.５mmのシリコンゴムから成るが，
天然ゴム，その他の合成ゴムであってもよい。
ラットな弾性シートの上に，片面にプラスチックフィル
ムがラミネート加工された繊維材を該プラスチックフィ
ルム面を上にして載置する工程，及び第２工程である，
前記繊維材層の上に所望の輪郭形状になるよう液状発泡
性混合物を塗布する工程に使用される発泡体載置治具の
平面図及び側面図をそれぞれ示したものである。当該発
泡体載置治具40は，円筒部46と該円筒部の一方の開口端
部から外に向かって延伸したフランジ部44とから成る。
フランジ部44には少なくとも２カ所の基準穴45，45’が
設けられ，該基準穴が図８に示す下型82に設けられた少
なくとも２か所の基準ピン83，83’と嵌合することで当
該発泡体載置治具40が位置決め固定される。発泡体載置
治具40の円筒部46の上端面には，本発明による方法の最
大の特徴である弾性シート41が均等なテンションで張ら
れている。該弾性シート41は，伸縮性及び復元性に優れ
かつ発泡体の剥離性のよい素材から成る。好適には該弾
性シート41は厚さ０.５mmのシリコンゴムから成るが，
天然ゴム，その他の合成ゴムであってもよい。
【００３０】図５(A)及び(B)は，本発明の第２工程であ
る，繊維材層の上に所望の輪郭形状になるよう液状発泡
性混合物を塗布する工程に使用するためのマスキング治
具の平面図及び側面図をそれぞれ示したものである。当
該マスキング治具50は，発泡体の離型性に優れた厚さ約
２mmの円盤状ポリエチレン樹脂のマスキングボード部51
と，フランジ部53から成る。該マスキングボードの中央
部には，生地のプリント輪郭模様に対応する形状の開口
部52が設けられている。また，フランジ部53下部には図
４の発泡体載置治具40の基準穴45，45’と嵌合するため
の基準ピン54，54’が設けられている。
る，繊維材層の上に所望の輪郭形状になるよう液状発泡
性混合物を塗布する工程に使用するためのマスキング治
具の平面図及び側面図をそれぞれ示したものである。当
該マスキング治具50は，発泡体の離型性に優れた厚さ約
２mmの円盤状ポリエチレン樹脂のマスキングボード部51
と，フランジ部53から成る。該マスキングボードの中央
部には，生地のプリント輪郭模様に対応する形状の開口
部52が設けられている。また，フランジ部53下部には図
４の発泡体載置治具40の基準穴45，45’と嵌合するため
の基準ピン54，54’が設けられている。
【００３１】本発明による第１の立体生地成形方法にし
たがって，まず，図４の発泡体載置治具40の弾性シート
41上に片面にプラスチックフィルムがラミネート加工さ
れた繊維材層が該プラスチックフィルム面を上にして載
置される。この際，当該繊維材の大きさは外周部でプリ
ント輪郭より約25mm程度大きいものが好適である。次
に，図５のマスキング治具50を上記発泡体載置治具40上
に装着し，開口部52の上部からスプレー方式により液状
発泡性混合物を塗布する。該液状発泡体混合物は，イソ
シアネート(ISO)，ポリオール(POLY)，他の触媒及び水
の混合物からなるポリウレタンフォームまたはポリユレ
アフォームである。混合スプレー装置は例えば，ISOTHE
RM社製のPSM80など周知のものである。該装置の中で各
原料の液体は，混合前に予め６０℃〜８０℃（好適に
は，７０℃）に予熱され，ミキシングヘッドにおいて高
圧で撹拌混合される。それによって生じた噴霧状の発泡
体混合物がスプレー方式により目的物に噴射される。そ
の他，発泡体の塗布はディスペンス方式であってもよ
い。液状発泡体混合物の塗布が終了した後，速やかに上
記マスキング治具50を発泡体載置治具40から取り除く。
その結果，図４に示すように繊維材の上に所望の輪郭形
状の発泡体混合物の層43が形成される。
たがって，まず，図４の発泡体載置治具40の弾性シート
41上に片面にプラスチックフィルムがラミネート加工さ
れた繊維材層が該プラスチックフィルム面を上にして載
置される。この際，当該繊維材の大きさは外周部でプリ
ント輪郭より約25mm程度大きいものが好適である。次
に，図５のマスキング治具50を上記発泡体載置治具40上
に装着し，開口部52の上部からスプレー方式により液状
発泡性混合物を塗布する。該液状発泡体混合物は，イソ
シアネート(ISO)，ポリオール(POLY)，他の触媒及び水
の混合物からなるポリウレタンフォームまたはポリユレ
アフォームである。混合スプレー装置は例えば，ISOTHE
RM社製のPSM80など周知のものである。該装置の中で各
原料の液体は，混合前に予め６０℃〜８０℃（好適に
は，７０℃）に予熱され，ミキシングヘッドにおいて高
圧で撹拌混合される。それによって生じた噴霧状の発泡
体混合物がスプレー方式により目的物に噴射される。そ
の他，発泡体の塗布はディスペンス方式であってもよ
い。液状発泡体混合物の塗布が終了した後，速やかに上
記マスキング治具50を発泡体載置治具40から取り除く。
その結果，図４に示すように繊維材の上に所望の輪郭形
状の発泡体混合物の層43が形成される。
【００３２】図６及び図７は，本発明の第３工程であ
る，生地のプリントの輪郭模様部分が前記液状発泡性混
合物の輪郭形状と一致するように位置決めして，前記プ
リントを施した生地の裏面を前記繊維材層と対面させる
工程，に使用するための生地載置治具60及び生地位置決
め装置70を示したものである。図６(A)及び(B)は生地載
置治具60の平面図及び側面図をそれぞれ示したものであ
る。生地載置治具60は円筒部62及び該円筒部62の一方の
開口端から外に向かって延伸したフランジ部61から成
る。円筒部62の上部開口端65は生地が引掛からないよう
に外側にカーリングされている。フランジ部61には，少
なくとも２つの基準穴63，63’が設けられている。図６
に示されるように，シャツ64は，裏返しの状態でプリン
ト面が上になるように，円筒部62のカーリング65にゴム
ひも等で係止される。ここで，注意すべきは，プリント
部分の輪郭形状が上記液状発泡体及び図８の下型82と一
致しなければならないということである。この問題は図
７に示される位置決め装置70により解決される。
る，生地のプリントの輪郭模様部分が前記液状発泡性混
合物の輪郭形状と一致するように位置決めして，前記プ
リントを施した生地の裏面を前記繊維材層と対面させる
工程，に使用するための生地載置治具60及び生地位置決
め装置70を示したものである。図６(A)及び(B)は生地載
置治具60の平面図及び側面図をそれぞれ示したものであ
る。生地載置治具60は円筒部62及び該円筒部62の一方の
開口端から外に向かって延伸したフランジ部61から成
る。円筒部62の上部開口端65は生地が引掛からないよう
に外側にカーリングされている。フランジ部61には，少
なくとも２つの基準穴63，63’が設けられている。図６
に示されるように，シャツ64は，裏返しの状態でプリン
ト面が上になるように，円筒部62のカーリング65にゴム
ひも等で係止される。ここで，注意すべきは，プリント
部分の輪郭形状が上記液状発泡体及び図８の下型82と一
致しなければならないということである。この問題は図
７に示される位置決め装置70により解決される。
【００３３】図７(A)及び(B)は位置決め装置70の平面図
及び側面図をそれぞれ示したものである。位置決め装置
70は上蓋部71とチャンバ77から成る。上蓋部71は円筒部
73及びフランジ部72から成る。該円筒部73の上端面は，
プリント輪郭に一致する開口部74を有するポリエチレン
樹脂板79が封着されている。開口部74の内側には多くの
貫通孔75が設けられている。フランジ部72には基準ピン
76，76’が設けられ，該基準ピンは上記生地載置治具60
の基準穴63，63’と嵌合する。チャンバ77には排気口78
を通じて排気ポンプ（図示せず）が連結されている。
及び側面図をそれぞれ示したものである。位置決め装置
70は上蓋部71とチャンバ77から成る。上蓋部71は円筒部
73及びフランジ部72から成る。該円筒部73の上端面は，
プリント輪郭に一致する開口部74を有するポリエチレン
樹脂板79が封着されている。開口部74の内側には多くの
貫通孔75が設けられている。フランジ部72には基準ピン
76，76’が設けられ，該基準ピンは上記生地載置治具60
の基準穴63，63’と嵌合する。チャンバ77には排気口78
を通じて排気ポンプ（図示せず）が連結されている。
【００３４】本発明の第３工程である，生地のプリント
の輪郭模様部分が前記液状発泡性混合物の輪郭形状と一
致するように位置決めして，前記プリントを施した生地
の裏面を前記繊維材層と対面させる工程は，具体的には
上記図６及び図７の治具及び装置を使って次のように実
行される。
の輪郭模様部分が前記液状発泡性混合物の輪郭形状と一
致するように位置決めして，前記プリントを施した生地
の裏面を前記繊維材層と対面させる工程は，具体的には
上記図６及び図７の治具及び装置を使って次のように実
行される。
【００３５】まず，基準ピンを基準穴に差し込んで，図
７の位置決め装置70の上に図６の生地載置治具60を装着
する。次に，シャツ64を裏返しの状態でプリント面が上
になるように，生地載置治具60の上に載置する。その
後，排気ポンプを作動させ，チャンバ77を排気する。シ
ャツのプリント部分は，ほとんど通気性がないため貫通
孔75により引かれて開口部74に吸着する。この状態で，
当該シャツのプリント輪郭が開口部74の形状に一致する
ように作業者が手で位置修正し，同時にゴムひも等をカ
ーリング65に係止することにより，当該シャツを固定す
る。こうして，位置決め固定されたシャツを有する生地
載置治具60は，上記液体発泡体の塗布された発泡体載置
治40とともに，プリント生地の裏面が液体発泡体と対面
するように，図８の下型82上に装着される。
７の位置決め装置70の上に図６の生地載置治具60を装着
する。次に，シャツ64を裏返しの状態でプリント面が上
になるように，生地載置治具60の上に載置する。その
後，排気ポンプを作動させ，チャンバ77を排気する。シ
ャツのプリント部分は，ほとんど通気性がないため貫通
孔75により引かれて開口部74に吸着する。この状態で，
当該シャツのプリント輪郭が開口部74の形状に一致する
ように作業者が手で位置修正し，同時にゴムひも等をカ
ーリング65に係止することにより，当該シャツを固定す
る。こうして，位置決め固定されたシャツを有する生地
載置治具60は，上記液体発泡体の塗布された発泡体載置
治40とともに，プリント生地の裏面が液体発泡体と対面
するように，図８の下型82上に装着される。
【００３６】図８は本発明の第４工程である，一体加圧
圧縮工程に使用するための上型80及び下型82を示したも
のである。上型80及び下型82は好適にはアルミニウムか
ら成り，上型の凹面81及び下型の凸面84はプリントの輪
郭及び模様に整合して作成されている。該下型82上に
は，該下型の基準ピン83，83’に各治具の基準穴が差し
込まれた状態で，図４の発泡体載置治具40及び図６の生
地載置治具60が，この順で装着されている。
圧縮工程に使用するための上型80及び下型82を示したも
のである。上型80及び下型82は好適にはアルミニウムか
ら成り，上型の凹面81及び下型の凸面84はプリントの輪
郭及び模様に整合して作成されている。該下型82上に
は，該下型の基準ピン83，83’に各治具の基準穴が差し
込まれた状態で，図４の発泡体載置治具40及び図６の生
地載置治具60が，この順で装着されている。
【００３７】ここで注意すべき点は，液状発泡体である
ポリウレタンフォームの加圧タイミングである。周知の
ように，発泡体の化学反応は，ガス化反応及びそれに続
く固体化反応から成る。前者のガス化反応が終了する前
に圧縮成形してしまうと，シャツの表面に未反応発泡体
がしみだしてしまう。一方，後者の固体化反応が十分に
済んだ後に圧縮成形すると，シャツの裏面に発泡体が固
着しないという問題が生じる。したがって，圧縮成形の
タイミングは上記ガス化反応の終了時から固体化反応の
開始時（一般に，タックフリーと呼ぶ）までの，発泡体
がまだ粘弾性流動状態である間に，慎重かつ迅速に行わ
れなければならない。本発明においては実験より，当該
タイミングが液状発泡体の塗布から３０秒乃至５０秒で
あることを見いだし，特に４０秒が好適であることを見
いだした。このときの発泡体の膨張によるライジング高
さは原料の配合及び塗布量により５〜５０mmまで選択可
能である。本発明の第４工程にしたがって，上記粘弾性
流動状態で，弾性シート86，繊維材88，液状発泡体87，
及びシャツ85が，上型80の凹面81及び下型82の凸面84に
より一体加圧圧縮される。
ポリウレタンフォームの加圧タイミングである。周知の
ように，発泡体の化学反応は，ガス化反応及びそれに続
く固体化反応から成る。前者のガス化反応が終了する前
に圧縮成形してしまうと，シャツの表面に未反応発泡体
がしみだしてしまう。一方，後者の固体化反応が十分に
済んだ後に圧縮成形すると，シャツの裏面に発泡体が固
着しないという問題が生じる。したがって，圧縮成形の
タイミングは上記ガス化反応の終了時から固体化反応の
開始時（一般に，タックフリーと呼ぶ）までの，発泡体
がまだ粘弾性流動状態である間に，慎重かつ迅速に行わ
れなければならない。本発明においては実験より，当該
タイミングが液状発泡体の塗布から３０秒乃至５０秒で
あることを見いだし，特に４０秒が好適であることを見
いだした。このときの発泡体の膨張によるライジング高
さは原料の配合及び塗布量により５〜５０mmまで選択可
能である。本発明の第４工程にしたがって，上記粘弾性
流動状態で，弾性シート86，繊維材88，液状発泡体87，
及びシャツ85が，上型80の凹面81及び下型82の凸面84に
より一体加圧圧縮される。
【００３８】本発明の第５工程にしたがって，上記一体
加圧圧縮は，好適には1256kgの力（4kg/cm2×200mmφ）
で３０秒〜３分間実行される。この間に，発泡体は上型
80及び下型82により成形される立体プリント輪郭形状の
まま固形状態に移行し，同時に繊維材88のプラスチック
フィルム面が発泡体裏面に固着する。上記圧縮時間は，
圧縮成形前に上型及び下型を加温することにより短縮可
能である。発泡体が十分に固体化しかつ繊維材のプラス
チックフィルム面が当該発泡体裏面に完全に固着した
後，シャツ85を型から取り出しアイロン（図示せず）の
上に載置し，シャツ表面から約４０℃，シャツ裏面から
約２００℃で加熱し，そのまま約２０秒間加圧保持す
る。そうすることによって，上記繊維材88の周縁部のプ
ラスチックフィルムは発泡体裏面周辺の生地に融着さ
れ，発泡体全体はシャツのプリント生地裏面と繊維材の
プラスチックフィルム面との間に完全に封止されるので
ある。
加圧圧縮は，好適には1256kgの力（4kg/cm2×200mmφ）
で３０秒〜３分間実行される。この間に，発泡体は上型
80及び下型82により成形される立体プリント輪郭形状の
まま固形状態に移行し，同時に繊維材88のプラスチック
フィルム面が発泡体裏面に固着する。上記圧縮時間は，
圧縮成形前に上型及び下型を加温することにより短縮可
能である。発泡体が十分に固体化しかつ繊維材のプラス
チックフィルム面が当該発泡体裏面に完全に固着した
後，シャツ85を型から取り出しアイロン（図示せず）の
上に載置し，シャツ表面から約４０℃，シャツ裏面から
約２００℃で加熱し，そのまま約２０秒間加圧保持す
る。そうすることによって，上記繊維材88の周縁部のプ
ラスチックフィルムは発泡体裏面周辺の生地に融着さ
れ，発泡体全体はシャツのプリント生地裏面と繊維材の
プラスチックフィルム面との間に完全に封止されるので
ある。
【００３９】本発明の第２の方法においては，発泡体は
直接弾性シートの上に塗布される。該弾性シートは基本
的に上記弾性シート41と同じものであるが，発泡体の剥
離性に優れたシリコンラバーが好適である。本発明によ
る立体生地成形のための第２の方法は，フラットな弾性
シートの上に，所望の輪郭形状になるよう液状発泡性混
合物を塗布する工程と，前記プリントの輪郭模様部分が
前記液状発泡性混合物の輪郭形状と一致するように位置
決めして，前記プリントを施した生地の裏面を前記弾性
シートと対面させる工程と，前記発泡体のガス反応終了
後であって該発泡体が粘弾性流動状態である間に，前記
プリント生地の立体表面形状に相当する上型と立体裏面
形状に相当する下型により，前記プリント生地，前記発
泡体，及び前記弾性シートを一体加圧圧縮すると同時に
前記発泡体を固形状態に移行させる工程と，片面にプラ
スチックフィルムがラミネート加工された繊維材を，前
記加圧圧縮された成形体の裏面全体を実質的に覆うよう
に配置し，その周縁部を発泡体裏面の周辺生地に融着さ
せる工程と，から成る。第２の方法に使用する治具及び
装置は第１の方法に使用したものと全く同じである。第
１の方法との違いは，片面にプラスチックフィルムがラ
ミネート加工された繊維材を，一体圧縮成形後に，その
周縁部のみを発泡体裏面の周辺生地に融着させる点であ
る。融着の方法は上記第１の方法と同じである。
直接弾性シートの上に塗布される。該弾性シートは基本
的に上記弾性シート41と同じものであるが，発泡体の剥
離性に優れたシリコンラバーが好適である。本発明によ
る立体生地成形のための第２の方法は，フラットな弾性
シートの上に，所望の輪郭形状になるよう液状発泡性混
合物を塗布する工程と，前記プリントの輪郭模様部分が
前記液状発泡性混合物の輪郭形状と一致するように位置
決めして，前記プリントを施した生地の裏面を前記弾性
シートと対面させる工程と，前記発泡体のガス反応終了
後であって該発泡体が粘弾性流動状態である間に，前記
プリント生地の立体表面形状に相当する上型と立体裏面
形状に相当する下型により，前記プリント生地，前記発
泡体，及び前記弾性シートを一体加圧圧縮すると同時に
前記発泡体を固形状態に移行させる工程と，片面にプラ
スチックフィルムがラミネート加工された繊維材を，前
記加圧圧縮された成形体の裏面全体を実質的に覆うよう
に配置し，その周縁部を発泡体裏面の周辺生地に融着さ
せる工程と，から成る。第２の方法に使用する治具及び
装置は第１の方法に使用したものと全く同じである。第
１の方法との違いは，片面にプラスチックフィルムがラ
ミネート加工された繊維材を，一体圧縮成形後に，その
周縁部のみを発泡体裏面の周辺生地に融着させる点であ
る。融着の方法は上記第１の方法と同じである。
【００４０】
【発明の効果】本発明による立体生地成形体によれば，
発泡体はプラスチックフィルムのラミネート加工された
繊維材により完全に封止されるため，直接皮膚に接触す
ることはない。
発泡体はプラスチックフィルムのラミネート加工された
繊維材により完全に封止されるため，直接皮膚に接触す
ることはない。
【００４１】また，繊維材が発泡体と肌との間にあるた
め，感触を損ねることはなく，しかも汗や水分はプラス
チックフィルムによりガードされているため発泡体内に
浸入することもない。
め，感触を損ねることはなく，しかも汗や水分はプラス
チックフィルムによりガードされているため発泡体内に
浸入することもない。
【００４２】さらに，上記繊維材により発泡体を完全に
覆っているため，洗濯時の外力や太陽の紫外線の作用に
よる発泡体表面の劣化が従来に比べ抑制され，通常の使
用状態での耐久性を向上させることができた。
覆っているため，洗濯時の外力や太陽の紫外線の作用に
よる発泡体表面の劣化が従来に比べ抑制され，通常の使
用状態での耐久性を向上させることができた。
【００４３】一方，本発明による立体生地成形体の製造
方法によれば，伸縮性，復元性及び剥離性に優れた弾性
シートであるシリコンラバーを使用することにより，く
りかえし何度でも使用することができるばかりか直接当
該シリコンラバーの上に発泡体を塗布することも可能と
なったため，従来の方法にくらべ，生産コストを大幅に
低減でき，スループットを向上させることができたので
ある。
方法によれば，伸縮性，復元性及び剥離性に優れた弾性
シートであるシリコンラバーを使用することにより，く
りかえし何度でも使用することができるばかりか直接当
該シリコンラバーの上に発泡体を塗布することも可能と
なったため，従来の方法にくらべ，生産コストを大幅に
低減でき，スループットを向上させることができたので
ある。
【図１】本発明による立体プリントを有するシャツの平
面図である。
面図である。
【図２】本発明による立体生地成形体の第１の実施例の
断面図及び部分拡大図である。
断面図及び部分拡大図である。
【図３】本発明による立体生地成形体の第２の実施例の
断面図及び部分拡大図である。
断面図及び部分拡大図である。
【図４】本発明による立体生地成形体の製造方法に使用
する発泡体載置治具の平面図及び側面図の略示図であ
る。
する発泡体載置治具の平面図及び側面図の略示図であ
る。
【図５】本発明による立体生地成形体の製造方法に使用
するマスキング治具の平面図及び側面図の略示図であ
る。
するマスキング治具の平面図及び側面図の略示図であ
る。
【図６】本発明による立体生地成形体の製造方法に使用
する生地載置治具の平面図及び側面図の略示図である。
する生地載置治具の平面図及び側面図の略示図である。
【図７】本発明による立体生地成形体の製造方法に使用
する生地位置決め装置の平面図及び側面図の略示図であ
る。
する生地位置決め装置の平面図及び側面図の略示図であ
る。
【図８】本発明による立体生地成形体の製造方法であっ
て，上型及び下型による一体圧縮のようすの略示図であ
る。
て，上型及び下型による一体圧縮のようすの略示図であ
る。
80 上型 81 成形凹面 82 下型 83，83’ 基準ピン 84 成形凸面 85 生地 86 弾性シート 87 発泡体 88 片面にプラスチックフィルムのラミネ
ート加工された繊維材
ート加工された繊維材
Claims (13)
- 【請求項１】 生地と発泡体を一体加圧圧縮して成る立
体生地成形体であって，表面にプリント模様を有し，該
プリント模様の輪郭形状に整合して立体成形された生地
層と，前記生地層の前記プリント模様の領域裏面全体に
固着し，前記プリント模様の立体形状を支持する発泡体
層と，片面にプラスチックフィルムがラミネート加工さ
れた繊維材層であって，前記一体加圧圧縮の終了後に，
前記発泡体層の裏面全体を実質的に覆うように，その周
縁部のみが前記発泡体裏面の周辺生地に融着された繊維
材層と，から成る立体生地成形体。 - 【請求項２】 生地，発泡体及び繊維材を一体加圧圧縮
して成る立体生地成形体であって，表面にプリント模様
を有し，該プリント模様の輪郭形状に整合して立体成形
された生地層と，前記生地層の前記プリント模様の領域
裏面全体に固着し，前記プリント模様の立体形状を支持
する発泡体層と，片面にプラスチックフィルムがラミネ
ート加工された繊維材層であって，前記発泡体の裏面領
域においては当該繊維材層のプラスチックフィルム側が
前記発泡体の裏面の凹凸形状に沿って発泡体裏面全面に
固着され，前記発泡体の周辺領域においては当該繊維材
層の周縁領域のプラスチックフィルム側が前記発泡体裏
面の周辺領域の生地に融着された繊維材層と，から成る
立体生地成形体。 - 【請求項３】請求項１または２に記載の立体生地成形体
であって，前記発泡体がポリウレタンまたはポリユレア
の発泡体である，ところの立体生地成形体。 - 【請求項４】請求項１または２に記載の立体生地成形体
であって，前記繊維材が織物組織，編み物組織，または
不織布のいずれかから成る繊維素材である,ところの立
体生地成形体。 - 【請求項５】請求項１または２に記載の立体生地成形体
であって， 前記プラスチックフィルムが水分非透過性
の熱可塑性樹脂であるナイロン，ポリエステル，または
ポリプロピレンから成り，その厚さが１０μm〜１mmの
範囲である，ところの立体生地成形体。 - 【請求項６】 生地表面のプリントの輪郭模様に沿って
当該生地を立体成形するための方法であって，フラット
な弾性シートの上に，片面にプラスチックフィルムがラ
ミネート加工された繊維材層をプラスチックフィルム面
を上にして載置する工程と，前記繊維材層の上に所望の
輪郭形状になるよう液状発泡性混合物を塗布する工程
と，前記プリントの輪郭模様部分が前記液状発泡性混合
物の輪郭形状と一致するように位置決めして，前記プリ
ントを施した生地の裏面を前記繊維材層と対面させる工
程と，前記液状発泡性混合物の塗布後一定時間経過後で
あって，発泡体がいまだ粘弾性流動状態である間に，プ
リント生地の立体表面形状に相当する上型と立体裏面形
状に相当する下型により，前記プリント生地，前記発泡
体，前記繊維材層及び前記弾性シートを一体加圧圧縮す
る工程と，前記圧縮状態のまま一定時間保持することに
より，前記発泡体を前記上型及び前記下型により形成さ
れる所望の形態のまま固形状態に移行させ，同時に前記
繊維材のプラスチックフィルム側を当該発泡体裏面に固
着させる工程と，から成るところの方法。 - 【請求項７】 生地表面のプリントの輪郭模様に沿って
当該生地を立体成形するための方法であって，フラット
な弾性シートの上に，所望の輪郭形状になるよう液状発
泡性混合物を塗布する工程と，前記プリントの輪郭模様
部分が前記液状発泡性混合物の輪郭形状と一致するよう
に位置決めして，前記プリントを施した生地の裏面を前
記弾性シートと対面させる工程と，前記液状発泡性混合
物の塗布後一定時間経過後であって，発泡体がいまだ粘
弾性流動状態である間に，プリント生地の立体表面形状
に相当する上型と立体裏面形状に相当する下型により，
前記プリント生地，前記発泡体，及び前記弾性シートを
一体加圧圧縮する工程と，前記圧縮状態のまま一定時間
保持することにより，前記発泡体を前記上型及び前記下
型により形成される所望の形態のまま固形状態に移行さ
せる工程と，前記加圧圧縮された発泡体の裏面全体を実
質的に覆うように，片面にプラスチックフィルムがラミ
ネート加工された繊維材の周縁部のみを前記発泡体裏面
の周辺領域の生地に融着させる工程と，から成るところ
の方法。 - 【請求項８】請求項６または７に記載の方法であって，
前記弾性シートが天然ゴムまたはシリコンラバーであ
る，ところの方法。 - 【請求項９】請求項６または７に記載の方法であって，
前記発泡体の液状発泡性混合物は，ディスペンス方式ま
たはスプレー方式により所望の輪郭形状に塗布される，
ところの方法。 - 【請求項１０】請求項６または７に記載の方法であっ
て，さらに，前記液状発泡性混合物を塗布する前に該混
合物の原料を６０℃〜８０℃に予熱する工程を含む，と
ころの方法。 - 【請求項１１】請求項６または７に記載の方法であっ
て，前記一体加圧圧縮する工程において，前記液状発泡
性混合物の塗布から加圧圧縮までの一定時間が３０秒〜
５０秒である，ところの方法。 - 【請求項１２】請求項６または７に記載の方法であっ
て，前記圧縮状態のままで保持する時間が３０秒〜３分
である，ところの方法。 - 【請求項１３】請求項６に記載の方法であって，さら
に，加熱によって，前記片面にプラスチックフィルムの
ラミネート加工された繊維材の周縁部を前記発泡体裏面
の周辺生地に融着させる工程を含む，ところの方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7208371A JP2632511B2 (ja) | 1995-07-24 | 1995-07-24 | 立体プリント生地成形体及びその製造方法 |
| PCT/JP1996/001880 WO1997004161A1 (fr) | 1995-07-24 | 1996-07-05 | Tissu imprime en trois dimension et son procede de fabrication |
| DE69621764T DE69621764T2 (de) | 1995-07-24 | 1996-07-05 | Material für das herstellen von geprägtem tuch und methode zu dessen herstellung |
| CA002200601A CA2200601A1 (en) | 1995-07-24 | 1996-07-05 | Three-dimensional print cloth material and method of manufacturing same |
| US08/817,190 US6066391A (en) | 1995-07-24 | 1996-07-05 | Three-dimensionally printed cloth molding and method |
| EP96922249A EP0787853B1 (en) | 1995-07-24 | 1996-07-05 | Three-dimensional print cloth material and method of manufacturing same |
| KR1019960707562A KR100390025B1 (ko) | 1995-07-24 | 1996-07-05 | 입체프린트원단성형체및그제조방법 |
| AU63194/96A AU726099B2 (en) | 1995-07-24 | 1996-07-05 | Three-dimensional print cloth material and method of manufacturing same |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7208371A JP2632511B2 (ja) | 1995-07-24 | 1995-07-24 | 立体プリント生地成形体及びその製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0931870A JPH0931870A (ja) | 1997-02-04 |
| JP2632511B2 true JP2632511B2 (ja) | 1997-07-23 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7208371A Expired - Fee Related JP2632511B2 (ja) | 1995-07-24 | 1995-07-24 | 立体プリント生地成形体及びその製造方法 |
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1996
- 1996-07-05 DE DE69621764T patent/DE69621764T2/de not_active Expired - Fee Related
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