WO1996035524A1 - Verfahren zum recyclen von kühlgeräten - Google Patents

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WO1996035524A1
WO1996035524A1 PCT/DE1995/000621 DE9500621W WO9635524A1 WO 1996035524 A1 WO1996035524 A1 WO 1996035524A1 DE 9500621 W DE9500621 W DE 9500621W WO 9635524 A1 WO9635524 A1 WO 9635524A1
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Claus-Dieter Landahl
Landahl Horst
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Bresch Entsorgung Gmbh
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Definitions

  • the present invention relates to the recycling of cooling devices by removing easily removable parts such as glass plates, switches, cables, lighting fixtures and the like, removing the cooling medium / oil mixture from the cooling circuit and removing the compressor or compressors and shredding the partially dismantled cooling device, the propellant gas released from the insulating material is fed to an activated carbon filter.
  • the present invention further relates to the separation of the comminuted material into a light fraction and a heavy fraction, the further comminution of the light fraction in a comminution system, which is preferably designed as a roller conveyor, and the liquefaction of the propellant gas released.
  • One of the important disposal tasks is the reprocessing of used cooling devices.
  • the reprocessing is of interest not only because ferrous metals, non-ferrous metals, plastics and certain easy-to-dismantle parts such as switches, lighting fixtures, plugs and the like can be recovered, but it is very important that the dismantling of the cooling devices in such a way that the propellant gas present in the insulating material of the cooling device, which is essentially CFCs, is completely absorbed.
  • DE 4027056 AI describes a method and a device for the disposal of cooling devices, in particular those with PUR foam insulation.
  • the cooling device freed from the cooling unit is first introduced into a pre-shredder.
  • the pre-shredded material then goes into a hammer mill.
  • Heavy materials such as sheet iron, plastic, wood and non-ferrous metals are separated from the light PUR foam.
  • the PUR foam now gets into an eddy current mill.
  • the PU foam which has largely been freed of blowing agents, is fed to a briquetting press, where the last portions of blowing gas are removed.
  • the system is located in a closed housing, the CFC-air mixture being sucked out of the housing and activated carbon being supplied as an adsorbent.
  • the CFC adsorbed on the activated carbon is then desorbed with water vapor.
  • a further disadvantage is the complex comminution of the device or the PUR display in a sequence of hammer mill, secondary comminution, eddy current mill and briquetting press.
  • DE 3905610 C1 describes a method for environmentally friendly partial recycling of cooling devices, in which these are also roughly crushed and then finely crushed in an enclosed space.
  • the separated PUR foam is now additionally freed from blowing agent (CFC) in a press station and is finally compacted.
  • the coarse shredder is a shredder. The fine reduction is not described in detail.
  • the comminution system is continuously sucked off by a fan, again a comparatively diluted CFC / air mixture being passed over activated carbon as the adsorbent.
  • the method has the same disadvantages as the one already described above.
  • blowing agent which is released from the comminution devices is also sucked off and thereby reaches a large dilution in an adsorption system.
  • a beater mill, a cutting mill and an eddy current mill are used as comminution devices.
  • EP 0433638 A2 discloses a method and a system for disposing of partially disposed cooling devices.
  • the partially disposed cooling devices are comminuted in a comminution system to a grain size of approximately 10 mm.
  • the PUR foam is separated and ground into powder in a blower mill.
  • a total of approximately 90% by weight of the CFCs present in the PUR foam are fed as air mixture to a refrigeration system from the shredding system.
  • Switches in particular mercury inclination switches, lighting fixtures, cables and plugs, are first removed from the supplied cooling units and stored in sorted containers in storage containers. Furthermore, the glass plates are removed from the cooling device. The cooling circuit is then drilled in a suction station and the coolant (CFC, for example so-called R12, dichlorodifluoromethane) / oil mixture is suctioned off.
  • the drilling of the cooling circuit is preferably carried out by means of a drill head which is equipped with a two-lip seal.
  • the CFC / oil mixture is led or sucked into a container in which the coolant is separated. After the coolant has passed through a filter, it is compressed and liquefied by means of a compressor.
  • the extracted oil is freed from CFCs in an oil degassing plant, except usually below 0.2% by weight of CFCs.
  • the excreted CFCs can be returned to the separation unit for the CFC / oil mixture and can also be filled into transport bottles in liquid form.
  • the separated oil is also collected in commercially available containers.
  • the compressor possibly the compressors, is cut out of the cooling device. This is done, for example, with hydraulic shears.
  • the cooling device which has been partially dismantled in this way now arrives at the entrance lock of the comminution system.
  • the entire shredding plant area including locks, is connected to a circulating air and exhaust pipe system in order to be able to feed the blowing agent (CFC e.g. so-called Rll, trichlorofluoromethane) released in the shredding plant to an activated carbon filter.
  • CFC blowing agent
  • the cooling devices are preferably first cut into strips, for example into strips ⁇ 40 mm wide.
  • the strips are then shredded to a grain size of approximately 15 mm. This can be done by a shredder device or several, preferably two devices.
  • the partially dismantled refrigerating appliances by means of a "cutting disc rotor in example 40 mm wide strips are cut.
  • a second cutting disc rotor By means of a second cutting disc rotor, a cutting is performed in, for example, 15 mm wide strips.
  • a third cutting disc rotor Said transversely to the two devices is arranged by a third cutting disc rotor, occurs the strips are cut into, for example, 15 mm wide pieces, and the comminuted material then passes through an outlet lock into a downstream separation system, preferably a wind sifting device. There the light fraction, essentially consisting of the insulating foam, is separated from the heavy fraction.
  • the heavy goods fraction first gets into a cleaning drum.
  • the drum works on the principle of a concrete mixing machine. Due to the friction of the materials against each other, residual adhesion of the insulating material to ferrous and non-ferrous metals is separated.
  • the light fraction is separated from the circulating air by means of a cyclone and enters a pan mill via a lock.
  • the insulating material is pressed by means of rollers or rollers through a perforated disk (die) provided with openings.
  • the gas bubbles in the insulating foam are rubbed off by the mechanical treatment.
  • the temperature occurring in this case additionally favors the degassing of the insulating foam.
  • the material is compressed by pressing through the holes in the perforated disc.
  • the degassed and compressed material emerging from the perforated disc can be bagged behind the comminution system.
  • the die of the pan mill has such bores that the compression ratio, namely bore diameter to die thickness, is 1: 3 to 1: 7.
  • the comminution system for the light fraction is connected to a processing system via a pipe system and is continuously extracted.
  • the gas stream which contains the propellant gas in a relatively high concentration, is fed to a liquefaction plant via at least one cooler, preferably a water cooler and a drying plant. From there, the liquefied CFCs can be filled into transport bottles.
  • the water condensate in the water cooler can be used as explained below in connection with the propellant gas / air flow from the shredder system.
  • the exhaust air from the first shredding plant which can contain the propellant gas (CFC) in about ten times the dilution compared to the propellant gas / air mixture from the pan mill, is passed through activated carbon filters.
  • CFC propellant gas
  • the propellant gas / air stream is also preferably cooled and dried.
  • the water obtained in this way can be added to the foaming agent-free foam material, it can also be added to the material to be degassed before it enters the pan mill to increase vapor formation and thus improve the expulsion of propellant gas.
  • the gas mixture After flowing through a dust filter, the gas mixture reaches the activated carbon filter.
  • This preferably consists of two activated carbon beds, each of which contains, for example, approximately 250 kg of activated carbon. These bed fillings can process at least 40 refrigerators per hour, whereby CFCs cannot penetrate the filter. The number of units depends on the size of the processed cooling units.
  • the degree of comminution in the first and second comminution stages for example 40% to 45% of the total propellant gas present in the insulating material is released in the first stage and passed to the activated carbon filter.
  • the activated carbon After loading an activated carbon filter bed, the activated carbon is desorbed while the second bed is put into operation. For example, by means of internal heating, the propellant gas adsorbed on the activated carbon can be desorbed up to at least 90%. The released propellant gas now reaches a liquefaction plant, where it is liquefied and filled into transport bottles.
  • the process according to the invention is preferably operated continuously.
  • a discontinuous mode of operation as is done according to the prior art, is also possible.
  • the inventive division of the release of the propellant gas in the first and second comminution stages, part of the propellant gas being adsorbed on activated carbon in a relatively high dilution with air and a further portion being liquefied in a relatively high concentration directly after cooling and drying, allows to operate the cooling device disposal system according to the invention particularly economically.
  • the selection of the comminution devices preferred according to the invention permits practically complete recovery of the propellant gas present in the cooling device. Icing of the liquefaction plants can be effectively prevented by drying the gas mixtures containing propellant gas.
  • process according to the invention can also be used to work up other foams, for example sound and heat insulation materials, production waste and motor vehicle parts which contain blowing foams or other rigid foam parts with virtually complete recovery of the blowing agent.
  • foams for example sound and heat insulation materials, production waste and motor vehicle parts which contain blowing foams or other rigid foam parts with virtually complete recovery of the blowing agent.
  • the process also allows the recovery of propellants that do not belong to the CFC group, e.g. Hydrocarbon propellants or other propellant gases, additional safety precautions possibly being taken.
  • propellants that do not belong to the CFC group, e.g. Hydrocarbon propellants or other propellant gases, additional safety precautions possibly being taken.
  • Devices which contain 'as a coolant instead of CFCs such as R 12 non-CFC coolants such as ammonia can also be disposed of in accordance with the invention after the ammonia has been extracted.
  • Old cooling units are delivered via warehouse 1. At first you get to the pre-sorting 2. There pollutants in container 3 are removed if necessary. Cables go to container 4, household waste in container 5 and glass in container 6. Loose plastic parts are collected in container 7. The partially dismantled cooling units for coolant and oil extraction are conveyed to 8 via 8. 10, the refrigerator is removed. 11 represents the shredding plant with shredder and 12 the shredding plant for the light fraction. From 12 the propellant is filled in 14 and the shredded insulating foam in 15. Behind the shredding plant 11 there is a sorting into 13 into non-ferrous metals 16, plastics 17 and ferrous metals 18. Coolant and oil from 9 get into filling containers 19 and 20. If the device contains ammonia as a coolant, it also comes to dismantling 10 via the ammonia suction 21, while the ammonia is collected in 22.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft das Recyclen von Kühlgeräten durch Entfernung (9) leicht ausbaubarer Teile wie Glasplatten, Schalter, Kabel, Beleuchtungskörper und dergleichen, Entnahme (9) des Kühlmedium/Öl-Gemisches aus dem Kühlkreislauf und Entnahme (10) des Kompressors bzw. der Kompressoren und Shredden (11) des teildemontierten Kühlgerätes, wobei das aus dem Isoliermaterial freiwerdende Treibgas einem Aktivkohlefilter zugeführt wird. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner die Trennung des zerkleinerten Gutes in eine Leichtfraktion und Schwerfraktion, die weitere Zerkleinerung (12) der Leichtfraktion in einer Zerkleinerungsanlage, die vorzugsweise als Kollergang ausgebildet ist und die Verflüssigung des freiwerdenden Treibgases.

Description

Verfahren zum Recyceln von Kühlqeräten
Die vorliegende Erfindung betrifft das Recyceln von Kühlgeräten durch Entfernung leicht ausbaubarer Teile wie Glasplatten, Schalter, Kabel, Beleuchtungskörper und dergleichen, Entnahme des Kühlmedium/Öl-Gemisches aus dem Kühlkreislauf und Entnahme des Kompressors bzw. der Kompressoren und Shredden des teildemontierten Kühlgerätes,wobei das aus dem Isolierma¬ terial freiwerdende Treibgas einem Aktivkohlefilter zugeführt wird. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner die Trennung des zerkleinerten Gutes in eine Leichtfraktion und Schwerfraktion, die weitere Zerkleinerung der Leichtfraktion in einer Zerkleinerungsanlage, die vorzugsweise als Koller- gang ausgebildet ist und die Verflüssigung des freiwerden Treibgases.
Eine der wichtigen Entsorgungsaufgaben ist die Wiederaufarbeitung gebrauch¬ ter Kühlgeräten.
Die Wiederaufarbeitung ist nicht nur deshalb von Interesse, weil Eisen¬ metalle, Nichteisenmetalle, Kunststoffe und bestimmte leicht zu demontie¬ rende Teile wie Schalter, Beleuchtungskörper, Stecker und dergleichen rück- gewinnbar sind, sondern von sehr großer Bedeutung ist, daß die Zerlegung der Kühlgeräte in der Weise erfolgt, daß das im Isoliermaterial des Kühlge¬ rätes vorhandene Treibgas, bei diesem handelt es sich im wesentlichen um FCKWs, vollständig aufgefangen wird.
Verfahren zur Aufarbeitung von Kühlgeräten sind bereits bekannt. So wird in der DE 4027056 AI ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Entsorgung von Kühlgeräten, insbesondere solchen mit PUR-Schaum-Isolierung beschrieben. Nach diesem Verfahren wird das von dem Kühlaggregat befreite Kühlgerät zunächst in einen Vorzerkleinerer geschleust. Anschließend gelangt das vorzerkleinerte Gut in eine Ha mermühle. Hinter der Hammermühle werden die schweren Stoffe wie Eisenblech, Kunststoff, Holz und Nichteisenmetalle von dem leichtem PUR-Schaum abgetrennt. Der PUR- Schaum gelangt nun in eine Wirbelstrommühle. Anschließend wird der bereits weitgehend von Treibmitteln befreite PUR-Schaum einer Brikettierpresse zu¬ geführt, wo letzte Anteile an Treibgas entfernt werden. Die Anlage befindet sich in einem geschlossenen Gehäuse, wobei das FCKW-Luft-Gemisch aus dem Gehäuse abgesaugt wird und Aktivkohle als Adsorptionsmittel zugeführt wird. Das auf der Aktivkohle adsorbierte FCKW wird anschließend mit Wasserdampf desorbiert.
Durch die vergleichsweise große Verdünnung des FCKW in Luft ist die Ad¬ sorptionsanlage entsprechend groß auszulegen und teuer. Ein weiterer Nach¬ teil ist die aufwendige Zerkleinerung des Gerätes, bzw. des PUR-Schau s in einer Folge von Hammermühle, Nachzerkleinerung, Wirbelstrommühle und Bri¬ kettierpresse.
Die DE 3905610 Cl beschreibt ein Verfahren zum umweltfreundl chen Teilre¬ cycling von Kühlgeräten, bei dem diese ebenfalls in einem abgeschlossenen Raum zunächst grob zerkleinert und anschließend fein zerkleinert werden. Der abgetrennte PUR-Schaum wird nun in einer Pressstation zusätzlich von Treibmittel (FCKW) befreit und gelangt schließlich in eine Kompaktierung. Bei dem Grobzerkleinerer handelt es sich um einen Shredder. Die Feinzer¬ kleinerung ist nicht näher beschrieben.
Die Zerkleinerungsanlage wird kontinuierlich durch einen Ventilator abge¬ saugt, wobei wiederum ein vergleichsweise verdünntes FCKW/Luft-Gemisch über Aktivkohle als Adsorptionsmittel geleitet wird. Das Verfahren weist die gleichen Nachteile auf wie das oben bereits beschriebene.
In dem in der DE 3911326 AI offenbarten Verfahren für die Aufbereitung von Kühlaggregaten wird ebenfalls aus den Zerkleinerungsgeräten freiwer¬ dendes Treibmittel abgesaugt und gelangt hierdurch in großer Verdünnung in eine Adsorptionsanlage. Als Zerkleinerungsgeräte werden eine Schlägermühle, eine Schneidmühle und eine Wirbelstrommühle eingesetzt. ln der EP 0433638 A2 werden ein Verfahren und eine Anlage zum Entsorgen von teilent¬ sorgten Kühlgeräten offenbart. Die teilentsorgten Kühlgeräte werden in einer Zerkleine¬ rungsanlage auf ca. 10 mm Korngröße zerkleinert. Der PUR-Schaum wird abgetrennt und in einer Gebläsemühle zu Pulver zermahlen. Insgesamt werden aus der Zerkleinerungsanlage ca. 90 Gewichts-% des im PUR-Schaums vorhandenen FCKW als Luft-Gemisch einer Käl¬ teanlage zugeführt. Zusätzlich zu der zum Transport durch Absaugen erforderlichen Luft wird Luft zum Spülen des gepulverten PUR-Schaums hinter der Gebläsemühle benötigt. 9 % des FCKW/Luft-Gemisches werden an mehreren Stellen abgesaugt und über Aktivkohle geleitet. Die Tiefkühlung der großen Luftmenge im FCKW/Luft-Gemisch erfordert hohe In- vestitions- und Betriebskosten.
Es bestand daher die Aufgabenstellung angesichts des geschilderten Standes der Technik, Entsorgungsanlagen von Kühlgeräten weiter zu verbessern und insbesondere wirtschaftli¬ cher zu gestalten. Dies ist der Anmelderin durch ein Verfahren zum Recyceln von Kühlgerä¬ ten gelungen, wobei aus diesen gegebenenfalls Glasplatten, Schalter, Kabel, Beleuch¬ tungskörper und dergleichen entfernt werden, das Kühlmedium/Öl-Gemisch aus dem Kühl¬ kreislauf entnommen wird, der (die) Kompressor(en) entnommen wird (werden) und das teildemontierte Kühlgerät in einer Zerkleinerungsanlage zerkleinert wird, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Zerkleinerungsanlage mit einem Aktivkohlefilter verbunden ist, daß in der Zerkleinerungsanlage freigesetztes Treibgas im Gemisch mit Luft über den Aktivkohlefilter geleitet wird, daß der Zerkleinerungsanlage eine Trennanlage nachgeschaltet ist, in der eine Trennung in Leichtfraktion und Schwerfraktion erfolgt, daß die Leichtfraktion einem Kollergang zugeführt wird, der ein Pressverhältnis, nämlich Bohrungsdurchmesser zu Ma- tritzendicke von 1:3 bis 1:7 aufweist, daß in diesem das Treibgas vom Isoliermaterial ge¬ trennt wird und das Treibgas einer Kühlanlage zur Verflüssigung zugeführt wird und daß das auf der Aktivkohle adsorbierte Treibgas von der Aktivkohle desorbiert und ebenfalls einer Verflüssigungsanlage zugeführt wird.
Aus den angelieferten Kühlgeräten werden zunächst Schalter, insbesondere Quecksilber- Neigungsschalter, Beleuchtungskörper, Kabel und Stecker ausgebaut und sortenrein in Lagerbehältern abgelegt. Weiterhin werden die Glasplatten aus dem Kühlgerät entnom¬ men. Anschließend wird in einer Absaugstation der Kühlkreislauf angebohrt und das Kühlmittel (FCKW z.B. sogenanntes R12, Dichlordifluormethan)/Ölgemisch abgesaugt. Das Anbohren des Kühlkreislaufes erfolgt bevorzugt mittels eines Bohrkopfes, der mit einer Zwei-Lippen-Dichtung ausgerüstet ist. Das FCKW/Ölgemiseh wird in einen Behälter geleitet bzw. gesaugt, in dem das Kühlmittel abgetrennt wird. Nachdem das Kühlmittel einen Filter durchlaufen hat, wird es mittels eines Kompressors verdichtet und verflüssigt.
Das abgesaugte Öl wird in einer Ölentgasungsanlage vom FCKW bis auf übli¬ cherweise unter 0,2 Gewichts-% FCKW befreit. Der ausgeschiedene FCKW kann in die Trennanlage für das FCKW/Ölgemisch zurückgeführt werden und eben¬ falls flüssig in Transportflaschen abgefüllt werden. Auch das abgeschiedene Öl wird in handelsüblichen Behältern gesammelt.
Nunmehr wird der Kompressor, gegebenenfalls die Kompressoren, aus dem Kühl¬ gerät herausgeschnitten. Dies erfolgt beispielsweise mit einer Hydraulik- schere.
Das auf diese Weise teildemontierte Kühlgerät gelangt nun zur Eingangs¬ schleuse der Zerkleinerungsanlage. Der gesamte Zerkleinerungsanlagenbereich einschließlich Schleusen ist mit einem Umluft- und Abluftrohrsystem verbun¬ den, um das in der Zerkleinerungsanlage freigesetzte Treibmittel (FCKW z.B. sogenanntes Rll, Trichlorfluormethan) einem Aktivkohlefilter zuleiten zu können.
In der Zerkleinerungsanlage werden die Kühlgeräte bevorzugt zunächst in Streifen zerschnitten, beispielsweise in < 40 mm breite Streifen. Anschlie¬ ßend erfolgt ein Shredden der Streifen auf eine Korngröße von ca. 15 mm. Dies kann durch ein Shreddergerät oder auch mehrere, bevorzugt zwei Geräte erfolgen. In einer bevorzugten Fahrweise werden die teildemontierten Kühlgeräte mittels eines"Schneidscheibenrotors in beispielsweise 40 mm breite Streifen geschnitten. Durch einen zweiten Schneidscheibenrotor erfolgt ein Zerschneiden in beispielsweise 15 mm breite Streifen. Durch einen 3. Schneidscheibenrotor der quer zu den beiden genannten Geräten angeordnet ist, erfolgt ein Zerschneiden der Streifen in beispielsweise 15 mm breite Stücke. Das zerkleinerte Gut gelangt nunmehr über eine Austrittsschleuse in eine nachgeschaltete Trennanlage, bevorzugt eine Windsichtung. Dort wird die Leichtfraktion, im wesentlichen bestehend aus dem Isolierschaum, von der Schwerfraktion getrennt.
Die Schwergutfraktion gelangt zunächst in eine Reinigungstrommel. Im einfachsten Fall arbeitet die Trommel nach dem Prinzip einer Betonmischmaschine. Durch die Reibung der Materialien aneinander erfolgt eine Abtrennung von Restanhaftung von Isoliermaterial an Eisen- und Nichteisenmetallen.
Nunmehr wird aus der Schwerfraktion mittels eines Trommelmagneten Eisen abgeschieden und mittels eines Wirbelstrommagneten Nichteisenmetalle wie Kupfer und Aluminium. Die einzelnen Fraktionen werden in besondere Behälter abgefüllt.
Die Leichtfraktion wird mittels eines Zyclons von der Umluft getrennt und gelangt über eine Schleuse in einen Kollergang. In diesem wird das Isoliermaterial mittels Rollen oder Walzen durch eine mit Öffnungen versehene Lochscheibe (Matritze) gepreßt. Durch die mechani¬ sche Behandlung werden die Gasbläschen im Isolierschaum aufgerieben. Die dabei auftre¬ tende Tempertur begünstigt die Entgasung des Isolierschaumes zusätzlich. Durch das Pressen durch die Bohrungen der Lochscheibe wird das Material verdichtet. Das aus der Lochscheibe austretende entgaste und verdichtete Material kann hinter der Zerkleinerungs¬ anlage abgesackt werden. Um ein vollständiges Auspressen des Gases zu erreichen, weist die Matritze des Kollergangs solche Bohrungen auf, daß das Preßverhältnis, nämlich Boh¬ rungsdurchmesser zu Matritzendicke bei 1:3 bis 1:7 liegt.
Die Zerkleinerungsanlage für die Leichtfraktion ist über ein Rohrsystem mit einer Aufberei¬ tungsanlage verbunden und wird permanent abgesaugt. Der Gasstrom, der das Treibgas in relativ hoher Konzentration enthält, wird über wenigstens einen Kühler, bevorzugt einen Wasserkühler und eine Trocknungsanlage einer Verflüssigungsanlage zugeführt. Von dort kann das verflüssigte FCKW in Transportflaschen abgefüllt werden. Das im Wasserkühler anfallende Wasserkondensat kann, wie im Zusammenhang mit dem Treibgas/Luftstrom aus der Shredderanlage weiter unten erläutert, verwendet werden.
Die Abluft aus der ersten Zerkleinerungsanlage (Shredderanlage), die das Treibgas (FCKW) in etwa zehnfacher Verdünnung verglichen mit dem Treibgas/Luftgemisch aus dem Kollergang enthalten kann, wird über Aktivkohlefilter geleitet.
Vor Eintritt in den Aktivkohlefilter wird der Treibgas/Luftstrom ebenfalls bevorzugt gekühlt und getrocknet. Hierbei anfallendes Wasser kann dem treibmittelfreien Schaumgut wieder zugesetzt werden, es kann auch zu erhöhter Dampfbildung und damit verbesserter Austrei¬ bung von Treibgas dem zu entgasenden Gut vor Eintritt in den Kollergang zugesetzt wer¬ den. Nach Durchfließen eines Staubfilters gelangt das Gasgemisch auf den Aktivkohlefilter. Bevorzugt besteht dieser aus zwei Aktivkohlebetten, von denen beispielhaft jedes Bett ca. 250 kg Aktivkohle enthält. Mit diesen Bettfüllungen lassen sich wenigstens 40 Kühlgeräte pro Stunde verarbeiten, wobei ein Durchschlag von FCKW durch den Filter ausgeschlossen ist. Die Zahl der Geräte ist abhängig von der Größe der verarbeiteten Kühlgeräte.
In Abhängigkeit von dem Zerkleinerungsgrad in der ersten und zweiten Zerkleinerungsstufe werden in der ersten Stufe beispielhaft 40 % bis 45 % des gesamten im Isoliermaterial vor¬ handenen Treibgases freigesetzt und auf die Aktivkohlefilter geleitet.
Nach Beladung eines Aktivkohlefilterbettes erfolgt die Desorption der Aktivkohle, während das zweite Bett in Betrieb genommen wird. Beispielsweise durch eine interne Beheizung läßt sich das auf der Aktivkohle adsorbierte Treibgas bis zu wenigstens 90 % desorbieren. Das freigesetzte Treibgas gelangt nun in eine Verflüssigungsanlage, wird dort verflüssigt und in Transportflaschen abgefüllt.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird bevorzugt kontinuierlich betrieben. Eine diskontinuierliche Fahrweise, wie sie gemäß Stand der Technik erfolgt, ist ebenfalls möglich. Die erfindungsgemäße Aufteilung der Freisetzung des Treibgases in der ersten und zweiten Zerkleinerungsstufe, wobei ein Teil des Treibgases in relativ hoher Verdünnung mit Luft auf Aktivkohle adsor¬ biert wird und ein weiterer Anteil in relativ hoher Konzentration direkt nach Kühlen und Trocknen verflüssigt wird, erlaubt es, die erfindungsgemäße Kühlgeräteentsorgungsanlage besonders wirtschaftlich zu betreiben. Zudem erlaubt die erfindungsgemäß bevorzugte Auswahl der Zerkleinerungsgeräte eine praktisch vollständige Rückgewinnung des im Kühlgerät vorhandenen Treibgases. Durch die Trocknung der Treibgas enthaltenden Gasgemische kann eine Vereisung der Veflüssigungsanlagen wirkungsvoll unterbunden werden.
Darüber hinaus können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch sonstige Schäume, wie beispielsweise Schall- und Wärmeisoliermaterialien, Produkti- onsabfälle sowie Kraftfahrzeugteile, die Treibschäume enthalten oder son¬ stige Hartschaumstoffteile aufgearbeitet werden unter praktisch vollständi¬ ger Rückgewinnung des Treibmittels.
Das Verfahren erlaubt darüber hinaus auch die Rückgewinnung von Treibmit¬ teln, die nicht zur Gruppe der FCKWs gehören, wie z.B. Kohlenwasserstoff- Treibmittel oder andere Treibgase, wobei gegebenenfalls zusätzliche Si¬ cherheitsvorkehrungen wahrzunehmen sind.
Auch Geräte, die' als Kühlmittel anstelle von FCKW wie z.B. R12 Nicht-FCKW- Kühlmittel wie z.B. Ammoniak enthalten, können nach Absaugen des Ammoniaks erf ndungsgemäß entsorgt werden.
Mit Hilfe der Figur soll das erfindungsgemäße Verfahren beispielhaft näher erläutert werden. Über Lager 1 werden.Altkühlgeräte angeliefert. Sie gelangen zunächst zur Vorsortierung 2. Dort werden gegebenenfalls Schadstoffe in Behälter 3 ent¬ fernt. Kabel gelangen nach Behälter 4, Hausmüll in Behälter 5 und Glas in Behälter 6. Lose Kunststoffteile werden in Behälter 7 gesammelt. Über 8 werden die teildemontierten Kühlgeräte zur Kühlmittel- und Öl-Absaugung nach 9 befördert. In 10 wird die Kältemaschine entfernt. 11 stellt die Sh- redder aufweisende Zerkleinerungsanlage dar und 12 die Zerkleinerungsanlage für die Leichtfraktion. Aus 12 wird das Treibmittel in 14 abgefüllt und der zerkleinerte Isolierschaum in 15. Hinter der Zerkleinerungsanlage 11 er¬ folgt die Sortierung in 13 in Nichteisenmetalle 16, Kunststoffe 17 und Ei¬ senmetalle 18. Kühlmittel und Öl aus 9 gelangen in Abfüllbehälter 19 und 20. Enthält das Gerät Ammoniak als Kühlmittel, so gelangt es über die Ammo- niakabsaugung 21 ebenfalls zur Demontage 10, während das Ammoniak in 22 ge¬ sammelt wird.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Recyceln von Kühlgeräten, wobei aus diesen gegebenenfalls Glasplat¬ ten, Schalter, Kabel, Beleuchtungskörper und dergleichen entfernt werden, das Kühl¬ medium/Öl-Gemisch aus dem Kühlkreislauf entnommen wird, der (die) Kompressor(en) entnommen wird (werden) und das teildemontierte Kühlgerät in einer Zerkleinerungsan¬ lage zerkleinert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungsanlage mit einem Aktivkohlefilter verbunden ist, daß in der Zerkleinerungsanlage freigesetztes Treibgas im Gemisch mit Luft über den Aktivkohlefilter geleitet wird, daß der Zerkleinerungsan¬ lage eine Trennanlage nachgeschaltet ist, in der eine Trennung in Leichtfraktion und Schwerfraktion erfolgt, daß die Leichtfraktion einem Kollergang zugeführt wird, der ein Pressverhältnis, nämlich Bohrungsdurchmesser zu Matritzendicke von 1:3 bis 1:7 auf¬ weist, daß in diesem das Treibgas vom Isoliermaterial getrennt wird und das Treibgas einer Kühlanlage zur Verflüssigung zugeführt wird und daß das auf der Aktivkohle adsorbierte Treibgas von der Aktivkohle desorbiert wird und ebenfalls einer Verflüssigungsanlage zugeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß FCKW als Kühlmittel im Kühlmittel/Öl-Gemisch von dem Öl getrennt wird.
3. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß FCKW als Treibgas in den Zerkleinerungsanlagen freigesetzt wird.
4. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüchel bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Zerkleinerungsanlage das Kühlgerät mittels wenigstens einer Shredder- stufe zerkleinert wird.
5. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Zerkleinerungsanlage eine Zerkleinerung auf eine Korngröße < 25 mm erfolgt.
6. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Shredden in zwei Stufen erfolgt.
7. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die in der ersten Zerkleinerungsanlage erzeugte Schwerfraktion in eine Kunststoff-, Eisen- und Nichteisenfraktion getrennt wird.
8. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Isoliermaterial PUR-Schaum zerkleinert wird.
9. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Shredden eine Zerkleinerung durch Zerschneiden, vorzugweise in Mate¬ rialstreifen, erfolgt.
10. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, daß die Trennung des geshreddeten Materials in Leichtfraktion und Schwerfraktion durch Windsichten erfolgt.
11. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerung im Kollergang bei erhöhter Temperatur erfolgt.
12. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Aktivkohlefilter aus zwei Aktivkohle-Betten besteht.
13. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Fahrweise kontinuierlich erfolgt.
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