WO1996015869A1 - Schneidplatte zur spanabhebenden bearbeitung von werkstücken - Google Patents

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Klaus Enderle
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Komet Präzisionswerkzeuge Robert Breuning Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a cutting plate for machining metal workpieces with at least one cutting edge delimited by a rake face and a free face, the rake face having a rake face section adjoining the cutting edge with a positive rake angle with respect to the cutting plane and several parallel to the cutting edge in Distance from each other, formed in the rake face section, delimited by its upper edge relative to the rake face section and partially penetrating the cutting edge, has dome-shaped recesses.
  • the chip breakage and the chip removal during the cutting process can be promoted (DE-C-28 40 610).
  • the chip receives a corrugated structure there during the cutting process and thus a greater rigidity, which is necessary for easier breaking. Small, broken chips are particularly important for undisturbed chip removal when drilling. This also requires a suitable deformation of the braced chip, which leads to a safe chip break.
  • the object of the invention is Reasons to improve the known insert of the type mentioned in the introduction so that the formation of small, short-broken chips is favored during the machining operation.
  • a chip-forming step is arranged on the side of the dome-shaped recesses opposite the cutting edge, which protrudes in the direction of chip travel over the rake face section containing the recesses, and that the rake face in the area of the rake face section positive and in the area of the recesses has a neutral or negative rake angle with respect to the plate plane.
  • a particularly advantageous cutting and chip breaking behavior is achieved if the rake angle of the concave rake surface section is 15 to 25 ", while it is 0 to -10 'in the region of the recesses at the location of the cutting edge.
  • the chip which is provided with a transverse wave structure, collides with the chip direction against the chip forming step and there is sharply deflected.
  • the deflection leads to chip breaking, so that small, short broken chips are created.
  • the chip-forming step can terminate tangentially into the rake face section at its boundary line on the cutting edge side, while it can merge sharp-edged into a central rake face plateau arranged above the cutting edge with respect to the cutting plate plane above the cutting edge at its boundary line away from the cutting edge.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the chip-forming step extends in a straight line or in a wave-like manner, essentially parallel to the cutting edge, and the dome-shaped recesses are tangent with their boundary line on the cutting edge side or are arranged at a distance therefrom.
  • the chip-forming step on its cutting edge-side boundary line is curved so wavy and zigzag-shaped that it does not penetrate into the dome-shaped recesses, additional wedge effects occur in the spacing area between the recesses, which promote chip breakage.
  • a further improvement in this regard can be achieved in that the chip-forming step with its boundary line on the cutting edge side engages in a wedge-shaped manner with the wedge tip facing the cutting edge in the dome-shaped recesses and forms the upper edge there.
  • the chip forming step with its boundary line away from the cutting edge can be essentially in phase or in phase parallel to have a wave-shaped and / or zigzag-shaped course running along the edge of the cutting edge.
  • a further advantageous embodiment of the invention provides that the dome-shaped designs form a conical dome-shaped hollow surface converging towards the cutting edge, penetrating the cutting edge, while they merge into a spherical dome-shaped hollow surface on the side of the chip-forming step.
  • a further preferred embodiment of the invention provides that the rake face section between the cutting edge and the chip shaping step is curved concavely in the direction of chip removal, the chip shaping step between the rake face section and the rake face plateau connecting tangentially to the concave curved rake face section and also being able to be concavely curved.
  • the recesses penetrating the cutting edge ensure that the corrugated sheet-like chip only strikes the chip-forming step at certain points, so that there is only little cutting resistance and little heat transfer from the chip to the cutting plate. It has proven to be particularly advantageous if the recesses, as cylindrical spherical caps penetrating the cutting edge, essentially with the free surface vertical cylinder axis are formed. In principle, it is also possible to design the recesses as conical spherical caps penetrating the cutting edge with the deepest generatrix substantially perpendicular to the free surface, or as elipsoid or paraboloid cathodes penetrating the cutting edges with their deepest generatrices essentially perpendicular to the free surface to train.
  • the distance between the cutting edge and the boundary edge of the recesses on the plateau side is less than 50%, preferably 20 to 30%, of the distance between the cutting channel plateau edge on the cutting edge side.
  • the cutting insert can be provided with a plurality of cutting edges delimiting a polygon and penetrated by dome-shaped recesses, while the delimiting and / or zigzag-shaped curved boundary lines of the chip-forming steps, if appropriate, have a corresponding circumferential distance from the cutting edges Can form polygon.
  • the cutting edges in the area between the recesses adjacent to one another are partially chamfered. So that the same cutting ten can be used as the inner and outer plates of a solid drill, it is advantageous if the cutting edges in the corner region between the corner and only one of the adjacent recesses are almost asymmetrically.
  • the cutting edges can be chamfered, if necessary, in continuation of the corner chamfers starting from the corner, in the area between the recess adjacent to the corner and the next and possibly the next but one recess.
  • Figure 1 is a plan view of a trigonal cutting tip.
  • FIG. 2a to i show an enlarged detail from FIG. 1 with nine different embodiments of the chip shaping steps;
  • Fig. 3a shows a section along the section line A-A of Fig. 2e;
  • 3b shows a section along the section line B-B of FIG. 2e
  • 4a shows a modified embodiment of a trigon-shaped insert in a diagrammatic representation
  • 4b is a plan view of the cutting insert according to FIG. 4a;
  • FIG. 4c shows a section along the section line C-C of FIG. 4b;
  • FIG. 4d and e show a view in the direction D and E of FIG. 4b in an enlarged sectional view.
  • FIG. 5 shows a trigon-shaped cutting insert with asymmetrical corner chamfer in a representation corresponding to FIG. 4a.
  • the cutting plates shown in FIGS. 1 and 4a are designed as hexagonal cutting inserts, the cutting edges 10 of which are alternately connected at the corners 12 and 14 by an acute corner angle 0 and an obtuse corner angle £.
  • Such cutting inserts are used, for example, in solid drills, in which two cutting edges 10 separated by the obtuse corner angle bis as far as the neighboring corners 12 are effective in pairs.
  • the cutting edges 10 are each formed by the transition between the rake face 16 and the adjacent free face 18.
  • the rake face 16 is subdivided into a substantially flat surface section 20 near the cutting edge and a plateau 22 located higher up and away from the cutting edge, which are connected to one another in the chip removal direction by a chip shaping step 24.
  • the chip forming step 24 goes tangentially into the surface section on its cutting line-side boundary line 26 20 over, while at its cutting line away from the cutting edge 28 it changes sharply into the plateau 22 (FIGS. 3a, b and 4c). In the center of the plateau area 22 there is an opening 23 for the passage of a fastening screw, not shown.
  • the surface sections 20 and chip-forming steps 24 belonging to the individual cutting edges are connected to one another via the corners 12, 14 and form a continuous continuous surface or step.
  • the rake face 16 there are in the area of the surface sections 20 along the cutting edges 10 side by side spaced-apart dome-shaped recesses 30 which extend to the cutting edge 10 and penetrate this in an edge section 32.
  • the recess 30 in the region 34 near the cutting edge is designed to be converging in the shape of a spherical cap toward the cutting edge, while in the region 36 remote from the cutting edge it has the shape of a spherical cap.
  • the trough-shaped depression 38 in the flat surface section 20, the depth of which is smaller than that of the dome-shaped recesses 30.
  • the exemplary embodiments shown in FIGS. 2a to i differ from one another primarily in the shape of the chip shaping step 24.
  • the chip shaping step 24 can either have the recesses 30, 38 on its inner boundary line 26 in a straight line parallel to the cutting edge 10 tangent (Fig. 2a) or at a small distance from these (Fig. 2b).
  • the chip-forming step 24 can run in a wave-like and / or zig-zag manner on its boundary line 26 on the cutting edge side, in such a way that it tan the dome-shaped recesses 30 (FIGS. 2c, d, g, h) at a distance of these run (Fig. 2e) or intervene in sections in these (Fig. 2f and i).
  • wedge formation in the area of the chip shaping step in the spacing area between the recesses 30 (FIGS. 2c, d, e and g) on the one hand or within the dome-shaped recesses 30 (FIGS. 2f, h and i) on the other hand achieves an additional break-promoting chip deformation.
  • the plateau-side boundary line 28 of the chip-forming step 24 can either run in a straight line (FIGS. 2a, b, c, d, e, f) or in a wave shape (FIGS. 2g, h, i), the boundary lines 26, 28 in the latter case the chip shaping step 24 can be corrugated either in the same direction (FIG. 2g, h) or in the opposite direction (FIG. 2i).
  • the rake face section 20 and the subsequent chip shaping step 24 are concave, tangentially merging into one another in the chip running direction.
  • the rake angle oC with respect to the plate plane 40 is positive at the location of the cutting edge 10 and is approximately 15 to 20 '(FIG. 4e).
  • the recesses 30 are designed as short cylindrical spheres penetrating the cutting edge 10 with a cylinder axis approximately perpendicular to the free surface 18.
  • the plate level 40 is negative there and is approximately -5 '(FIG. 4e).
  • the distance between the cutting edge 10 and the boundary edge of the recesses 30 on the plateau side is relatively small and is only about 20 to 30% of the distance between the cutting edge 10 and the plateau boundary line 28 on the cutting edge side.
  • the cutting edges 10 are provided with a chamfer 42 with a chamfer angle f of approximately in the area between the recesses 30 adjacent to one another at corner 12 20 'opposite the plate plane 40 (Fig. 4a and d).
  • the corner chamfers 42 are each arranged between the plate corner 12 and only one of the adjacent recesses 30, while the cutting edge 10 is formed with sharp edges between the corner 12 and the other recess 30.
  • the chamfered corners point radially to the center of the drill and with their sharp-edged corners to the outside. In spite of the corner bevels, it is thus possible to use the same cutting inserts as the inner plate and as the outer plate of a solid drill without any loss in cutting quality.
  • the invention relates to a cutting insert for the machining of preferably metallic workpieces.
  • the cutting insert has at least one cutting edge 10 in the transition region between a rake face 16 and a free face 18, the rake face 16 having a planar surface section 20 which runs essentially parallel to the cutting edge 10 and a plurality of which are formed in the surface section 20 and are spaced apart parallel to the cutting edge 10 , the cutting edge 10 has partially penetrating dome-shaped recesses.
  • a chip shaping step 24 is arranged on the side of the recesses opposite the cutting edge 10, which rises above the surface section and is delimited by a lower boundary line 26 and an edge delimitation line 26, 28 provided, the boundary lines 26, 28 of which may be straight or corrugated.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Schneideinsatz zur spanabhebenden Bearbeitung von vorzugsweise metallischen Werkstücken. Der Schneideinsatz weist mindestens eine Schneidkante (10) im Übergangsbereich zwischen einer Spanfläche (16) und einer Freifläche (18) auf, wobei die Spanfläche (16) einen im wesentlichen parallel zur Schneidkante (10) verlaufenden ebenen Flächenabschnitt (20) und mehrere parallel zur Schneidkante (10) im Abstand voneinander aufgereihte, in den Flächenabschnitt (20) eingeformte, die Schneidkante (10) teilweise durchdringende kalottenförmige Ausnehmungen aufweist. Um eine störungsfreie Entspanung unter Bildung kurzgebrochener Späne zu gewährleisten, ist gemäß der Erfindung eine auf der der Schneidkante (10) gegenüberliegenden Seite der Ausnehmungen angeordnete, über den Flächenabschnitt hinaus ansteigende, durch eine schneidkantenseitige untere und eine schneidkantenabseitige obere Begrenzungslinie (26, 28) begrenzte Spanformstufe (24) vorgesehen.

Description

Schneidplatte zur spanabhebenden Bearbeitung von Werk¬ stücken
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Schneidplatte zur spanabhe¬ benden Bearbeitung von metallischen Werkstücken mit mindestens einer durch eine Spanfläche und eine Frei¬ fläche begrenzten Schneidkante, wobei die Spanfläche einen an die Schneidkante anschließenden Spanflächenab¬ schnitt mit bezüglich der Schneidplattenebene positivem Spanwinkel und mehrere parallel zur Schneidkante im Abstand voneinander aufgereihte, in den Spanflächenab- schnitt eingeformte, durch ihre Oberkante gegenüber dem Spanflächenabschnitt begrenzte, die Schneidkante teil¬ weise durchdringende kallottenförmige Ausnehmungen auf¬ weist.
Es ist bekannt, daß mit Hilfe verschiedener Arten von Ausnehmungen in der Spanfläche der Spanbruch und die Spanentfernung beim Schneidvorgang begünstigt werden kann (DE-C-28 40 610) . Der Span erhält dort beim Schneidvorgang eine Wellenstruktur und damit eine grö¬ ßere Steifigkeit, die zum leichteren Brechen notwendig ist. Vor allem beim Bohren sind kleine, kurzgebrochene Späne wichtig für die ungestörte Entspanung. Hierzu bedarf es zusätzlich einer geeigneten Verformung des ausgesteiften Spans, die zu einem sicheren Spanbruch führt.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zu- gründe, die bekannte Schneidplatte der eingangs ange¬ gebenen Art dahingehend zu verbessern, daß beim Bear¬ beitungsvorgang die Bildung kleiner, kurzgebrochener Späne begünstigt wird.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird die im Patentanspruch 1 und 3 angegebenen Merkmalskombinationen vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Der erfindungsgemäßen Lösung liegt vor allem der Gedan¬ ke zugrunde, den im Zuge des Bearbeitungsvorgangs mit einer Wellenstruktur versehenen Span auf engstem Raum einer geeigneten Verformung zu unterziehen, durch die er kleinstückig zerbrochen wird. Um dies zu erreichen, wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, daß auf der der Schneidkante gegenüberliegenden Seite der kalottenför- igen Ausnehmungen eine Spanformstufe angeordnet ist, die in Spanlaufrichtung über den die Ausnehmungen ent¬ haltenden Spanflächenabschnitt übersteht, und daß die Spanfläche im Bereich des Spanflächenabschnitts einen positiven und im Bereich der Ausnehmungen einen neutra¬ len oder negativen Spanwinkel bezüglich der Plattenebe¬ ne aufweist. Ein besonders vorteilhaftes Schneid- und Spanbruchverhalten wird erzielt, wenn der Spanwinkel des konkaven Spanflächenabschnitts 15 bis 25" beträgt, während er im Bereich der Ausnehmungen an der Stelle der Schneidkante 0 bis -10' beträgt.
Beim Bearbeitungsvorgang stößt der mit einer quer ver¬ laufenden Wellenstruktur versehene Span in Spanlauf- richtung gegen die Spanformstufe und wird dort scharf umgelenkt. Die Umlenkung führt zu einem Spanbruch, so daß kleine kurzgebrochene Späne entstehen. Die Span¬ formstufe kann an ihrer schneidkantenseitigen Begren¬ zungslinie tangential in den Spanflächenabschnitt mün¬ den, während sie an ihrer schneidkantenabseitigen Be¬ grenzungslinie scharfkantig in ein zentrales, bezüglich der Schneidplattenebene oberhalb der Schneidkante ange¬ ordnetes Spanflächenplateau übergehen kann.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die Spanformstufe geradlinig oder wellenförmig, im wesentlichen parallel zur Schneidkante verläuft und die kalottenförmigen Ausnehmungen mit ihrer schneidkanten¬ seitigen Begrenzungslinie tangiert oder im Abstand von diesen angeordnet ist.
Wenn die Spanformstufe an ihrer schneidkantenseitigen Begrenzungslinie so wellen- und zick-zack-förmig ge¬ schwungen ist, daß sie nicht in die kalottenförmigen Ausnehmungen eindringt, entstehen zusätzliche Keilwir¬ kungen im Abstandsbereich zwischen den Ausnehmungen, die dem Spanbruch Vorschub leisten. Eine weitere Ver¬ besserung in dieser Hinsicht kann dadurch erzielt wer¬ den, daß die Spanformstufe mit ihrer schneidkantensei¬ tigen Begrenzungslinie jeweils keilförmig mit zur Schneidkante weisender Keilspitze in die kalottenförmi¬ gen Ausnehmungen eingreift und dort deren Oberkante biidet. In beiden Fällen kann die Spanformstufe mit ihrer schneidkantenabseitigen Begrenzungslinie einen im wesentlichen gleichphasig oder gegenphasig parallel zur schneidkantenseitigen Begrenzungslinie verlaufenden wellen- und/oder zick-zack-förmigen Verlauf aufweisen.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die kalottenförmigen Ausführungen eine zur Schneidkante hin konvergierende, die Schneidkante durchdringende kegelkalottenförmige Hohlfläche bilden, während sie zur Seite der Spanformstufe hin in eine kugelkalottenförmige Hohlfläche übergehen. Mit dieser Maßnahme erhält man von der Schneidkante aus in Span¬ laufrichtung eine verlängerte Strecke mit größerem Spanwinkel, die zu einer verbesserten Wärmeabfuhr durch die Späne und damit zu einer geringeren Erwärmung des Werkzeugs führt.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß der Spanflächenabschnitt zwischen Schneidkante und Spanformstufe in Spanlaufrichtung kon¬ kav gekrümmt ist, wobei die Spanformstufe zwischen Spanflächenabschnitt und Spanflächenplateau tangential an den konkav gekrümmten Spanflächenabschnitt an¬ schließt und ebenfalls konkav gekrümmt sein kann.
Die die Schneidkante durchdringenden Ausnehmungen sor¬ gen dafür, daß der wellblechartig gekrümmte Span nur punktuell gegen die Spanformstufe anschlägt, so daß nur ein geringer Schneidwiderstand und eine geringe Wärme¬ übertragung vom Span auf die Schneidplatte auftritt. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die Ausnehmungen als die Schneidkante durchdringende Zylinderkalotten mit zur Freifläche im wesentlichen senkrechter Zylinderachse ausgebildet sind. Grundsätz¬ lich ist es auch möglich, die Ausnehmungen als die Schneidkante durchdringende Kegelkalotten mit zur Frei¬ fläche im wesentlichen senkrechter tiefster Mantellinie oder als die Schneidkanten durchdringende, mit ihrer tiefsten Mantellinie im wesentlichen senkrecht an die Freifläche anschließende Elipsoid- oder Paraboloid-Ka- lotten auszubilden.
Im Interesse eines besonders kleinen Schneidwiderstands und einer geringen Wärmeübertragung von den Spänen auf die Schneidplatte ist es von Vorteil, wenn das Ab¬ standsmaß zwischen Schneidkante und plateauseitigem Begrenzungsrand der Ausnehmungen kleiner als 50 %, vor¬ zugsweise 20 bis 30 % des Abstands zwischen Schneidkan¬ te und schneidkantenseitiger Plateaukante ist.
Der Schneideinsatz kann mit mehreren, ein Vieleck be¬ grenzenden, von kalottenförmigen Ausnehmungen durch¬ drungenen Schneidkanten versehen sein, während die ge¬ gebenenfalls wellenförmig und/oder zick-zack-förmig geschwungenen Begrenzungslinien der Spanformstufen im Abstand von den Schneidkanten ein entsprechendes umlau¬ fendes Vieleck bilden können.
Um einen Plattenbruch vor allem an der Innenplatte ei¬ nes Vollbohrers zu vermeiden, wird gemäß einer vorteil¬ haften oder alternativen Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß die Schneidkanten im Bereich zwi¬ schen den einander über Eck benachbarten Ausnehmungen partiell angefast sind. Damit die gleichen Schneidplat- ten als Innen- und Außenplatten eines Vollbohrers ein¬ gesetzt werden können, ist es vorteilhaft, wenn die Schneidkanten im Eckbereich zwischen dem Eck und nur einer der benachbarten Ausnehmungen unsymmetrisch ange- fast sind. Zu diesem Zweck können bei Bedarf die Schneidkanten in Fortsetzung der vom Eck ausgehenden Eckfasen auch im Bereich zwischen der dem Eck benach¬ barten Ausnehmung und der nächsten und gegebenenfalls der übernächsten Ausnehmung angefast werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einiger in der Zeichnung in schematischer Weise dargestellter Ausfüh¬ rungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine trigonförmigen Schneidplatte;
Fig. 2a bis i einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1 mit neun verschiedenen Ausführungsformen der Spanformstufen;
Fig. 3a einen Schnitt entlang der Schnittlinie A-A der Fig. 2e;
Fig. 3b einen Schnitt entlang der Schnittlinie B-B der Fig. 2e;
Fig. 4a ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel einer trigonförmigen Schneidplatte in schaubildlicher Darstellung; Fig. 4b eine Draufsicht auf die Schneidplatte nach Fig. 4a;
Fig. 4c einen Schnitt entlang der Schnittlinie C-C der Fig. 4b;
Fig. 4d und e eine Ansicht in Richtung D und E der Fig. 4b in vergrößerter geschnittener Darstellung.
Fig. 5 eine trigonförmige Schneidplatte mit unsymmetri¬ scher Eckfase in einer Darstellung entsprechend Fig. 4a.
Die in Fig. 1 und 4a gezeigten Schneidplatten sind als im Umriß sechseckige Wendeschneidplatten ausgebildet, deren Schneidkanten 10 an den Ecken 12 und 14 abwech¬ selnd durch einen spitzen Eckwinkel 0 und einen stump¬ fen Eckwinkel £ miteinander verbunden sind. Derartige Schneidplatten werden beispielsweise in Vollbohrern eingesetzt, in denen jeweils zwei durch den stumpfen Eckwinkel £ voneinander getrennte Schneidkanten 10 bis hin zu den benachbarten Ecken 12 paarweise wirksam sind. Die Schneidkanten 10 sind jeweils durch den Über¬ gang zwischen der Spanfläche 16 und der benachbarten Freifläche 18 gebildet. Die Spanfläche 16 ist in einen schneidkantennahen, im wesentlichen ebenen Flächenab¬ schnitt 20 und ein höher gelegenes, schneidkantenfernes Plateau 22 unterteilt, die in Spanlaufrichtung durch eine Spanformstufe 24 miteinander verbunden sind. Die Spanformstufe 24 geht an ihrer schneidkantenseitigen Begrenzungslinie 26 tangential in den Flächenabschnitt 20 über, während sie an ihrer schneidkantenabseitigen Begrenzungslinie 28 scharfkantig in das Plateau 22 übergeht (Fig. 3a, b und 4c). Im Zentrum des Plateaube¬ reichs 22 befindet sich ein Durchbruch 23 für den Durch¬ griff einer nicht dargestellten Befestigungsschraube.
Die zu den einzelnen Schneidkanten gehörenden Flächen¬ abschnitte 20 und Spanformstufen 24 sind über die Ecken, 12, 14 miteinander verbunden und bilden eine um¬ laufende zusammenhängende Fläche bzw. Stufe. In der Spanfläche 16 befinden sich im Bereich der Flächenab¬ schnitte 20 entlang den Schneidkanten 10 nebeneinander im Abstand voneinander angeordnete kalottenförmige Aus¬ nehmungen 30, die bis zur Schneidkante 10 verlaufen und diese in einem Kantenabschnitt 32 durchdringen. Bei den Ausführungsbeispielen nach Fig. 1 bis 3 ist die Aus¬ nehmung 30 im schneidkantennahen Bereich 34 zur Schneid¬ kante hin konvergierend kegelkalottenförmig ausgebildet, während sie im schneidkantenfernen Bereich 36 Kugelka¬ lottenform aufweist. Im Bereich der spitzen Ecken 12 befindet sich im Abstand von der jeweiligen Schneidkan¬ te 10 und der Ecke 12 zusätzlich eine muldenförmige Vertiefung 38 im ebenen Flächenabschnitt 20, deren Tie¬ fe kleiner als die der kalottenförmigen Ausnehmungen 30 ist.
Die in den Fig. 2a bis i gezeigten Ausführungsbeispiele unterscheiden sich vor allem in der Gestalt der Span¬ formstufe 24 voneinander. Die Spanformstufe 24 kann an ihrer inneren Begrenzungslinie 26 entweder geradlinig parallel zur Schneidkante 10 die Ausnehmungen 30, 38 tangierend (Fig. 2a) oder in kleinem Abstand von diesen (Fig. 2b) verlaufen. Weiter kann die Spanformstufe 24 an ihrer schneidkantenseitigen Begrenzungslinie 26 wel¬ lenförmig und/oder zick-zack-förmig verlaufen, und zwar so, daß sie die kalottenförmigen Ausnehmungen 30 tan¬ gieren (Fig. 2c, d, g, h) , im Abstand von diesen ver¬ laufen (Fig. 2e) oder abschnittsweise in diese eingrei¬ fen (Fig. 2f und i) . Dadurch wird durch Keilbildung im Bereich der Spanformstufe im Abstandsbereich zwischen den Ausnehmungen 30 (Fig. 2c, d, e und g) einerseits oder innerhalb der kalottenförmigen Ausnehmungen 30 (Fig. 2f, h und i) andererseits eine zusätzliche bruch¬ fördernde Spanverformung erzielt.
Auch die plateauseitige Begrenzungslinie 28 der Span¬ formstufe 24 kann entweder geradlinig (Fig. 2a, b, c, d, e, f) oder wellenförmig (Fig. 2g, h, i) verlaufen, wobei im letzteren Falle die Begrenzungslinien 26, 28 der Spanformstufe 24 entweder gleichläufig (Fig. 2g, h) oder gegenläufig (Fig. 2i) gewellt sein können.
Bei den in Fig. 4a bis e und 5 gezeigten Ausführungs¬ beispielen sind der Spanflächenabschnitt 20 und die daran anschließende Spanformstufe 24 in Spanlaufrich¬ tung konkav, tangential ineinander übergehend ausgebil¬ det. Der Spanwinkel oC in bezug auf die Plattenebene 40 ist an der Stelle der Schneidkante 10 positiv und be¬ trägt etwa 15 bis 20' (Fig. 4e) . Die Ausnehmungen 30 sind als die Schneidkante 10 durchdringende, kurze Zy¬ linderkalotten mit zur Freifläche 18 etwa senkrechter Zylinderachse ausgebildet. Der Schneidwinkel ß bezüg- lieh der Plattenebene 40 ist dort negativ und beträgt ca. -5' (Fig. 4e) . Das Abstandsmaß zwischen Schneidkan¬ te 10 und plateauseitigem Begrenzungsrand der Ausneh¬ mungen 30 ist relativ klein und beträgt nur etwa 20 bis 30 % des Abstands zwischen der Schneidkante 10 und der schneidkantenseitigen Plateaubegrenzungslinie 28.
Um eine Bruchgefahr im Bereich der Plattenecken 12 vor allem beim Einsatz der Schneidplatte als Innenplatte eines Vollbohrers zu vermeiden, sind die Schneidkanten 10 im Bereich zwischen den einander über Eck 12 benach¬ barten Ausnehmungen 30 mit einer Fase 42 mit einem Fa¬ senwinkel f von etwa 20' gegenüber der Plattenebene 40 versehen (Fig. 4a und d) .
Bei dem in Fig. 5 gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Eckfasen 42 jeweils zwischen der Plattenecke 12 und nur einer der benachbarten Ausnehmungen 30 angeordnet, während zwischen der Ecke 12 und der anderen Ausnehmung 30 die Schneidkante 10 scharfkantig ausgebildet ist. Bei Vollbohrern mit radial gegeneinander versetzten Schneidplatten weisen die Schneidplatten mit ihrer an- gefasten Ecke radial zur Bohrermitte und mit ihrer scharfkantigen Ecke nach außen. Damit ist es trotz der Eckfasen ohne Einbuße an Schnittqualität möglich, die gleichen Schneidplatten als Innenplatte und als Außen¬ platte eines Vollbohrers einzusetzen.
Grundsätzlich ist es möglich, auch die an die zur Ecke 12 benachbarte Ausnehmung anschließenden Schneidkanten¬ abschnitte bis zur nächsten oder zur übernächsten Aus- nehmung 30 mit einer Fase zu versehen. Diese Fase soll¬ te allerdings nicht über die jeweils benachbarte stump¬ fe Schneidkantenecke 14 hinweggeführt werden.
Zusammenfassend ist folgendes festzustellen: Die Erfin¬ dung bezieht sich auf eine Schneidplatte zur spanab¬ hebenden Bearbeitung von vorzugsweise metallischen Werkstücken. Der Schneideinsatz weist mindestens eine Schneidkante 10 im Übergangsbereich zwischen einer Spanfläche 16 und einer Freifläche 18 auf, wobei die Spanfläche 16 einen im wesentlichen parallel zur Schneidkante 10 verlaufenden ebenen Flächenabschnitt 20 und mehrere parallel zur Schneidkante 10 im Abstand voneinander aufgereihte, in den Flächenabschnitt 20 eingeformte, die Schneidkante 10 teilweise durchdrin¬ gende kalottenförmige Ausnehmungen aufweist. Um eine störungsfreie Entspanung unter Bildung kurzgebrochener Späne zu gewährleisten, ist gemäß der Erfindung eine auf der der Schneidkante 10 gegenüberliegenden Seite der Ausnehmungen angeordnete, über den Fächenabschnitt hinaus ansteigende, durch eine schneidkantenseitige untere und eine schneidkantenabseitige obere Begren¬ zungslinie 26,28 begrenzte Spanformstufe 24 vorgese¬ hen, deren Begrenzungslinien 26, 28 geradlinig oder ge¬ wellt sein können.

Claims

Patentansprüche
1. Schneidplatte zur spanabhebenden Bearbeitung von metallischen Werkstücken mit mindestens einer durch eine Spanfläche (16) und eine Freifläche (18) be¬ grenzten Schneidkante (10) , wobei die Spanfläche (16) einen an die Schneidkante (10) anschließenden Spanflächenabschnitt (20) mit bezüglich der Schneid¬ plattenebene positivem Spanwinkel ( oL) und mehrere parallel zur Schneidkante (10) im Abstand voneinan¬ der aufgereihte, in den Spanflächenabschnitt einge¬ formte, durch ihre Oberkante gegenüber dem Spanflä¬ chenabschnitt (20) begrenzte, die Schneidkante (10) teilweise durchdringende kallottenförmige Ausneh¬ mungen (30) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß auf der der Schneidkante (10) gegenüberliegenden Seite der Ausnehmungen (30) eine über den Spanflä¬ chenabschnitt (20) überstehende, durch eine schneid¬ kantenseitige untere und eine schneidkantenabseiti¬ ge obere Begrenzungslinie (26,28) begrenzte Span¬ formstufe (24) angeordnet ist und daß die Spanflä¬ che im Bereich der kalottenförmigen Ausnehmungen (30) einen neutralen oder negativen Spanwinkel (ß) bezüglich der Schneidplattenebene (40) aufweist.
2. Schneidplatte nach Anspruch 1, mit mehreren, ein Vieleck begrenzenden, von kalottenförmigen Ausneh¬ mungen (30) durchdrungenen Schneidkanten (10) , da¬ durch gekennzeichnet, daß die Schneidkanten (10) im Bereich zwischen den einander über Eck (12) benach¬ barten Ausnehmungen (30) partiell angefast (Fase 42 ) sind .
Schneidplatte zur spanabhebenden Bearbeitung von metallischen Werkstücken mit mindestens einer durch eine Spanfläche (16) und eine Freifläche (18) be¬ grenzten Schneidkante (10) , wobei die Spanfläche (16) einen an die Schneidkante (10) anschließenden Spanflächenabschnitt (20) mit bezüglich der Schneid¬ plattenebene positivem Spanwinkel (σO und mehrere parallel zur Schneidkante (10) im Abstand voneinan¬ der aufgereihte, in den Spanflächenabschnitt einge¬ formte, durch ihre Oberkante gegenüber dem Spanflä¬ chenabschnitt (20) begrenzte, die Schneidkante (10) teilweise durchdringende kallottenförmige Ausneh¬ mungen (30) aufweist und wobei mehrere, ein Vieleck begrenzende, von kalottenförmigen Ausnehmungen (30) durchdrungene Schneidkanten (10) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß auf der der Schneidkan¬ te (10) gegenüberliegenden Seite der Ausnehmungen (30) eine über den Spanflächenabschnitt (20) über¬ stehende, durch eine schneidkantenseitige untere und eine schneidkantenabseitige obere Begrenzungs- linie (26,28) begrenzte Spanformstufe (24) ange¬ ordnet ist und daß die Schneidkanten (10) im Be¬ reich zwischen den einander über Eck (12) benach¬ barten Ausnehmungen (30) partiell angefast (Fase 42) sind.
Schneidplatte nach Anspruch 2 oder 3, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Schneidkanten (10) im Eck¬ bereich zwischen dem Eck (12) und nur einer der benachbarten Ausnehmungen (30) unsymmetrisch ange- fast sind.
5. Schneidplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Schneidkanten (10) in Fortsetzung der vom Eck (12) ausgehenden Fase im Bereich zwischen der dem Eck (12) benachbarten Ausnehmung und der nächsten und gegebenenfalls der übernächsten Aus¬ nehmung (30) angefast sind.
6. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Spanformstufe (24) an ihrer schneidkantenseitigen Begrenzungslinie (26) tangential in den Spanflächenabschnitt (30) mündet.
7. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Spanformεtufe (24) an ihrer schneidkantenabseitigen oberen Begrenzungsli¬ nie (28) vorzugsweise scharfkantig in ein zentra¬ les, oberhalb der Schneidkante angeordnetes Span¬ flächenplateau (22) übergeht.
8. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Spanformstufe (24) geradlinig oder wellenförmig im wesentlichen paral¬ lel zur Schneidkante (10) verläuft und die kalot¬ tenförmigen Ausnehmungen (30) mit ihrer schneidkan¬ tenseitigen Begrenzungslinie (26) tangiert oder im Abstand von diesen angeordnet ist.
9. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da- durch gekennzeichnet, daß die Spanformstufe (24) mit ihrer schneidkantenseitigen Begrenzungslinie (26) einen wellen- und/oder zick-zack-förmigen Ver¬ lauf vorzugsweise mit einer dem Mittenabstand der Ausnehmungen (30) entsprechenden Wellenlänge auf¬ weist.
10. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Spanformstufe (24) mit ihrer schneidkantenseitigen Begrenzungslinie
(26) jeweils keilförmig mit zur Schneidkante (10) weisender Keilspitze in die Abstandsbereiche zwi¬ schen den Ausnehmungen (30) eingreift.
11. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 10, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Spanformstufe (24) mit ihrer schneidkantenseitigen Begrenzungslinie
(26) jeweils keilförmig mit zur Schneidkante (10) weisender Keilspitze in die Ausnehmungen (30) ein¬ greift und dort deren Oberkante bildet.
12. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanformstufe (24) mit ihrer schneidkantenabseitigen Begrenzungslinie
(28) einen im wesentlichen gleichphasig oder gegen¬ phasig parallel zur schneidkantenseitigen Begren¬ zungslinie (26) verlaufenden wellen- und/oder zick- zack-förmigen Verlauf aufweist.
13. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die kalottenförmigen Ausnehmungen (30) eine zur Schneidkante (10) hin konvergierende, die Schneidkante (10) durchdringen¬ de kegelkalottenförmige Hohlfläche (34) bilden.
14. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die kalottenförmigen Ausnehmungen (30) zur Seite der Spanformstufe (24) hin eine kugelkalottenförmige Hohlfläche (36) bil¬ den.
15. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Spanflächenab¬ schnitt (20) zwischen Schneidkante (10) und Span¬ formstufe (24) in Spanlaufrichtung konkav gekrümmt ist.
16. Schneidplatte nach Anspruch 15, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Spanformstufe (24) zwischen Span¬ flächenabschnitt (20) und Spanflächenplateau (22) in Spanlaufrichtung konkav gekrümmt ist und tangen- tial an den Spanflächenabschnitt (20) anschließt.
17. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (30) als die Schneidkante (10) durchdringende Zylinder¬ kalotten vorzugsweise mit zur Freifläche im wesent¬ lichen senkrechter Zylinderachse ausgebildet sind.
18. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (30) als die Schneidkante (10) durchdringende, mit ihrer tiefsten Mantellinie im wesentlichen senkrecht an die Freifläche (18) anschließende Kegelkalotten ausgebildet sind
19. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen als die Schneidkante durchdringende, mit ihrer tiefsten Mantellinie im wesentlichen senkrecht an die Frei¬ fläche (18) anschließende Elipsoid- oder Parabo- loid-Kalotten ausgebildet sind.
20. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Abstandsmaß zwi¬ schen Schneidkante (10) und plateauseitigem Begren¬ zungsrand der Ausnehmungen (30) kleiner als 50 %, vorzugsweise 20 bis 30 % des Abstands zwischen Schneidkante (10) und schneidkantenseitiger Pla¬ teaubegrenzung (28) ist.
21. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Spanwinkel (ß) im Bereich der kalottenförmigen Ausnehmungen (30) an der Stelle der Schneidkante 0 bis -10' beträgt.
22. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Spanwinkel (oO des konkaven Spanflächenabschnitts (20) an der Stelle der Schneidkante (10) positiv ist und vorzugsweise 10 bis 25' beträgt.
23. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 22 mit mehreren, ein Vieleck begrenzenden, von kalotten¬ förmigen Ausnehmungen (30) durchdrungenen Schneid¬ kanten (10) , dadurch gekennzeichnet, daß die gerad¬ linigen oder wellenförmigen Begrenzungslinien (26, 28) der Spanformstufen (24) im Abstand von den Schneidkanten (10) ein ähnliches umlaufendes Viel¬ eck bilden.
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