WO1996002336A1 - Verfahren und vorrichtung zum drückumformen von werkstücken - Google Patents

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WO1996002336A1
WO1996002336A1 PCT/EP1995/002223 EP9502223W WO9602336A1 WO 1996002336 A1 WO1996002336 A1 WO 1996002336A1 EP 9502223 W EP9502223 W EP 9502223W WO 9602336 A1 WO9602336 A1 WO 9602336A1
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laser beam
workpiece
forming
pressing
laser
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PCT/EP1995/002223
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Inventor
Adam K. Zaboklicki
Original Assignee
Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
    • B23K26/03—Observing, e.g. monitoring, the workpiece
    • B23K26/034—Observing the temperature of the workpiece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/14—Spinning
    • B21D22/16—Spinning over shaping mandrels or formers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/0093—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring combined with mechanical machining or metal-working covered by other subclasses than B23K
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
    • B23K26/06—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing

Definitions

  • the invention relates to a method for compression molding, in particular pressing, projecting-pressing rollers or cylinder-pressing rollers of workpieces with at least one pressing tool, the workpiece being heat-treated before, during and / or after a forming step.
  • the invention relates to a device for press forming, in particular pressing, projecting press rolls and cylinder press rolls of workpieces with a clamping device and at least one press tool.
  • the achievable degrees of deformation and rates of deformation in the pressure forming process are, however, due to the material properties, their ability to change shape and their tendency to. Strain hardening limited. Since the strain hardening generally increases with an increasing degree of deformation, the upper limit of the overall degree of reduction, even when the forming task is divided into individual steps, depends primarily on the material's ability to change its shape.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a method and a device for the press-forming of workpieces which, with a high degree of flexibility, permit high degrees of deformation and reshaping speeds through targeted and precise temporal and local influencing of the material.
  • this object is achieved according to the invention in that the piece is heated by at least one laser beam device.
  • the workpiece is acted upon by a laser beam generated by the laser beam device on an outer lateral surface which faces away from a chuck onto which the workpiece is pressed. This enables precise local heating of the workpiece from its rear in the areas of the high converter wheel, so that the resistance to forming is reduced and higher degrees of forming can be achieved.
  • a surface temperature of the workpiece is advantageously detected, on the basis of which a forming temperature of the workpiece can be regulated.
  • a regulation of the forming temperature permits different forms of heat treatment before, during or after the forming of the workpiece, such as stress relief, soft annealing or recrystallization annealing exactly in the temperature range required for this to carry out, and to control the degree of reduction of the deformation strength in a targeted manner.
  • the detected surface temperature is compared with a target temperature which is matched to the material and the forming process, and the laser beam device on the basis of this target / actual value comparison by a control device controlled.
  • the forming temperature can be flexibly adapted to different materials, such as quality steel, titanium, aluminum or nickel alloys, or even chromium-nickel steels, and precisely controlled.
  • the shaping temperature is advantageously regulated by setting operating parameters of the laser beam device, in particular the laser intensity and the laser power, since this can be regulated simply by the voltage applied to the laser beam device.
  • the laser beam can be guided over the workpiece by a beam guiding and shaping device under the control of a control unit, the position and the geometry of a laser focal spot on the workpiece depending on the setpoint / actual value comparison the control device is regulated and adjusted.
  • the energy applied by the laser beam is controlled not only by changing the laser power, but also by changing the position and geometry of the laser focal spot, the laser power and the position and geometry of the laser beam being mutually coordinated.
  • a further advantageous embodiment of the invention also consists in that the laser beam is guided over the workpiece in an oscillating manner with variable amplitude and frequency.
  • the energy applied to the area to be heated by the laser beam can be very differentiated and the temperature distribution and the size of the area of the workpiece acted upon by the laser beam can be individually adapted and regulated.
  • the area to be heated is therefore precisely adjustable beyond the geometry of the laser focal spot.
  • the laser beam is continuously guided over the workpiece, as a result of which the beam guiding and shaping device and the associated control unit can be very simple and consequently also inexpensive.
  • the laser beam is guided over the workpiece following the movement of the pressing tool.
  • a laser processing head of the laser beam device is coupled to the axes of movement of the spinning tool, as a result of which the laser beam always acts on and heats the area to be reshaped. It is also possible due to the continuous movement of the pressing tool to apply the laser beam to the area of the workpiece that lies in front of or behind the forming processing zone in order to heat treat the workpiece not only during but also before or after the forming processing perform.
  • a further advantageous embodiment is given in that the laser beam is guided freely over the workpiece.
  • the laser beam is relatively opposite by the beam guiding and shaping device de Pressing tool and the workpiece can be moved around at least four axes.
  • This embodiment is characterized by a high degree of freedom in the application of heat to the workpiece, as a result of which a reduction in strength or stress relief annealing or recrystallization annealing can be carried out at any point on the workpiece, regardless of the movement of the pressing tool.
  • the laser beam is guided onto the workpiece by the pressing tool. This allows the forming zone of the workpiece to be heated by the laser beam in a very simple manner.
  • a further advantageous embodiment of the invention also consists in the workpiece being acted upon by a first and a second laser beam.
  • the workpiece can be heated at two points simultaneously, so that two heat treatment steps can be carried out in parallel.
  • the parallel connection of the processing steps reduces the total manufacturing time and consequently lowers the manufacturing costs.
  • the first laser beam heats the forming zone, preferably through the pressing tool, while the second laser beam heats the formed area of the workpiece.
  • the workpiece is simultaneously subjected to stress relief annealing or recrystallization annealing in the formed area.
  • the forming of the workpiece is particularly economical.
  • the object is achieved according to the invention in that that at least one laser beam device is provided for applying a laser beam to the workpiece.
  • the properties of the material of the workpiece to be formed can be changed in a targeted, local and temporally precise manner, as a result of which the workpiece can be formed with high degrees of deformation and at high speed.
  • the use of a laser beam device is particularly advantageous since this contributes to a small structural volume of the forming device.
  • the pressing device is small and light due to the lower forming forces due to the laser beam heating, and on the other hand, the space requirement for the laser beam is very small.
  • a beam guiding and shaping device for guiding the laser beam and shaping a laser focal spot on the surface of the workpiece.
  • the workpiece can therefore be subjected to heat at any required location, so that the change in material properties can be adapted to the production task.
  • the laser focal spot on the surface of the workpiece can be variably shaped into a circle, an ellipse or a rectangle, so that the energy density and the heating rate when the energy is introduced onto the workpiece surface can be controlled in a targeted manner.
  • a control unit for controlling the beam guiding and shaping device is preferably provided for greater automation, better controllability and a good control-technical connection of the laser beam device with the shaping device.
  • a detection device is also provided for detecting the surface temperature of the workpiece. This makes it possible to recognize and estimate whether a machining temperature of the workpiece is in a desired range for the respective heat treatment, such as solution or stress relief annealing and recrystallization annealing.
  • a preferred embodiment of the invention also consists in providing a control device for controlling the machining temperature of the workpiece, the control device having at least one storage unit for storing material data and process parameters, in particular a target temperature for the workpiece, and is connected to the detection device for comparing the detected surface temperature and the target temperature.
  • the forming device can be adapted to the machining task, in particular the workpiece material, in a highly automated manner.
  • the control device controls the machining temperature of the workpiece on the basis of the setpoint / actual value comparison exactly in a desired temperature interval.
  • control device is connected to the laser beam device and the control unit for setting operating parameters, in particular the laser power and the beam geometry.
  • Regulation of the laser power can be regulated very simply by changing the voltage applied to the laser beam device, the regulation of the laser power efficiently influencing the energy applied to the workpiece surface and thereby the degree of workpiece heating.
  • the setting of the beam geometry, in particular the geometry of the laser focal spot on the workpiece surface, allows this further differentiation of the heat.
  • the laser beam device is rigidly connected to the pressing tool and can be moved coupled to the axes of movement of the pressing tool. This ensures that the laser beam is guided over the tool in the respective forming processing zone or in an area that lies in front of or behind the forming processing zone, which are given by the respective position of the pressing tool, without complicated control-technical devices.
  • the device is therefore simple, robust and, in particular, inexpensive.
  • a favorable embodiment of the device according to the invention is also provided in that the laser beam device or at least one laser beam generated by the laser beam device can be moved freely by the beam guiding and shaping device, in particular can be moved in an oscillating manner with variable amplitude and frequency.
  • the workpiece can be subjected to heat independently and variably during machining at any required positions of the workpiece.
  • an individual temperature distribution can be achieved in the area of the workpiece to be heated, regardless of the geometry of the laser focal spot.
  • a preferred embodiment of the invention is also provided in that a first and a second laser beam device are provided for applying a first and a second laser beam to the workpiece.
  • a first and a second laser beam device are provided for applying a first and a second laser beam to the workpiece.
  • the first and / or second laser beam device is rigidly connected to the pressing tool and movable with it.
  • the forming zone of the workpiece can be easily heated by the first laser beam in order to reduce the forming strength.
  • a further advantageous embodiment of the invention is also provided in that the second and / or the first laser beam device or at least the second and / or first laser beam device generated by the second and / or first laser beam device can be moved freely. As a result, the workpiece can be heated independently at any required position and variably during processing.
  • Fig.l is a schematic representation of a device for laser-assisted projection-pressing in a side view according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 2 shows a schematic illustration of the device according to the exemplary embodiment according to FIG. 1 in a front view
  • Figure 3 is a schematic representation of the device according to the embodiment of the preceding figures in a half-section during the forming process
  • Figure 4 is a schematic representation of the device according to the embodiment of the preceding figures in a half-section before the forming process
  • FIG. 5 shows a schematic representation of a device for the laser-assisted projection-pressing roller according to a second exemplary embodiment with two laser beam devices in a half-section;
  • FIGS. 1 to 4 shows a schematic illustration of the device according to the exemplary embodiment according to FIGS. 1 to 4 in a half-section during a heat treatment after a shaping process has taken place, a beam guiding and shaping device being shown in different positions.
  • FIG. 8 shows a schematic illustration of a device for cylinder pressure rolling according to the synchronization method according to a further exemplary embodiment of the invention.
  • FIG. 9 shows a schematic illustration of a device for cylinder pressure rolling according to the counter-rotating method according to a further exemplary embodiment of the invention.
  • FIG. 10 shows a schematic illustration of a device for pressing according to a further embodiment of the invention, the workpiece and a pressing tool are shown in different forming steps;
  • 11 shows a diagram of the functional relationship between the degree of deformation and yield stress as a function of the temperature for the material X 5 CrNi 18 9.
  • 1 and 2 show the shaping of a workpiece 5, namely a sheet metal blank, by means of a device for the laser-assisted projection spinning roll.
  • the projection-pressing rollers produce a rotationally symmetrical hollow body with a conical, concave or convex shape or a combination of these geometries.
  • the wall thickness s of the workpiece 5 is reduced so that each volume element of the workpiece 5 is displaced parallel to an axis of rotation r.
  • the workpiece 5 can be made of almost all imageable materials, such as unalloyed and low-alloyed carbon steels, rust- and acid-resistant steels, light metals, in particular aluminum or aluminum alloys with manganese, magnesium, silicon or titanium, titanium alloys and non-ferrous metals. Heavy metals or precious metals.
  • the workpiece 5 is clamped in a clamping device, which consists of a conical spinning chuck 3 and a counterholder 2, the spinning chuck and counterholder being rotated together with the workpiece 5 about the axis of rotation r during the projecting-pressing rolling process.
  • a clamping device which consists of a conical spinning chuck 3 and a counterholder 2, the spinning chuck and counterholder being rotated together with the workpiece 5 about the axis of rotation r during the projecting-pressing rolling process.
  • a spinning tool 4 Arranged opposite a lateral surface of the spinning chuck 3 is a spinning tool 4, which has a spinning roller which can be moved parallel at a corresponding distance from the contour of the spinning chuck 3.
  • the spinning tool 4 can also be moved at least along an axis perpendicular to it in order to produce different wall thicknesses of the workpiece 5 or to be able to be adapted to different spinning chucks.
  • a laser beam device 8 which acts on an outer lateral surface 7 of the workpiece 5 with a laser beam 6. This results in locally limited heating in a zone a acted upon by the laser beam, as can best be seen in FIGS. 2 and 3, and thus a lowering of the yield stress of the workpiece 5 and also an improvement in the deformation capacity of the workpiece 5. As shown in FIG. 11, heating a workpiece from the material X 5 CrNi 18 9 from room temperature to 700 ° roughly halves the yield stress.
  • the laser beam 6 is guided in such a way that a laser focal spot 12 on the surface 7 of the workpiece 5 leads the respective machining zone through the pressing tool 4, that is to say that the area of the workpiece 5 which is rotated about the axis of rotation r for shaping comes into contact with the pressing tool 4, is heated.
  • a beam guiding and shaping device 10 is provided for the laser beam heating of the workpiece 5 and guiding of the laser beam 6, which is decoupled from the pressing tool 4 and the laser beam by at least four axes. leads swiveling and sliding.
  • any required area of the workpiece 5 can be subjected to heat irrespective of the position of the pressing tool 4, as a result of which not only can the forming strength of the workpiece 5 be reduced parallel to the pressing operation, but also stress relief annealing after the forming operation or recrystallization annealing.
  • the beam guiding and shaping device 10 not only deflects the laser beam 6 in a desired direction, but also shapes the geometry of the laser focal spot 12 on the surface 7 of the workpiece 5.
  • the laser focal spot 12 is adapted to the machining task, preferably in the form of a circle , an ellipse or a rectangle.
  • the second laser beam device applies a laser beam 6 'through a second one Beam guiding and shaping device 10 'is controlled, a second region b of the workpiece 5 through the pressing tool 4 has already been formed.
  • the workpiece 5 is heat-treated in the second region b, in particular stress-relieved or subjected to recrystallization annealing. This parallel connection of the machining processes ensures economical production with short machine times and correspondingly low costs.
  • a detection device 13 which comprises a temperature sensor 14 and a signal processing unit 15 connected to it.
  • a control device 9 regulates the machining temperature of the workpiece 5, in particular the surface temperature.
  • the control device 9 has a storage unit in which a target temperature t? For different machining tasks and different materials. so n is stored, which is compared in the control device 9 with the detected surface temperature tf.
  • the control device 9 is connected to the laser beam device 8 in order, depending on the result of the setpoint / actual value comparison, between the surface temperature ⁇ 3 and the setpoint temperature t? should in particular regulate the laser power of the laser beam device 8.
  • the voltage U applied to the laser beam device 8 is changed accordingly in a simple manner.
  • the high energy density and high heating rate when the laser beam is applied make it possible to heat the workpiece very locally and for a limited period of time, so that the entire component is subjected to only a small amount of heat, as a result of which there is only slight warping during processing .
  • control device 9 is operatively connected to a CNC control device 11 which, in addition to the position and the feed of the spinning tool 4 and the rotational speed of the spinning chuck 3 with the lead disk 5 attached to it, controls the beam guiding and shaping device 10 which controls the laser beam 6 leads either continuously, stationary or freely movable, in particular oscillating over the workpiece 5 with variable amplitude and frequency.
  • control device 9 allows the power of the laser beam device 8 and the position, feed and movement variables of the pressing tool 4 controlled by the CNC control unit with the associated workpiece clamping device 2, 3 and to control the beam guiding and shaping device 10 in a coordinated manner in order to achieve an optimal heat application of the workpiece 5 for the machining task.
  • laser-assisted pressure forming also enables pressing by a cylinder or by a cylinder Targeted, locally and temporally limited change in properties of the material, higher degrees of deformation and speeds.
  • FIGS. 8 and 9 each show a device for cylinder press rolling a workpiece 5, which is clamped onto a cylindrical chuck 3.
  • the workpiece 5 is subjected to heat in a manner analogous to the previously described exemplary embodiment.
  • the laser beam 6 is guided in such a way that a laser focal spot 12 lies on the workpiece surface in the region of the forming zone a and heats it.
  • FIG. 10 shows a device for pressing a workpiece 5, which in its initial form is clamped as a sheet blank between a spinning chuck 3 and a counterholder 2.
  • the workpiece 5 is mostly formed step by step by a pressing tool 4 until the final shape is reached and, in contrast to the previously described press forming processes, without changing the cross section.
  • the forming is only carried out locally in the sense of a change in direction, the sheet thickness not being changed.
  • a heat exposure by a laser beam: direction is also carried out in a manner analogous to the exemplary embodiment for the projection pressure rolling.
  • a laser focal spot 12 lies on the workpiece surface in particular in the region of the forming zone a, which is heated.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Drückumformen, insbesondere Drücken, Zylinderdrückwalzen und Projizierdrückwalzen von Werkstücken sowie eine Vorrichtung hiefür, wobei ein Werkstück (5) in einer Spanneinrichtung (23) eingespannt und rotiert und durch zumindest ein Drückwerkzeug (4) umgeformt wird. Insbesondere ist eine Laserstrahleinrichtung (8) vorgesehen, durch die das Werkstück mit einem Laserstrahl (6) beaufschlagt und erwärmt wird, um die Fließspannung zu senken und das Formänderungsvermögen zu verbessern, sowie eine Wärmebehandlung durchzuführen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Druckumformen von Werkstücken
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Drüdcumformen, insbesondere Drücken, Projizierdrückwalzen oder Zylinder¬ drückwalzen von Werkstücken mit zumindest einem Drückwerk¬ zeug, wobei das Werkstück vor, während und/oder nach einem Umformschritt wärmebehandelt wird. Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Drückumformen, insbe¬ sondere Drücken, Projizierdrückwalzen und Zylinderdrück¬ walzen von Werkstücken mit einer Spanneinrichtung und zumindest einem Drückwerkzeug.
Herkömmliche Drücdαmformverfahren, wie zum Beispiel Drücken, Projizierdrückwalzen oder Zylinderdrückwalzen werden vielfach über ihren normalen Anwendungsbereich, nämlich Mittel- und Großserienfertigung hinaus auch für geringe Stückzahlen und Prototypenfertigung im Maschinen- und Anlagenbau, der Kraftfahrzeugtechnik sowie der Luft- und Raumfahrtechnik eingesetzt, da die Drückwerkzeuge größtenteils nicht an die Geometrie der Werkstücke gebun¬ den sind, woraus eine hohe Wirtschaftlichkeit und Flexibi¬ lität dieser Verfahren resultiert.
Die erreichbaren Umformgrade und Umformgeschwindigkeiten bei den Dxuckumformverfahren sind jedoch durch die Werk¬ stoffeigenschaften Formänderungsvermögen und Neigung zur . Kaltverfestigung begrenzt. Da mit zunehmendem Umformgrad im allgemeinen die Kaltverfestigung zunimmt, ist die obere Grenze des Gesamtreduktionsgrades auch bei einer Auftei¬ lung der Umformaufgabe in Einzelschritte hauptsächlich vom Formänderungsvermögen des Werkstoffs abhängig.
Zur notwendigen Wanddickenreduktion bei schwer umformbaren Werkstoffen sind herkömmlich teure Drückvorrichtungen mit hohen Vorschubkräften und hohen Spindeldrehmomenten erfor¬ derlich.
Um auch bei Werkstoffen mit niedrigem Formänderungsvermö¬ gen, wie zum Beispiel Aluminium-Magnesium-Legierungen, Titan-Legierungen oder Edelstahlblechen, hinreichende Umformgrade realisieren zu können, werden diese im allge¬ meinen warm umgeformt und in einigen Fällen stufenweise mit Zwischenglühen (Rekristallisationsglühen) umgeformt, um die entstandene Kaltverfestigung abzubauen.
Hierfür ist es bereits bekannt, das Werkstück vor, während oder nach einem Drückformen zu erwärmen (EP 0 451 268 AI, DE 28 51 620 AI, EP 0530 383 AI, DE-OS 2148 519). Das Werkstück wird dabei entweder durch Induktoren (DE 28 51 620 AI, EP 0 530 383 AI, DE-OS 2148 519) oder durch offe¬ ne Flamme mit einem Gasbrenner (EP 0 451268 AI) erwärmt. Hierdurch kann allerdings die Wärmebehandlung nur langsam und nur relativ unpräzise sowie unflexibel erfolgen. Über¬ dies sind weiter negative Effekte, wie Verzundern der Werkstückoberfläche zu beobachten. Es ist daher in nicht ausreichendem Maße möglich, das Drückumformen des Werk¬ stücks durch eine gezielte zeitliche und örtliche Beein¬ flussung der Materialeigenschaften zu unterstützen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver¬ fahren und eine Vorrichtung zum Drückumformen von Werk¬ stücken anzugeben, das bzw. die bei hoher Flexibilität durch eine gezielte und präzise zeitliche und lokale Beeinflussung des Materials hohe Umformgrade und Um orm¬ geschwindigkeiten gestattet.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des eingangs genannten Verfahrens erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Werk- stück durch zumindest eine Laserstrahleinrichtung erwärmt wird.
Auf diese Weise ist es auch bei komplizierten Werkstück¬ geometrien möglich, durch eine örtlich eng begrenzte Erwärmung die Fließspannung des Werkstücks gezielt zu sen¬ ken und auch bei zunehmendem Umformgrad den Anstieg der Fließspannung niedrig zu halten. Insbesondere von Vorteil ist dabei die extrem schnelle Aufheizung des Werkstücks aufgrund der hohen und präzis definierten Energiedichte des Laserstrahls in einem präzise definierten Bereich, infolgedessen die Wärmebelastung des gesamten Werkstücks gering bleibt. Dies gestattet eine hohe Bearbeitungs¬ geschwindigkeit bei sehr guter Bearbeitungsqualität mit nur geringem Verzug trotz hoher Umformgrade und U formgeschwindigkeiten.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird dabei das Werk¬ stück von einem durch die Laserstrahleinrichtung erzeugten Laserstrahl auf einer äußeren Mantelfläche beaufschlagt, die einem Drückfutter, auf das das Werkstück gedrückt wird, abgewandt ist. Dadurch kann eine präzise lokale Erwärmung des Werkstücks von seiner Rückseite her in den Bereichen hohen Umformerrades erfolgen, so daß der Umform¬ widerstand verringert und höhere Umformgrade erzielt wer¬ den können.
Vorteilhafterweise wird eine Oberflächentemperatur des Werkstücks erfaßt, auf der Grundlage derer eine Umformtem¬ peratur des Werkstücks geregelt werden kann. Eine derar¬ tige Regelung der Umformtemperatur erlaubt verschiedene Formen der Wärmebehandlung vor, während oder nach dem Umformen des Werkstücks, wie zum Beispiel ein Spannungs¬ freiglühen, Weichglühen oder Rekristallisationsglühen exakt in dem jeweils dazu notwendigen Temperaturbereich durchzuführen, und das Maß der Verminderung der Umform¬ festigkeit gezielt zu steuern.
Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird dabei zur Regelung der Umformtemperatur die erfaßte Ober¬ flächentemperatur mit einer Soll-Temperatur, die auf Werk¬ stoff und Umformprozeß abgestimmt wird, verglichen und die Laserstrahleinrichtung auf der Grundlage dieses Soll-/Ist¬ wertvergleichs durch eine Regeleinrichtung angesteuert. Dadurch ist die Umformtemperatur flexibel auf unterschied¬ liche Materialien wie Qualitätsstahl, Titan-, Aluminium¬ oder Nickellegierungen, oder auch Chrom-Nickel-Stähle anzupassen und präzise zu regeln.
In vorteilhafter Weise erfolgt die Regelung der Umformtem¬ peratur durch Einstellung von Betriebsparametern der Laserstrahleinrichtung, insbesondere der Laserintensität und der Laserleistung, da diese einfach durch die an die Laserstrahleinrichtung angelegte Spannung geregelt werden kann.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfin¬ dung ist der Laserstrahl durch eine Strahlführungs- und -formungseinrichtung unter der Steuerung einer Steuerungs¬ einheit über das Werkstück führbar, wobei die Position und die Geometrie eines Laserbrennflecks auf dem Werkstück in Abhängigkeit des Soll-/Istwertvergleichs durch die Regel¬ einrichtung geregelt und eingestellt wird. Die Energiebe¬ aufschlagung durch den Laserstrahl wird dabei nicht nur durch ein Verändern der Laserleistung, sondern auch durch ein Verändern der Position und der Geometrie des Laser¬ brennflecks gesteuert, wobei die Laserleistung und die Position und Geometrie des Laserstrahls gegenseitig auf¬ einander abgestimmt werden. Dadurch ist eine hohe Flexibi¬ lität bei der Regelung der Energiebeaufschlagung gegeben. Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht auch darin, daß der Laserstrahl oszillierend mit variabler Amplitude und Frequenz über das Werkstück geführt wird. Dadurch kann die Energiebeaufschlagung des zu erwärmenden Bereiches durch den Laserstrahl sehr diffe¬ renziert erfolgen und die Temperaturverteilung und die Größe des durch den Laserstrahl beaufschlagten Bereichs des Werkstücks individuell angepaßt und geregelt werden. Der zu erwärmende Bereich ist deshalb über die Geometrie des Laserbrennflecks hinaus genau einstellbar.
Nach einer anderen bevorzugten Ausgestaltung wird der Laserstrahl kontinuierlich über das Werkstück geführt, wodurch die Strahlführungs- und -formungseinrichtung und die zugehörige Steuerungseinheit sehr einfach und demzu¬ folge auch billig sein kann.
In vorteilhafter Weise wird dabei der Laserstrahl der Bewegung des Drückwerkzeugs folgend über das Werkstück geführt. Ein Laserbearbeitungskopf der Laserstrahleinrich¬ tung ist dabei an die Bewegungsachsen des Drückwerkzeugs angekoppelt, wodurch der Laserstrahl stets den umzuformen¬ den Bereich beaufschlagt und erwärmt. Ebenso ist es dadurch aufgrund der kontinuierlichen Bewegung des Drück¬ werkzeugs möglich, den Bereich des Werkstücks, der vor bzw. hinter der Umformbearbeitungszone liegt, durch den Laserstrahl zu beaufschlagen, um eine Wärmebehandlung des Werkstücks nicht nur während sondern auch vor bzw. nach der Umformbearbeitung durchzuführen.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform ist dadurch gegeben, daß der Laserstrahl frei beweglich über das Werk¬ stück geführt wird. Der Laserstrahl ist dabei durch die Strahlführungs- und -formungseinrichtung relativ gegenüber de Drückwerkzeug und dem Werkstück um mindestens vier Achsen beweglich. Diese Ausführungsform zeichnet sich durch einen hohen Freiheitsgrad in der Wärmebeaufschlagung des Werkstücks aus, wodurch eine Festigkeitsreduzierung bzw. ein Spannungsfreiglühen oder Rekristallisationsglühen unabhängig von der Bewegung des Drückwerkzeugs an jeder beliebigen Stelle des Werkstücks ausführbar ist.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfin¬ dung wird der Laserstrahl durch das Drückwerkzeug auf das Werkstück geführt. Dies gestattet es in sehr einfacher Weise, die Umformzone des Werkstücks durch den Laserstrahl zu erwärmen.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht auch darin, daß das Werkstück durch einen ersten und einen zweiten Laserstrahl beaufschlagt wird. Durch die Verwendung von zwei Laserstrahlen kann das Werkstück an zwei Stellen gleichzeitig erwärmt werden, so daß zwei Wär¬ mebehandlungsschritte parallel durchgeführt werden können. Die Parallelschaltung der Bearbeitungsschritte reduziert die insgesamte Fertigungszeit und senkt demzufolge die Her tellungskosten.
In vorteilhafter Weise erwärmt dabei der erste Laserstrahl die Umformzone, vorzugsweise durch das Drückwerkzeug hin¬ durch, während der zweite Laserstrahl den umgeformten Bereich des Werkstücks erwärmt. Neben der Reduzierung der Umformfestigkeit in der Umformzone wird das Werkstück im umgeformten Bereich gleichzeitig einem Spannungsfreiglühen oder Rekristallisationsglühen unterzogen. Die Umformung des Werkstücks ist dadurch besonders wirtschaftlich.
Hinsichtlich der vorgenannten Vorrichtung zum Drückum¬ formen wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zumindest eine Laserstrahleinrichtung zur Beaufschla¬ gung des Werkstücks mit einem Laserstrahl vorgesehen ist.
Durch diese erfindungsgemäße Vorrichtung lassen sich lokal und zeitlich sehr genau steuerbar die Eigenschaften des Materials des umzuformenden Werkstücks gezielt ändern, wodurch das Werkstück mit hohen Umformgraden und mit hoher Geschwindigkeit umzuformen ist. Die Verwendung einer Laserstrahleinrichtung ist besonders vorteilhaft, da dies zu einem kleinen Bauvolumen der Umformvorrichtung bei¬ trägt. Zum einen ist die Drückvorrichtung aufgrund der geringeren Umformkräfte infolge der Laserstrahlerwärmung klein und leicht und zum anderen ist der Platzbedarf für den Laserstrahl sehr gering.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vor¬ richtung ist dadurch gegeben, daß eine Strahlführungs- und -formungseinrichtung zur Führung des Laserstrahls und For¬ mung eines Laserbrennflecks auf der Oberfläche des Werk¬ stücks vorgesehen ist. Das Werkstück kann deshalb an beliebigen, jeweils erforderlichen Stellen wärmebeauf¬ schlagt werden, wodurch die Änderung der Materialeigen¬ schaften an die Fertigungsaufgabe anpaßbar ist. Darüber hinaus kann der Laserbrennfleck auf der Oberfläche des Werkstücks variabel zu einem Kreis, einer Ellipse oder auch einem Rechteck geformt werden, so daß die Energie¬ dichte und die Aufheizrate bei der Einbringung der Energie auf die Werkstückoberfläche gezielt zu steuern sind.
Zur höheren Automatisierbarkeit, besseren Regel- und Steuerbarkeit und einer guten steuerungstechnischen Ver¬ bindung der Laserstrahleinrichtung mit der Umformvorrich¬ tung ist vorzugsweise eine Steuerungseinheit zur Steuerung der Strahlführungs- und -formungseinrichtung vorgesehen. In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist darüber hinaus eine Erfassungseinrichtung zur Erfassung der Oberflächen¬ temperatur des Werkstücks vorgesehen. Damit läßt sich erkennen und abschätzen, ob eine Bearbeitungstemperatur des Werkstücks in einem erwünschten Bereich für die jewei¬ lige Wärmebehandlung wie Lösungs- bzw. Spannungsfreiglühen und Rekristallisationsglühen liegt.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht auch darin, daß eine Regeleinrichtung zur Regelung der Bearbei¬ tungstemperatur des Werkstücks vorgesehen ist, wobei die Regeleinrichtung zumindest eine Speichereinheit zur Spei¬ cherung von Werkstoffdaten und Prozeßparametern, insbeson¬ dere einer Soll-Temperatur für das Werkstück aufweist und mit der Erfassungseinrichtung zum Vergleichen der erfaßten Oberflächentemperatur und der Soll-Temperatur verbunden ist. Dadurch ist die Umformvorrichtung in hohem Grade automatisiert an die Bearbeitungsaufgabe, insbesondere das Werkstückmaterial anpaßbar. Die Regeleinrichtung regelt die Bearbeitungstemperatur des Werkstücks auf der Grund¬ lage des Soll-/Istwertvergleichs exakt in einem gewünsch¬ ten Temperaturintervall.
Nach einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Regeleinrichtung mit der Laserstrahlein¬ richtung und der Steuerungseinheit zur Einstellung von Betriebsparametern, insbesondere der Laserleistung und der Strahlgeometrie verbunden. Eine Regelung der Laserleistung läßt sich sehr einfach durch ein Verändern der an die Laserstrahleinrichtung angelegten Spannung regeln, wobei die Regelung der Laserleistung die Energiebeaufschlagung der Werkstückoberfläche und dadurch den Grad der Werk¬ stückerwärmung effizient beeinflußt. Die Einstellung der Strahlgeometrie, insbesondere der Geometrie des Laser¬ brennflecks auf der Werkstückoberfläche läßt darüber hinaus eine weitere Differenzierung der Wärmebeaufschla¬ gung zu.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die Laserstrahl¬ einrichtung starr mit dem Drückwerkzeug verbunden und gekoppelt an die Bewegungsachsen des Drückwerkzeugs beweg¬ bar. Dies gewährleistet es, ohne komplizierte steuerungs¬ technische Einrichtungen den Laserstrahl in der jeweiligen Umformbearbeitungszone oder auch in einem Bereich, der vor oder hinter der Umformbearbeitungszone liegt, die durch die jeweilige Position des Drückwerkzeugs gegeben sind, über das Werkzeug zu führen. Die Vorrichtung ist dadurch einfach, robust und insbesondere kostengünstig.
Eine günstige Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vor¬ richtung ist auch dadurch gegeben, daß die Laserstrahlein¬ richtung oder zumindest ein durch die Laserstrahleinrich¬ tung erzeugter Laserstrahl durch die Strahlführungs- und -formungseinrichtung frei bewegbar, insbesondere mit variabler Amplitude und Frequenz oszillierend bewegbar ist. Die Wärmebeaufschlagung des Werkstücks kann dadurch unabhängig und während der Bearbeitung variabel an belie¬ bigen, jeweils notwendigen Positionen des Werkstücks erfolgen. Darüber hinaus läßt sich in dem zu erwärmenden Bereich des Werkstücks eine individuelle Temperaturvertei¬ lung unabhängig von der Geometrie des Laserbrennflecks erzielen.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist auch dadurch gegeben, daß eine erste und eine zweite Laser¬ strahleinrichtung zur Beaufschlagung des Werkstücks mit einem ersten und einem zweiten Laserstrahl vorgesehen sind. Dadurch kann das Werkstück an verschiedenen Stellen gleichzeitig wärmebehandelt werden. Mehrere Wärmebehand¬ lungsschritte sind zeitgleich durchführbar, wodurch die Umformung des Werkstücks kostengünstig und wirtschaftlich ist.
In vorteilhafter Weise ist die erste und/oder zweite Laserstrahleinrichtung starr mit dem Drückwerkzeug verbun¬ den und mit diesem bewegbar. Dadurch ist insbesondere die Umformzone des Werkstücks durch den ersten Laserstrahl zur Reduzierung der Umformfestigkeit in einfacher Weise erwärmbar.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist auch dadurch gegeben, daß die zweite und/oder die erste Laserstrahleinrichtung oder zumindest der durch die zweite und/oder erste Laserstrahleinrichtung erzeugte zweite und/oder erste Laserstrahl frei bewegbar ist. Das Werk¬ stück kann dadurch an beliebigen, jeweils notwendigen Positionen unabhängig und während der Bearbeitung variabel erwärmt werden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand bevorzugter Ausfüh¬ rungsbeispiele und zugehöriger Zeichnungen näher erläu¬ tert. In diesen zeigen:
Fig.l eine schematische Darstellung einer Vorrichtung für das laserunterstützte Projizierdrückwalzen in einer Seitenansicht nach einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig.2 eine schematische Darstellung der Vorrichtung nach dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 in einer Frontansicht;
Fig.3 eine schematische Darstellung der Vorrichtung nach dem Ausführungsbeispiel der vorhergehenden Figuren in einem Halbschnitt während des Umformvorganges; Fig.4 eine schematische Darstellung der Vorrichtung gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorhergehenden Figuren in einem Halbschnitt vor dem Umformvorgang;
Fig.5 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung für das laserunterstützte Projizierdrückwalzen nach einem zweiten Ausführungsbeispiel mit zwei Laser¬ strahleinrichtungen in einem Halbschnitt;
Fig.6 eine schematische Darstellung der Vorrichtung gemäß dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis 4 in einem Halbschnitt während einer Wärmebehandlung nach einem erfolgten Umformvorgang, wobei eine Strahlführungs- und -formungseinrichtung in ver¬ schiedenen Positionen gezeigt ist.
Fig.7 eine schematische Darstellung der Steuerung und
Regelung der Vorrichtung nach dem Ausführungsbei¬ spiel gemäß Fig. 1 bis 4;
Fig.8 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Zylinderdrückwalzen nach dem Gleichlaufverfahren gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfin¬ dung;
Fig.9 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung für das Zylinderdrückwalzen nach dem Gegenlaufverfahren nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfin¬ dung;
Fig.10 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Drücken nach einer weiteren Ausführungsform der Er¬ findung, wobei das Werkstück und ein Drückwerkzeug in verschiedenen Umformschritten dargestellt sind;
Fig.11 ein Diagramm des funktionalen Zusammenhangs zwi¬ schen Umformgrad und Fließspannung in Abhängigkeit der Temperatur für den Werkstoff X 5 CrNi 18 9.
Fig. 1 und 2 zeigen das Umformen eines Werkstücks 5, näm¬ lich einer Blechronde durch eine Vorrichtung für das laserunterstützte Projizierdrückwalzen.
Durch das Projizierdrückwalzen wird ein rotationssymme¬ trischer Hohlkörper mit kegeliger, konkaver oder konvexer Form oder einer Kombination aus diesen Geometrien hergestellt. Bei der Umformung wird die Wandstärke s des Werkstücks 5 so reduziert, daß jedes Volumenelement des Werkstücks 5 parallel zu einer Rotationsachse r verschoben wird. Das Werkstück 5 kann dabei aus nahezu allen bild¬ samen Werkstoffen sein, wie zum Beispiel unlegierte und niedrig legierte Kohlenstoffstähle, rost- und säurebestän¬ dige Stähle, Leichtmetalle, insbesondere Aluminium oder Aluminiumlegierungen mit Mangan, Magnesium, Silizium oder Titan, Titanlegierungen sowie NE-Schwermetalle oder Edel¬ metalle.
Das Werkstück 5 ist in einer Spanneinrichtung, die aus einem kegeligen Drückfutter 3 sowie einem Gegenhalter 2 besteht, eingespannt, wobei Drückfutter und Gegenhalter zusammen mit dem Werkstück 5 um die Rotationsachse r wäh¬ rend des projizierdrückwalzprozesses gedreht werden.
Einer Mantelfläche des Drückfutters 3 gegenüberliegend an¬ geordnet ist ein Drückwerkzeug 4, das eine Drückrolle auf¬ weist, welche parallel in einem entsprechenden Abstand zur Kontur des Drückfutters 3 verfahrbar ist. Das Drückwerkzeug 4 ist ebenfalls zumindest entlang einer dazu senkrechten Achse verfahrbar, um unterschiedliche Wandstärken des Werkstücks 5 zu erzeugen oder um an unter¬ schiedliche Drückfutter angepaßt werden zu können.
Um das Werkstück 5 während des Druckumformens partiell erwärmen zu können, ist eine Laserstrahleinrichtung 8 vor¬ gesehen, die mit einem Laserstrahl 6 eine äußere Mantel¬ fläche 7 des Werkstücks 5 beaufschlagt. Dadurch kommt es in einer vom Laserstrahl beaufschlagten Zone a, wie am besten in Fig. 2 und Fig. 3 zu sehen ist, zu einer lokal begrenzten Erwärmung und damit zu einer Senkung der Flie߬ spannung des Werkstücks 5 und auch zu einer Verbesserung des Formänderungsvermögens des Werkstücks 5. Wie in Fig. 11 gezeigt, führt bei einem Werkstück aus dem Werk¬ stoff X 5 CrNi 18 9 eine Erwärmung von Raumtemperatur auf 700° in etwa zu einer Halbierung der Fließspannung.
Der Laserstrahl 6 wird dabei derart geführt, daß ein Laserbrennfleck 12 auf der Oberfläche 7 des Werkstücks 5 der jeweiligen Bearbeitungszone durch das Drückwerkzeug 4 vorauseilt, d.h., daß jeweils der Bereich des Werkstücks 5, der durch Rotation um die Rotationsachse r zur Umfor¬ mung mit dem Drückwerkzeug 4 in Berührung kommt, erwärmt wird.
Wie später beschrieben werden wird, ist jedoch auch eine andere Führung des Laserstrahls 6 zur Beaufschlagung des Werkstücks 5 möglich.
Wie insbesondere aus Fig. 6 und 7 ersichtlich ist, ist zur Laserstrahlerwärmung des Werkstücks 5 und Führung des Laserstrahls 6 eine Strahlführungs- und -formungseinrich¬ tung 10 vorgesehen, die entkoppelt von dem Drückwerkzeug 4 angebracht ist und den Laserstrahl um mindestens vier Ach- sen schwenk- und verschiebbar führt. Dadurch kann unabhän¬ gig von der Position des Drückwerkzeugs 4 jeder beliebige, notwendige Bereich des Werkstücks 5 wärmebeaufschlagt wer¬ den, wodurch nicht nur parallel zum Drüc-kumformvorgang die Umformfestigkeit des Werkstücks 5 reduziert werden kann, sondern auch im Anschluß an den Umformungsvorgang ein Spannungsfreiglühen oder Rekristallisationsglühen erfolgen kann.
Abweichend davon ist es jedoch ebenfalls möglich, die Strahlführung- und -formungseinrichtung 10 gekoppelt an das Drückwerkzeug 4 zu befestigen, so daß die Strahlfüh¬ rungs- und -formungseinrichtung 10 und der Laserstrahl 6 stationär und kontinuierlich entsprechend der Bewegung des Drückwerkzeugs 4 über das Werkstück 5 geführt wird. Dies macht die Strahlführungs- und -formungseinrichtung 10 und die zugehörige Steuerung sehr einfach und kostengünstig.
Die Strahlführungs- und -formungseinrichtung 10 lenkt den Laserstrahl 6 nicht nur in eine gewünschte Richtung ab, sondern formt auch die Geometrie des Laserbrennflecks 12 auf der Oberfläche 7 des Werkstücks 5. Der Laserbrennfleck 12 wird, angepaßt an die Bearbeitungsaufgabe, vorzugsweise in Form eines Kreises, einer Ellipse oder eines Rechtecks ausgebildet.
In Fig. 5 ist eine Ausführungsform der Erfindung gezeigt, bei der nicht nur eine, sondern zwei Laserstrahleinrich¬ tungen vorgesehen sind. Neben einer ersten Strahlführungs¬ und -formungseinrichtung 10, die den Laserstrahl 6 über das Werkstück 5 führt, um den Umformbereich a des Werk¬ stücks 5 zu erwärmen, beaufschlagt die zweite Laserstrahl¬ einrichtung mit einem Laserstrahl 6', der durch eine zwei¬ te Strahlführungs- und -formungseinrichtung 10' gesteuert wird, einen zweiten Bereich b des Werkstücks 5, der durch das Drückwerkzeug 4 bereits umgeformt wurde. Parallel zur Festigkeitsreduzierung des Werkstücks 5 in der Umformzone a wird das Werkstück 5 in dem zweiten Bereich b wärmebe¬ handelt, insbesondere spannungsfreigeglüht oder einem Rekristallisationsglühen unterzogen. Diese Parallelschal¬ tung der Bearbeitungsvorgänge sorgt für eine wirtschaft¬ liche Fertigung mit kurzen Maschinenzeiten und dementspre¬ chend niedrigen Kosten.
Im folgenden soll mit Bezug auf Fig. 7 die Steuerung der Drückvorrichtung in Verbindung mit der Laserstrahleinrich¬ tung beschrieben werden.
Zur Erfassung einer Oberflächentemperatur ist eine Erfassungseinrichtung 13 vorgesehen, die einen Temperatur¬ sensor 14 sowie eine damit verbundene Signalverarbeitungs¬ einheit 15 umfaßt. Auf der Grundlage der Oberflächentempe¬ ratur ϋ regelt eine Regeleinrichtung 9 die Bearbeitungs¬ temperatur des Werkstücks 5, insbesondere die Oberflächentemperatur. Dazu weist die Regeleinrich¬ tung 9 eine Speichereinheit auf, in der für unterschied¬ liche Bearbeitungsaufgaben und unterschiedliche Werkstoffe eine Soll-Temperatur t?son abgespeichert ist, die in der Regeleinrichtung 9 mit der erfaßten Oberflächentemperatur tf verglichen wird. Die Regeleinrichtung 9 ist mit der Laserstrahleinrichtung 8 verbunden, um in Abhängigkeit des Ergebnisses des Soll-/Istwertvergleichs zwischen der Ober¬ flächentemperatur ι3 und der Soll-Temperatur t?soll insbe¬ sondere die Laserleistung der Laserstrahleinrichtung 8 zu regeln. Dabei wird in einfacher Weise die an die Laser¬ strahleinrichtung 8 angelegte Spannung U entsprechend ver¬ ändert. Dadurch wird sowohl die Energiedichte, mit der das Werkstück 5 beaufschlagt wird, die bis zu 108 Watt/cm beträgt, als auch die Aufheizrate, die bis zu maximal 105 K/s beträgt, geregelt, so daß die Bearbeitungstemperatur des Werkstücks im erwärmten Bereich sehr exakt innerhalb des für die jeweilige Wärmebehandlung wie Festigkeitsredu¬ zierung oder Spannungsarmglühen notwendigen Temperatur¬ intervalls gehalten wird. Dabei ermöglichen es im Speziel¬ len die hohe Energiedichte und hohe Aufheizrate bei der Laserstrahlbeaufschlagung, das Werkstück sehr lokal und zeitlich begrenzt aufzuheizen, so daß es zu einer nur geringen Wärmebelastung des gesamten Bauteils kommt, wodurch nur ein geringer Verzug bei der Bearbeitung auf¬ tritt.
Darüber hinaus ist die Regeleinrichtung 9 mit einer CNC-Steuereinrichtung 11 operativ verbunden, die neben der Position und dem Vorschub des Drückwerkzeugs 4 und der Drehgeschwindigkeit des Drückfutters 3 mit der daran befestigten Blechronde 5 die Strahlführungs- und -formungseinrichtung 10 steuert, die den Laserstrahl 6 entweder kontinuierlich, stationär oder frei beweglich, insbesondere oszillierend mit variabler Amplitude und Frequenz über das Werkstück 5 führt.
Die operative Verbindung zwischen der Regeleinrichtung 9 und der CNC-Steuereinrichtung 11 gestattet es dabei, die Leistung der Laserstrahleinrichtung 8 und die von der CNC-Steuerungseinheit gesteuerten Positions-, Vorschubs¬ und Bewegungsgrößen des Drückwerkzeugs 4 mit der zugehöri¬ gen Werkstückspanneinrichtung 2, 3 und der Strahlführungs¬ und -formungseinrichtung 10 aufeinander abgestimmt zu steuern, um eine für die Bearbeitungsaufgabe optimale Wär¬ mebeaufschlagung des Werkstücks 5 zu erzielen.
Die Erfindung wurde vorstehend anhand eines Ausführungs¬ beispiels für Projizierdrückwalzen beschrieben. Das laser¬ unterstützte Drückumformen ermöglicht jedoch auch bei einem Drücken oder einem Zylinderdrückwalzen durch eine gezielte, lokal und zeitlich eng begrenzte Eigenschaftsän¬ derung des Materials höhere Umformgrade und Umformge¬ schwindigkeiten.
Fig. 8 und Fig. 9 zeigen jeweils eine Vorrichtung zum Zylinderdrückwalzen eines Werkstücks 5, das auf ein zylin¬ drisches Drückfutter 3 aufgespannt ist. Das Werkstück 5, das in seiner Ausgangsform eine innenzylindrische Büchse oder ein Napf ist, wird ebenfalls unter einer Rotations¬ bewegung durch ein Drückwerkzeug 4 umgeformt, wobei das Werkstück 5 entweder durch einen Gegenhalter 2 eingespannt und durch das sich vom Gegenhalter 2 wegbewegende Drück¬ werkzeug 4 (Gleichlaufverfahren, Fig. 8) oder an einen von dem Drückfutter 3 radial vorspringenden Anschlag gedrückt und durch das sich auf den Anschlag 16 zubewegende Drück¬ werkzeug 4 umgeformt wird (Gegenlaufverfahren, Fig. 9) .
Wie in den Fig. 8 und 9 dargestellt, erfolgt eine Wärme¬ beaufschlagung des Werkstücks 5 in zu dem zuvor beschrie¬ benen Ausführungsbeispiel analoger Weise. Der Laserstrahl 6 wird dabei derart geführt, daß ein Laserbrennfleck 12 auf der Werkstückoberfläche im Bereich der Umformzone a liegt und diese erwärmt.
Fig. 10 zeigt eine Vorrichtung zum Drücken eines Werk¬ stücks 5, das in seiner Ausgangsform als Blechronde zwi¬ schen einem Drückfutter 3 und einem Gegenhalter 2 einge¬ spannt ist. Das Werkstück 5 wird durch ein Drückwerkzeug 4 meist stufenweise bis zur Erreichung der Endform und im Gegensatz zu den zuvor beschriebenen Drückumformverfahren ohne Querschnittsänderung umgeformt. Die Umformung erfolgt lediglich örtlich im Sinne einer Richtungsänderung, wobei die Blechdicke nicht verändert wird.
Eine Wärmebeaufschlagung durch eine Laserstrahle:uτrichtung erfolgt ebenfalls in zu dem Ausführungsbeispiel für das Projizierdrückwalzen analoger Weise. Ein Laserbrennfleck 12 auf der Werkstückoberfläche liegt insbesondere im Bereich der Umformzone a, die erwärmt wird.
Durch die Kombination einer Drückvorrichtung gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 für das Projizierdrück¬ walzen oder gemäß Fig. 8 oder 9 für das Zylinderdrückwal¬ zen oder gemäß Fig. 10 für das Drücken mit einer lokal eng begrenzten Erwärmung des Werkstücks an der Rückseite durch einen Laserstrahl werden die durch das Drückumformen erreichbaren Umformgrade und Umformgeschwindigkeiten für eine Vielzahl von Umformwerkstoffen wesentlich erhöht bei einer gleichzeitig sehr guten Bearbeitungsqualität. Dabei ist insbesondere die hohe Flexibilität und die gute Kombi- nierbarkeit des laserunterstützten Druckumformens mit anderen Verfahren von Vorteil.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Drückumformen, insbesondere Drücken, Pro¬ jizierdrückwalzen oder Zylinderdrückwalzen von Werkstücken mit zumindest einem Drückwerkzeug, wobei das Werkstück vor, während und/oder nach einem Umformschritt wärmebehan¬ delt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (5) durch zumindest eine Laserstrahleinrichtung (8) erwärmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (5) von einem durch die Laserstrahleinrich¬ tung (8) erzeugten Laserstrahl (6) auf einer äußeren Man¬ telfläche (7) beaufschlagt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Oberflächentemperatur (o) des Werkstücks (5) erfaßt wird und eine Umformtemperatur des Werkstücks (5) durch eine Regeleinrichtung (9) auf der Grundlage der erfaßten Oberflächentemperatur (ϋ) geregelt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Regelung der Umformtemperatur die erfaßte Oberflächen- teiaperatur (ι?) mit einer Solltemperatur (tfson) , die auf Werkstoff und Umformprozeß abgestimmt wird, verglichen wird und auf der Grundlage des Soll-/Istwertvergleichs die Laserstrahleinrichtung (8) durch die Regeleinrichtung (9) angesteuert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Regeleinrichtung (9) Betriebsparameter der Laserstrahleinrichtung (8) , insbesondere die Laserlei¬ stung und Laserintensität, eingestellt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Laserstrahl (6) durch eine Strahlführungs- und -formungseinrichtung (10) unter der Steuerung einer Steuerungseinheit (11) über das Werkstück (5) geführt und die Position und die Geometrie eines Laserbrennflecks (12) auf dem Werkstück (5) in Abhängig¬ keit des Soll-/Istwertvergleichs durch die Regeleinrich¬ tung (9) geregelt wird.
7. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche l bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Laserstrahl (6) oszillie¬ rend mit variabler Amplitude und Frequenz über das Werk¬ stück (5) geführt wird.
8. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Laserstrahl (6) kontinu¬ ierlich über das Werkstück (5) geführt wird.
9. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche l bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Laserstrahl (6) der Bewe¬ gung des Drückwerkzeugs (4) folgend über das Werkstück (5) geführt wird.
10. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Laserstrahl (6) frei beweglich über das Werkstück (5) geführt wird.
11. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Laserstrahl (6) durch das Drückwerkzeug (4) auf das Werkstück (5) geführt wird.
12. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (5) durch einen ersten und einen zweiten Laserstrahl (6, 6') beaufschlagt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Laserstrahl (6) die Umformzone (a) vorzugs¬ weise durch das Drückwerkzeug (4) hindurch erwärmt, wäh¬ rend der zweite Laserstrahl (6') den umgeformten Bereich (b) des Werkstücks (5) erwärmt.
14. Vorrichtung zum Drückumformen, insbesondere Drücken, Projizierdrückwalzen und Zylinderdrückwalzen von Werk¬ stücken mit einer Spanneinrichtung und zumindest einem Drückwerkzeug, insbesondere zur Durchführung des Verfah¬ rens nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Laserstrahleinrichtung (8) zur Beauf¬ schlagung des Werkstücks (5) mit einem Laserstrahl (6) vorgesehen ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Strahlführungs- und -formungseinrichtung (10) zur Führung des Laserstrahl (6) und Formung eines Laserbrenn¬ flecks (12) auf der Oberfläche (7) des Werkstücks (5) vor¬ gesehen ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuerungseinheit (11) zur Steuerung der Strahlführungs- und -formungseinrichtung (10) vorgesehen ist.
17. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine Erfassungseinrichtung (13) zur Erfassung der Oberflächentemperatur (t?) des Werk¬ stücks (5) vorgesehen ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine Regeleinrichtung (9) zur Regelung einer Umform- temperatur des Werkstücks (5) vorgesehen ist, wobei die Regeleinrichtung (9) zumindest eine Speichereinheit zur Speicherung von Werkstoffdaten und Prozeßparametern, ins¬ besondere einer Solltemperatur (tfson) für das Werkstück (5) aufweist und mit der Erfassungseinrichtung (13) zum Vergleichen der erfaßten Oberflächentemperatur (o) und der Soll-Temperatur (tfson) verbunden ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Regeleinrichtung (9) zur Einstellung von Betriebs¬ parametern, insbesondere der Laserleistung (P) und der Strahlgeometrie, mit der Laserstrahleinrichtung (8) und der Steuerungseinheit (11) verbunden ist.
20. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Laserstrahleinrichtung (8) starr mit dem Drückwerkzeug (4) verbunden und mit die¬ sem bewegbar ist.
21. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Laserstrahleinrichtung (8) oder zumindest ein durch die Laserstrahleinrichtung
(8) erzeugter Laserstrahl (6) durch die Strahlführungs¬ und -formungseinrichtung (10) frei bewegbar, insbesondere mit variabler Amplitude und Frequenz oszillierend bewegbar ist.
22. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste und eine zweite Laserstrahleinrichtung (8, 8') zur Beaufschlagung des Werkstücks (5) mit einem ersten und einem zweiten Laser¬ strahl (6, 6') vorgesehen sind.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und/oder zweite Laserstrahleinrichtung (8, 8') starr mit dem Drückwerkzeug (4) verbunden und mit die¬ sem bewegbar ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite und/oder erste Laserstrahleinrichtung (8', 8) oder zumindest der durch die zweite und/oder erste Laserstrahleinrichtung erzeugte zweite und/oder erste Laserstrahl (6', 6) frei bewegbar ist.
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