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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Metalldrücken eines
Rohlings, insbesondere aus Aluminium, zu einem gewölbten Formteil,
insbesondere einem Behälterboden,
mit den im Oberbegriff der Ansprüche
1, 13 und 22 genannten Merkmalen.
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Beim
Metalldrücken
wird ein als Blechronde oder Vorform vorliegender Rohling in Drehung
versetzt und durch ein herangeführtes
und vorgeschobenes Drückwerkzeug
in das gewünschte,
rotationssymmetrische Formteil gebracht. Ein Überblick über bekannte Drückverfahren
ist in "Blech-Rohre-Profile" 28 (1981) 11, Seiten
514–517
entnehmbar. Bei den bekannten Drückverfahren
wird der Rohling mittig in einem Druckfutter festgespannt, dessen äußere Kontur
der Innenkontur des gewünschten
Formteiles entspricht. Das Drückwerkzeug
in Form einer Drückrolle folgt
hingegen der Außenkontur
des gewünschten Formteiles,
so dass der Rohling zwischen der Drückrolle und dem Drückfutter
geformt werden kann. Bei modernen Drückvorrichtungen wird die Drückrolle entweder über Kopierschablonen
oder über
eine NC-Steuerung bewegungsgesteuert.
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In
der Praxis besonders gebräuchliche Formteile
sind Behälterböden von
Druckbehältern mit
zylindrischem Mantel. Nach dem Grad der Wölbung der Kalotte von Behälterböden unterscheidet man
Klöpperböden, Korbbogenböden, Halbkugelböden sowie
Tellerböden
und ebene Böden.
Mit abnehmender Wölbung
beziehungsweise mit zunehmendem Wölbungsradius vereinfacht sich
die Herstellung, so dass insbesondere Klöpperböden und Korbbogenböden aus
einem einteiligen Rohling hergestellt werden.
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Als
allgemein bekannt gelten die Verfahren, bei denen ein Rohling, insbesondere
ein Blech, innerhalb einer ersten Formgebungsstufe auf einen definierten
Gesamtradius umgeformt wird und anschließend im äußeren Bereich des Bleches eine
Umformung mit einem besonders starken Radius vorgenommen wird. Die
während
dieser formgebenden Umformungsprozesse entstehenden Spannungen werden
durch anschließendes
Glühen
bei zirka 300–350°C beseitigt.
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Aus
der Druckschrift
DE
35 34 796 A1 sind ein Verfahren sowie eine Vorrichtung
zur Formgebung von Blechen und Tafeln bekannt. Grundsätzlich wird
hierbei eine Einspannung der zu verformenden Werkstücke vorgenommen,
so dass sich eine elastische Umformung ergibt. Anschließend wird
in einer oberflächennahen
Schicht des unter elastischer Spannung stehenden Werkstückes die
Umformenergie mittels elektrisch induzierter Wärme eingebracht, so dass das
Material unter dem Einfluss der elastischen Spannung innerhalb dieser
Schicht zum Fließen
kommt, indem durch Temperaturerhöhung
der Umformwiderstand überwunden
wird. Auf diese Weise lassen sich richtungsunabhängige Verformungen erheblichen
Ausmaßes
erzielen, ohne dass es dabei zu Spuren bei Einspannung, wie beispielsweise
beim Streckziehen, kommt, denn die für die Einspannung vorgesehenen
Mittel sind Stützen,
die praktisch ohne Einspannflächen
am Werkstück
angreifen. Diese Druckschrift repräsentiert lediglich den allgemeinen Stand
der Technik, wobei das Einbringen einer Wärmemenge lediglich zur Herabsetzung
der aufzubringenden Verformungsenergie dienen soll.
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Ferner
ist aus der
DE 100
47 491 A1 ein Verfahren zum Umformen von Strukturen aus
Aluminium-Legierungen bekannt, welches ein umzuformendes Bauteil
durch elastisches Formen in eine vorgegebene Kontur unter externer
Krafteinwirkung und Erwärmen
des elastisch geformten Bauteils auf eine Temperatur größer als
die für
eine Kriechumformung und Spannungsrelaxation der Legierung erforderlichen
Temperatur, so dass das Bauteil unter Beibehaltung der Kontur umgeformt
wird. Dieses Verfahren ist beispielhaft für Verfahren, bei denen zunächst in
einem ersten Formgebungsschritt Kräfte einwirken, um eine vorgegebene
Kontur eines Bauteils zu erreichen und in einem zweiten Schritt
eine Wärmebehandlung erfolgt,
durch die entstandene Spannungen anschließend beseitigt werden.
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Diese
zweistufige Durchführung
des Formgebungsverfahrens ist sehr aufwendig und erfordert die Erwärmung des
gesamten Bauteils zur Beseitigung der vorhandenen Spannungen.
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Aus
dem Stand der Technik geht ein weiteres Verfahren hervor, bei dem
gemäß der Druckschrift
DE 40 16 097 A1 ein
Rohling durch Metalldrücken
zu einem gewölbten
Formteil umgeformt wird, indem der Rohling umfangseitig eingespannt
und in einen Freiraum hineingewölbt
wird. Innerhalb dieses Verfahrens wird bereits im ersten Formgebungsschritt
eine erhöhte
Arbeitstemperatur beim Metalldrücken
durch ein zweistufiges Erwärmen
des Rohlings eingesetzt, wobei im Wesentlichen der gesamte Rohling
auf eine erste, unter Arbeitstemperatur liegende Temperatur gebracht
und gehalten wird und nur Teilbereiche des Rohlings vor dem Drücken auf
Arbeitstemperatur gebracht werden. Nachteilig hierbei ist, dass
das Verfahren ebenfalls notwendigerweise den kompletten Rohling
zunächst
auf eine Arbeitstemperatur unterhalb der späteren beim Metalldrücken in
Teilbereichen des Rohlings erforderlichen Arbeitstemperatur gebracht
werden muss. Zudem benötigt
das Verfahren eine Vorrichtung, bei der zum Metalldrücken in Abhängigkeit
der gewünschten
Temperaturen eine zweistufige Aufheizeinrichtung vorgesehen ist,
um die zweistufige Formgebung mit unterschiedlichen Arbeitstemperaturen
durchführen
zu können.
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Der
Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine
Vorrichtung vorzuschlagen, welche kostengünstig ein maßgenaues Umformen
von Formteilen, insbesondere von Behälterböden, erlaubt, wobei insbesondere
in den Bereichen, bei denen durch den Umformvorgang große Spannungen
können
Spannungen bereits während des
Umformvorganges vermieden werden oder nur in sehr geringem Maß auftreten.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren und eine Vorrichtung mit den im
Anspruch 1 und Anspruch 13 gekennzeichneten Merkmalen gelöst.
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Dadurch,
dass eine Kalotte mit einem vorgebbaren Wölbungsradius rotierend niedergehalten wird
und unter gleichzeitiger Wärmezufuhr
in einem, von einem vorgebbaren Durchmesser der Kalotte bestimmten Übergangsbereich
eine Krempe mit einem vorgebbaren Radius ausgeformt wird, wird die
Bildung von Spannungen im Übergangsbereich
zwischen Kalotte und Krempe von vorneherein vermieden, so dass auf
ein anschließendes
Glühen
generell verzichtet werden kann. In vorteilhafter Weise ist dadurch
die Kalotte nur im Übergangsbereich
zum Abbau der Spannungen zu erwär men,
so dass auf eine Erwärmung
des gesamten Bauteils verzichtet werden kann.
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Ferner
ist dadurch, dass eine Rotationseinrichtung, auf der die rotierende
Kalotte durch mindestens eine stationäre Wärmezuführungseinrichtung und ein stationäres Umformwerkzeug
zumindest im Übergangsbereich
des vorgebbaren Durchmessers erwärmbar
und eine Krempe auf einen vorgebbaren Radius ausformbar ist, eine
Vorrichtung ausgebildet, die es in vorteilhafter Weise erlaubt,
die Kalotte genau im vorgegebenen Übergangsbereich mittels der Wärmezuführungseinrichtung
umzuformen und durch ein angeordnetes stationäres Umformwerkzeug die Krempe
spannungsfrei auf einen vorgebbaren Radius auszuformen.
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Aus
dem erfindungsgemäßen Verfahren
und der zugehörigen
Vorrichtung entstehen Formteile, insbesondere Behälterböden, wie
Klöpperböden, Korbbogenböden oder
auch Halbkugelböden,
die sich dadurch auszeichnen, dass sie eine Kalotte und eine Krempe
umfassen, wobei die Kalotte einen Wölbungsradius und die Krempe
einen gegenüber
dem Wölbungsradius
reduzierten Radius und einen auf einem vorgebbaren Durchmesser ausgebildeten Übergangsbereich
zwischen Kalotte und Krempe aufweisen, sowie durch eine während der
Herstellung der Krempe in dem Übergangsbereich
durchgeführte Wärmebehandlung
spannungsarm oder im Idealfall spannungsfrei ausgebildet sind.
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In
bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung wird der Übergangsbereich
zwischen dem vorgebbaren Wölbungsradius
der Kalotte und dem Bereich des auszuformenden Radius der Krempe
ausgebildet und erwärmt.
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Im Übergangsbereich
wird dazu die mindestens eine Wärmezuführungseinrichtung
in Rotationsrichtung vor dem Umformwerkzeug positioniert. Vorzugsweise
werden mehrere Wärmezuführungseinrichtungen
am Übergangsbereich
zwischen Kalotte und Krempe angeordnet, die in einer er sten Ausführungsvariante
gegenüberliegend
beziehungsweise in einer zweiten Ausführungsvariante symmetrisch
an der Kalotte angeordnet werden.
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Bevorzugt
ist eine Anordnung der Wärmezuführungseinrichtung
von einer Außenseite
der Kalotte, wobei eine Anordnung von der Innenseite beziehungsweise
von der Außen-
und Innenseite und somit eine einseitige beziehungsweise zweiseitige
Wirkung auf den Übergangsbereich
erzielbar ist.
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Erfindungsgemäß wird durch
die angeordnete Wärmezuführungseinrichtung
der Übergangsbereich
gleichmäßig erwärmt, wobei
eine gewünschte Umformtemperatur
für das
Formteil auswählbar
ist. Die Erwärmung
des Formteils bei der vorgegebenen Temperatur führt unter Spannungsrelaxation
zu einer plastischen Umformung der Kalotte im Übergangsbereich unter Ausformung
der Krempe. Als bevorzugte Temperatur ist beispielsweise 120°C vorgebbar,
wobei hier materialabhängig
auch andere Temperaturen vorgebbar sind.
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Ferner
bevorzugt ist, dass die vorgebbare Temperatur im Übergangsbereich
zwischen Kalotte und Krempe durch Steuerung der Wärmezuführungseinrichtung
und/oder Beabstandung der Wärmezuführungseinrichtung
zur Oberfläche
der Kalotte beziehungsweise der Krempe eingestellt wird. Schließlich wird
durch Steuerung und/oder Beabstandung der Wärmezuführungseinrichtung eine Wirkfläche der
Wärmezuführungseinrichtung
in Abhängigkeit
der gewünschten
zu erwärmenden
Fläche des Übergangsbereiches
eingestellt.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
zur Durchführung
des Verfahrens umfasst ein Drückwerkzeug
zum Metalldrücken
eines Rohlings, ein Einspannmittel zum Einspannen des Rohlings und eine
Rotationseinrichtung, auf der die rotierende Kalotte durch mindestens
eine stationäre
Wärme zuführungseinrichtung
und ein stationäres
Umformwerkzeug ausformbar ist.
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In
bevorzugter Ausgestaltung weist die Rotationseinrichtung einen Rotationstisch
mit einem Auflageelement und einen Niederhalter auf. Der Niederhalter
greift vorzugsweise im Mittelpunkt an einer Innenseite des Formteils,
insbesondere der Kalotte, an. Das Drückwerkzeug und das stationäre Umformwerkzeug
sind in einer gemeinsamen Vorrichtung oder in getrennten Vorrichtungen
ausführbar.
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Das
Drückwerkzeug
greift an der Innenseite der Kalotte an, wobei das stationäre Umformwerkzeug
in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung eine Bördelbirne
ist, die ebenfalls an der Innenseite der Kalotte und eine Bördelrolle,
die an einer Außenseite
der Kalotte angreift, aufweist.
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Bevorzugt
ist, dass die Kalotte auf dem vorgebbaren Durchmesser und dem ausgebildeten Übergangsbereich
durch die Wärmezuführungseinrichtung
derart erwärmbar
ist, dass die Krempe auf einem vorgebbaren Radius durch plastische
Materialumformung ausbildbar ist.
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Die
Wärmezuführungseinrichtung
weist in bevorzugter Ausgestaltung ein Ständerelement, ein Basiselement,
ein erstes und zweites Befestigungselement und einen Medienanschluss
sowie einen Brenner auf. Das erste und zweite Befestigungselement
dienen zur Einstellung eines Winkels und eines Abstandes des Brenners
gegenüber
der Kalotte beziehungsweise zur Verstellung einer Höhe des Brenners
gegenüber
der Kalotte.
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In
bevorzugter Ausgestaltung ist der Brenner durch die erste und/oder
zweite Einrichtung so anordbar, dass die Brennerflamme rechtwinklig
auf den Übergangsbereich
trifft, wobei der Brenner jederzeit vor und während des Verfahrens nachjustierbar,
also auch in anderen Winkeln zur zu verformenden Oberfläche im Übergangsbereich
einstellbar ist.
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Durch
das Verfahren, bei dem das Umformen des Formteiles im Übergangsbereich
und seine Erwärmung
gleichzeitig durchgeführt
werden, wird in vorteilhafter Weise bei der für das umzuformende Material
geeigneten Temperatur, die vorzugsweise bei nur zirka 120°C liegt und
in jedem Fall unterhalb einer Glühtemperatur
liegt, die Bildung von Spannungen im stark umzuformenden Übergangsbereich
zwischen Kalotte und Krempe von vornherein vermieden.
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Durch
das Einbringen der Wärme
auf diesem relativ niedrigen Niveau, beispielsweise mit zwei gegenüberliegenden
Wärmequellen
oder mit mehreren symmetrisch angeordneten Wärmequellen, wird bei Rotation
des Behälterbodens
der Bördelbereich,
also der Bereich zwischen Kalotte und Krempe, sehr gleichmäßig erwärmt, so
dass optimale Materialeigenschaften für eine Umformung und nach dem
Umformprozess Spannungsfreiheit erreicht werden.
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Durch
Anordnung eines relativ breiten Brenners beziehungsweise einer relativ
großflächigen Erwärmung, wird
dafür gesorgt,
dass über
den mechanischen Verformungsbereich das gesamte Material gleichmäßig erwärmt wird.
Dadurch können
in vorteilhafter Weise die einzubringenden Umformkräfte reduziert
werden.
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Ferner
besteht die Möglichkeit,
eine wesentlich größere Maßgenauigkeit
als bei den bisher bekannten Verfahren zu erreichen, so dass in
vorteilhafter Weise keine Nacharbeiten nötig sind. Bei dem bekannten
Glühen
eines bereits verformten Behälterbodens,
beispielsweise eines Korbbogenbodens, muss der Boden im Hinblick
auf den definierten Gesamtradius und den Randradius nachgearbeitet
werden. Durch das erfindungsgemäße Verfahren
können
diese Verfahrensschritte ersatzlos entfallen.
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Weitere
bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung ergeben sich aus den in den
weiteren Ansprüchen
genannten Merkmalen.
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Die
Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungsbeispiel anhand der zugehörigen Zeichnungen
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine Vorrichtung zum Metalldrücken als
Drückwerkzeug
eines Formteiles mit zugehörigem
Einspannmittel;
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2 das Formteil und eine
Wärmezuführungseinrichtung;
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3 das Formteil und eine
Vorrichtung zum Umformen als ein Umformwerkzeug;
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4 das Umformwerkzeug mit
angeordneten Wärmezuführungseinrichtungen
während
der Umformung;
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5 das Umformwerkzeug mit
Wärmezuführungseinrichtung
nach der Umformung und
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6 eine schematische Darstellung
des Formteiles, insbesondere ein Korbbodenbogen.
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Zunächst zeigt 6 schematisch einen Behälterboden 30,
insbesondere einen Korbbogenboden. Der Behälterboden 30 weist
eine Kalotte 22 und eine Krempe 20 auf. Die Kalotte 22 weist
einen Wölbungsradius
rwi und die Krempe 20 einen Radius
rki auf. Die Kalotte 22 selbst
wird durch den Durchmesser dk und die Krempe 20 und
die Kalotte 22 durch einen Nenndurchmesser da bestimmt. 6 zeigt einen Übergangsbereich 32 zwischen
Krempe 20 und Kalotte 22.
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Die
Herstellung eines Behälterbodens 30 gemäß 6, insbesondere mit Übergangsbereichen 32,
zwischen der Kalotte 22 und der Krempe 20, die bei
der Herstellung von Klöpperböden oder
Korbbogenböden
ausgebildet werden müssen,
ist wesentlicher Gegenstand der Erfindung und wird in einem Ausführungsbeispiel
in den 1 bis 5 weiter erläutert.
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1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung 10,
die den Behälterboden 30,
insbesondere die Kalotte 22, in einem Einspannmittel 12 festhält, so dass
ein Drückwerkzeug 14 zu
einer Verformung des Rohlings zur Kalotte 22 eingesetzt
wird. Das Einspannmittel 12 kann verschiedenartig ausgeführt sein,
wesentlich ist, dass das Einspannmittel 12 die Kalotte 22 rotierend
in einer eingespannten Lage festhält. Das Drückwerkzeug 14 erlaubt,
wie 1 zeigt, neben der
Festlegung der Kalotte 22 eine Rotation innerhalb der Werkzeuge
des Einspannmittels 12. Durch das Umformen mittels Drückwerkzeug 14 erhält der Rohling,
insbesondere die Kalotte 22, den Wölbungsradius rwi.
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2 zeigt im Wesentlichen
eine Wärmezuführungseinrichtung 18 zur
Ausbildung der Krempe 20 an der – wie in 1 beschriebenen – geformten Kalotte 22.
Die Wärmezuführungseinrichtung 18 weist
ein Ständerelement 18A,
ein Basiselement 18B, einen Medienanschluss 18E und
einen Brenner 18F auf, der durch ein erstes Befestigungselement 18C in
seiner Länge
verstellbar und durch ein zweites Befestigungselement 18D in
seiner Höhe
und seinem Winkel verstellbar angeordnet ist. Die Wärmezuführungseinrichtung 18,
insbesondere der Brenner 18F, wirkt auf den Übergangsbereich 32 zwischen
Krempe 20 und Kalotte 22, im Ausführungsbeispiel
von einer Außenseite 38 des
Behälterbodens 30.
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3 zeigt die Vorrichtung 10,
insbesondere ein Umformwerkzeug 16, welches in Form einer
Bördelbirne 42 ausgeführt ist
und von einer Innenseite 36 auf den Behälterboden 30 einwirkt.
Das Umformwerkzeug 16 bildet der Bördelbirne 42 gegenüberliegend
mindestens eine Bördelrolle 24 aus,
die den Behälterboden
30 im Bereich der auszubildenden Krempe 20 führt und
festhält. 3 zeigt neben der Bördelrolle 24 zwei
Druckrollen 24a, die das Werkstück stabilisieren. Bei der Umformung
der Krempe 20 an die Kalotte 22 rotiert der Behälterboden 30 in Rotationsrichtung 46.
Zur Durchführung
der Rotation weist die Vorrichtung 10 einen Rotationstisch 40 auf.
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Der
Rotationstisch 40 ist in 4 dargestellt und
weist im Wesentlichen ein Auflageelement 28 und einen Niederhalter 26 auf.
Der Behälterboden 30 wird
in dem Umformwerkzeug 16 rotierend auf dem Rotationstisch 40 bewegt
und im Bereich der Bördelbirne 42 und
der Rollen 24 (in 4 nicht
sichtbar) umgeformt.
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Erfindungsgemäß wird die
Krempe 20 unter gleichzeitiger Wärmezufuhr in dem Übergangsbereich 32 ausgehend
vom vorgegebenen Durchmesser dk der Kalotte 22 mit
einem vorgegebenen Radius rki ausgeformt.
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4 zeigt diesen Vorgang der
Ausformung der Krempe 20, wobei die Wärmezuführungseinrichtungen 18 symmetrisch
bezüglich
der Bördelbirne 42 und
der Bödelrollen 24 angeordnet
sind. Die Wärmezuführungseinrichtungen 18 sind
so angeordnet, dass eine Wärmezufuhr über den
Brenner 18F genau im Übergangsbereich 32 zwischen
Krempe 20 und Kalotte 22 erreicht wird. Im Ausführungsbeispiel
wirkt die Wärmezuführungseinrichtung 18 von
der Außenseite 38 auf
die Kalotte 22 beziehungsweise die Krempe 20 im Übergangsbereich 32,
wobei auch eine Zuführung
der Wärme
von der Innenseite 36 beziehungsweise beidseitig Innenseite 36 und
Außenseite 38 durchführbar ist.
Durch die Wärmezuführung wird
während
der Ausformung der Krempe 20 im Übergangsbereich 32 gleichzeitig
eine Spannungsrelaxation erreicht.
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Zur
Durchführung
des Verfahrens – Metalldrücken des
Rohlings – durch
das Drückwerkzeug 14 und – Umformen
der Kalotte 22 – un ter
Ausformung der Krempe 20 mit dem Umformwerkzeug 16 steht, wie 4 zeigt, ein Steuergerät 48 mit
einem Steuersystem zur Ansteuerung der gesamten Vorrichtung 10,
bestehend aus dem Drückwerkzeug 14 und
dem Umformwerkzeug 16, zur Verfügung. Das Steuergerät und das
Steuersystem 48 können
auch zur Ansteuerung der Wärmezuführungseinrichtung 18 (nicht
dargestellt) eingesetzt werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die
Temperatur nur über die
Zeit einzustellen.
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5 zeigt den hergestellten
Behälterboden 30,
insbesondere einen Korbbogenboden, nach Rückführung des Niederhalters 26 des
Umformwerkzeuges 16. Durch Vergleich von 5 und 4 ist erkennbar,
dass das Auflageelement 28 höhenverstellbar ausgeführt ist.
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Die
Umformwerkzeuge 18 sind ferner zur Entnahme des Behälterbodens 30 problemlos über Rollen 44 verfahrbar,
wie 5 zeigt.
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Das
Verfahren und die Vorrichtung eignen sich im besonderen Maße für die Herstellung
von Klöpperböden und
Korbbogenböden
aus Aluminium. Die Herstellung größerer Behälterböden führt zumeist bei abnehmenden
Radien rki der Krempe 20 dazu,
dass Kalotte 22 und Krempe 20 getrennt hergestellt
und später – insbesondere
durch Schweißverbindungen – wieder
zusammengefügt
werden. Diese Vorgehensweise erfolgt insbesondere deswegen, weil
Spannungen bei einer einteiligen Herstellung zumeist unzureichend
vermieden werden können.
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Das
neue Verfahren und die neue zugehörige Vorrichtung erlauben nunmehr,
Behälterböden 30 einteilig
unter Wärmezufuhr
im Übergangsbereich 32 herzustellen
und eine Spannungsrelaxation zu erreichen, insbesondere auch dann,
wenn ein abnehmender Radius rki zu einer
besonders stark ausgeformten Krempe 22 umgeformt werden
soll.
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- 10
- Vorrichtung
- 12
- Einspannmittel
- 14
- Drückwerkzeug
- 16
- Umformwerkzeug
(Bördelrolle/Bördelbirne)
- 18
- Wärmezuführungseinrichtung
- 18A
- Ständerelement
- 18B
- Basiselement
- 18C
- erstes
Befestigungselement (Winkel, Länge)
- 18D
- zweites
Befestigungselement (Höhe)
- 18E
- Medienanschluss
- 18F
- Brenner
- 20
- Krempe
- 22
- Kalotte
- 24
- Bördelrolle
- 24a
- Druckrolle
- 26
- Niederhalter
- 28
- Auflageelement
- 30
- Behälterboden
- 32
- Übergangsbereich
- 46
- Mittelpunkt
- 36
- Innenseite
- 38
- Außenseite
- 46
- Rotationstisch
- 42
- Bördelbirne
- 44
- Rolle
- 46
- Rotationsrichtung
- 48
- Steuersystem/Steuergerät
- rwi
- Wölbungsradius
Kalotte
- rki
- Radius
Krempe
- dk
- Durchmesser
Kalotte
- da
- Nenndurchmesser