WO1996001062A1 - Finisseuse - Google Patents

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WO1996001062A1
WO1996001062A1 PCT/CH1995/000150 CH9500150W WO9601062A1 WO 1996001062 A1 WO1996001062 A1 WO 1996001062A1 CH 9500150 W CH9500150 W CH 9500150W WO 9601062 A1 WO9601062 A1 WO 9601062A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
tool
tools
milling
finisher
blade
Prior art date
Application number
PCT/CH1995/000150
Other languages
English (en)
Inventor
Pierre-Alain Hirschy
Original Assignee
Merchandising International S.A.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to BR9506012A priority patent/BR9506012A/pt
Priority to EP95922394A priority patent/EP0715500A1/fr
Priority to PL95313033A priority patent/PL313033A1/xx
Priority to MX9600704A priority patent/MX9600704A/es
Priority to AU27308/95A priority patent/AU2730895A/en
Application filed by Merchandising International S.A. filed Critical Merchandising International S.A.
Priority to KR1019960700997A priority patent/KR960703530A/ko
Priority to TR95/01179A priority patent/TR199501179A2/xx
Priority to YU75495A priority patent/YU75495A/sh
Publication of WO1996001062A1 publication Critical patent/WO1996001062A1/fr
Priority to AU51181/96A priority patent/AU5118196A/en
Priority to PCT/IB1996/000324 priority patent/WO1997001973A1/fr

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43D—MACHINES, TOOLS, EQUIPMENT OR METHODS FOR MANUFACTURING OR REPAIRING FOOTWEAR
    • A43D95/00—Shoe-finishing machines
    • A43D95/08—Machines or tools for scouring, abrading, or finishing, with or without dust-separating

Definitions

  • the invention relates to finishers specially used for re-soling the shoes according to the claims.
  • Finishing machines are used in various fields and for multiple applications such as for example resole of shoes and shoes of all categories. Perhaps the most well-known examples of such machines are the shoe-finishing machines which are used worldwide in the depositor's stores.
  • Finishing machines for re-soling shoes perform variable and complementary tasks. They are equipped with several tools powered by motors, which are aligned next to each other on a vertical work table. On the front of these finishers are arranged milling tools for the heels and for the soles, brushing tools, glass tools, etc. Originally, such alignment of the various tools was made necessary by the positioning of the return shafts which entrained them. With the latest developments, the devices are directly connected (without drive belt) to each engine used individually, which keep the layout aligned. Finishing machines have a whole infrastructure: in addition to the various motors to drive each tool, they have dust extraction and ventilation devices during product finishing and they are managed by a service keyboard.
  • finishers such as those currently designed for use
  • the operator must stabilize the object to be repaired in one hand, or if he can in both hands, and with the help of his chest. It is for example obliged to position the object with outstretched arm in front of the axes of rotation of the tools to be milled.
  • the object to be repaired must be held in an almost fixed position relative to the opening of a suction device, so that the dust is collected by one suction outlets.
  • the distribution of the tools with their motors and transmission belts, their suction devices distributed over the entire front of the machine represents a excessive and superfluous equipment in specific installations subsequently leading to inefficient operation and too high energy consumption.
  • the tools are often started all at once, even if a single tool with a single motor and a single suction device is sufficient. This increases the production, energy and maintenance costs of the machine according to the current current concept.
  • the said finishers are too large, too noisy, they emit too much dust, electromagnetic radiation and are difficult to maintain or even repair.
  • the present invention aims to provide a solution to all these problems by creating a finisher of a particularly compact and economical construction which can accomplish each operation.
  • this object is achieved with a finisher of an entirely new and simplified design.
  • the tools actuated by motors are arranged on several adjacent and discontinuous work tables along differentiated axes. Said work tables are oriented in different directions of arrangement.
  • the various tools are arranged on several miniaturized work tables with their own infrastructure and arranged in modular units.
  • This new modular finisher consists of at least one module with at least one motor-powered tool.
  • the finisher is complex, it represents a combination of several tools which complement each other and it consists of modular tool systems which are fixed in a frame specific to the finisher.
  • the modules are arranged in this chassis so that the modules are oriented in different directions of arrangement.
  • the modules are interchangeable and can easily be replaced.
  • the tools actuated by motors may or may not be juxtaposed with each other to form a symmetrical modular finisher.
  • the tools and their work tables are arranged on a frame pivoting relative to the operating platform, which allows the use of various modules without restriction due to their proximity.
  • the chassis can be pivoted around a horizontal or vertical axis of rotation.
  • the tools and their miniature work tables can be turned around a horizontal or vertical axis of rotation, mounted on a chassis.
  • the area occupied by the modular finisher and the work table required by the operator is reduced to a minimum.
  • the operator can work in a preferred position in relation to the counter and to customers. Since he no longer has to move around a modular finisher with a swivel frame, he can work, for example, right in front of the counter and in front of customers. He can also work next to the counter and the customer, or he can work in a biased position with respect to the counter and the customers, etc.
  • Each of the modules therefore includes tools with a miniaturized work table and all of its infrastructure in one unit.
  • miniaturized work tables are arranged so as to form the walls of a geometric element such as a cube or a hexahedron.
  • tools to strip to be locked tools to brush and grind in discs
  • adapters for these brushing tools to adapt and vary the polishing surface
  • differentiated milling tools for heels and soles adapters for these milling tools to adapt and vary the thickness of the milling surfaces .
  • the use of grinding tools is a novelty, in comparison with the traditional finishers of the applicant, which are only equipped with strips to be fixed.
  • These tools are arranged in the finisher so as to form a modular tool system.
  • This system is characterized by the combination and the concentration of several elements in a module.
  • the tools and their infrastructure are produced in a more condensed and compact manner.
  • the milling tools and their suction devices are now brought together so that the heel and shoe cutters and the suction mouth are only a few millimeters apart, the suction device is even completely integrated into the cutter itself.
  • the suction device can be dimensioned more modestly and the power and performance of the motors can be adapted to each type of operation, reducing installation costs, production costs and especially the maintenance costs of this finisher. modular without altering its effectiveness.
  • the advantages of these modules result from the design of the modular finisher with almost independent units on a single chassis.
  • the orientations of the work tables are differentiated.
  • the tools are arranged on the work tables so that the axes of rotation of the driving elements are essentially parallel or perpendicular to the arrangements of the tools used, that is to say to the orientations of the work tables.
  • milling cutters, disc-shaped axial brushes and grinding tools have axes of rotation essentially parallel to the working tables, the wheels of a strip to be locked, on the other hand, have axes of rotation essentially perpendicular at work tables.
  • the miniature work tables can be oriented individually depending on the size of the operator and for optimal visual control, the tools are arranged in a strictly functional manner with respect to the surface of the work table. work and in relation to the operator. Due to the compact construction of the finisher, the operator can work very ready and in a frontal position with the tool. Each tool can be arranged at an optimized angle so as to give the operator a large field of vision for an operation that is not tiring and safe.
  • FIG. 1 shows a schematic perspective view of a first preferred embodiment of a finisher according to the invention.
  • FIG. 2 shows a schematic view of another preferred embodiment of a finisher according to the invention.
  • FIG. 3 shows a schematic perspective view of another preferred embodiment of a finisher according to the invention.
  • FIG. 4 shows a front view of a unit of a finisher showing a first embodiment of two milling tools for soles and heels.
  • FIGS. 5 and 6 show a side view and a rear view of a unit of a finisher showing an embodiment of milling tools according to Figure 4.
  • FIG. 7 shows a side view of a unit of a finisher showing another embodiment of a milling tool with incorporated suction device.
  • FIG. 8 shows a side view of a unit of a finisher showing another embodiment of a milling tool with telescopic blade holder head.
  • FIG. 9 shows a perspective view of a unit of a finisher showing the embodiment of a milling tool according to the
  • FIG. 10 and 11 show two front views of a unit of a finisher showing two embodiments of a milling tool with removable protection.
  • FIG. 12 and 13 show perspective views of a unit of a finisher showing an embodiment of a brushing tool with brush changer depending on the chosen color.
  • Figure 14 shows a perspective view of a unit of a finisher showing an embodiment of a strip tool to be locked.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a first preferred embodiment of a modular finisher according to the invention.
  • Finisher 1 looks like a drum. It has a base frame 2, support arms 3 and a pivoting frame 4. These elements are of stable construction and made with known materials, such as for example profiles and cut pieces of steel, fine steel, light metal but also made of plastic and wood.
  • the support arms 3 are stabilized by the base frame 2 and support the pivoting frame 4. They allow the mobility of the pivoting frame 4 thanks to rotation tools 6. They also allow the individual height adjustment of the miniaturized work tables according to the size of the operator.
  • the pivoting frame 4 is movable by 360 ° around its horizontal axis of rotation 5, in such a way that the actuation of the rotation mechanism 6 is transmitted in rotation from the pivoting frame 4 through the struts 15.
  • the rotation 6 is based on an axial ball bearing and can be fixed in an orientation chosen by a stop mechanism. Such a rotation mechanism 6 can be performed automatically, without operator intervention, or it can be performed interactively, with operator intervention. Such rotation mechanisms 6 are known. A person skilled in the art, knowing the present invention, can carry out a wide range of different embodiments.
  • the height of the pivoting frame 4 is adjusted by changing the height of the horizontal axis of rotation 5. For example, the length of the support arms 3 can be adapted to the operator's preferred working height .
  • the pivoting frame 4 has a honeycomb structure.
  • This hexahedron structure with six lateral sides 7 of dimension and with a separation angle of 60 ° serves as a basis for the insertion of the units or modules 8.
  • the pivoting chassis 4 is designed to accommodate up to six modules 8.
  • Each module 8 has a miniaturized work table 9, with at least one tool actuated by a motor and the said tools are accessible on miniature work tables 9, which are oriented with 0 different layout directions.
  • the chassis 4 can be fitted with conductive bars.
  • the miniaturized work tables 9 of the modules 8 are separated from each other by an angle of 60 °, which allows the use of various modules 8 without restriction of movement in their surroundings. During the finishing operations of the products, it suffices to turn the pivoting frame 4 by an angle of 60 °, 120 ° or 180 ° to switch from one unit to another.
  • the platform of maneuver 10 is minimal. It is understood that a person skilled in the art, knowing the present invention, can produce other pivoting frames 4, with other shapes, with the necessary number of work tables and with other symmetries.
  • the modules 8 are prefabricated units, which comprise, in addition to the tool itself, a whole infrastructure for its operation.
  • the modules 8 are interchangeable, which can quickly be replaced in the event of a breakdown or for maintenance operations.
  • FIG. 1 shows a module 8 combined, with a brushing tool 11 and with a grinding tool 12. These two tools are arranged one next to the other on the miniaturized work table 9.
  • L infrastructure that is to say the motors 14 and the service electronics of these two tools 11,12 are partially hidden by this work table 9.
  • the tools 11,12 are managed by a service keyboard 20 inserted in the work table 9.
  • the brushing tools 11 and the wheel tool 12 in the form of discs can be produced in differentiated shapes and they can be designed for different colors. They can be fitted with adapters to adapt and vary the polishing surface of brushes and grinding wheels.
  • the brushing tools 11 and the grinding tool 12 and their adapters form a modular tool system. This system is characterized by the combination and the concentration of several elements in a module.
  • the use of grinding tools is also a novelty, in comparison with the traditional finishers of the depositor, which are equipped with strips to be glazed, therefore noisy, polluting and which may cause the risk of fire.
  • the brushing tool 11, the grinding tool 12, as well as their motors and their service electronics are tried and tested tools known to those skilled in the art.
  • Figure 2 shows a schematic side view of another preferred embodiment of a modular finisher according to the invention.
  • This embodiment of a finisher looks like a kiosk.
  • the finisher 1 differs from the embodiment according to Figure 1 in that its chassis 4 is asymmetrical and rigid.
  • the specification refers to that of Figure 1. Only the differences from this will be discussed.
  • the finisher 1 has only a rigid frame 4.
  • This rigid frame 4 is stationary and it allows an adjustment in height of the rigid frame 4 according to the size of the operator.
  • the height adjustment of the rigid frame 4 is done for example by changing the length of the support legs 23 of the rigid frame 4.
  • each module 8 with suc miniaturized work tables 9 can be arranged so as to form the walls 7 of a polyhedron. These walls form angles differentiated from each other.
  • the miniature work tables 9 are larger than in the embodiment according to Figure 1.
  • the operating platform 10 is larger than in the embodiments according to FIGS. 1 and 3.
  • Each module 8 and its miniaturized work table 9 have at least one tool actuated by a motor and said tools, which are oriented with different directions of arrangement 0. Their separation by differentiated angles allows the use of various modules 8 without restriction of movement in their surroundings.
  • FIG. 2 shows a module 8 combined, with a brushing tool 11 and with a grinding tool 12, which is managed by a service keyboard 20 inserted in the work table 9.
  • Figure 3 shows a schematic side view of another preferred embodiment of a modular finisher according to the invention.
  • This embodiment of a finisher resembles that according to Figure 1.
  • the finisher 1 is distinguished by the fact that its chassis 4 is pivotable about a vertical axis of rotation 5.
  • the finisher 1 therefore resembles a carousel.
  • the specification therefore refers to that of Figure 1 and in the following, only the differences from it will be discussed.
  • the finisher 1 has a base frame 2, struts 15 and a pivoting frame 4.
  • the struts 15 are stabilized by the base frame 2 and support the pivoting frame 4. They allow the mobility of the pivoting frame 4 thanks to vertical rotation tools 6 and they allow the height adjustment of the pivoting frame 4 according to the size of the operator.
  • the pivoting frame 4 is movable by 360 ° around its vertical horizontal axis of rotation 5, in such a way that the actuation of the rotation mechanism 6 is transmitted in rotation from the pivoting frame 4 through the struts 15.
  • the mechanism 6 is based on a radial ball bearing and can be fixed in an orientation chosen by a stop mechanism.
  • the height adjustment of the pivoting frame 4 is done for example by changing the height of the rotation mechanism 6 or by changing the height of the base frame 2.
  • FIG. 3 shows a module 8 combined, with a brushing tool 11 and with a grinding tool 12, which is managed by a service keyboard 20 inserted in the work table 9.
  • Figures 4 to 6 show a unit 8 according to the invention of a preferred embodiment with two cutters 16,16 '.
  • Figure 4 shows a front view
  • Figure 5 shows a side view
  • Figure 6 shows a rear view.
  • This unit 8 with two milling tools 16,16 ' is provided with a miniaturized work table 9 with the same dimensions as the units with the brushing and grinding tools according to Figure 1.
  • the unit 8 can thus be inserted in the pivoting frame 4 of this modular finisher 1 by screws 13, so that it is accessible by its miniaturized work table 9 and that several miniaturized work tables 9 of modules 8 are oriented in directions of arrangement 0 different.
  • the two 16,16 'cutters each have 17,17' blade holder heads, 18,18 'cutter holders and their infrastructures are composed of 14,14' motors, 19,19 'dust protectors which make part of the suction devices 21,21 '.
  • the milling cutters 16,16 ' are securely fixed to the miniature work table 9.
  • the blade-holder heads 17,17' are suitable for milling heels and milling soles. These are, for example, blade-holder heads with a width of 18 mm.
  • the two motors 14,14 ' are standard and identical electric motors. For safety reasons, the motors 14,14 'of the cutters 16,16' of the same unit 8 cannot be started at the same time.
  • suction ports 22,22 ' are separated by a minimum distance of only a few millimeters from the heads 17.17 'blade holder.
  • This construction offers the unique advantage, that the dust is collected in its entirety at the very place of its production. The dust is collected as close as possible to the 17,17 'blade holder heads which work the product.
  • This traditional remote positioning has major drawbacks. The operator is obliged to hold the object to be milled in a fixed position in front of the milling heads and relative to the suction mouth, so that most of the dust is sucked by this device.
  • the improvement of the finishers according to the invention is linked to the increase in the solid angle of the dust accelerated by the blade-holder heads 17,17 'and gripped by the suction mouths 22,22'.
  • FIG 4 shows that the suction ports 22,22 'cover approximately 120 ° of the circumference of the blade heads 17,17' and Figure 5 shows that the suction ports 22,22 'form an opening on both sides of the blade holder heads 17,17 'so that all possible paths of dust generated during milling are included in this opening at a maximum solid angle.
  • the suction capacity of the suction devices 21, 21 ′ can be resized in comparison with the state of the art. Suction devices with a lower suction capacity significantly reduce purchase costs and are less expensive to maintain.
  • Figure 6 shows a rear view of a module 8 and shows part of the structure.
  • Figure 6 shows that the suction outlets 22,22 'of the suction devices 21,21' are connected by flexible suction pipes 21.1,21.1 'and by a rigid suction pipe 21.2 to a suction fan 25
  • a connection 27 makes the joint between the suction lines 21.1, 21.1 'and 21.2.
  • the suction fan 25 can be provided with purification filters. These elements form a modular tool system. This system is characterized by the combination and concentration of several elements in a module.
  • the motors 14,14 'of the milling tools 16,16' and the suction fan 25 are connected through interconnection lines 26 ', 26, "and 26'" to an electronic service panel 24.
  • This electronic panel of service 24 is managed through interconnection lines 26 by the control keyboard 20.
  • the electronic service panel 24, the management of the motors 14, 14 ′ and the suction fan 25 are known to a person skilled in the art. Aware of the present invention, it can realize a wide range of different infrastructures. Preferably, the various motors of a unit of this finisher are started only when the tools of the unit are used and they are automatically stopped after use.
  • modules 8 in the chassis 4 of a modular finisher 1 comprises service electronics 24 and motors 14, 14 ′ which are optimally adapted to their task.
  • the motors of the milling cutters 16,16 'according to Figures 2 and 4 and of the grinding wheel 12 according to Figures 1 and 3 can create a speed range from 0 to 12000 rotations / minute. In current designs it is possible to continuously adjust, for example using a rheostat, the speed range from 5,600 to 6,700 rotations / minute. Depending on the materials to be treated, the motors can operate the tools at different speeds.
  • the milling speed for rubber is approximately 5,600 rotations / minute, for leather it is 6,500 rotations / minute and for synthetic it is 7 ' 500 rotations / minute.
  • the power and performance of the 14,14 'motors are adapted to each type of operation, reducing installation costs, production costs and especially the maintenance costs of this modular finisher without altering its efficiency.
  • the brushing and grinding tools have motors 14 at a single speed, but the adapters with which they can vary their polishing surface are actuated with motors at variable speeds. It is thus possible to enlarge or reduce the polishing surface in a simple way. This construction is compact and solid. It can be achieved with a production cost much lower than the production costs of comparable systems. The assembly is simple and fast.
  • the modules 8 are inserted into the free walls 7 of a chassis 4, then they are mechanically attached with the chassis 4 and they are connected to the power supply.
  • the connection can be made through the support arms 3 and the base frame 2.
  • this connection is made directly through the base chassis 2.
  • the suction fan 25 according to Figure 6 can be positioned in the base frame of a modular finisher 1 according to Figures 1 or 3. For the assembly of the module 8 according to Figure 6 it is enough to connect the suction lines and interconnection lines to this suction fan 25.
  • FIG. 7 shows a side view of a unit showing part of another preferred embodiment of a milling tool 16 with incorporated suction device 21.
  • This cutter 16 is comparable to the embodiment of a cutter according to the preceding figures.
  • One or two such cutters can be mounted on a miniaturized work table of a unit and fit into the chassis of a modular finisher according to the invention.
  • the cutter 16 according to Figure 7 is provided with a built-in suction device.
  • This suction device 21 forming part of the cutter 16 being arranged on the cutter holder 18, is driven directly by the motor 14 of the cutter 16 propelling the dust directly into a filter 31 and into a container 32.
  • the advantages of this embodiment are multiple. First, the construction of the finisher is even more compact.
  • the milling cutter 16 and the suction device 21 are integrated on a single miniaturized work table 9. It is no longer necessary to provide suction lines, nor connections or suction fans. Then, the dust generated during milling is sucked by the suction mouth 22 forming an opening on the side of the blade holder head 17 and the dust protection 19. Said dust protection encloses the milling cutter 16 in its quasi all, leaving only an access opening during the milling operation on a part of the blade-holder head 17.
  • the suction mouth 22 covers approximately 240 ° of the circumference of the blade-holder head 17 of so that most of the possible paths of dust generated during milling are included in this suction mouth 22.
  • the dust protection 19 makes the construction even more compact compared to the embodiment according to Figure 5
  • the dust is propelled by a flexible suction line 21.1. It is filtered by a filter 31 and it is stored by a container 32.
  • the filter 31 and the container 32 are arranged on the unit 8 and they are easily accessible for washing the filter 31 and for emptying the container 32.
  • the filter 31 and the container 32 are fixed directly to the outlet pipe of the suction device 21.
  • these are for example provided with flanges, allowing easy detachment.
  • the cutter 16 is arranged on its miniaturized work table 9, so that the module 8 can be inserted into the chassis of a finisher at an optimal angle relative to the operator's work station. An orientation of the direction of arrangement 0 of the cutter 16 from 15 ° to 50 ° relative to the operator has proved to be not very tiring, an inclination of 35 ° allows the operator an optimal control of the milling.
  • the cutter 16 of the embodiment according to Figure 7 is provided with a modulator 57.
  • This modulator 57 is arranged inside the protection removable 34 acting as a milling plate.
  • the modulator 57 is arranged on the side of the suction mouth 22 adjacent to the blade holder head 17.
  • This adjustment means is for example a regulating screw.
  • Each change in diameter of the blade holder head 17 is corrected by a simple adaptation in length of the modulator 57. This is done instantaneously, by actuating the regulating screw.
  • the removable protection 34 can be removed instantly.
  • the removable protection 34 removed allows access with tools to the blade holder head 17.
  • a fork 56 is arranged in the dust protection 19 and this fork 56 acts directly on the cutter holder 18.
  • the cutter holder 18 is free rotor and can be stopped move the fork 56 in a corresponding notch in the cutter holder 18.
  • the rapid actuation of the fork 56 is done, for example, by pushing a button on the fork 56.
  • Figures 8 and 9 show a side and perspective view of a unit showing part of another preferred embodiment of a milling tool 16 with telescopic or movable blade-holder head 17.
  • a milling tool 16 with telescopic or movable blade-holder head 17.
  • One or two milling cutters This type can be mounted on a miniature work table of one unit and can be inserted into the chassis of a modular finisher according to the invention.
  • This cutter 16 is comparable to the embodiments of cutters according to the preceding figures. Thereafter we will limit our to the description of the differences compared to the embodiments of milling cutters according to the preceding figures.
  • the milling tool 16 is provided with two blade holder heads 17,37.
  • a blade holder head 37 is arranged in a fixed manner and the other telescopic blade holder head 17 is arranged in a removable manner with respect to the first blade holder head 37.
  • the two holder heads -blade 17.37 are arranged coaxially so that the fixed blade holder head 37 is located inside the telescopic or movable blade holder head 17. This arrangement of two blade holder heads 17.37 including the distance is adjusted relative to each other allows modulation of the milling surface. In an initial position, the two blade-holder heads 17, 37 are at the same height, forming a minimum milling surface.
  • the adjustment of the distance can be achieved by the manipulation of an adjustment lever 36 acting on the cutter holder 38 of the telescopic blade holder head 17 and allowing fixing of a position chosen by the snap of the adjustment lever 36.
  • the inner blade holder head 17 is 18mm wide, thus allowing adjustment of the depth of the two blade holder heads 17, 37 with a milling surface wide from 0 to 18mm.
  • the blades of the blade holder head 37 are inclined for example 45 ° relative to the inner blade holder head 17.
  • the snap of the adjustment lever 36 allows the definition of a range of predefined depths, for example, positions of 2.5, 4, 7, 9, 12, 4, 16, 18mm. Those skilled in the art, knowing the present invention can achieve a wide range of different executions with such cutters with telescopic blade holder head.
  • It can, for example, carry out an automatic distance adjustment, by means of a motor driving the cutter holder 18 of the telescopic blade holder head 17 in a predefined position and managed by a service keyboard. It is also possible to reverse the arrangement of the two cutter heads and to adjust the depth between two cutter heads by a telescopic or movable cutter head arranged inside a fixed cutter head .
  • the cutter 16 is provided with a shoe support 28 being arranged inside the dust protection 19.
  • This shoe support 28 represents a support and allows the operator to place there the shoe during milling. More specifically, the operator places the shoe on the shoe support 28 and on the inclined blades of the outer blade holder head 17 so that he can mill in a position supporting the edge of the shoe by the inner blade holder head 37.
  • the shoe support 28 and the inclined blades of the blade holder head 17 form a combined and wider support.
  • the adjustment lever 36 not only actuates the blade holder head 17 relative to the inner blade holder head 37, but it also actuates the shoe support 28, so that that the operator can use this combined support regardless of the depth of the milling surface chosen.
  • the advantages of this embodiment are multiple. First, it saves time because it is no longer necessary, as with the known strawberry models, to exchange the entire blade holder head of the strawberry according to the thickness of the heel of a shoe.
  • the change of a blade holder head lasts one or more minutes compared to the almost instantaneous adjustment according to the invention, which represents a considerable time saving, given the high frequency of repetition of this operation.
  • the dust suction is no longer limited to the suction by the suction mouth 22 forming an opening on the ribs of the blade holder head 17 and the dust protection 19, but it is also carried out through the central opening of the two hollow blade-holder heads 17.37.
  • the shoe support 28 is provided with suction openings.
  • the dust suction is carried out by the suction mouth 22, by the central opening of the two hollow blade holder heads 17,37 and by the suction openings of the shoe support 28. Therefore, the capacity of suction of the suction device 21 can be resized in comparison with the state of the art.
  • the milling plate 35 normally serving as protection to prevent the strawberry from overflowing, resulting in a cut in the leather of the shoe during milling, obtains a new function thanks to the use of hollow blade-holder heads 17, 37. According to the invention, the milling plate 35 acts as a cover, so as to close a central part of the head of the cutter 16 and thus increases the suction power and prevents the appearance of dust.
  • This milling plate 35 can also be provided with a modulator for adjusting a change in diameter of the blade holder head 17 as shown in the embodiment according to Figure 7.
  • This modulator does not appear in Figures 8 and 9 only for the sake of clarity.
  • Figures 10 and 11 show two front views of a unit showing two embodiments of removable protections 34 of a cutter 16.
  • the cutter 16 is comparable to the embodiments of cutters according to the preceding figures. We will limit our to the description of the differences compared to the embodiments of the cutters according to the preceding figures.
  • the removable protection 34 acts as a rotating disc, so as to close the peripheral part of the head of the cutter 16 and thus increase the suction power and avoid the appearance of dust.
  • said removable protection 34 is movable by a rotation mechanism, for example mounted on a ball bearing 33 arranged for example in the edge of the dust protection 19.
  • four spring balls are arranged at an angle of 90 °, thus allowing a 360 ° rotation of the removable protection 34 on the edge of the dust protection 19.
  • This rotary disc is provided with a milling access opening at an angle of approximately 120 ° from the circumference of the blade holder heads 17.37.
  • This milling access opening is large enough to allow the milling of a shoe 50, it easily adapts to the change of position, to the contour of the shoe 50.
  • the milling access opening is minimal and substantially lower to that of the embodiment according to Figure 5, so that most of the dust generated during milling is absorbed.
  • the removable protection 34 acts only as a section of a fixed disc.
  • said protection 34 is removable by means of a movement mechanism, for example by means of a spring slide 53 arranged on the edge of the dust protection 19.
  • This fixed disc is provided with an opening for access to the milling variable, which occupies for example between 20 ° and 120 ° of the circumference of the blade-holder heads 17.37.
  • the removable protection 34 with disc section is pushed by an effect spring slightly against the shoe 50, thus adapting during the milling operation to the contour of this shoe 50. It is large enough to allow the milling of a shoe 50, but it is minimal and substantially less than that of the embodiment according to Figure 5, so that most of the dust generated during milling is absorbed.
  • Those skilled in the art knowing the present invention can realize a wide range of different executions of such removable protections 34. He can, for example, realize a combination of the two embodiments according to Figures 10 and 11.
  • the use of the cutter 16 has become much more convenient.
  • the operator can work in a position ensuring optimal control of the milling of the shoe 50.
  • the removable protection 34 the cutter 16 can be used without distinction by right-handers and left-handers.
  • the shoe support 28 allows positioning and controlled rotary movement of the shoe 50 in front of the blade holder heads 17, 37. Unlike known strawberries, the operator can grasp the shoe in both hands, which increases the safety of the operation.
  • the operator works in the frontal position relative to the cutter 16 arranged in a miniaturized work table 9 of a finisher, which also increases the field of vision and the safety of the operation compared to cutters known (at perpendicular working position).
  • the operator is closer to the cutter 16, he observes the blade holder heads 17,37 at an angle with optimal fields of vision of 35 °, he can place the shoe on the shoe support and on the inclined blades of the outer blade holder head 37.
  • the operator is no longer forced to work with outstretched arms, which facilitates his work.
  • FIGS 12 and 13 show perspective views of a unit showing an embodiment of a brushing tool 11 with color changer 43.
  • This unit 8 is mounted on three miniaturized work tables 9 with the same dimensions as the grinding and milling units according to the previous figures.
  • the unit 8 can thus be crimped in the pivoting chassis of a modular finisher by screws, so that it is accessible by a miniaturized work table 9 and that several miniaturized work tables of modules are oriented according to different layout directions.
  • This unit 8 can be managed by a service keyboard.
  • the brushing tool 11 has a motor 14, three color brushing tools 11.1,11.2,11.3 for three different colors, respectively for brushing white, red and black shoes and it has a position changer 43.
  • Each color brushing tool 11.1,11.2,11.3 is provided with several elements 40,41,42 with different handling, consisting of a polishing brush 42, a waxing brush 41, a wax applicator 40 or a cleaning brush.
  • the brushes are preferably of cotton or nylon, the wax applicator 40 is preferably of natural felt 44, the accessible surface of which can be adjusted by means of a telescopic cursor 45 made of metal.
  • the depth of the felt surface 44 can be continuously adjusted between 0 and 18mm.
  • the brushes rotate for example at 500 revolutions / minute.
  • Said telescopic cursor 45 can, for example, be moved and fixed on a rod 39, thereby increasing or decreasing the accessible surface of the felt 44 for a waxing application.
  • the wax is applied to the felt 44 when the felt rotates at high speed.
  • a hard wax from a wax stick is applied to the felt 44. Due to the friction force, the wax stick and the felt 44 heat up and the wax enters the felt 44.
  • the wax leaves the felt 44 due to the heating of the felt 44 due to the friction force.
  • the elements 40,41,42 are fixed and stopped on a rod 39 with groove 51.
  • the groove 51 protects the elements 40, 41, 42 from a vacuum rotation on the space of the axis of the rod 39.
  • the order and presence of the elements 40,41,42 is not compulsory. Instead of a wax applicator 40 of a little used color, a nylon cleaning brush can be attached.
  • the brushing tool 11 is provided with a lamp to allow the operator good control of the brushing actuation.
  • the motor 14 actuates a central rod by means of a toothed belt 52 and it simultaneously actuates the three tools for color brushing 11.1,11.2,11.3 by means of toothed belts 30 connecting the central rod to the rods 39 of each of the color brushing tools 11.1,11.2,11.3.
  • the selection of a certain color brushing tool from the brushing tool 11 is carried out automatically by pressing a button on a control keyboard corresponding to a desired color.
  • an electromagnetic brake 58 is uncoupled, the brushing tool 11 can rotate around its axis of change 54.
  • the position changer 43 is activated and rotates the brushing tool 11 around the axis of change 54 by means of a toothed belt 55.
  • the central rod and the change pin 54 are arranged for example coaxially.
  • a detector detects the position of the brushing tool 11 corresponding to the brushing tool of the desired color. This detector operates for example mechanically. After detection, the detector emits a signal activating the brake 58 and stops the position changer 43. Thus a change of a color brushing tool is done without interrupting the rotation of the brushes and without stopping the motor 14.
  • FIG. 14 represents a perspective and diagrammatic view of a unit showing an embodiment of a strip tape tool 29.
  • This unit is mounted on a miniaturized work table 9 with the same dimensions as the units with the units brush and grind and mill according to the previous figures.
  • the unit 8 can thus be crimped into the pivoting chassis of a modular finisher by screws, so that it is accessible by its miniaturized work table 9 and that several work tables with modular modules are oriented according to different layout directions.
  • the glass band tool 29 is characterized by the use of two or three wheels 46 with a diameter comparable to the size of the shoes to be treated.
  • a wheel 46 is driven by a motor 14, another wheel 46 serves as a grinding wheel.
  • the diameter of the wheels 46 is reduced by a factor of two, maintaining the curvature of the wheels 46 corresponding to the contours of the shoes to be ground, which facilitates the grinding operation.
  • the banded tool to be seen 29 shows bands of a width comparable to the size of the shoes to be treated.
  • the strip to be glazed is 70mm wide.
  • the striped tool to be bolted 29 is arranged on a miniaturized work table 9 so that on the left and right sides there is enough space remaining to guarantee total accessibility to the shoes.
  • the strap-on tool 29 allows accessibility to the shoes both in curved regions 29.1 and in flat regions 29.2.
  • a curved region 29.1 the shoe is pressed against the drive wheel 46, in a flat region 29.2, the shoe is pressed against a sheet 47.
  • the strip tool to be bolted 29 coming out of the miniaturized work table 9 is provided with a left plate 29.3 and a right plate 29.4 completely covering the two sides of the space delimited by the three driving wheels 46.
  • L the strip tool to be locked 29 is provided with a built-in suction device and has a suction mouth 22 arranged near the strip.

Landscapes

  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Machine Tool Units (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)

Abstract

L'invention concerne une finisseuse (1) pour le ressemelage des chaussures, laquelle comporte au moins un outil (11, 12, 16, 29) actionné par moteur (14, 14') sur un châssis (4) pour la fixation d'un système d'outils modulaire, ladite finisseuse (1) est constituée de plusieurs modules (8) avec au moins un outil (11, 12, 16, 29) actionné par moteur (14, 14') sur chaque module (8), plusieurs modules (8) sont agencés dans le châssis (4) de façon que les modules (8) soient orientés selon des directions de disposition (0) différentes, les axes de rotation des outils (11, 12, 16, 29) sont essentiellement parallèles ou perpendiculaires aux directions de disposition (0) des modules (8). Les modules (8) sont accessibles par les tables de travail miniaturisées (9) et les modules (8) servent de base à l'infrastructure pour le fonctionnement des outils (11, 12, 16, 29).

Description

FINISSEUSE
L'invention concerne des finisseuses servant spécialement au ressemelage des chaussures selon les revendications.
Les finisseuses sont utilisées dans des domaines divers et pour des applications multiples comme par exemple pour le ressemelage des chaussures et des souliers de toutes catégories. Les exemples peut-être les plus connus de telles machines sont les finisseuses de chaussures répandues mondialement dans les magasins du déposant.
Les finisseuses pour le ressemelage des chaussures accomplissent des tâches variables et complémentaires. Elles sont munies de plusieurs outils actionnés par moteurs, lesquels sont alignés les uns à coté des autres sur une table de travail verticale. Sur le devant de ces finisseuses sont agencés des outils à fraiser pour les talons et pour les semelles, des outils à brosser, des outils à verrer, etc. A l'origine, un tel alignement des différents outils était rendu nécessaire de par le positionnement des arbres de renvoi qui les entraînaient. Avec les derniers développements, les dispositifs sont en prise directe (sans courroie de transmission) sur chaque moteur utilisé individuellement, lesquels maintiennent la disposition alignée. Les finisseuses disposent de toute une infrastructure : outre les différents moteurs pour entraîner chaque outil, elles possèdent des dispositifs d'aspiration et de ventilation de la poussière lors de la finition des produits et elles sont gérées par un clavier de service.
Malgré leur construction robuste et éprouvée, ledites machines à finition offrent plusieurs inconvénients. Ceux-ci proviennent surtout du fait que les différents outils actionnés par moteurs sont alignés les uns à côté des autres et plus ou moins à la même hauteur sur le devant de celles-ci.
L'usage de finisseuses, telles que celles conçues actuellement pour être utilisées peut s'avérer difficile et fatiguant. En particulier, l'opérateur doit stabiliser l'objet à réparer dans une main, ou s'il peut dans ses deux mains, et avec l'aide de son buste. Il est par exemple obligé de positionner l'objet à bras tendu devant les axes de rotations des outils à fraiser. En plus de l'inconvénient d'une posture peu ergonomique, l'objet à réparer doit être tenu dans une position quasiment fixe par rapport à l'ouverture d'un dispositif d'aspiration, pour que la poussière soit récupérée par l'une des bouches d'aspiration.
Le concept de ces finisseuses avec une telle table de travail nécessite ainsi une surface de service assez large. Comme ces machines à finition sont utilisées dans des magasins à grande surface ou des boutiques avec un loyer souvent élevé, cette large surface de service se révèle peu économique. Lors de changement d'un outil à un autre, l'opérateur doit se déplacer latéralement sur la plate-forme de manoeuvre sur le devant de l'appareil.
La répartition des outils avec leurs moteurs et courroies de transmission, leurs dispositifs d'aspiration répartis sur tout le devant de la machine représente un équipement démesuré et superflu en installations spécifiques entraînant par la suite un fonctionnement inefficace et une consommation en énergie trop élevée. Les outils sont souvent mis en marche tous à la fois, alors même qu'un seul outil avec un seul moteur et un seul dispositif d'aspiration est suffisant. Il s'ensuit une augmentation des coûts de production, d'énergie et d'entretien de la machine selon le concept courant actuel. En somme, ledits finisseuses sont trop grandes, trop bruyantes, elles émettent trop de poussière, des radiations électromagnétiques et sont difficile à entretenir voire à réparer.
La présente invention a pour but d'apporter une solution à tous ces problèmes en créant une finisseuse d'une construction particulièrement compacte et économique pouvant accomplir chaque opération.
Selon cette invention, ce but est atteint avec une finisseuse d'une conception entièrement nouvelle et simplifiée. En fait, il s'agissait de surmonter un préjugé technique: au lieu d'agencer les différents outils actionnés par moteurs sur une seule table de travail continue et le long d'un axe essentiellement horizontal, les outils actionnés par moteurs sont agencés sur plusieurs tables de travail adjacentes et discontinues le long d'axes différenciés. Ledites tables de travail sont orientées dans des directions de disposition différentes. Au lieu de prévoir un agencement sur une seule table de travail longue et volumineuse occupante tout le devant de la machine, les divers outils sont agencés sur plusieurs tables de travail miniaturisées avec leur infrastructure propre et disposée en unités modulaires.
Cette nouvelle finisseuse modulaire est constituée d'au moins un module avec au moins un outil actionné par moteur. La finisseuse est complexe, elle représente une combinaison de plusieurs outils qui se complètent et elle se compose de systèmes d'outils modulaire qui sont fixés dans un châssis spécifique de la finisseuse. Les modules sont agencés dans ce châssis de façon que les modules soient orientés selon des directions de disposition différentes. Les modules sont interchangeables et peuvent facilement être remplacés.
Par exemple, en étant insérés dans des modules de volume et de design identiques, les outils actionnés par moteurs peuvent être ou non juxtaposés les uns aux autres pour former une finisseuse modulaire symétrique. A titre d'exemple, les outils et leurs tables de travail sont agencés sur un châssis pivotant par rapport à la plate-forme de manoeuvre, ce qui permet l'utilisation de divers modules sans restriction due à leur proximité. Le châssis peut être pivoté autour d'un axe de rotation horizontal ou vertical. Pendant la finition des produits, au lieu de se déplacer d'un outil à l'autre le long d'une longue table de travail, il suffit maintenant de faire pivoter le châssis et de repositionner un outil par un autre. Les outils et leurs tables de travail miniaturisées peuvent être tournés autour d'un axe de rotation horizontal ou vertical, monté sur un châssis. Il s'ensuit que la surface occupée par la finisseuse modulaire et la table de travail nécessaire à l'opérateur est réduite au minimum. En plus, l'opérateur peut travailler dans une position préférée par rapport au comptoir et aux clients. Comme il n'est plus obligé à se déplacer devant une finisseuse modulaire à châssis pivotant, il peut travailler par exemple juste devant le comptoir et devant les clients. Il peut aussi travailler à côté du comptoir et du client, ou il peut travailler dans une position en biais par rapport au comptoir et aux clients, etc.
Chacun des modules comprend donc des outils avec une table de travail miniaturisée et l'intégralité de son infrastructure dans une unité. Selon des réalisations préférées, des tables de travail miniaturisées sont disposées de manière à former les parois d'un élément géométrique comme un cube ou un hexaèdre. Sur chaque paroi se laissent installer des types d'outils spécifiques, c'est-à-dire, des outils à bande à verrer, des outils à brosser et à meuler en foπne de disques, des adaptateurs pour ces outils à brosser pour adapter et varier la surface de polissage, des outils à fraiser différenciés pour les talons et les semelles, des adaptateurs pour ces outils à fraiser pour adapter et varier l'épaisseur des surfaces de fraisage. L'utilisation des outils à meule est une nouveauté, en comparaison avec les finisseuses traditionnelles du déposant, qui sont seulement équipées avec des bandes à verrer. Ces outils sont agencé dans la finisseuse de façon à former un système d'outils modulaires. Ce système se caractérise par la combinaison et par la concentration de plusieurs éléments dans un module. Les outils et leur infrastructure sont réalisés d'une manière plus condensée et compacte. A titre d'exemple, les outils à fraiser et leurs dispositifs d'aspiration sont maintenant rapprochés de telle façon que les fraises pour talons et semelles et la bouche d'aspiration sont distants seulement de quelques millimètres, le dispositif d'aspiration est même totalement intégré dans la fraise même. Ainsi le dispositif d'aspiration peut être dimensionné plus modestement et la puissance et les performances des moteurs peuvent être adaptées à chaque type d'opération, réduisant les coûts d'installation, les coûts de production et surtout les coûts d'entretien de cette finisseuse modulaire sans en altérer l'efficacité.
Les avantages de ces modules résultent de la conception de la finisseuse modulaire avec des unités quasiment indépendantes sur un seul châssis. Les orientations des tables de travail sont différenciées. Les outils sont agencés sur les tables de travail de façon que les axes de rotation des éléments moteurs sont essentiellement parallèles ou perpendiculaires aux dispositions des outils utilisés, c'est-à-dire aux orientations des tables de travail. Par exemple, les fraises, les brosses axiales en forme de disque et les outils à meule ont des axes .de rotation essentiellement parallèles aux tables de travails, les roues d'une bande à verrer, par contre, ont des axes de rotation essentiellement perpendiculaires aux tables de travails. Ces modules offrent l'avantage d'une adaptation à une posture plus ergonomique de l'opérateur devant la machine à finir, comme au bon vieux temps des cordonniers lorsque ceux-ci travaillaient en position assise. Les améliorations sont ainsi doubles: les tables de travail rmniaturisées se laissent orienter individuellement en fonction de la taille de l'opérateur et pour un contrôle visuel optimal, les outils sont agencés d'une manière strictement fonctionnelle par rapport à la surface de la table de travail et par rapport à l'opérateur. Vu la construction compacte de la finisseuse, l'opérateur peut travailler très prêt et dans une position frontale à l'outil. Chaque outil se laisse agencer sous un angle optimisé de façon à donner à l'opérateur un grand champ de vision pour une opération peu fatiguante et sûre.
L'invention est décrite ci-après à l'aide d'exemples et de références aux figures jointes, dans lesquelles :
- La Figure 1 représente une vue schématique en perspective d'un premier mode de réalisation préféré d'une finisseuse selon l'invention.
- la Figure 2 représente une vue schématique d'un autre mode de réalisation préféré d'une finisseuse selon l'invention.
- La Figure 3 représente une vue schématique en perspective d'un autre mode de réalisation préféré d'une finisseuse selon l'invention.
- La Figure 4 représente une vue de face d'une unité d'une finisseuse montrant un premier mode de réalisation de deux outils à fraiser pour semelles et talons.
- Les Figures 5 et 6 représentent une vue de profil et une vue arrière d'une unité d'une finisseuse montrant un mode de réalisation d'outils à fraiser selon la Figure 4. - La Figure 7 représente une vue de profil d'une unité d'une finisseuse montrant un autre mode de réalisation d'un outil à fraiser avec dispositif d'aspiration incorporé.
- La Figure 8 représente une vue de profil d'une unité d'une finisseuse montrant un autre mode de réalisation d'un outil à fraiser avec tête porte-lame télescopique.
- La Figure 9 représente une vue en perspective d'une unité d'une finisseuse montrant le mode de réalisation d'un outil à fraiser selon la
Figure 8.
- Les Figures 10 et 11 représentent deux vues de face d'une unité d'une finisseuse montrant deux modes de réalisation d'un outil à fraiser avec une protection amovibles.
- Les Figures 12 et 13 représentent des vues en perspective d'une unité d'une finisseuse montrant un mode de réalisation d'un outil à brosser avec changeur de brosses en fonction de la couleur choissie.
La Figure 14 représente une vue en perspective d'une unité d'une finisseuse montrant un mode de réalisation d'un outil à bande à verrer.
La Figure 1 représente une vue schématique latérale d'un premier mode de réalisation préféré d'une finisseuse modulaire selon l'invention. La finisseuse 1 ressemble à un tambour. Elle possède un châssis de base 2, des bras de support 3 et un châssis pivotant 4. Ces éléments sont de construction stable et réalisés avec des matériaux connus, comme par exemple des profils et pièces découpées en acier, acier fin, métal léger mais également en plastique et en bois. Les bras de support 3 sont stabilisés par le châssis de base 2 et supportent le châssis pivotant 4. Ils permettent la mobilité du châssis pivotant 4 grâce à des outils de rotation 6. Ils permettent aussi l'ajustement en hauteur individuel des tables de travail miniaturisées en fonction de la taille de l'opérateur. Le châssis pivotant 4 est mobile de 360° autour de son axe de rotation horizontal 5, de telle façon que, l'actionnement du mécanisme de rotation 6 est transmis en rotation du châssis pivotant 4 à travers des jambes de force 15. Le mécanisme de rotation 6 est basé sur un roulement à billes axial et il se laisse fixer selon une orientation choisie par un mécanisme d'arrêt. Un tel mécanisme de rotation 6 peut être réalisé de façon automatique, sans intervention de l'opérateur, ou il peut être réalisé de façon interactive, avec intervention de l'opérateur. De tels mécanismes de rotation 6 sont connus. L'homme de métier, connaissant la présente invention, peut en réaliser une vaste gamme d'exécutions différentes. L'ajustement en hauteur du châssis pivotant 4 se fait par changement de hauteur de l'axe de rotation horizontal 5. A titre d'exemple, on peut adapter la longueur des bras de support 3 à la hauteur de travail préférée de l'opérateur.
De préférence le châssis pivotant 4 possède une structure en rayon de miel d'abeille. Cette structure en hexaèdre avec six côtés latéraux 7 de dimension et avec un angle de séparation de 60° sert de fondement à l'insertion des unités ou modules 8. Pour raison de clarté, dans la vue selon la Figure 1, un seul module 8 est monté. Le châssis pivotant 4 est conçu pour héberger jusqu'à six modules 8. Chaque module 8 possède une table de travail miniaturisée 9, avec au moins un outil actionné par moteur et ledits outils sont accessibles sur des tables de travail rniniaturisées 9, qui sont orientées avec des directions de disposition 0 différentes. Pour faciliter l'insertion des modules 8, le châssis 4 peut être aménagé avec des barres conductrices. Les tables de travail miniaturisées 9 des modules 8 sont séparées entre elles par un angle de 60°, ce qui permet l'utilisation de divers modules 8 sans restriction de mouvement dans leur entourage. Pendant les opérations de finition des produits, il suffit de tourner le châssis pivotant 4 d'un angle de 60°, 120° ou 180° pour passer d'une unité à une autre. La plate-forme de manoeuvre 10 est minimale. Il est entendu, que l'homme de métier, connaissant la présente invention, peut réaliser d'autres châssis pivotants 4, avec d'autres formes, avec le nombre nécessaire de tables de travail et avec d'autres symétries.
Les modules 8 sont des unités préfabriquées, qui comportent, outre l'outil même, toute une infrastructure pour son fonctionnement. Les modules 8 sont interchangeables, qui peuvent rapidement être remplacés en cas de panne ou pour des opérations d'entretien. Pour enlever le module 8 selon Figure 1, il suffit de desserrer les vis 13 et de déconnecter les moteurs 14 de l'alimentation en courant électrique. A titre d'exemple, la Figure 1 montre un module 8 combiné, avec un outil à brosser 11 et avec un outil à meule 12. Ces deux outils sont agencés un à côté de l'autre sur la table de travail miniaturisée 9. L'infrastructure, c'est-à-dire les moteurs 14 et l'électronique de service de ces deux outils 11,12 sont cachés partiellement par cette table de travail 9. Les outils 11,12 sont gérés par un clavier de service 20 inséré dans la table de travail 9. Les outils à brosser 11 et l'outil à meule 12 en forme de disques peuvent être réalisés dans de formes différenciées et ils peuvent être conçus pour différentes couleurs. Ils peuvent être munis des adaptateurs pour adapter et varier la surface de polissage des brosses et des meules. Les outils à brosser 11 et l'outil à meule 12 et leur adaptateurs forment un système d'outils modulaire. Ce système se caractérise par la combinaison et par la concentration de plusieurs éléments dans un module. L'utilisation des outils à meule est également une nouveauté, en comparaison avec les finisseuses traditionnelles du déposant, qui sont équipées avec des bandes à verrer, donc bruyantes, polluantes et pouvant provoquer des risques d'incendies. L'outil à brosser 11, l'outil à meule 12, de même que leurs moteurs et leur électronique de service sont des outils éprouvés et connus pour l'homme de métier. A titre d'exemple, on peut varier l'agencement des outils et on peut introduire un système de changement de brosse rapide, actionné par moteur. Voir les Figures suivantes pour d'avantage de détails à ce sujet. La Figure 2 représente une vue schématique latérale d'un autre mode de réalisation préféré d'une finisseuse modulaire selon l'invention. Ce mode de réalisation d'une finisseuse ressemble à un kiosque. La finisseuse 1 se distingue de la réalisation selon la Figure 1 du fait que son châssis 4 est asymétrique et rigide. En ce qui concerne les autres caractéristiques, la spécification se réfère à celle de la Figure 1. Seulement les différences par rapport à celle-ci vont être discutées.
Dans ce mode de réalisation, la finisseuse 1 possède seulement un châssis rigide 4. Ce châssis rigide 4 est immobile et il permet un ajustement en hauteur du châssis rigide 4 en fonction de la taille de l'opérateur. L'ajustement en hauteur du châssis rigide 4 se fait par exemple par changement en longueur des pieds de support 23 du châssis rigide 4.
Dans ce mode de réalisation d'une finisseuse modulaire 1, jusqu'à six modules 8 avec suc tables de travail miniaturisées 9 peuvent être disposées de manière à former les parois 7 d'un polyèdre. Ces parois forment des angles différenciés l'un par rapport à l'autre. Les tables de travail rniniaturisées 9 sont plus grandes que dans la réalisation selon la Figure 1. Pour passer d'un module à l'autre, il est nécessaire de se déplacer sur la plate-forme de manoeuvre 10. La plate-forme de manoeuvre 10 est plus grande que dans les réalisations selon les Figures 1 et 3. Chaque module 8 et sa table de travail miniaturisée 9 ont au moins un outil actionné par moteur et ledits outils, qui sont orientés avec des directions de disposition 0 différentes. Leur séparation par angles différenciés permet l'utilisation de divers modules 8 sans restriction de mouvement dans leur entourage. La Figure 2 montre un module 8 combiné, avec un outil à brosser 11 et avec un outil à meule 12, qui est géré par un clavier de service 20 inséré dans la table de travail 9. La Figure 3 représente une vue schématique latérale d'un autre mode de réalisation préféré d'une finisseuse modulaire selon l'invention. Ce mode de réalisation d'une finisseuse ressemble à celui selon la Figure 1. La finisseuse 1 se distingue du fait que son châssis 4 est pivotant autour d'un axe de rotation vertical 5. La finisseuse 1 ressemble donc à un carrousel. La spécification se réfère donc à celle de la Figure 1 et dans la suite, seulement les différences par rapport à celle-ci vont être discutées.
Dans ce mode de réalisation, la finisseuse 1 possède un châssis de base 2, des jambes de force 15 et un châssis pivotant 4. Les jambes de force 15 sont stabilisées par le châssis de base 2 et supportent le châssis pivotant 4. Elles permettent la mobilité du châssis pivotant 4 grâce à des outils de rotation verticaux 6 et elles permettent l'ajustement en hauteur du châssis pivotant 4 en fonction de la taille de l'opérateur. Le châssis pivotant 4 est mobile de 360° autour de son axe de rotation horizontal vertical 5, de telle façon que, l'actionnement du mécanisme de rotation 6 est transmis en rotation du châssis pivotant 4 à travers les jambes de force 15. Le mécanisme de rotation 6 est basé sur un roulement à billes radial et il se laisse fixer dans une orientation choisie par un mécanisme d'arrêt. L'ajustement en hauteur du châssis pivotant 4 se fait par exemple par changement en hauteur du mécanisme de rotation 6 ou par changement en hauteur du châssis de base 2.
Dans ce mode de réalisation d'une finisseuse modulaire 1, jusqu'à quatre modules 8 avec quatre tables de travail miniaturisées 9 peuvent être disposés de manière à former les parois 7 d'un hexaèdre. Ces parois forment un angle de 90° l'un par rapport à l'autre. Les tables de travail rniniaturisées 9 sont plus grandes que dans la réalisation selon la Figure 1. Pour passer d'un module à l'autre, il suffit de tourner l'hexaèdre de 90° par rapport à la plate-forme de manoeuvre. Chaque module 8 et sa table de travail 9 ont au moins un outil actionné par moteur et ledits outils, qui sont orientés avec des directions de disposition 0 différentes. La séparation par un angle de 90° permet l'utilisation de divers modules 8 sans restriction de mouvement dans leur entourage. La plate-forme de manoeuvre 10 est minimale. La Figure 3 montre un module 8 combiné, avec un outil à brosser 11 et avec un outil à meule 12, qui est géré par un clavier de service 20 inséré dans la table de travail 9.
Les Figures 4 à 6 représentent une unité 8 selon l'invention d'un mode de réalisation préféré avec deux fraises 16,16'. La Figure 4 montre une vue de face, la Figure 5 montre une vue de profil et la Figure 6 montre une vue arrière. Cette unité 8 avec deux outils à fraiser 16,16' est munie d'une table de travail miniaturisée 9 avec les mêmes dimensions que les unités avec les outils à brosser et à meule selon la Figure 1. L'unité 8 peut ainsi être insérée dans le châssis pivotant 4 de cette finisseuse modulaire 1 par des vis 13, de façon à ce qu'elle soit accessible par sa table de travail miniaturisée 9 et que plusieures tables de travail miniaturisées 9 de modules 8 soient orientées selon des directions de disposition 0 différentes.
Les deux fraises 16,16' possèdent chacune des têtes porte-lame 17,17', des porte-fraises 18,18' et leurs infrastructures sont composées des moteurs 14,14', des protections contre la poussière 19,19' qui font partie des dispositifs d'aspiration 21,21'. Les fraises 16,16' sont fixées solidement sur la table de travail rniniaturisée 9. Les têtes porte-lame 17,17' sont adaptées au fraisage des talons et au fraisage des semelles. Ce sont par exemple des têtes porte- lames d'une largeur de 18 mm. Les deux moteurs 14,14' sont des moteurs électriques standards et identiques. Pour des raisons de sécurité, les moteurs 14,14' des fraises 16,16' de la même unité 8 ne peuvent pas être mis en marche en même temps. Les protections contre la poussière 19,19' délimitent des bouches d'aspiration 22,22'. Ces bouches d'aspiration 22,22' sont éloignées par une distance minimale de seulement quelques millimètres des têtes porte-lame 17,17'. Cette construction offre l'avantage unique, que la poussière est récupérée dans sa totalité à l'endroit même de sa production. La poussière est récupérée le plus près possible des têtes porte-lame 17,17' qui travaillent le produit. Ceci contraste avec des finisseuses connues, où les bouches d'aspiration sont éloignées de plusieurs dizaines de centimètres. Ce positionnement traditionnel à distance présente de gros inconvénients. L'opérateur est obligé de tenir l'objet à fraiser dans une position fixe devant les têtes fraiseuses et par rapport à la bouche d'aspiration, afin que la plupart de la poussière soit aspirée par ce dispositif. L'amélioration des finisseuses selon l'invention est liée à l'augmentation de l'angle solide de la poussière accélérée par les têtes porte-lame 17,17' et saisies par les bouches d'aspiration 22,22'.
La Figure 4 montre que les bouches d'aspiration 22,22' couvrent à peu près 120° de la circonférence des têtes porte-lame 17,17' et la Figure 5 montre que les bouches d'aspiration 22,22' forment une ouverture des deux côtés des têtes porte-lame 17,17' de façon à ce que toutes les trajectoires possibles de poussière générée lors du fraisage soient inclues dans cette ouverture sous un angle solide maximal. Il en résulte que la capacité d'aspiration des dispositifs d'aspiration 21,21' peut être redimensionnée en comparaison avec l'état de la technique. Des dispositifs d'aspiration d'une capacité d'aspiration inférieure réduisent sensiblement les frais d'achat et sont moins chers à l'entretien.
La Figure 6 dorme une vue arrière d'un module 8 et montre une partie de ririfrastructure. La Figure 6 montre que les bouches d'aspiration 22,22' des dispositifs d'aspiration 21,21' sont reliées par des conduites d'aspiration flexibles 21.1,21.1' et par une conduite d'aspiration rigide 21.2 à un ventilateur aspirant 25. Un branchement 27 réalise le joint entre les conduites d'aspiration 21.1,21.1' et 21.2. Le ventilateur aspirant 25 peut être muni de filtres d'épuration. Ces éléments forment un système d'outils modulaire. Ce système se caractérise par la combinaison et par la concentration de plusieurs éléments dans un module. Les moteurs 14,14' des outils à fraiser 16,16' et le ventilateur aspirant 25 sont reliés à travers des lignes d'interconnexion 26',26," et 26'" à un tableau électronique de service 24. Ce tableau électronique de service 24 est géré à travers des lignes d'interconnexion 26 par le clavier de commande 20. Le tableau électronique de service 24, la gestion des moteurs 14,14' et du ventilateur aspirant 25 sont connus à l'homme de métier. Au courant de la présente invention, il peut réaliser une vaste gamme d'infrastructures différentes. De préférence, les différents moteurs d'une unité de cette finisseuse sont mis en marche uniquement lors de l'utilisation des outils de l'unité et ils sont automatiquement arrêtés après l'utilisation.
Une réalisation préférée de modules 8 dans le châssis 4 d'une finisseuse modulaire 1 comporte des électroniques de service 24 et des moteurs 14,14' adaptés d'une manière optimale à leur tâche. A titre d'exemple, les moteurs des fraises 16,16' selon les Figures 2 et 4 et de la meule 12 selon les Figures 1 et 3 peuvent créer une plage de vitesse de 0 à 12O00 rotations/minute. Dans les réalisations actuelles il est possible de régler d'une façon continue, par exemple grâce à un rhéostat, la plage de vitesse de 5'600 à 6'700 rotations/minute. Selon les matériaux à traiter, les moteurs peuvent actionner les outils à des vitesses différentes. A titre d'exemple, la vitesse de fraisage pour le caoutchouc s'élève approximativement à 5'600 rotations/minute, pour le cuir elle s'élève à 6'500 rotations/minute et pour le synthétique elle s'élève à 7'500 rotations/minute. Ainsi la puissance et les performances des moteurs 14,14' sont adaptées à chaque type d'opération, réduisant les coûts d'installation, les coûts de production et surtout les coûts d'entretien de cette finisseuse modulaire sans en altérer l'efficacité. A titre d'exemple, les outils à brosser et à meule possèdent des moteurs 14 à une seule vitesse, mais les adaptateurs avec lesquels ont peut varier leur surface de polissage sont actionnés avec des moteurs à vitesses variables. Il est ainsi possible d'agrandir ou de réduire la surface de polissage d'une façon simple. Cette construction est compacte et solide. Elle se laisse réaliser avec un coût de production bien inférieur aux coûts de production de systèmes comparables. Le montage est simple et rapide. Les modules 8 sont insérés dans les parois 7 libres d'un châssis 4, ensuite ils sont attachés mécaniquement avec le châssis 4 et ils sont branchés à l'alimentation en courant électrique. Le branchement à l'alimentation en courant électrique peut être réalisé de différentes manières. Dans le mode de réalisation d'une finisseuse modulaire 1 selon la Figure 1 le branchement peut se faire à travers les bras de support 3 et le châssis de base 2. Dans les autres modes de réalisation d'une finisseuse modulaire 1 selon les Figures 2 et 3 ce branchement se fait directement à travers le châssis de base 2.
II est bien sûr possible, de diviser infrastructure sur plusieurs modules ou dans les différents châssis des finisseuses modulaires. C'est-à-dire, il est possible d'installer rinfrastructure en partie dans un module et en partie dans un autre module ou dans le châssis de base. A titre d'exemple, le ventilateur aspirant 25 selon la Figure 6 peut être positionné dans le châssis de base d'une finisseuse modulaire 1 selon les Figures 1 ou 3. Pour le montage du module 8 selon la Figure 6 il suffit de relier les conduites d'aspiration et les lignes d'interconnexion à ce ventilateur aspirant 25.
La Figure 7 représente une vue de profil d'une unité montrant une partie d'un autre mode de réalisation préférée d'un outil à fraiser 16 avec dispositif d'aspiration 21 incorporé. Cette fraise 16 est comparable à la réalisation d'une fraise selon les figures précédentes. Une ou deux de telles fraises se laissent monter sur une table de travail miniaturisée d'une unité et s'insérer dans le châssis d'une finisseuse modulaire selon l'invention. Dans la suite nous allons nous limiter à la description des différences par rapport à la réalisation d'une fraise selon les figures précédentes. La fraise 16 selon la Figure 7 est munie d'un dispositif d'aspiration incorporé. Ce dispositif d'aspiration 21 faisant partie de la fraise 16 étant agencé sur le porte-fraise 18, est entraîné directement par le moteur 14 de la fraise 16 propulsant la poussière directement dans un filtre 31 et dans un récipient 32.
Les avantages de ce mode de réalisation sont multiples. D'abord la construction de la finisseuse est encore plus compacte. La fraise 16 et le dispositif d'aspiration 21 sont intégrés sur une seule table de travail miniaturisée 9. Il n'est plus nécessaire de prévoir des conduites d'aspiration, ni des branchements ou des ventilateurs aspirants. Ensuite, la poussière générée lors du fraisage est aspirée par la bouche d'aspiration 22 formant une ouverture du côté de la tête porte-lame 17 et de la protection contre la poussière 19. Ladite protection contre la poussière enclôt la fraise 16 en sa quasi totalité, laissant seulement une ouverture d'accès lors de l'opération de fraisage sur une partie de la tête porte-lame 17. La bouche d'aspiration 22 couvre à peu près 240° de la circonférence de la tête porte-lame 17 de façon à ce que la plupart des trajectoires possibles de poussière générée lors du fraisage soient inclues dans cette bouche d'aspiration 22. Cet agencement de la protection contre la poussière 19 rend la construction encore plus compacte par rapport au mode de réalisation selon la Figure 5. Finalement, la poussière est propulsée par une conduite d'aspiration flexible 21.1. Elle est filtrée grâce à un filtre 31 et elle est stockée grâce à un récipient 32. Le filtre 31 et le récipient 32 sont agencés sur l'unité 8 et ils sont facilement accessibles pour le lavage du filtre 31 et pour vider le récipient 32. Dans d'autres réalisations le filtre 31 et le récipient 32 sont fixés directement au tuyau de sortie du dispositif d'aspiration 21. Pour effectuer un changement rapide du filtre 31 et du récipient 32, ceux-ci sont par exemple munis de brides, permettant un détachement facile. La fraise 16 est agencée sur sa table de travail miniaturisée 9, de façon à ce que le module 8 se laisse insérer dans le châssis d'une finisseuse sous un angle optimal par rapport au poste de travail de l'opérateur. Une orientation de la direction de disposition 0 de la fraise 16 de 15° à 50° par rapport à l'opérateur s'est avéré peu fatiguant, une inclinaison de 35° permet à l'opérateur un contrôle optimal du fraisage.
L'entretien de la fraise 16 est plus économique. Comme les têtes porte-lame doivent être aiguisées de temps en temps, elles se réduisent de diamètre. A la suite d'une telle réduction en diamètre de la tête porte-lame, les plaque à fraiser, dont un bord se trouve exactement au-dessus de la tête porte-lame 17, et qui servent de protection de la chaussure en évitant un débordement de la fraise, doivent être remplacées. Pour éviter un tel remplacement des plaques à fraiser, pour gagner du temps et de l'argent, la fraise 16 de la réalisation selon la Figure 7 est munie d'un modulateur 57. Ce modulateur 57 est agencé à l'intérieure de la protection amovible 34 faisant office de plaque à fraiser. Le modulateur 57 est agencé du côté de la bouche d'aspiration 22 voisine de la tête porte-lame 17. Il possède une plaque métallique qui peut glisser à l'intérieur de la protection amovible 34 et il peut être arrêté et fixé à la protection amovible 34 grâce à un moyen d'ajustement. Ce moyen d'ajustement est par exemple une vis régulatrice. Chaque changement de diamètre de la tête porte-lame 17 est corrigé par une simple adaptation en longueur du modulateur 57. Ceci se fait d'une façon instantanée, en actionnant la vis régulatrice.
Pour remplacer la tête porte-lame 17, la protection amovible 34 peut être enlevée de façon instantanée. La protection amovible 34 enlevée permet l'accès avec des outils à la tête porte-lame 17. Une fourche 56 est agencée dans la protection contre la poussière 19 et cette fourche 56 agit directement sur le porte-fraise 18. La porte-fraise 18 est à rotor libre et se laisse arrêter en mouvoir la fourche 56 dans une encoche correspondante du porte-fraise 18. Ainsi le porte-fraise 18 est arrêté et la tête porte-lame 17 peut être dévissée et remplacée facilement. L'actionnement rapide de la fourche 56 se fait, par exemple, en poussant un bouton de la fourche 56.
Les Figures 8 et 9 représentent une vue de profil et en perspective d'une unité montrant une partie d'un autre mode de réalisation préférée d'un outil à fraiser 16 avec tête porte-lame télescopique ou mobile 17. Une ou deux fraises de ce typée se laissent monter sur une table de travail rniniaturisée d'une unité et peuvent s'insérer dans le châssis d'une finisseuse modulaire selon l'invention. Cette fraise 16 est comparable aux réalisations de fraises selon les figures précédentes. Par la suite nous allons nous limiter à la description des différences par rapport aux réalisations de fraises selon les figures précédentes.
L'outil à fraiser 16 selon les Figures 8 et 9 est muni de deux têtes porte-lame 17,37. Une tête porte-lame 37 est agencée d'une manière fixe et l'autre tête porte-lame télescopique 17 est agencée d'une manière amovible par rapport à la première tête porte-lame 37. Selon une réalisation préférée, les deux têtes porte-lame 17,37 sont agencées de manière coaxiale de façon à ceque la tête porte-lame fixe 37 se trouve à l'intérieur de la tête porte-lame télescopique ou mobile 17. Cette disposition de deux têtes porte-lame 17,37 dont la distance est ajustée l'une par rapport à l'autre permet une modulation de la surface de fraisage. Dans une position initiale les deux têtes porte-lame 17,37 sont à la même hauteur, formant une surface de fraisage minimale. L'ajustement de la distance peut être réalisé grâce à la manipulation d'un levier d'ajustement 36 agissant sur le porte-fraise 38 de la tête porte-lame télescopique 17 et permettant une fixation d'une position choisie par l'encliquetage du levier d'ajustement 36. Plus on augmente la distance réciproque des deux têtes porte-lame 17,37 c'est-à-dire, plus on rentre la tête porte-lame télescopique ou mobile 17 à l'intérieure de la fraise 16, plus la surface de fraisage augmente. Ainsi il est possible d'ajuster les profondeurs des deux têtes porte-lame 17,37 selon la position choisie du levier d'ajustement 36 et d'adapter la surface de fraisage de la fraise 16 à l'épaisseur d'un talon d'une chaussure. De préférence, la tête porte-lame 17 intérieure est large de 18mm, permettant ainsi un réglage de la profondeur des deux têtes porte-lames 17,37 d'une surface de fraisage large de 0 à 18mm. Les lames de la tête porte-lame 37 sont inclinés de par exemple 45° par rapport à la tête porte-lame 17 intérieur. L'encliquetage du levier d'ajustement 36 permet la définition d'une gamme de profondeurs prédéfinis, par exemple, des positions de 2,5, 4, 7, 9, 12, 4, 16, 18mm. L'homme du métier, en connaissant la présente invention peut réaliser une vaste gamme d'exécutions différents avec de telles fraises à tête porte- lame télescopique. Il peut, par exemple, réaliser un ajustement en distance automatique, grâce à un moteur entraînant le porte-fraise 18 de la tête porte- lame télescopique 17 dans une position prédéfinie et géré par un clavier de service. Il est aussi possible d'inverser l'agencement des deux têtes porte- lames et d'ajuster la profondeur entre deux têtes porte-lames par une tête porte-lame télescopique ou mobile agencée à l'intérieur d'une tête porte-lame fixe.
Pour faciliter le travail du fraisage, la fraise 16 est munie d'un support chaussure 28 étant agencé à l'intérieur de la protection contre la poussière 19. Ce support de chaussure 28 représente un appuie et permet à l'opérateur d'y poser la chaussure pendant le fraisage. Plus précisément, l'opérateur pose la chaussure sur le support de chaussure 28 et sur les lames inclinées de la tête porte-lame 17 extérieur pour pouvoir ainsi fraiser dans une position soutenant le bord de la chaussure par la tête porte-lame 37 intérieur. Le support de chaussure 28 et les lames incliné de la tête porte-lame 17 forment un support combiné et plus large. Dans une réalisation préférée, le levier d'ajustement 36 actionne non seulement la tête porte-lame 17 par rapport à la tête porte lame 37 intérieure, mais il actionne aussi le support de chaussure 28, de façon à ce que l'opérateur puisse utiliser ce support combiné indépendamment de la profondeur de la surface de fraisage choisie.
Les avantages de ce mode de réalisation sont multiples. D'abord on gagne du temps car il n'est plus nécessaire, comme sur les modèles de fraises connus, d'échanger toute la tête porte-lame de la fraise selon l'épaisseur du talon d'une chaussure. Le changement d'une têtes porte-lame dure une ou plusieurs minutes par rapport à l'ajustement quasi instantané selon l'invention, ce qui représente un gain de temps considérable, vue la haute fréquence de répétition de cette opération. Ensuite, l'aspiration de poussière n'est plus limitée à l'aspiration par la bouche d'aspiration 22 formant une ouverture sur les côtes de la tête porte-lame 17 et de la protection contre la poussière 19, mais elle est aussi effectuée par l'ouverture centrale des deux têtes porte-lame creuses 17,37. Pour optimiser davantage la force d'aspiration de l'outil à fraiser 16, le support chaussure 28 est muni d'ouvertures d'aspiration. L'aspiration de poussière est effectuée par la bouche d'aspiration 22, par l'ouverture centrale des deux têtes porte-lame creuses 17,37 et par les ouvertures d'aspiration du support chaussure 28. De ce fait, la capacité d'aspiration du dispositif d'aspiration 21 peut être redimensionnée en comparaison avec l'état de la technique. Finalement, la plaque à fraiser 35, servant normalement de protection pour éviter un débordement de la fraise, résultant dans une coupure du cuir de la chaussure lors du fraisage, obtient une fonction nouvelle grâce à l'utilisation de têtes porte-lames creuses 17,37. Selon l'invention, la plaque à fraiser 35 fait office de couvercle, de façon à fermer une partie centrale de la tête de la fraise 16 et augmente ainsi la puissance d'aspiration et évite l'apparition de poussière. Cette plaque à fraiser 35 peut aussi être munie d'un modulateur pour ajuster un changement de diamètre de la tête porte-lame 17 comme il est montré dans la réalisation selon la Figure 7. Ce modulateur ne figure pas dans les Figures 8 et 9 uniquement par raison de clarté. Les Figures 10 et 11 représentent deux vues de face d'une unité montrant deux modes de réalisation de protections amovibles 34 d'une fraise 16. La fraise 16 est comparable aux réalisations de fraises selon les figures précédentes. Nous allons nous limiter à la description des différences par rapport aux réalisations des fraises selon les figures précédentes.
Dans la réalisation selon la Figure 10, la protection amovible 34 fait office de disque rotatif, de façon à fermer la partie périphérique de la tête de la fraise 16 et d'augmenter ainsi la puissance d'aspiration et d'éviter l'apparition de poussière. De préférence, ladite protection amovible 34 est mobile grâce à un mécanisme de rotation, par exemple monté sur un roulement à bille 33 agencé par exemple dans le bord de la protection contre la poussière 19. Dans une réalisation préférée, quatre billes à ressort sont agencées sous un angle de 90°, permettant ainsi une rotation de 360° de la protection amovible 34 sur le bord de la protection contre la poussière 19. Ce disque rotatif est muni d'une ouverture d'accès au fraisage selon un angle d'approximativement de 120° de la circonférence des têtes porte-lame 17,37. Cette ouverture d'accès au fraisage est suffisamment grande pour permettre le fraisage d'une chaussure 50, elle s'adapte facilement au changement de position, au contour de la chaussure 50. L'ouverture d'accès au fraisage est minimale et sensiblement inférieure à celle de la réalisation selon la Figure 5, de façon à ce que la plupart de la poussière générée lors du fraisage soit absorbée.
Dans la réalisation selon la Figure 11, la protection amovible 34 fait office seulement d'une section d'un disque fixe. De préférence, ladite protection 34 est amovible grâce à un mécanisme de mouvement, par exemple grâce à une coulisse 53 à ressort agencé sur le bord de la protection contre la poussière 19. Ce disque fixe est muni d'une ouverture d'accès au fraisage variable, qui occupe par exemple entre 20° et 120° de la circonférence des têtes porte-lame 17,37. La protection amovible 34 à section de disque est poussée par un effet de ressort légèrement contre la chaussure 50, s'adaptant ainsi lors de l'opération de fraisage au contour de cette chaussure 50. Elle est suffisamment grande pour permettre le fraisage d'une chaussure 50, mais elle est minimale et sensiblement inférieure à celle de la réalisation selon la Figure 5, de façon à ce que la plupart de la poussière générée lors du fraisage soit absorbée. L'homme du métier, en connaissant la présente invention peut réaliser une vaste gamme d'exécutions différentes de tels protections amovibles 34. Il peut, par exemple, réaliser une combinaison des deux modes de réalisation selon les Figures 10 et 11.
Grâce aux caractéristiques de ces réalisation de fraises 16 selon les Figures 10 et 11, l'utilisation de la fraise 16 est devenue beaucoup plus commode. L'opérateur peut travailler dans une position assurant une maîtrise optimale du fraisage de la chaussure 50. Grâce à la protection amovible 34, la fraise 16 est utilisable indistinctement par des droitiers et des gauchers. D'abord le support chaussure 28 permet un positionnement et un mouvement rotatif contrôlé de la chaussure 50 devant les têtes porte-lame 17,37. Contrairement aux fraises connues, l'opérateur peut saisir la chaussure dans ses deux mains, ce qui augmente la sécurité de l'opération. Grâce à la construction compacte, l'opérateur travaille en position frontale par rapport à la fraise 16 agencé dans une table de travail miniaturisée 9 d'une finisseuse, ce qui augmente aussi le champ de vision et la sécurité de l'opération comparé aux fraises connues (à position de travail perpendiculaire). L'opérateur se trouve plus près de la fraise 16, il observe les têtes porte-lames 17,37 sous un angle à champs de vision optimale de 35°, il peut poser la chaussure sur le support de chaussure et sur les lames inclinées de la tête porte-lame 37 extérieure. L'opérateur n'est plus obligé de travailler à bras tendu, ce qui facilite son travail. Ensuite les protections amovibles 34 s'adaptent facilement au changement de position, au contour de la chaussure 50 lors d'un fraisage, de façon à minimaliser la propagation de poussière, à réduire la pollution du poste de travail et à ainsi augmenter la qualité de travail de l'opérateur. Les Figures 12 et 13 représentent des vues en perspective d'une unité montrant un mode de réalisation d'un outil à brosser 11 avec changeur de couleur 43. Cette unité 8 est montée sur trois tables de travail miniaturisées 9 avec les mêmes dimensions que les unités à meule et à fraiser selon les figures précédentes. L'unité 8 peut ainsi être sertie dans le châssis pivotant d'une finisseuse modulaire par des vis, de façon à ce qu'elle soit accessible par une table de travail miniaturisée 9 et que plusieures tables de travail miniaturisées de modules soient orientées selon des directions de disposition différentes. Cette unité 8 se laisse gérer par un clavier de service.
L'outil à brosser 11 possède un moteur 14, trois outils à brosser à couleur 11.1,11.2,11.3 pour trois couleurs différentes, respectivement pour le brossage de chaussures de couleur blanc, rouge et noir et il possède un changeur de position 43. Chaque outil à brosser à couleur 11.1,11.2,11.3 est muni de plusieurs éléments 40,41,42 à manipulations différentes, se composant d'une brosse à polir 42, d'une brosse à cirer 41, d'un applicateur de cire 40 ou une brosse à nettoyer. Les brosses sont de préférence de coton ou de nylon, l'applicateur de cire 40 est de préférence de feutre naturel 44 dont la surface accessible est modulable grâce à un curseur télescopique 45 en métal. La profondeur de la surface de feutre 44 peut être ajustée d'une manière continue entre 0 et 18mm. Les brosses tournent par exemple à l'500 tours/minute. Ledit curseur télescopique 45 se laisse par exemple bouger et fixer sur une tige 39 pour ainsi augmenter ou diminuer la surface accessible du feutre 44 à une application de cirage. L'application de la cire sur le feutre 44 se fait lorsque le feutre tourne à haute vitesse. On applique par exemple une cire dure d'un bâton de cire sur le feutre 44. Due à la force de friction, le bâton de cire et le feutre 44 s'échauffent et la cire rentre dans le feutre 44. Par le même principe s'effectue l'application de la cire absorbée par le feutre 44 sur une chaussure. La cire sort du feutre 44 grâce à échauffement du feutre 44 due à la force de friction. Les éléments 40,41,42 sont fixés et arrêtés sur une tige 39 avec rainure 51. Pour changer ou pour remplacer un des éléments 40,41,42, par exemple pour disposer d'une brosse d'une dureté plus grande, il suffit d'enlever l'arrêtage et d'enlever des éléments en les glissant sur la tige 39. La rainure 51 protège les éléments 40,41,42 d'une rotation à vide sur l'espace de l'axe de la tige 39. L'ordre et la présence des éléments 40,41,42 n'est pas obligatoire. A la place d'un applicateur de cire 40 d'une couleur peu usé il peut être fixé une brosse de nettoyage en nylon. L'outil à brosser 11 est muni d'une lampe pour permettre à l'opérateur un bon contrôle de l'actionnement de brossage.
De préférence, le moteur 14 actionne une tige centrale grâce à une courroie crantée 52 et il actionne simultanément les trois outils à brosser à couleur 11.1,11.2,11.3 grâce à des courroies crantées 30 reliant la tige centrale aux tiges 39 de chaqu'un des outils à brosser à couleur 11.1,11.2,11.3. La sélection d'un certain outil à brosser à couleur de l'outil à brosser 11 est effectuée de façon automatique en pressant un bouton d'un clavier de commande correspondant à une couleur désirée. Dans la suite un frein électromagnétique 58 est désaccouplé, l'outil à brosser 11 peut tourner autour de son axe de changement 54. Le changeur de position 43 est mis en marche et fait tourner l'outil à brosser 11 autour l'axe de changement 54 grâce à une courroie crantée 55. La tige centrale et l'axe de changement 54 sont agencés par exemple de façon coaxiales. Un détecteur détecte la position de l'outil à brosser 11 correspondant à l'outil à brosser à couleur désirée. Ce détecteur fonctionne par exemple de manière mécanique. Après détection, le détecteur émet un signal activant le frein 58 et arête le changeur de position 43. Ainsi un changement d'un outil à brosser à couleur se fait sans interruption de la rotation des brosses et sans arrêter le moteur 14.
Les avantages de ce mode de réalisation d'un outil à brosser 11 sont multiples. D'abord un gain de temps car il n'est plus nécessaire, comme avec des outils à brosser connus, d'arrêter le moteur, d'attendre que les brosses ne tournent plus pour remplacer les éléments d'une couleur pour ceux d'une autre couleur et de remettre en marche le moteur dans la suite. Ce changement dure par exemple une ou plusieurs minutes par rapport à la sélection quasi instantanée selon l'invention ce qui représente un gain de temps considérable, vue la haute fréquence de répétition de cette opération. En plus, l'opérateur ne se salit plus les mains en changeant les brosses à couleur comme dans des outils à brosser existants. Ensuite, grâce à l'appUcation de la cire sur un feutre tournant à haute vitesse échauffant le bâton de cire et le feutre 44 grâce à la force de friction, il n'est plus nécessaire d'échauffer l'applicateur séparément comme il se fait jusqu'à présent. Ceci fait gagner du temps et facilite l'opération. L'homme de métier, connaissant la présente invention, peut réaliser une vaste gamme d'exécutions différentes d'outils à brosser avec sélection de couleur sans interruption du moteur.
La Figure 14 représente une vue en perspective et schématisée d'une unité montrant un mode de réalisation d'un outil à bande à verrer 29. Cette unité est montée sur une table de travail miniaturisée 9 avec les mêmes dimensions que les unités avec les unités à brosser et à meule et à fraiser selon les figures précédentes. L'unité 8 peut ainsi être sertie dans le châssis pivotant d'une finisseuse modulaire par des vis, de façon à ce qu'elle soit accessible par sa table de travail miniaturisée 9 et que plusieurs tables de travail rniniamrisées de modules soient orientées selon des directions de disposition différentes.
Comparé aux bandes à verrer connues, l'outil à bande à verrer 29 est caractérisé par l'emploi de deux ou trois roues 46 d'un diamètre comparable à la taille des chaussures à traiter. Une roue 46 est entraînée par un moteur 14, une autre roue 46 sert de roue de meulage. Le diamètre des roues 46 est réduit d'un facteur deux, maintenant la courbure des roues 46 correspondant aux contours de chaussures à meuler, ce qui facilite l'opération de meulage. De plus l'outil à bande à verrer 29 montre des bandes d'une largeur comparable à la taille des chaussures à traiter. De préférence, la bande à verrer est d'une largeur de 70mm. L'outil à bande à verrer 29 est agencé sur une table de travail miniaturisée 9 de façon que sur les côtés gauche et droite il reste suffisamment de place pour garantir une accessibilité totale aux chaussures. L'outil à bande à verrer 29 permet une accessibilité aux chaussures à la fois dans des régions courbées 29.1 et dans des régions plates 29.2. Pour travailler une chaussure avec une sécurité maximale, dans une région courbée 29.1, la chaussure est pressée contre la roue motrice 46, dans une région plate 29.2, la chaussure est pressée contre une tôle 47. Pour insonoriser et pour augmenter la sécurité de travail, l'outil à bande à verrer 29 sortant de la table de travail miniaturisée 9, est muni d'une plaque gauche 29.3 et d'une plaque droite 29.4 couvrant entièrement les deux côtés de l'espace délimité par les trois roues motrices 46. L'outil à bande à verrer 29 est muni d'un dispositif d'aspiration incorporé et possède une bouche d'aspiration 22 agencé près de la bande.

Claims

R E V E N D I C A T I O N S
1. Finisseuse (1) pour le ressemelage des chaussures, comportant au moins un outil (11,12,16,29) actionné par moteur (14,14') sur un châssis (4) pour la fixation d'un système d'outils modulaire, ladite finisseuse (1) est constituée de plusieurs modules (8) avec au moins un outil (11,12,16,29) actionné par moteur (14,14') par module (8) et que plusieurs modules (8) sont agencés dans le châssis (4) de façon que les modules (8) soient orientés selon des directions de disposition (0) différentes.
2. Finisseuse (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que les axes de rotation des outils (11,12,16,29) sont essentiellement parallèles ou perpendiculaires aux directions de disposition (0) des modules (8).
3. Finisseuse (1) selon une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ledits modules (8) sont accessibles par les tables de travail miniaturisées (9) et que ledits modules (8) servent de base à rinfrastructure pour le fonctionnement des outils (11,12,16,29).
4. Finisseuse (1) selon une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que ledit châssis (4) est pivotant par rapport à une plate-forme de manoeuvre (10).
5. Finisseuse (1) selon une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que ledit châssis (4) est rigide et fixe par rapport à une plate-forme de manoeuvre (10).
6. Finisseuses (1) selon une des revendications 4 ou 5, caractérisée en ce que ledit châssis (4) possède une structure symétrique en rayon de miel, que cette structure a la forme d'un hexaèdre avec six côtés latéraux (7) de dimension et d'angle de séparation de 60°, que ces côtés latéraux (7) servent de fondement à l'insertion des modules (8) et que ledit châssis (4) est pivotant autour d'un axe de rotation (5) horizontal.
7. Finisseuse (1) selon la revendication 3, caractérisée en ce que ledit module (8) comporte au moins un outil à brosser (11) et/ou au moins un outil de meulage (12) et que leur infrastructure consiste en des moteurs
(14,14') entraînant les outils à brosser (11) et/ou au moins un outil de meulage (12) et leur électronique de service.
8. Finisseuse (1) selon la revendication 3, caractérisée en ce que les moteurs (14,14') des outils (11,12,16,29) sont adaptés en puissance et en vitesse de rotation aux matériaux à traiter.
9. Outil de fraisage (16,16') pour utilisation dans une finisseuse selon la revendication 1, caractérisé en ce que le module (8) comporte au moins un outil de fraisage (16,16') actionné par moteur (14,14'), des dispositifs d'aspiration (21,21') et leur électronique de service (24).
10. Outil de fraisage (16,16') selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledits outils d'aspiration (21,21') récupèrent la poussière générée et aspirée par des têtes porte-lame (17,17',37) des outils de fraisage (16,16') et que ledits dispositifs d'aspiration (21,21') aspirent cette poussière par des bouches d'aspiration (22, 22'), situées sous un angle solide maximal à quelques millimètres des têtes porte-lame (17,17',37).
11. Outil de fraisage (16,16') selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledits outils d'aspiration (21,21') récupèrent la poussière générée et aspirée par des têtes porte-lame (17,17',37) des outils de fraisage (16,16') et que ledits dispositifs d'aspiration (21,21') sont incorporés dans les outil de fraisage (16,16') et entraînés par les moteurs (14,14') des outils de fraisage (16,16') et aspirent cette poussière par des bouches d'aspiration (22,22') situées près des têtes porte-lame (17,17,37).
12. Outil de fraisage (16,16') selon la revendication 9, caractérisé en ce que la poussière générée est aspirée par des bouches d'aspiration (22), par des ouvertures centrales d'une ou de deux têtes porte-lame creuses
(17,37) et par des ouvertures d'aspiration d'un support chaussure (28).
13. Outil de fraisage (16,16') selon la revendication 9, caractérisé en ce que la poussière générée et aspiré par des dispositifs d'aspiration (21,21') est propulsé directement dans des filtres (31) et des récipients (32).
14. Outil de fraisage (16,16') selon la revendication 9, caractérisé en ce que les outils à fraiser (16,16') sont munis de deux têtes porte-lame (17,37), qu'une première tête porte-lame (37) est agencée d'une manière fixe et l'autre tête porte-lame télescopique (17) est agencée d'une manière amovible par rapport à la première tête porte-lame (37) et que les deux têtes porte-lame (17,37) sont agencées de manière coaxiale de façon que la tête porte-lame fixe (37) se trouve à l'intérieur de la tête porte-lame télescopique ou mobile (17) et que les deux têtes porte-lame (17,37) sont ajustables en distance l'une par rapport à l'autre permettant une modulation de la profondeur d'une surface de fraisage.
15. Outil de fraisage (16,16') selon la revendication 14, caractérisé en ce que la tête porte-lame télescopique ou mobile (17) est ajustable en distance par rapport à la première tête porte-lame (17) fixe par la manipulation d'un levier d'ajustement (36) de façon qu'une profondeur de la surface de fraisage peut être variée entre 0 et 18mm.
16. Outil de fraisage (16,16') selon la revendication 14, caractérisé en ce que des lames inclinés de la tête porte-lame télescopique ou mobile (17) et un support de chaussure (28) forment un support combiné pour poser des chaussures et que la tête porte-lame télescopique ou mobile (17) et le support de chaussure (28) sont ensemble ajustable en distance par rapport à la première tête porte-lame (17) fixe par la manipulation d'un levier d'ajustement (36).
17. Outil de fraisage (16,16') selon la revendication 9, caractérisé en ce que les outils à fraiser (16,16') sont munis d'une protection contre la poussière (19) et d'une protection amovible (34) agencée sur les bords de protection contre la poussière (19) de façon à fermer une partie périphérique de têtes porte-lame (17,37) et de permettre une rotation de 360° de la protection amovible (34).
18. Outil à brosser (11) pour utilisation dans une finisseuse selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'outil à brosser (11) comporte au moins un outil à brosser (11), que cette unité (8) est montée sur tables de travail miniaturisées (9) d'outils à brosser à couleur (11.1,11.2,11.3) pour I couleurs différentes, respectivement pour le brossage de chaussures de couleurs différentes, qu'un moteur (14) met ledits outils à brosser à couleur (11.1,11.2,11.3) en marche et qu'un changeur de position (43) permet un changement d'outil à brosser à couleur (11.1,11.2,11.3) en faisant pivoter les outils à brosser à couleur (11.1,11.2,11.3).
19. Outil à brosser (11) selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'un changement d'un outil à brosser à couleur (11.1,11.2,11.3) se fait sans interruption de la rotation des brosses et sans arrêter le moteur (14).
20. Outil à brosser (11) selon la revendication 18, caractérisé en ce que chaque outil à brosser à couleur (11.1,11.2,11.3) possède une brosse à polir (42), une brosse à cirer (41) et un applicateur de cire (40) ou une brosse à nettoyer.
21. Outil à brosser (11) selon la revendication 18, caractérisé en ce que les brosses sont de coton ou de nylon, et que l'applicateur de cire (40) est de feutre naturel (44) dont la surface accessible est modulable grâce à un curseur télescopique (45) en métal permettant l'ajustage de la profondeur de la surface de feutre (44) d'une manière continue entre 0 et 18mm.
22. Outil à brosser (11) selon la revendication 20, caractérisé en ce que l'application de cire d'un bâton de cire sur le feutre (44) est possible à feutre tournant à haute vitesse et que le bâton de cire et le feutre (44) s'échauffent en raison de la force de friction de façon que la cire imbibe le feutre (44).
23. Outil à brosser (11) selon la revendication 20, caractérisé en ce que l'application de cire absorbée par le feutre (44) sur une chaussure est possible grâce à réchauffement du feutre (44) due à la force de friction de façon que la cire puisse sortir du feutre (44).
24. Outil à bande à verrer (29) pour utilisation dans la finisseuse (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le module (8) comporte au moins un outil à bande à verrer (29) avec deux ou trois roues (46) d'un diamètre comparable à la taille des chaussures à traiter et avec des bandes d'une largeur de 70mm comparable à la taille des chaussures à traiter.
25. Outil à bande à verrer (29) selon la revendication 24, caractérisé en ce qu'il est agencé sur une table de travail miniaturisée (9) de façon que sur les côtés gauche et droite il reste suffisamment de place pour garantir une accessibilité totale aux chaussures et que l'outil à bande à verrer (29) permette une accessibilité aux chaussures à la fois dans des régions courbées (29.1) d'une roue (46) et dans des régions plates (29.2) d'une tôle (47).
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