WO1995031301A1 - Procedimiento para la fabricacion de poleas de corona dentada - Google Patents

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WO1995031301A1
WO1995031301A1 PCT/ES1995/000058 ES9500058W WO9531301A1 WO 1995031301 A1 WO1995031301 A1 WO 1995031301A1 ES 9500058 W ES9500058 W ES 9500058W WO 9531301 A1 WO9531301 A1 WO 9531301A1
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preform
side wall
matrix
punch
coupling
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PCT/ES1995/000058
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Inventor
Wilfredo Rivera Aguilera
Original Assignee
Construcciones Radio Electro-Mecanicas, S.A.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
    • B21D53/261—Making other particular articles wheels or the like pulleys

Definitions

  • a subject of the present invention is a process for the manufacture of toothed pulleys, in particular for the manufacture of toothed pulleys that can be applied to the internal combustion engine crankshaft to control the operation of the engine through servosystems. .
  • These gearwheel pulleys are also applicable in the actuation systems on the camshaft of said internal combustion engines.
  • a first process for the manufacture of said pulleys consists, basically, in obtaining by means of casting, generally of aluminum material, a cylindrical general base body that is subsequently subjected to a machining process with shaping by chip removal, comprising said machining mainly turning and milling operations.
  • a second procedure for obtaining said pulleys which basically consists in subjecting a machining process with chip start-up a bar portion cylindrical metal, said machining consisting, as in the previous case, in turning and milling operations.
  • the pulley manufactured in accordance with the process according to the invention is obtained from metal sheet, unlike the known procedures that start from a base piece obtained by casting or from a portion of cylindrical metal bar, which, both in one case and another, it implies a storage volume that is greater than the storage volume required by the metal sheets required by the process according to the invention;
  • the pulley shaping process according to the method according to the invention is carried out without chip removal, that is, all the constituent material of said metal sheet is used to obtain the pulley, in this way it is given solution to the problem presented by known procedures that, based on the shaping of the pulley with chip removal, generate a significant volume of residual material;
  • the pulley obtained in accordance with the process according to the invention has, at equal dimensions, in particular at equal outside diameter, a very low weight with respect to the known embodiments of toothed pulleys, and this without in any case being produce detriment whatsoever in regard to its mechanical performance;
  • the starting material that is used for the manufacture of the pulley according to the process according to the invention has a substantially lower cost with respect to the cost of the starting material used by the known procedures described above;
  • the process for the manufacture of gearwheel pulleys object of the invention is characterized by comprising the following phases: - first, it is part of a sheet metal part metallic, preferably of sheet steel, of circular contour and of relatively reduced thickness, which hereafter referred to as the initial disk;
  • the initial disk is formed by drawing, in one or more operations, in a preform of revolution in which a coupling portion and a cylindrical main portion of flat side wall are distinguished, both portions being arranged coaxially with respect to the axis longitudinal of the preform;
  • a drawing of the lateral wall of the cylindrical main portion of the preform is carried out by means of a shaper so that a straight tooth teeth is defined, said drawing being carried out by axial sliding of the shaper with respect to the axis longitudinal of the preform.
  • Another feature of the process according to the invention consists in the fact that the initial disk has a thickness of up to 3 mm.
  • the initial disk comprises means that, once formed the toothed pulley, are arranged in said coupling portion and allow the firm attachment of the pulley to a transmission shaft.
  • Another feature of the process according to the invention consists in the fact that the coupling and main portions of the preform are arranged in longitudinal alignment.
  • Another feature of the process according to the invention consists in the fact that the portions of coupling and main of the preform are superimposed on each other.
  • Another feature of the process according to the invention consists in the fact that the coupling portion of the preform has a general cylindrical shape.
  • Another feature of the process according to the invention consists in the fact that the coupling portion of the preform has a generally conical shape.
  • the coupling portion when longitudinally aligned with the main portion, comprises a perimeter throat of trapezoidal cross section for coupling a corresponding transmission belt.
  • the former comprises a matrix of generally cylindrical shape and an outer punch of generally annular shape with axial displacement capability, which die and punch are arranged coaxially with respect to each other and so that, the side wall of the main cylindrical portion of the preform is arranged coaxially between the die and the punch.
  • Another feature of the process according to the invention consists in the fact that the surface of the side wall of the die comprises a plurality of grooves equal to each other whose respective longitudinal axes are parallel to the longitudinal axis of the matrix, said grooves being arranged so that the distance that separates one from the other that is contiguous is constant and determinative of the pitch of the teeth of the side wall of the main cylindrical portion of the preform.
  • Another feature of the process according to the invention consists in the fact that the grooves that make up the surface of the side wall of the die extend over its entire perimeter.
  • Another feature of the process according to the invention consists in the fact that the grooves that make up the surface of the side wall of the die partially extend over its perimeter.
  • the punch comprises an annular body in which a plurality of rollers with free rotation capacity are fixedly and integrally fixed around their respective fixing axes, the number being and distribution of said rollers according to the number and distribution of the grooves that make up the surface of the side wall of the die, the axes of the rollers being attached to the annular body transversely with respect to its longitudinal axis and so that the displacement of the punch causes the sliding of its rollers inside the grooves of the die forming by drawing the teeth in the side wall of the main portion of the preform arranged between the die and the punch.
  • Figure 1 is a partial view of the cross section of an initial disk for the manufacture of a toothed pulley according to the method according to the invention.
  • Figure 2 is a partial view of the longitudinal section of a preform obtained from the initial disc shown in Figure 1, for the manufacture of a toothed pulley according to the process according to the invention.
  • Figure 3 is a partial perspective view of the shaper for drawing the side wall of the main cylindrical portion of the preform, for obtaining a toothed crown pulley according to the method according to the invention.
  • Figure 4 is a front view of a toothed pulley obtained in accordance with the method according to the invention.
  • Figure 5 is the view corresponding to section V-V obtained from Figure 4.
  • Figure 6 is a partial perspective view of another embodiment of the gearwheel pulley obtained in accordance with the method according to the invention.
  • Figures 1 to 5 show the successive phases comprising the method according to the invention for the Manufacture of a first embodiment of a toothed pulley P provided with a coupling portion of generally cylindrical shape.
  • Figure 6 shows another exemplary embodiment of a toothed crown pulley P_ manufactured in accordance with the process according to the invention, said second example differing from the first substantially by the fact that it comprises a coupling portion of generally truncated conical shape. .
  • both examples of the realization of a toothed crown pulley participate in equal numerical references for all those functionally common elements.
  • all those elements that, being known, participate in the different phases included in the process according to the invention have not been represented in the figures of the drawing sheets.
  • the initial disk 1 partially shown in Figure 1 is preferably obtained by cutting from flat sheet of rolled steel and has a circular contour and a thickness e that is given, basically, depending on the final configuration of the preform 2, shown in Figure 2, and of the power to be transmitted by the toothed pulley P once formed as shown in Figures 4 and 5.
  • the initial disc 1 comprises the through centered hole 3 that once formed the pulley P_ allows it to be able to be firmly attached to a corresponding drive shaft.
  • Figure 2 shows how, by means of any drawing process, the initial disk 1 is shaped in the preform 2 of revolution in which, longitudinally and coaxially, the coupling portions 4 and main 5 of different diameter are distinguished and, in both cases, generally cylindrical flat side wall. Said portions 4 and 5 are linked by means of the intermediate wall 6 arranged ortho- nally with respect to the longitudinal axis 7 of the preform 2, the main portion 5 being in this exemplary embodiment the one with the largest diameter.
  • the outer edge 8 of the coupling portion 4 has a rounded finish which is intended to avoid damaging stresses in the material that could affect the mechanical performance of the pulley £.
  • the connection of the intermediate wall 6 with the coupling portions 4 and main 5 is performed by curved portions 9, 10 respectively.
  • the drawing of the initial disk 1 for obtaining the preform 2 places the through hole 3 coaxially with respect to the longitudinal axis 7 of the preform 2.
  • the coupling portion 4 and the intermediate wall 6 that links with the main portion 5 of the preform 2 can adopt any other configuration that is suitable for a specific application case without affecting the Essentiality of the invention.
  • Figure 6 shows another example of pulley embodiment obtained in accordance with the method according to the invention; in this case, the pulley Pj_ has the coupling portion 4 generally conical, and the intermediate wall 6 forms a certain angularity with respect to the longitudinal axis 7 of the preform 2.
  • the drawing of the side wall of the main portion 5 of the preform 2 in order to achieve the straight teeth teeth d shown in Figures 4 and 5 is carried out by the shaper C, which is partially shown in perspective in Figure 3.
  • the confor- Mador C comprises the die 12 and the outer punch 13 arranged coaxially with each other, said side wall of the main portion 5 being coaxially between the die 12 and the punch 13 and so that, consequently, the die 12, the punch 13 and the preform 2 participates in a single longitudinal axis that coincides with the longitudinal axis 7 of the preform 2.
  • the matrix 12 has a general cylindrical shape and its lateral surface comprises the grooves 14 equal and parallel to each other whose respective longitudinal axes are in turn parallel with respect to the longitudinal axis of the matrix 12.
  • the distance separating the longitudinal axes of two grooves 14 contiguous is constant and determines the pitch of the tooth d once the side wall of the cylindrical main portion 5 of the preform 2 is embedded.
  • the grooves 14 extend over the entire perimeter of the side wall of the die 12.
  • the punch 13 comprises the annular body 15 to which the rollers 16 are jointly joined whose number and distribution is consistent with the number and distribution of the grooves 14 of the die 12, the rollers 16 having free rotation capacity around their respective fixing axes 17.
  • the rollers 16 are arranged radially inside the annular body 15 in respective radial grooves 18, so that the fixing axes 17, which are attached to the annular body 15, are arranged transversely with respect to the longitudinal axis of the punch 13.
  • the rollers 16 are sized so that they protrude in relatively small magnitude with respect to the diameter inside the annular body 15, and have an amplitude that allows them to be slid inside the grooves 14 of the matrix 12.

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Abstract

Este procedimiento permite fabricar por embutición de chapa metálica poleas (P, P') de corona dentada y comprende las siguientes operaciones. En primer lugar, se parte de un disco inicial (1) de contorno circular que comprende medios que, una vez conformada la polea (P, P'), permiten su acoplamiento a un eje de transmisión; a continuación el disco inicial (1) es conformado por embutición en una preforma (2) de revolución en la que se distinguen dos porciones coaxiales, la de acoplamiento (4) y la principal cilíndrica (5) de pared plana; a continuación, mediante un conformador (C) compuesto por una matriz (12) y un punzón (13) coaxialmente dispuestos entre sí y respecto de la preforma (2), se procede pour embutición a conformar un dentado (d) de dientes en la pared lateral de dicha porción principal (5) por deslizamiento axial del punzón (13). Aplicable a la industria del automóvil.

Description

D E S C R I P C I Ó N
"PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE POLEAS DE CORONA DENTADA" Sector técnico de la invención.
Tiene por objeto la presente invención un procedi¬ miento para la fabricación de poleas de corona dentada, en concreto para la fabricación de poleas de corona dentada api icables al cigüeñal de motores de combustión interna para, a través de servosistemas, controlar el funcionamiento del motor. Estas poleas de corona dentada son también aplicables en los sistemas de actuación sobre el árbol de levas de dichos motores de combustión interna.
Antecedentes de la invención.
Es ampliamente conocida la transmisión de energia mecánica entre dos ejes paralelos entre si o formando cierta angularidad por medio de correas que, en su cara interior, comprenden un dentado que engrana de forma ajustada sobre las coronas de poleas montadas en dichos ejes. Hasta el presente, las realizaciones de poleas de corona dentada conocidas por el inventor son obtenidas mediante dos procedimientos de mecanizado que entre si no difieren sustancialmente. Un primer procedimiento para la fabricación de dichas poleas consiste, básica¬ mente, en obtener mediante fundición, generalmente de material de aluminio, un cuerpo base de forma general cilindrica que posteriormente es sometido a un proceso de mecanizado con conformación por arranque de viruta, comprendiendo dicho mecanizado principalmente operacio¬ nes de torneado y fresado. Y, un segundo procedimiento para la obtención de dichas poleas que consiste, básica¬ mente, en someter a un proceso de mecanizado con confor- mación por arranque de viruta una porción de barra metálica cilindrica, consistiendo dicho mecanizado, al igual que en el caso anterior, en operaciones de tornea¬ do y fresado.
Los dos procedimientos que en lineas generales se han descrito anteriormente, tienen como principales inconvenientes los siguientes. En primer lugar, y en ambos procedimientos, la conformación de la polea de corona dentada se realiza mediante un proceso de mecani- zado con arranque de viruta que implica un elevado tiempo de ejecución, y en consecuencia un elevado coste del producto final acabado. Y, en segundo lugar, y como consecuencia de las operaciones de mecanizado, en ambos procedimientos aplicados industrialmente se genera una importante cantidad de material residual, con los incon¬ venientes que se derivan, en cuanto a almacenamiento y transporte, para su reciclaje.
Explicación de la invención. Con objeto de aportar una solución a los problemas antes descritos que presentan los procedimientos conoci¬ dos para la obtención de poleas de corona dentada, se da a conocer un nuevo procedimiento para la fabricación de poleas de corona dentada que presenta las ventajas que se detallan seguidamente:
- la polea fabricada de acuerdo con el procedimiento según la invención es obtenida a partir de chapa metáli¬ ca, a diferencia de los procedimientos conocidos que parten de una pieza base obtenida por fundición o bien de una porción de barra metálica cilindrica, lo que, tanto en un caso como en otro, implica un volumen de almacenamiento que es superior al volumen de almacanema- miento requerido por las chapas metálicas que precisa el procedimiento según la invención; - el proceso de conformación de la polea de acuerdo con el procedimiento según la invención, se realiza sin arranque de viruta, es decir, la totalidad del material constitutivo de dicha chapa metálica es utilizado para la obtención de la polea, de este modo se da solución al problema que presentan los procedimientos conocidos que, basados en la conformación de la polea con arranque de viruta, generan un importante volumen de material residual ;
- la polea obtenida de acuerdo con el procedimiento según la invención presenta, a igualdad de dimensiones, en concreto a igualdad de diámetro exterior, un peso muy reducido respecto de las realizaciones conocidas de poleas de corona dentada, y ello sin que en ningún caso se produzca detrimento alguno en cuanto a sus prestacio¬ nes mecánicas;
- el material de partida que es utilizado para la fabricación de la polea de acuerdo con el procedimiento según la invención tiene un coste sensiblemente inferior respecto del coste del material de partida que utilizan los procedimientos conocidos antes descritos; y
- el proceso de conformación de la polea fabricada de acuerdo con el procedimiento según la invención, requie¬ re de un tiempo de ejecución muy inferior respecto del tiempo de ejecución que en los procedimientos conocidos antes descritos requieren las operaciones de mecanizado con conformación por arranque de viruta.
El procedimiento para la fabricación de poleas de corona dentada objeto de la invención se caracteriza por comprender las siguientes fases: - en primer lugar, se parte de una pieza de chapa metálica, preferentemente de chapa de acero, de contorno circular y de relativamente reducido espesor, que en lo sucesivo se denomina disco incial;
- a continuación, el disco inicial es conformado por embutición, en una o más operaciones, en una preforma de revolución en la que se distinguen una porción de acoplamiento y una porción principal cilindrica de pared lateral plana, estando dispuestas ambas porciones coaxialmente respecto del eje longitudinal de la prefor- ma;
- a continuación, se procede mediante un conformador a la embutición de la pared lateral de la porción princi¬ pal cilindrica de la preforma de modo que queda definido un dentado de dientes rectos, realizándose dicha embuti- ción por deslizamiento axial del conformador respecto del eje longitudinal de la preforma.
Otra característica del procedimiento según la invención consiste en el hecho de que el disco inicial tiene un espesor de hasta 3 mm.
Otra característica del procedimiento según la invención consiste en el hecho de que, el disco inicial comprende medios que, una vez conformada la polea de corona dentada, quedan dispuestos en dicha porción de acoplamiento y permiten la firme sujeción de la polea a un eje de transmisión.
Otra característica del procedimiento según la invención consiste en el hecho de que las porciones de acoplamiento y principal de la preforma están dispuestas en alineación longitudinal.
Otra característica del procedimiento según la invención consiste en el hecho de que las porciones de acoplamiento y principal de la preforma están superpues¬ tas una respecto de la otra.
Otra característica del procedimiento según la invención consiste en el hecho de que la porción de acoplamiento de la preforma tiene forma general cilin¬ drica.
Otra característica del procedimiento según la invención consiste en el hecho de que la porción de acoplamiento de la preforma tiene forma general tronco- cónica.
Otra característica del procedimiento según la invención consiste en el hecho de que la porción de acoplamiento, cuando está alineada longitudinalmente con la porción principal, comprende una garganta perimetral de sección transversal trapecial para el acoplamiento de una correspondiente correa de transmisión.
Otra característica del procedimiento según la invención consiste en el hecho de que el conformador comprende una matriz de forma general cilindrica y un punzón exterior de forma general anular con capacidad de desplazamiento axial, cuales matriz y punzón están dispuestos coaxialmente uno respecto del otro y de modo que, la pared lateral de la porción principal cilindrica de la preforma queda dispuesta coaxial ente entre la matriz y el punzón.
Otra característica del procedimiento según la invención consiste en el hecho de que, la superficie de la pared lateral de la matriz comprende una pluralidad de ranuras iguales entre si cuyos respectivos ejes longitudinales son paralelos al eje longitudinal de la matriz, estando dispuestas dichas ranuras de modo que, la distancia que separa una de ellas de otra que le es contigua es constante y determinativa del paso del dentado de la pared lateral de la porción principal cilindrica de la preforma.
Otra característica del procedimiento según la invención consiste en el hecho de que las ranuras que conforman la superficie de la pared lateral de la matriz se extienden sobre la totalidad de su perímetro.
Otra característica del procedimiento según la invención consiste en el hecho de que las ranuras que conforman la superficie de la pared lateral de la matriz se extienden parcialmente sobre su perímetro.
Otra característica del procedimiento según la invención consiste en el hecho de que el punzón compren¬ de un cuerpo anular en el que interior y radialmente hay fijados solidariamente una pluralidad de rodillos con capacidad de libre giro alrededor de sus respectivos ejes de fijación, siendo el número y distribución de dichos rodillos concordante con el número y distribución de las ranuras que conforman la superficie de la pared lateral de la matriz, estando unidos los ejes de los rodillos al cuerpo anular transversalmente respecto de su eje longitudinal y de modo que, el desplazamiento del punzón provoca el deslizamiento de sus rodillos por el interior de las ranuras de la matriz conformando por embutición el dentado en la pared lateral de la porción principal de la preforma dispuesta entre la matriz y el punzón.
Breve descripción de los dibujos. En las hojas de dibujos de la presente memoria aparecen representadas las distintas fases que comprende el procedimiento para la fabricación de poleas de corona dentada objeto de la invención. En dichos dibujos:
La Figura 1, es una vista parcial de la sección trans¬ versal de un disco inicial para la fabricación de una polea de corona dentada de acuerdo con el procedimiento según la invención.
La Figura 2, es una vista parcial de la sección longi¬ tudinal de una preforma obtenida a partir del disco inicial mostrado en la Figura 1, para la fabricación de una polea de corona dentada de acuerdo con el procedi¬ miento según la invención.
La Figura 3, es una vista parcial en perspectiva del conformador para la embutición de la pared lateral de la porción principal cilindrica de la preforma, para la obtención de una polea de corona dentada de acuerdo con el procedimiento según la invención.
La Figura 4, es una vista frontal de una polea de corona dentada obtenida de acuerdo con el procedimiento según la invención.
La Figura 5, es la vista correspondiente a la sección V-V obtenida de la Figura 4.
La Figura 6, es una vista parcial en perspectiva de otra realización de polea de corona dentada obtenida de acuerdo con el procedimiento según la invención.
Descripción detallada del ejemplo de realización.
Las Figuras 1 a 5 muestran las sucesivas fases que comprende el procedimiento según la invención para la fabricación de un primer ejemplo de realización de una polea P de corona dentada provista de una porción de acoplamiento de forma general cilindrica. Por otro lado, la Figura 6 muestra otro ejemplo de realización de polea P_ de corona dentada fabricada de acuerdo con el proce¬ dimiento según la invención, difiriendo dicho segundo ejemplo del primero sustancialmente por el hecho de comprender una porción de acoplamiento de forma general troncocónica. En ambos casos, y a efectos de lograr una adecuada claridad de exposición, ambos ejemplos de realización de polea de corona dentada participan de iguales referencias numéricas para todos aquellos elementos comunes funcionalmente. A los mismos efectos, en las figuras de las hojas de dibujos no han sido representados todos aquellos elementos que, siendo conocidos, participan en las distintas fases que com¬ prende el procedimiento según la invención.
El disco inicial 1 mostrado parcialmente en la Figura 1 es obtenido de preferencia por corte a partir de chapa plana de acero laminada y tiene contorno circular y un espesor e que viene dado, básicamente, en función de la configuración final de la preforma 2, mostrada en la Figura 2, y de la potencia a transmitir por la polea de corona dentada P una vez conformada como muestran las Figuras 4 y 5. El disco inicial 1 comprende el orificio centrado pasante 3 que una vez conformada la polea P_ permite que ésta pueda ser firmemente unida a un correspondiente eje de transmisión.
La Figura 2, muestra como, por medio de cualquier procedimiento de embutición, el disco inicial 1 es conformado en la preforma 2 de revolución en la que, longitudinal y coaxialmente, se distinguen las porciones de acoplamiento 4 y principal 5 de distinto diámetro y, en ambos casos, de forma general cilindrica de pared lateral plana. Dichas porciones 4 y 5 quedan enlazadas por medio de la pared 6 intermedia dispuesta ortogo- nalmente respecto del eje 7 longitudinal de la preforma 2, siendo en este ejemplo de realización la porción principal 5 la de mayor diámetro. El borde exterior 8 de la porción de acoplamiento 4 presenta un acabado redon¬ deado que tiene por objeto evitar tensiones perjudicia¬ les en el material que pudiesen afectar a las prestacio- nes mecánicas de la polea £. De forma similar, el enlace de la pared 6 intermedia con las porciones de acopla¬ miento 4 y principal 5 se realiza mediante porciones curvas 9, 10 respectivamente. La embutición del disco inicial 1 para la obtención de la preforma 2 sitúa al orificio pasante 3 coaxialmente respecto del eje 7 longitudinal de la preforma 2.
En esta fase del procedimiento según la invención, la porción de acoplamiento 4 y la pared intermedia 6 que enlaza con la porción principal 5 de la preforma 2, pueden adoptar cualquier otra configuración que resulte adecuada a caso concreto de aplicación sin que ello afecte a la esencial idad de la invención. A este respe¬ to, la Figura 6 muestra otro ejemplo de realización de polea _l obtenida de acuerdo con el procedimiento según la invención; en este caso, la polea Pj_ tiene la porción de acoplamiento 4 de forma general troncocónica, y la pared 6 intermedia forma cierta angularidad respecto del eje longitudinal 7 de la preforma 2.
La embutición de la pared lateral de la porción principal 5 de la preforma 2 a fin de conseguir el dentado d de dientes rectos mostrado en las Figuras 4 y 5 se realiza mediante el conformador C, que es mostrado parcialmente en perspectiva en la Figura 3. El confor- mador C comprende la matriz 12 y el punzón exterior 13 dispuestos coaxialmente entre si, disponiéndose dicha pared lateral de la porción principal 5 coaxialmente entre la matriz 12 y el punzón 13 y de modo que, en consecuencia, la matriz 12, el punzón 13 y la preforma 2 participan de un único eje longitudinal que es coin¬ cidente con el eje longitudinal 7 de la preforma 2.
La matriz 12 tiene forma general cilindrica y su superficie lateral comprende las ranuras 14 iguales y paralelas entre si cuyos respectivos ejes longitudinales son a su vez paralelos respecto del eje longitudinal de la matriz 12. La distancia que separa los ejes longitu¬ dinales de dos ranuras 14 contiguas es constante y es determinante del paso del dentado d una vez embutida la pared lateral de la porción principal cilindrica 5 de la preforma 2. En este ejemplo de realización de fabrica¬ ción de la polea P de corona dentada de acuerdo con el procedimiento según la invención mostrado en las Figuras 1 a 5, las ranuras 14 se extienden en la totalidad del perímetro de la pared lateral de la matriz 12. Se comprende que otro modo de realización de la matriz 12, que no ha sido representado en las figuras de las hojas de dibujos, ser a aquel en el que su superficie lateral estuviese parcialmente configurada por una pluralidad de ranuras 14 contiguas; en este caso, la embutición de la pared lateral de la porción principal cilindrica 5 da a lugar la polea P_ mostrada en la Figura 6, en la que dicha pared lateral tiene parte de su perímetro provisto con el dentado d_ embutido y el resto del perímetro presenta la pared plana procedente de la conformación por embutición del disco inicial 1.
El punzón 13 comprende el cuerpo anular 15 al que están solidariamente unidos los rodillos 16 cuyo número y distribución es concordante con el número y distribu¬ ción de las ranuras 14 de la matriz 12, teniendo los rodillos 16 capacidad de libre giro alrededor de sus respectivos ejes de fijación 17. Los rodillos 16 están dispuestos radialmente en el interior del cuerpo anular 15 en respectivas ranuras radiales 18, de modo que los ejes de fijación 17, que están unidos al cuerpo anular 15, quedan dispuestos transversalmente respecto del eje longitudinal del punzón 13. Los rodillos 16 están dimensionados de modo que sobresalen en relativamente reducida magnitud respecto del diámetro interior del cuerpo anular 15, y tienen una amplitud que les permite ser deslizados por el interior de las ranuras 14 de la matriz 12.
Una vez obtenida la preforma 2 y dispuesta la pared lateral de su porción principal cilindrica 5 sobre las ranuras 14 de la superficie lateral de la matriz 12, el deslizamiento axial del punzón 13, que es empujado en ambos sentidos por cualquier medio adecuado, como puede ser por ejemplo un cilindro hidráulico, provoca la embutición de dicha pared lateral conformando el dentado d. que, en estos ejemplos de realización de fabricación de las poleas £ y £1 mostradas en las Figuras 4,5 y 6, presenta una sección transversal de forma general de "U" como la representada en la Figura 4; dicha sección presenta el contorno dado por la configuración de las ranuras 14 y de los rodillos 16 de la matriz 12 y del punzón 13 respectivamente que son complementarias una respecto de la otra. Se comprende que dicho dentado d, tanto en lo que hace referencia a su paso como a su contorno en sección, puede adoptar cualquier otra configuración que resulte adecuada a cada caso concreto de aplicación, y sin que ello afecte a la esencial idad de la invención.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S
1.- Procedimiento para la fabricación de poleas de corona dentada, que se caracteriza por comprender las siguientes operaciones:
- en primer lugar, se parte de una pieza de chapa metálica, preferentemente de chapa de acero, de contorno circular y de relativamente reducido espesor, que en lo sucesivo se denomina disco incial (1);
- a continuación, el disco inicial ( 1 ) es conformado por embutición, en una o más operaciones, en una preforma (2) de revolución en la que se distinguen una porción de acoplamiento (4) y una porción principal cilindrica (5) de pared lateral plana, estando dispuestas ambas porcio¬ nes (4, 5) coaxialmente respecto del eje longitudinal (7) de la preforma (2);
- a continuación, se procede mediante un conformador (C) a la embutición de la pared lateral de la porción principal cilindrica (5) de la preforma (2) de modo que queda definido un dentado (d) de dientes rectos, reali¬ zándose dicha embutición por deslizamiento axial del conformador (C) respecto del eje longitudinal (7) de la preforma (2).
2.- Procedimiento según la reivindicación 1), que se caracteriza porque el disco inicial (1) tiene un espesor de hasta 3 mm.
3.- Procedimiento según las reivindicaciones 1) y 2), que se caracteriza porque el disco inicial (1) comprende medios (3) que, una vez conformada la polea (£, £!) de corona dentada, quedan dispuestos en dicha porción de acoplamiento (4) y permiten la firme sujeción de la polea (P, P_l) a un eje de transmisión. A . - Procedimiento según las reivindicaciones 1) a 3), que se caracteriza porque las porciones de acopla¬ miento
(4) y principal (5) de la preforma (2) están dispuestas en alineación longitudinal.
5.- Procedimiento según las reivindicaciones 1) a 3), que se caracteriza porque las porciones de acoplamiento (4) y principal (5) de la preforma (2) están superpuestas una respecto de la otra.
6.- Procedimiento según la reivindicación 4) ó 5), que se caracteriza porque la porción de acoplamiento (4) de la preforma (2) tiene forma general cilindrica.
1 . - Procedimiento según las reivindicaciones 4) ó 5), que se caracteriza porque la porción de acoplamiento (4) de la preforma (2) tiene forma general troncocónica.
8.- Procedimiento según la reivindicación 4), que se caracteriza porque la porción de acoplamiento (4) de la preforma (2) comprende una garganta perimetral de sección transversal trapecial para el acoplamiento de una correspondiente correa de transmisión.
9.- Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque el conformador (C) comprende una matriz (12) de forma general cilindrica y un punzón (13) exterior de forma general anular con capacidad de desplazamiento axial, cuales matriz (12) y punzón (13) están dispuestos coaxialmente uno respecto del otro y de modo que la pared lateral de la porción principal cilindrica (5) de la preforma (2) queda dispuesta coaxialmente entre la matriz (12) y el punzón (13).
10.- Procedimiento según la reivindicación 9), que se caracteriza porque la superficie de la pared lateral de la matriz (12) comprende una pluralidad de ranuras (14) iguales entre s cuyos respectivos ejes longitu- dinales son paralelos al eje longitudinal de la matriz (12), estando dispuestas dichas ranuras (14) de modo que, la distancia que separa una de ellas de otra que le es contigua es constante y determinativa del paso del dentado (d) de la pared lateral de la porción principal cilindrica (5) de la preforma (2).
11.- Procedimiento según la reivindicación 10), que se caracteriza porque las ranuras (14) que conforman la superficie de la pared lateral de la matriz (12) se extienden sobre la totalidad de su perímetro.
12.- Procedimiento según la reivindicación 10), que se caracteriza porque las ranuras (14) que conforman la superficie de la pared lateral de la matriz (12) se extienden parcialmente sobre su perimetro.
13.- Procedimiento según las reivindicaciones 9) y 10), que se caracteriza porque el punzón (13) comprende un cuerpo anular (15) en el que interior y radialmente hay fijados solidariamente una pluralidad de rodillos (16) con capacidad de libre giro alrededor de sus respectivos ejes de fijación (17), siendo el número y distribución de dichos rodillos (16) concordante con el número y distribución de las ranuras (14) que conforman la superficie de la pared lateral de la matriz (12), estando unidos los ejes (17) de los rodillos (16) al cuerpo anular (15) transversalmente respecto de su eje longitudinal y de modo que, el desplazamiento del punzón (13) provoca el deslizamiento de sus rodillos (16) por el interior de las ranuras (14) de la matriz (12) conformando por embutición el dentado (d en la pared lateral de la porción principal (5) de la preforma (2) dispuesta entre la matriz (12) y el punzón (13).
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