WO1995029375A1 - Beschichtung für rohrböden und kühlmittelrohre von wärmetauschern - Google Patents

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WO1995029375A1
WO1995029375A1 PCT/EP1995/001228 EP9501228W WO9529375A1 WO 1995029375 A1 WO1995029375 A1 WO 1995029375A1 EP 9501228 W EP9501228 W EP 9501228W WO 9529375 A1 WO9529375 A1 WO 9529375A1
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coating
tube
coolant
tube sheet
elongation
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PCT/EP1995/001228
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Inventor
Richard Kreiselmaier
Original Assignee
Dipl.-Ing. Ernst Kreiselmaier Wasser- Und Metall-Chemie Kg
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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F19/00—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers
    • F28F19/02—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using coatings, e.g. vitreous or enamel coatings
    • F28F19/04—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using coatings, e.g. vitreous or enamel coatings of rubber; of plastics material; of varnish

Definitions

  • the invention relates to a coating for tube sheets and the coolant tubes of heat exchangers, in particular steam condensers, based thereon on the basis of hardening plastic mixtures which are obtained by cleaning the surfaces provided for coating with the aid of abrasive agents; Closing the pipe inlets and outlets with removable plugs; Applying at least one layer of a hardening plastic coating to the tube sheet; Allowing the coating to harden so that further mechanical processing can take place and processing the surface; Removing the plugs from the pipe inlets and outlets and introducing at least one layer of a hardening plastic coating at least into the entrance area of the coolant pipes and allowing them to harden; is available, as well as a method for coating tube sheets and coolant tubes of steam condensers.
  • Tube sheets of steam condensers such as are used, for example, in systems for generating electrical energy, with a plastic coating in order to counteract corrosion phenomena.
  • Tube sheets and the coolant tubes resulting therefrom are exposed to a large number of external influences, in particular mechanical, chemical and electromechanical stresses. Mechanical stresses occur due to solid particles entrained by the coolant, for example sand.
  • mechanical stresses occur due to solid particles entrained by the coolant, for example sand.
  • expansion occurs in the roll-in area of the coolant tubes on the tube sheet.
  • Chemical stresses arise from the nature of the cooling medium, for example from its loading with salts or acidic substances.
  • Electrochemical or galvanic corrosion is to be mentioned that which occurs due to the formation of galvanic elements at metallic interfaces, in particular at the transitions from the tube sheet to the coolant tube, and which are strongly promoted by electrically conductive liquids, such as sea water.
  • the functionality of a tube sheet is impaired by the deposition of undesirable substances, algae formation, etc. on its surface, which are promoted in particular by roughness, such as that caused by signs of corrosion. The consequence of this is that the signs of corrosion and deposits accelerate with the age of a tube sheet, because starting points for corrosion and deposits form increasingly.
  • the object of the invention is to provide tube sheets and adjacent coolant tube inlets and outlets with a coating that integrates both, which provides long-term resistance to the mechanical stresses acting at the transition points and is simultaneously suitable, chemi ⁇ to withstand long-term stress from the coolant.
  • This object is achieved with a coating of the type mentioned at the outset, in which the coating of the coolant tubes is reactively connected to the tube sheet coating by means of a time-coordinated application, and in which the coating of the coolant tubes is more elastic than the tube sheet coating with a greater elongation at break according to DIN 53152 by at least 2%, based on the elongation at break of the tube sheet coating.
  • the relatively greater elasticity of the coolant tube coating results in better resistance to mechanical stress in the entrance and exit area of the tubes, where there is galvanic corrosion. It has been shown that an increase in the elongation at break by 2% according to DIN 53152 is generally sufficient to bring about an improvement in the coating composite, with an elongation at break of the tube sheet coating of less than 5% and that of the coolant tube coating of less than 10% is assumed to ensure the hardness, abrasion resistance and compressive strength required for the durability of the coating. On the other hand, the elongation at break for the tube sheet coating should not be less than 2% in order to avoid brittleness.
  • each layer on the still reactive surface of the underlying layer Layer is applied to achieve chemical crosslinking.
  • two or three layers are applied both to the tube sheet and in the coolant tubes, which layers can be colored differently in order to be able to check the remaining layer thickness on the basis of the color during inspections which take place from time to time.
  • the minimum layer thickness of the entire coating for the inner coating of the tubes is at least about 80 ⁇ m and for the tube sheet at least 2000 ⁇ m. Layer thicknesses of 20 mm and more are easily possible without sacrificing strength. This is a particular advantage when it comes to the coating of already heavily corroded tube sheets which have deep corrosion scars.
  • the cleaned surfaces of the tube sheet and the coolant tubes with a primer before the actual coating is applied, which is generally sprayed on with a lower viscosity and penetrates into corrosion cavities and scars.
  • the surfaces are leveled, better adaptation to unevenness and overall better adhesion of the actual coating.
  • the actual coating on the surface can additionally be provided with a seal, in order in particular to achieve a smoother surface which prevents algae, dirt particles and the like from adhering. The like prevented.
  • the seal in the tube sheet area is preferably set to be more elastic than the tube sheet coating, whereby it should comply with the elongation at break values indicated above for the coolant tube coatings.
  • Preferred materials for the coating according to the invention are cold-curing epoxy resins which are processed together with an amine hardener. These resin compositions contain customary fillers and dyes, adjusting agents, stabilizers and other usual additives in order to ensure the properties desired, in particular processability and durability. These are customary plastic mixtures, as they can also be used for other purposes - what is decisive for the coating according to the invention is less the type of the hardening plastic mass than rather its corrosion resistance and elasticity after curing. In addition to epoxy resins, other cold-curing plastic mixtures that meet these requirements can also be used. However, epoxy / amine systems are preferred for the purposes of the invention.
  • the plastic mixtures used for the tube sheets and in particular the coolant tubes expediently contain a proportion of powdered polytetrafluoroethylene (PTFE) in an amount of at least about 5% by weight in order to achieve the desired elasticity and strength values. It has been shown that an addition of PTFE in the range from 5 to 20% by weight, in particular about 10% by weight, significantly improves the durability of the coating in the area of the pipe inlets and outlets.
  • the PTFE additive for example Hostafion (R) from Hoechst, should have a grain size of ⁇ 50 ⁇ m and in particular in the range from 10 to 30 ⁇ m. It forms a matrix that fills, stabilizes and improves the elasticity and in particular also serves to set the desired elasticity.
  • a content of> 30% by weight of mineral additives in the mixture is expedient.
  • the coatings according to the invention have shown that they have to meet certain criteria with regard to their mechanical strength.
  • the final hardness of the coating should reach a value of at least about 75 according to DIN 53153 (Barcol hardness), preferably at least 80.
  • a value of at least about 95 is appropriate for the tube sheet coating.
  • the adhesive strength of the coating on the substrate should be at least about 4 N / mm 'according to DIN / ISO 4624, preferably at least about 5 N / mm ⁇ and in particular at least 7 N / mm. According to the invention, adhesive strengths of more than 10 / mm ⁇ for the tube sheet coating and more than 5
  • the compressive strength and abrasion resistance are essential for the stability of the coatings according to the invention.
  • values of more than 50 N / mm ⁇ should be achieved for the coolant tube coating and more than 100 N / mm * 'for the tube bottom coating, with the abrasion resistance according to DIN 53233 (case A) values of more than 40 mg or more than 55 mg.
  • the invention further relates to a method for applying the coating described above, in which the surfaces intended for coating are first cleaned with the aid of abrasive agents, the pipe inlets and outlets are closed by removable plugs, at least one layer of a hardening plastic coating is applied to the tube bottom, the coating is allowed to harden so that further mechanical processing can take place, but reactive areas remain on the surface, after which the surface is mechanically processed.
  • the tube plugs are then removed from the tube inlets and outlets and at least one layer of a hardening plastic coating is introduced at least into the inlet area of the coolant tubes, forming a reactive connection with the tube sheet coating, the plastic mixtures being selected such that the coolant tube coating is in the Compared to the tube sheet coating, it has greater elasticity with an elongation at break greater by at least 2%, based on the elongation at break of the tube sheet coating according to DIN 53152.
  • the surfaces provided for the coating are thoroughly abrasively cleaned in order to create a firm and uniform surface.
  • the mass intended for the tube sheet coating should be prevented from penetrating into the pipe inlets, and on the other hand the pipes the floor coating is adjusted to the course of the coolant pipes and a corresponding profiling is carried out, for which purpose shaped plugs are used.
  • the pipe inlet has a streamlined design and ensures that the coolant pipe coating can be attached to the pipe bottom coating without any problems.
  • the surfaces provided for coating are preferably cleaned by blasting with an abrasive agent, for example by sandblasting.
  • the pipe inlets are closed with the plugs provided.
  • a primer is then preferably applied, in particular a primer with a coating composition which achieves the elastic properties of the coating provided for the coolant tubes. Since it is expedient to apply the primer by spraying, the corresponding plastic mixtures should have an appropriate viscosity, also with regard to the penetration into corrosion scars in the metal surface.
  • the layer thickness should be at least about 80 ⁇ m.
  • the drying time for epoxy resins is about 8 hours to a few days at 20 ° C., it being ensured within this period that a reactive connection to the next layer can be formed. However, a rolling process can also be selected for the order.
  • One to three layers of the plastic mass intended for the tube sheet are applied to the primer. brings, especially by spatulas to ensure penetration into wells, eliminate voids and to avoid the formation of pores and bubbles.
  • the drying time for further processing is about 24 hours up to 4 days for epoxy resins.
  • the surface is smoothed mechanically, in particular by working with abrasive materials.
  • the smoothing process is expedient because it achieves a more uniform surface which offers less resistance to the coolant hitting the tube sheet and offers fewer starting points for mechanical erosion corrosion and growth by, for example, algae.
  • a seal is expediently applied to the leveled coating, usually in two layers.
  • the material used for this is an elastically adjusted plastic mixture based on the coating underneath, for example a mixture as described here for the coating of the coolant tubes.
  • the layer thicknesses for each individual layer are at least 40 ⁇ m, in total at least about 80 ⁇ m, and the drying times in epoxy / amine systems are 6 hours until they are tack-free.
  • the seal particularly when it is sprayed on or rolled up, brings about a further smoothing of the surface due to the running of the plastic mass, which therefore offers fewer starting points for corrosion damage and growth.
  • the seal is expediently only applied when the coolant tubes are coated, the at least last base layer of the coolant tube coating is seamlessly extended to the tube sheet coating.
  • the entire coating can be subjected to mechanical and chemical loads at a curing temperature of 20 ° C. after about 7 days.
  • the plugs are removed from the tube inlets in the next step.
  • the coolant pipe coating is then applied to the pipes, at least in their entrance area, but expediently in their entire course, onto the cleaned surface, advantageously in several layers.
  • Spraying has proven to be particularly suitable for the application, starting with a suitable nozzle that emits to the sides at the end facing away from the tube sheet and is coated toward the tube sheet.
  • the coating can also be rolled in with a brush soaked with the coating material, the brush rotating and the material being thrown against the tube wall. The plastic mixtures used for this are adjusted to spray viscosity, while at the same time ensuring the greatest possible penetration and immediate adhesion without tear formation.
  • a primer in one or two layers on the metal surface, which hardens for 8 hours to 8 days in the case of epoxy resins, and then the actual coating in one or more layers, with a curing time from 6 hours to 4 days.
  • Post-processing is not absolutely necessary for the coolant tube coating.
  • at least the last layer of the pipe coating is in a train also applied to the tube sheet coating, where it serves as a seal.
  • the individual layers of the pipe coating and sealing are applied in a layer thickness of at least about 40 ⁇ m, the total dry layer thickness for permanent corrosion protection being at least about 80 ⁇ m.
  • the total dry layer thickness for permanent corrosion protection being at least about 80 ⁇ m.
  • the coolant pipe coating can also be chemically and mechanically loaded after about 7 days. The times given refer to epoxy resin / amine hardener systems and 20 ° C.
  • the coating in the coolant tubes is not continuous, it should run out layer by layer, so that the coating gradually flats out. It is expedient to go further into the coolant tube with the outer layer and onto the bare metal, so that the layer below is completely covered by the layer above.
  • the respective outer layer can also start further out than the one underneath.
  • FIG. 2 shows the coating according to the invention of a tube sheet and incoming coolant tube in its layered structure.
  • FIG. 1 (a) A tube plate 1 with a coolant tube 2 is shown in detail in FIG. 1 (a).
  • the pipe protrusion 3 is bent or flared to the sides.
  • the tube sheet In the upper half of the figure (also in FIGS. 2 (b) and (c)), the tube sheet has an intact, smooth surface 4, which is practically only available in new condition without special protection.
  • the surface of the tube sheet In the lower half of the figure, the surface of the tube sheet is considerably damaged by signs of corrosion, particularly in the area of the inlet of the coolant tube, with deep corrosion scars being caused by galvanic corrosion.
  • the blackened parts in the area of the tube sheet surface 4 provide a coating 6 with one for it suitable cold-curing plastic mixture.
  • the coating 6 merges into the coolant tube coating.
  • the corrosion scar 5 is completely filled by the coating. Since the coating composition itself is practically chemically inert, the tube sheet 1 as well as the tube 2 are completely shielded from the cooling water which burns on. This largely prevents galvanic corrosion.
  • FIG. 2 shows the layered structure of the coating according to the invention. Details of the tube sheet coating and the tube coating result from the sections A and B.
  • the tube sheet 1 itself has a primer 8 underneath the actual coating 6, which also fills up minor unevenness.
  • the smoothed surface of the coating 6 is additionally protected with a seal 9 which runs into the tube and forms the outer layer within the tube coating.
  • the wall 2 of the coolant tube is first provided with a primer 11 on the cleaned metal surface.
  • the actual coolant tube coating 7, which is elastic in relation to the tube sheet coating, is applied to this primer 11.
  • the coolant tube 2 is not coated over its entire length, but rather only in the entrance area, the overall coating tapering (section B), ie the layers lying thereon each further into the tube protrude than the one below.
  • the last layer of the coolant tube coating 9 is at the same time the seal 9 of the tube sheet coating 6.
  • the curved outlet of the tube coating (11, 7, 9) shown in section A is predetermined by the contour of the stopper provided in the coating of the tube sheet, which before the coating of the Coolant pipe is removed.
  • the total thickness of all layers in the area of the tube sheet is> 2000 ⁇ m and in the area of the tube walls> 80 ⁇ m; greater layer thicknesses can easily be achieved.
  • Epoxy resins which are processed with an amine as hardener have proven to be particularly suitable for the coatings according to the invention. These are commercially available systems which can be set to be solvent-free. Suitable products are, for example, epoxides based on glyidyl ethers and epoxides derived from bisphenol A, which are cured with a customary modified polyamine.
  • the epoxy and hardener components contain customary additives which regulate the processability, chemical and storage stability and resistance.

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Abstract

Beschichtung für Rohrböden (1) und davon ausgehende Kühlmittelrohre (2) von Wärmetauschern, insbesondere Dampfkondensatoren, auf Basis von härtenden Kunststoffabmischungen, erhältlich durch Reinigen der zur Beschichtung vorgesehenen Flächen mit Hilfe von abrasiv wirkender Mittel; Verschliessen der Rohrein- und -auslässe durch entfernbare Stopfen; Auftragen wenigstens einer Schicht (6) einer härtenden Kunststoffbeschichtung auf den Rohrboden (1); Aushärtenlassen der Beschichtung (6), so daß eine weitere mechanische Bearbeitung erfolgen kann, und Bearbeiten der Oberfläche; Entfernen der Stopfen von den Rohrein- und -auslässen sowie Einbringen wenigstens einer Schicht einer härtenden Kunststoffbeschichtung wenigstens in den Eingangsbereich der Kühlmittelrohre (2) und Aushärtenlassen; wobei die Beschichtung (7) der Kühlmittelrohre (2) durch zeitlich aufeinander abgestimmten Auftrag reaktiv an der Rohrbodenbeschichtung angeschlossen ist und die Beschichtung der Kühlmittelrohre im Vergleich zur Beschichtung des Rohrbodens eine grössere Elastizität mit einer um wenigstens 2 %, bezogen auf die Reissdehnung der Rohrbodenbeschichtung nach DIN 53152, grösseren Reissdehnung aufweist, sowie Verfahren zur Beschichtung von Rohrböden (1) und davon ausgehenden Kühlmittelrohren (2).

Description

Beschichtung für Rohrböden und Kühlmittelrohre von Wärmetauschern
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Beschichtung für Rohrbö¬ den und davon ausgehende Kühlmittelrohre von Wärme¬ tauschern, insbesondere Dampfkondensatoren, auf Basis von härtenden Kunststoffabmischungen, die durch Rei¬ nigen der zur Beschichtung vorgesehenen Flächen mit Hilfe abrasiv wirkender Mittel; Verschließen der Rohrein- und -ausl sse durch entfernbare Stopfen; Auftragen wenigstens einer Schicht einer härtenden Kunststoffbeschichtung auf den Rohrboden; Aushärten- lassen der Beschichtung, so daß eine weitere mechani¬ sche Bearbeitung erfolgen kann, und Bearbeiten der Oberfläche; Entfernen der Stopfen von den Rohrein- und -auslassen sowie Einbringen wenigstens einer Schicht einer härtenden Kunststoffbeschichtung wenig¬ stens in den Eingangsbereich der Kühlmittelrohre und Aushärtenlassen; erhältlich ist, sowie ein Verfahren zum Beschichten von Rohrböden und davon ausgehenden Kühlmittelrohren von Dampfkondensatoren.
Es ist bekannt, Rohrböden von Dampfkondensatoren, wie sie beispielsweise in Anlagen zur Erzeugung elektri¬ scher Energie eingesetzt werden, mit einer Kunst¬ stoffbeschichtung zu versehen, um Korrosionserschei¬ nungen entgegenzuwirken. Rohrböden und die davon aus¬ gehenden Kühlmittelrohre sind einer Vielzahl von äußeren Einflüssen ausgesetzt, insbesondere mechani¬ schen, chemischen und elektromechanischen Beanspru¬ chungen. Mechanische Beanspruchungen treten auf durch vom Kühlmittel mitgerissene feste Partikel, bei¬ spielsweise Sand. Außerdem treten durch die Tempera¬ turdifferenz zwischen dem Kühlmedium und dem zu kon¬ densierenden Dampf, die 100° C übersteigen kann, Aus¬ dehnungen im Einwalzbereich der Kühlmittelrohre am Rohrboden auf. Chemische Beanspruchungen ergeben sich aus der Natur des Kühlmediums, beispielsweise aus dessen Befrach¬ tung mit Salzen oder sauren Substanzen. Insbesondere wäre hier die bekannte Korrosionswirkung von zu Kühl- zwecken verwandtem Meerwasser oder stark belastetem Flußwasser zu nennen. Unter elektrochemischer oder galvanischer Korrosion ist diejenige zu nennen, die durch die Ausbildung von galvanischen Elementen an metallischen Grenzflächen, insbesondere an den Über¬ gängen von Rohrboden zu Kühlmittelrohr, auftreten und die durch elektrisch leitende Flüssigkeiten, etwa Meerwasser, stark gefördert werden. Hinzu kommen Beeinträchtigungen der Funktionsfähigkeit eines Rohr¬ bodens durch Ablagerung unerwünschter Stoffe, Algen¬ bildung, etc. an dessen Oberfläche, die insbesondere durch Rauhigkeiten gefördert werden, wie sie durch Korrosionserscheinungen entstehen. Dies hat zur Folge, daß sich die Korrosions- und Ablagerungser¬ scheinungen mit dem Alter eines Rohrbodens beschleu¬ nigen, weil sich zunehmend Ansatzpunkte für Korrosion und Ablagerungen bilden.
Schon frühzeitig ist man deshalb dazu übergegangen, Rohrböden mit einer korrosionsmindernden Beschichtung aus Kunststoffmaterialien zu versehen. Insbesondere wurden hier Epoxidharz-Dickbeschichtungen eingesetzt, die mit bestimmten Techniken an die Rohrein- und - auslasse angepaßt wurden, beispielsweise durch die Verwendung von Formstopfen während der Aufbringung. Auf diese Weise kann die Beschichtung des Rohrbodens zunächst nahtlos an die Rohrein- und -austritte ange¬ paßt werden, wobei auf eine Innenbeschichtung der zumeist überstehenden oder im Bereich der Beschich¬ tung endenden Rohren aus korrosionsbeständigem Mate¬ rial zumeist verzichtet wurde. Aber auch bei derarti¬ gen Lösungen konnte auf Dauer das Eindringen von Kühlwasser durch Mikrorisse und dadurch bedingt die Ausbildung von galvanischen Elementen nicht verhin¬ dert werden, mit der Folge zunehmender Korrosions¬ erscheinungen nach Ausbildung der ersten Risse. Selbst die Einbeziehung der Kühlmittelrohre in die beschichtete Fläche zumindestens in ihrem Eintritts¬ und Austrittsbereich brachte hier nur geringe Besse¬ rung, da die in diesem Bereich herrschenden extremen thermischen und mechanischen Beanspruchungen zur Aus¬ bildung von Haarrissen gerade im empfindlichen Über¬ gangsbereich von Rohrboden zu Kühlmittelrohr führt. Ist aber an diesen Stellen der Verbund aus Rohrboden- und Rohrbeschichtung einmal durchbrochen, wird die Schutzwirkung der Beschichtung zunehmend gestört.
Maßnahmen der vorstehend genannten Art sind bei¬ spielsweise aus GB-A-1 175 157, DE-U-1 939 665, DE-U- 7 702 562 sowie EP-A-0 236 388 bekannt.
In Anbetracht der vorstehend aufgezeigten Probleme liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, Rohrböden und daran angrenzende Kühlmittelrohrein- und -aus¬ lasse mit einer beide integrierenden Beschichtung zu versehen, die den an den Übergangsstellen wirkenden mechanischen Beanspruchungen langfristig Widerstand entgegensetzt und gleichzeitig geeignet ist, chemi¬ scher Beanspruchung durch das Kühlmittel langfristig zu widerstehen.
Diese Aufgabe wird mit einer Beschichtung der ein¬ gangs genannten Art gelöst, bei der die Beschichtung der Kühlmittelrohre durch zeitlich aufeinander abge¬ stimmten Auftrag reaktiv an die Rohrbodenbeschichtung angeschlossen ist, und bei der die Beschichtung der Kühlmittelrohre eine im Vergleich zur Rohrbodenbe¬ schichtung größere Elastizität mit einer um wenig¬ stens 2 %, bezogen auf die Reißdehnung der Rohrboden¬ beschichtung, größeren Reißdehnung nach DIN 53152 aufweist. Mit der zeitlichen Abstimmung der Beschichtungsvor- gänge am Rohrboden und in den Kühlmittelrohren auf¬ einander wird erreicht, daß eine Vernetzung über die Beschichtungsgrenzen von der Beschichtung in den Roh¬ ren zur Beschichtung auf dem Rohrboden hin entsteht, so daß ein besonders belastbarer chemischer Verbund gegeben ist. Gleichzeitig und zusätzlich bewirkt die relativ größere Elastizität der Kühlmittelrohrbe- schichtung eine bessere Beständigkeit gegen mechani¬ sche Beanspruchung im Eingangs- und Ausgangsbereich der Rohre, dort wo es zur galvanischen Korrosion kommt. Dabei hat sich gezeigt, daß eine Erhöhung der Reißdehnung um 2 % nach DIN 53152 im allgemeinen aus¬ reichend ist, um die Verbesserung des Beschichtungs- verbundes zu bewirken, wobei von einer Reißdehnung der Rohrbodenbeschichtung von weniger als 5 % und einer solchen der Kühlmittelrohrbeschichtung von weniger als 10 % ausgegangen wird, um die für die Dauerhaftigkeit der Beschichtung erforderliche Härte, Abriebfestigkeit und Druckfestigkeit zu gewährlei¬ sten. Andererseits sollte für die Rohrbodenbeschich¬ tung eine Reißdehnung von 2 % nicht unterschritten werden, um Sprödigkeit zu vermeiden. Als besonders geeignet haben sich Materialien gezeigt, die eine Reißdehnung nach DIN 53152 von 2 bis 4 % für den Rohrboden und 4 bis 9 % für die Kühlmittelrohre auf¬ weisen. Besonders bevorzugt sind Beschichtungen mit Reißdehnungen von mehr als 3 % beim Rohrboden und mehr als 5 % bei den Kühlmittelrohren.
Um die für einen dauerhaften Betrieb über mehrere Jahre erforderlichen Schichtdicken aufzutragen und gleichzeitig die Qualität hinsichtlich Haftung, Poren- und Haarrißfreiheit zu gewährleisten, ist es zweckmäßig, die erfindungsgemäße Beschichtung in meh¬ reren Schichten aufzutragen, wobei jede Schicht auf die noch reaktive Oberfläche der darunterliegenden Schicht aufgebracht wird, um eine chemische Vernet¬ zung zu erzielen. Zweckmäßigerweise werden sowohl auf den Rohrboden als auch in den Kühlmittelrohren zwei oder drei Schichten aufgebracht, die unterschiedlich gefärbt sein können, um bei von Zeit zu Zeit statt¬ findenden Inspektionen die noch verbliebene Schicht¬ dicke anhand der Färbung überprüfen zu können. Dabei beträgt die Mindestschichtdicke der gesamten Beschichtung für die Innenbeschichtung der Rohre wenigstens etwa 80 μm und für den Rohrboden wenig¬ stens 2000 μm. Schichtstärken von 20 mm und mehr sind ohne weiteres möglich, ohne daß es zu Einbußen bei der Festigkeit kommt. Dies ist ein besonderer Vor¬ teil, wenn es um die Beschichtung bereits stark korrodierter Rohrböden geht, die tiefe Korrosionsnar¬ ben aufweisen.
Es hat sich als sehr zweckmäßig erwiesen, die gerei¬ nigten Flächen des Rohrbodens und der Kühlmittelrohre vor der Aufbringung der eigentlichen Beschichtung mit einer Grundierung zu versehen, die in der Regel nied¬ riger viskos aufgespritzt wird und in Korrosionsmul¬ den und -narben eindringt. Hierdurch wird eine Eineb¬ nung der Flächen, eine bessere Anpassung an Uneben¬ heiten und eine insgesamt bessere Haftung der eigent¬ lichen Beschichtung erreicht. Ebenso kann die eigent¬ liche Beschichtung an der Oberfläche zusätzlich mit einer Versiegelung versehen werden, um insbesondere eine glattere Oberfläche zu erzielen, die das Anhaf¬ ten von Algen, Schmutzteilchen u. dgl. verhindert. Die Versiegelung im Rohrbodenbereich ist vorzugsweise elastischer eingestellt als die Rohrbodenbeschich¬ tung, wobei sie die vorstehend für die Kühlmittel- rohrbeschichtungen ausgewiesenen Reißdehnungswerte einhalten sollte. Im allgemeinen ist es zweckmäßig, je zwei Grundierungs- und Versiegelungsschichten vor¬ zusehen. Eine Versiegelung im Rohrbereich ist im all¬ gemeinen nicht erforderlich. Bevorzugte Materialien für die erfindungsgemäße Beschichtung sind kalthärtende Epoxidharze, die mit einem Aminhärter zusammen verarbeitet werden. Diese Harzmassen enthalten übliche Füllstoffe und Farb¬ stoffe, Stellmittel, Stabilisatoren u. a. übliche Zusätze, um die von ihnen gewünschten Eigenschaften, insbesondere Verarbeitbarkeit und Haltbarkeit, sicherzustellen. Es handelt sich dabei um übliche Kunststoffabmischungen, wie sie auch für andere Zwecke eingesetzt werden können - entscheidend für die erfindungsgemäße Beschichtung ist weniger die Art der härtenden Kunststoffmasse als vielmehr ihre Korrosionsbeständigkeit und Elastizität nach der Aus¬ härtung. Außer Epoxidharzen können somit auch andere kalthärtende Kunststoffabmischungen eingesetzt wer¬ den, die diesen Anforderungen genügen. Epoxid/Amin- Systeme sind jedoch für die erfindungsgemäßen Zwecke bevorzugt.
Die für die Rohrböden und insbesondere die Kühlmit¬ telrohre verwandten Kunststoffabmischungen enthalten zweckmäßigerweise einen Anteil an pulverförmigen Polytetrafluorethylen (PTFE) in einer Menge von wenigstens etwa 5 Gew.-%, um die gewünschten Elasti- zitäts- und Festigkeitswerte zu erzielen. Es hat sich gezeigt, daß ein PTFE-Zusatz im Bereich von 5 bis 20 Gew.-%, insbesondere etwa 10 Gew.-% die Dauerhaftig¬ keit der Beschichtung im Bereich der Rohrein- und - austritte deutlich verbessert. Der PTFE-Zusatz, bei¬ spielsweise Hostafion (R) von Hoechst, sollte eine Körnung von < 50 μm und insbesondere im Bereich von 10 bis 30 μm haben. Er bildet eine Matrix, die füllt, stabilisiert und eine Elastizitätsverbesserung bewirkt und insbesondere auch dazu dient, die gewünschte Elastizität einzustellen. Zur Erhöhung der Widerstandsfähigkeit insbesondere der Rohrbodenbeschichtung ist ein Gehalt von > 30 Gew.-% mineralischen Zuschlägen in der Abmischung zweckmäßig.
Zur weiteren Verbesserung der Beständigkeit der erfindungsgemäßen Beschichtung im Bereich des Über¬ gangs von Kühlmittelrohr zu Rohrboden kann es zweck¬ mäßig sein, im Bereich des Übergangs zum Rohrboden in die Beschichtung eine Kunststoffhülse einzubringen, die einen zusätzlichen Stabilisationseffekt bewirkt.
Bei den erfindungsgemäßen Beschichtungen hat es sich gezeigt, daß sie gewisse Kriterien bezüglich ihrer mechanischen Beanspruchbarkeit erfüllen müssen. So sollte die schließlich erreichte Härte der Beschich¬ tung einen Wert von wenigstens etwa 75 nach DIN 53153 (Barcol-Härte) erreichen, vorzugsweise wenigstens 80. Für die Rohrbodenbeschichtung ist ein Wert von wenig¬ stens etwa 95 zweckmäßig.
Des weiteren sollte die Haftfestigkeit der Beschich- tung auf dem Untergrund wenigstens etwa 4 N/mm' nach DIN/Iso 4624 betragen, vorzugsweise wenigstens etwa 5 N/mm^ und insbesondere wenigstens 7 N/mm . Erfin¬ dungsgemäß werden Haftfestigkeiten von mehr als lO/mm^ für die Rohrbodenbeschichtung und mehr als 5
N/mm^ für die Kühlmittelrohrbeschichtung und Grundie¬ rung erreicht.
Wesentlich für die Standfestigkeit der erfindungsge¬ mäßen Beschichtungen sind deren Druckfestigkeit und Abriebfestigkeit. Bezüglich der Druckfestigkeit soll- ten Werte von mehr als 50 N/mmΔ für die Kühlmittel- rohrbeschichtung und mehr als 100 N/mm*' für die Rohr¬ bodenbeschichtung erreicht werden, bei der Abrieb¬ festigkeit nach DIN 53233 (Fall A) Werte von mehr als 40 mg bzw. mehr als 55 mg. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Auf¬ bringung der vorstehend beschriebenen Beschichtung, bei dem zunächst die zur Beschichtung vorgesehenen Flächen mit Hilfe abrasiv wirkender Mittel gereinigt werden, die Rohrein- und -auslasse durch entfernbare Stopfen verschlossen werden, wenigstens eine Schicht einer härtenden Kunststoffbeschichtung auf den Rohr¬ boden aufgetragen wird, die Beschichtung aushärten gelassen wird, so daß eine weitere mechanische Bear¬ beitung erfolgen kann, jedoch noch reaktive Stellen an der Oberfläche zurückbleiben, wonach die Oberflä¬ che mechanisch bearbeitet wird. Anschließend werden die Rohrstopfen von den Rohrein- und -auslassen ent¬ fernt sowie wenigstens eine Schicht einer härtenden Kunststoffbeschichtung wenigstens in den Eingangsbe¬ reich der Kühlmittelrohre unter Ausbildung einer reaktiven Verbindung mit der Rohrbodenbeschichtung eingebracht, wobei die Kunststoffabmischungen so gewählt sind, daß die Kühlmittelrohrbeschichtung im Vergleich zur Rohrbodenbeschichtung eine größere Elastizität mit einer um wenigstens 2 %, bezogen auf die Reißdehnung der Rohrbodenbeschichtung nach DIN 53152 größere Reißdehnung aufweist.
Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es wichtig, daß die zur Beschichtung vorgesehenen Oberflächen gründlich abrasiv gereinigt werden, um einen festen und einheitlichen Untergrund zu schaffen. Das Ver¬ schließen der Rohrein- und -auslasse durch entfern¬ bare Stopfen, das an und für sich bekannt ist, hat zwei Gründe: Zum einen soll das Eindringen der für die Rohrbodenbeschichtung vorgesehenen Masse in die Rohreinlässe verhindert werden, zum anderen die Rohr¬ bodenbeschichtung an den Verlauf der Kühlmittelrohre angeglichen und eine entsprechende Profilierung vor¬ genommen werden, wozu entsprechend geformte Stopfen verwandt werden. Auf diese Weise wird insbesondere der Rohreinlauf strömungsgünstig ausgebildet und ein problemloser Ansatz der Kühlmittelrohrbeschichtung an die Rohrbodenbeschichtung gewährleistet. Es kann dabei - vor allem bei älteren Rohrböden - sinnvoll sein, die Kühlmittelrohre am Ein- und Austritt ent¬ sprechend anzudornen, um einen glatten Übergang an die Einbettung der Rohreinsätze in die Rohrbodenbe¬ schichtung zu gewährleisten (DE-U-7 702 562). Hier¬ durch wird insbesondere erreicht, daß der Übergang Rohrboden/Kühlmittelrohr nicht mit dem Übergang Rohr- bodenbeschichtung/Kühlmittelrohrbeschichtung zusam¬ menfällt, was die Lebensdauer der Beschichtung erhöht.
Das Reinigen der zur Beschichtung vorgesehenen Flä¬ chen erfolgt vorzugsweise durch Strahlen mit einem abrasiven Mittel, beispielsweise durch Sandstrahlen. Im darauffolgenden Schritt werden die Rohreinlässe mit den dafür vorgesehenen Stopfen verschlossen. Danach wird vorzugsweise eine Grundierung aufge¬ bracht, insbesondere eine Grundierung mit einer Beschichtungsmasse, die die Elastizitätseigenschaften der für die Kühlmittelrohre vorgesehenen Beschichtung erreicht. Da es zweckmäßig ist, die Grundierung im Spritzverfahren aufzubringen, sollten die entspre¬ chenden Kunststoffabmischungen eine entsprechende Viskosität aufweisen, auch im Hinblick auf das Ein¬ dringvermögen in Korrosionsnarben in der Metallober¬ fläche. Die Schichtdicke sollte wenigstens etwa 80 μm betragen. Die Trocknungszeit beträgt für Epoxyharze etwa 8 Stunden bis einige Tage bei 20° C, wobei innerhalb dieses Zeitraums sichergestellt ist, daß noch eine reaktive Verbindung zur nächstfolgenden Schicht ausgebildet werden kann. Es kann aber auch ein Rollverfahren für den Auftrag gewählt werden.
Auf die Grundierung werden ein bis drei Schichten der für den Rohrboden vorgesehenen Kunststoffmasse aufge- bracht, insbesondere durch Spachteln, um das Eindrin¬ gen in Vertiefungen sicherzustellen, Hohlräume zu beseitigen und die Ausbildung von Poren und Blasen zu vermeiden. Hierzu hat es sich als zweckmäßig erwie¬ sen, zur Erzielung der erforderlichen Schichtdicken von 20 mm oder mehr mehrere Schichten nacheinander aufzutragen. Die Trocknungszeit bis zur weiteren Bearbeitung beträgt für Epoxyharze etwa 24 Stunden bis zu 4 Tage. Nach der Aushärtung wird die Oberflä¬ che mechanisch geglättet, insbesondere durch Bearbei¬ ten mit abrasiven Materialien. Der Glättungsvorgang ist deshalb zweckmäßig, weil damit eine einheit¬ lichere Oberfläche erzielt wird, die dem auf den Rohrboden auftreffenden Kühlmittel weniger Widerstand entgegenbringt und weniger Ansatzpunkte für die mechanische Erosionskorrosion und Anwachsungen durch beispielsweise Algen bietet. Es ist beim Auftrag sicherzustellen, daß die einzelnen Schichten reaktiv miteinander verbunden sind.
Auf die aufgespachtelte Beschichtung wird zweckmäßi¬ gerweise eine Versiegelung aufgebracht, üblicherweise in zwei Schichten. Als Material hierfür dient eine elastisch eingestellte Kunststoffabmischung auf der Basis der darunterliegenden Beschichtung, beispiels¬ weise eine Abmischung, wie sie hier für die Beschich¬ tung der Kühlmittelrohre beschrieben ist. Die Schichtdicken betragen für jede einzelne Schicht wenigstens 40 μm, insgesamt wenigstens etwa 80 μm, die Trocknungszeiten bei Epoxid/Amin-Systemen 6 Stun¬ den bis zur Klebfreiheit. Die Versiegelung bringt insbesondere dann, wenn sie aufgespritzt oder aufge¬ rollt ist, durch das Verlaufen der Kunststoffmasse eine weitere Glättung der Oberfläche mit sich, die damit weniger Ansatzpunkte für Korrosionsschäden und Anwachsungen bietet. Zweckmäßigerweise wird die Ver¬ siegelung erst aufgebracht, wenn die Kühlmittelrohre beschichtet werden, wobei die wenigstens letzte Auf- tragsschicht der Kühlmittelrohrbeschichtung nahtlos auf die Rohrbodenbeschichtung ausgedehnt wird.
Die Gesamtbeschichtung ist bei einer Aushärtungstem¬ peratur von 20° C nach etwa 7 Tagen mechanisch und chemisch belastbar.
Nach dem Aufbringen der Rohrbodenbeschichtung auf die Grundierung und der mechanischen Nachbearbeitung wer¬ den im nächsten Schritt die Stopfen von den Rohrein- lässen entfernt. Anschließend wird in die Rohre wenigstens in deren Eingangsbereich, zweckmäßiger¬ weise aber in deren ganzen Verlauf, auf die gerei¬ nigte Oberfläche die Kühlmittelrohrbeschichtung auf¬ gebracht, zweckmäßigerweise in mehreren Schichten. Als besonders geeignet für das Aufbringen hat sich das Aufspritzen erwiesen, wobei mit einer hierfür geeigneten, zu den Seiten abstrahlenden Düse am vom Rohrboden abgewandten Ende begonnen wird und zum Rohrboden hin beschichtet wird. Alternativ kann die Beschichtung auch mit einer mit der Beschichtungs- masse getränkten Bürste eingerollt werden, wobei die Bürste rotiert und die Masse gegen die Rohrwandung geschleudert wird. Die dafür verwandten Kunststoffab¬ mischungen.sind auf Spritzviskosität eingestellt, wobei gleichzeitig auf größstmögliches Eindringvermö¬ gen und sofortiges Haftvermögen ohne Tränenbildung geachtet wird. Zweckmäßigerweise werden auch hier mehrere Schichten aufgebracht, zunächst eine Grundie¬ rung in ein oder zwei Schichten auf die Metallober¬ fläche, die bei Epoxidharzen 8 Stunden bis 8 Tage aushärtet, und darauf die eigentliche Beschichtung in einer oder mehreren Schichten, mit einer Aushärtungs¬ zeit von 6 Stunden bis zu 4 Tagen. Eine Nachbearbei¬ tung ist bei der Kühlmittelrohrbeschichtung nicht unbedingt erforderlich. Wie oben beschrieben, wird wenigstens die letzte Schicht der Rohrbeschichtung in einem Zug auch auf die Rohrbodenbeschichtung aufge¬ bracht, wo sie als Versiegelung dient.
Die einzelnen Schichten der Rohrbeschichtung und Ver¬ siegelung werden in einer Schichtdicke von wenigstens etwa 40 μm aufgetragen, wobei die Gesamttrocken- schichtdicke für einen dauerhaften Korrosionsschutz wenigstens etwa 80 μm betragen sollte. Bei der Auf¬ bringung mehrerer Schichten ist es wichtig, auf den zeitlichen Ablauf zu achten: Sowohl der Übergang zur Rohrbodenbeschichtung als auch die individuellen Schihten der Kühlmittelrohrbeschichtung müssen in einem solchen zeitlichen Rahmen aufgetragen werden, daß es zu einer chemischen Vernetzung mit der darun¬ terliegenden Schicht kommt.
Auch die Kühlmittelrohrbeschichtung ist nach etwa 7 Tagen chemisch und mechanisch belastbar. Die angege¬ benen Zeiten beziehen sich auf Epoxidharz/Aminhärter- Systeme und 20° C.
Die Beschichtung in den Kühlmittelrohren sollte, wenn sie nicht durchgängig ist, Schicht für Schicht aus¬ laufen, so daß sich ein allmähliches Abflachen der Beschichtung ergibt. Dabei ist es zweckmäßig, mit der jeweils äußeren Schicht weiter in das Kühlmittelrohr hinein- und auf das blanke Metall zu gehen, so daß die darunterliegende Schicht von der darüberliegenden vollständig abgedeckt wird. Die jeweils äußere Schicht kann aber auch weiter außen ansetzen als die darunterliegende.
Bei allen Beschichtungen ist es zweckmäßig, die ein¬ zelnen Schichten unterschiedlich einzufärben, um den Zustand der Beschichtung und ihre Dicke kontrollieren zu können. Bei einer grauen Grundierung und darauf sich abwechselnden roten und weißen Schichten der Gesamtbeschichtung ist es ohne weiteres möglich, anhand der Färbung die verbliebene Beschichtungsdicke optisch zu kontrollieren und beispielsweise festzu¬ stellen, wann die vorletzte und letzte Schicht erreicht ist. Auf diese Art und Weise ist ein volles Ausnutzen der Lebensdauer der Beschichtung möglich wie auch gezielte Reparaturen an besonders von Korro¬ sion oder Erosion betroffenen Stellen, die sich durch ihre unterschiedliche Färbung gegenüber ihrer Umge¬ bung auszeichnen.
Die Erfindung wird durch die beiliegenden Abbildungen näher erläutert. Von diesen zeigt
Fig. 1 im Schnitt den mit Kühlmittelrohreintritt eines Rohrbodens in nicht korrodiertem und korrodiertem Zustand, jeweils mit Beschichtung, in drei Varianten (a) bis (c); und
Fig. 2 die erfindungsgemäße Beschichtung eines Rohrbodens und eintretenden Kühlmittel- rohrs in ihrem Schichtförmigen Aufbau.
In Fig. 1 (a) ist ausschnittsweise ein Rohrboden 1 mit einem Kühlmittelrohr 2 dargestellt. Im Bereich des Kühlmittelrohreintritts ist der Rohrüberstand 3 zu den Seiten hin aufgebogen bzw. aufgedornt. In der oberen Bildhälfte (auch in Fig. 2 (b) und (c)) weist der Rohrboden eine intakte glatte Oberfläche 4 auf, wie sie ohne besonderen Schutz praktisch nur im Neu¬ zustand gegeben ist. In der unteren Bildhälfte ist die Rohrbodenoberfläche durch Korrosionserscheinungen insbesondere im Bereich des Eintritts des Kühlmittel¬ rohrs erheblich geschädigt, wobei durch galvanische Korrosion tiefe Korrosionsnarben entstanden sind.
Die geschwärzten Teile im Bereich der Rohrbodenober- fläche 4 stellen eine Beschichtung 6 mit einer dafür geeigneten kalthärtenden Kunststoffabmischung dar. Die Beschichtung 6 geht in die Kühlmittelrohrbe¬ schichtung über. Die Korrosionsnarbe 5 ist durch die Beschichtung vollständig ausgefüllt. Da die Beschich- tungsmasse selbst chemisch praktisch inert ist, wird der Rohrboden 1 wie auch das Rohr 2 vollständig gegen das anbrandende Kühlwasser abgeschirmt. Die galvani¬ sche Korrosion wird damit weitgehend unterbunden.
Fig. 1 (b) und (c) zeigen gängige Varianten des Kühl- mittelrohransatzes mit bündigem Abschluß (lb) und Überstand ohne Aufdornung (lc), wobei in allen Fällen (la bis lc) der Rohransatz 3 vollständig in die Be¬ schichtung 6, 7 integriert ist.
Fig. 2 zeigt den schichtförmigen Aufbau der erfin¬ dungsgemäßen Beschichtung. Details der Rohrbodenbe¬ schichtung und der Rohrbeschichtung ergeben sich aus den Ausschnitten A und B.
Der Rohrboden 1 selbst weist unterhalb der eigentli¬ chen Beschichtung 6 eine Grundierung 8 auf, die auch kleinere Unebenheiten ausfüllt. Die geglättete Ober¬ fläche der Beschichtung 6 ist zusätzlich mit einer Versiegelung 9 geschützt, die in das Rohr hinein ver¬ läuft und innerhalb der Rohrbeschichtung die äußere Schicht bildet.
Die Wand 2 des Kühlmittelrohres ist zunächst mit einer Grundierung 11 auf der gereinigten Metallober¬ fläche versehen. Auf diese Grundierung 11 ist die eigentliche, gegenüber der Rohrbodenbeschichtung ela¬ stisch eingestellte Kühlmittelrohrbeschichtung 7 auf¬ gebracht. Im dargestellten Fall ist das Kühlmittel¬ rohr 2 nicht über seine gesamte Länge beschichtet, sondern nur im Eingangsbereich, wobei die Beschich¬ tung insgesamt konisch ausläuft (Ausschnitt B), d. h. die aufliegenden Schichten jeweils weiter in das Rohr hineinragen, als die jeweils darunterliegende. Die letzte Schicht der Kühlmittelrohrbeschichtung 9 ist zugleich die Versiegelung 9 der Rohrbodenbeschichtung 6. Der in Ausschnitt A dargestellte gekrümmte Auslauf der Rohrbeschichtung (11, 7, 9) ist durch die Kontur des bei der Beschichtung des Rohrbodens vorgesehenen Stopfens vorgegeben, der vor der Beschichtung des Kühlmittelrohrs entfernt wird.
Die Gesamtdicke aller Schichten beträgt im Bereich des Rohrbodens > 2000 μm und im Bereich der Rohrwan¬ dungen > 80 μm; größere Schichtdicken können ohne weiteres erzielt werden.
Als besonders geeignet für die erfindungsgemäßen Be¬ schichtungen haben sich Epoxidharze erwiesen, die mit einem Amin als Härter verarbeitet werden. Es handelt sich dabei um handelsübliche Systeme, die lösungs¬ mittelfrei eingestellt sein können. Geeignete Pro¬ dukte sind beispielsweise Epoxide auf Basis von Glyidylethern und von Bis-phenol A abgeleitete Epo¬ xide, die mit einem üblichen modifizierten Polyamin gehärtet werden. Die Epoxid- wie die Härterkomponente enthalten übliche Zusätze, die die Verarbeitbarkeit, chemische und Lagerstabilität und Widerstandsfähig¬ keit regeln.

Claims

Ansprüche
1. Beschichtung für Rohrböden und davon ausgehende Kühlmittelrohre von Wärmetauschern, insbesondere Dampf ondensatoren, auf Basis von härtenden Kunst¬ stoffabmischungen, erhältlich durch Reinigen der zur Beschichtung vorgesehenen Flächen mit Hilfe von abrasiv wirkender Mittel; Verschließen der Rohrein- und -auslasse durch entfernbare Stopfen; Auftragen wenigstens einer Schicht einer härtenden Kunststoffbeschichtung auf den Rohrboden; Aushär¬ tenlassen der Beschichtung, so daß eine weitere mechanische Bearbeitung erfolgen kann, und Bear¬ beiten der Oberfläche; Entfernen der Stopfen von den Rohrein- und -auslassen sowie Einbringen wenigstens einer Schicht einer härtenden Kunst¬ stoffbeschichtung wenigstens in den Eingangs¬ bereich der Kühlmittelrohre und Aushärtenlassen; dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung der Kühlmittelrohre durch zeitlich aufeinander abgestimmten Auftrag reaktiv an die Rohrbodenbeschichtung angeschlossen ist und die Beschichtung der Kühlmittelrohre im Vergleich zur Beschichtung des Rohrbodens eine größere Ela¬ stizität mit einer um wenigstens 2 %, bezogen auf die Reißdehnung der Rohrbodenbeschichtung nach DIN 53152, größeren Reißdehnung aufweist.
2. Beschichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Reißdehnung der Rohrbodenbeschichtung nach DIN 53152 von 2 bis 4 % und eine Reißdehnung der Kühlmittelrohrbeschichtung von 4 bis 9 %.
3. Beschichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeich¬ net durch eine Reißdehnung der Rohrbodenbeschich¬ tung nach DIN 53152 von wenigstens 3 % und eine Reißdehnung der Kühlmittelrohrbeschichtung von wenigstens 5 %.
4. Beschichtung nach einem der vorstehenden Ansprü¬ che, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus mehreren Einzelschichten besteht, von denen jede auf die noch reaktive Oberfläche der vorangehenden Schicht aufgebracht wurde.
5. Beschichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Einzelschichten unterschiedliche Fär¬ bung aufweisen.
6. Beschichtung nach einem der vorstehenden Ansprü¬ che, gekennzeichnet durch eine Schichtdicke von wenigstens 80 μm in den Kühlmittelrohren und wenigstens etwa 2000 μm auf dem Rohrboden.
7. Beschichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche auf Basis eines Epoxidharz-Aminhärter-Systems.
8. Beschichtung nach einem der vorstehenden Ansprü¬ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffab¬ mischungen Füll- und Farbstoffe, Stellmittel, Sta¬ bilisatoren u. a. übliche Zusatzstoffe enthalten.
9. Beschichtung nach einem der vorstehenden Ansprü¬ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffab- mischung für die Beschichtung der Kühlmittelrohre Polytetrafluorethylen in Pulverform, vorzugsweise mit einer Körnung < 50 μm und in einer Menge von 5 bis 20 Gew.-%, enthält.
10. Beschichtung nach einem der vorstehenden Ansprü¬ che, dadurch gekennzeichnet, daß sie auf eine Grundierung aufgebracht ist und/oder eine Versie¬ gelung aufweist.
11. Beschichtung nach Anspruch 10, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Versiegelung eine Kunststoff- schicht mit den Eigenschaften der Kühlmittelrohr¬ beschichtung ist.
12. Verfahren zur Beschichtung von Rohrböden und davon ausgehenden Kühlmittelrohren von Wärmetauschern, insbesondere Dampfkondensatoren auf Basis von härtenden Kunststoffabmischungen, mit den folgen¬ den Schritten: Reinigen der zur Beschichtung vor¬ gesehenen Flächen mit Hilfe abrasiv wirkender Mittel; Verschließen der Rohrein- und -auslasse durch entfernbare Stopfen; Auftragen wenigstens einer Schicht einer härtenden Kunststoffbeschich¬ tung auf den Rohrboden; Aushärtenlassen der Beschichtung, so daß eine weitere mechanische Bearbeitung erfolgen kann, jedoch noch reaktive Stellen an der Oberfläche zurückbleiben, und mechanische Bearbeitung; Entfernen der Stopfen von den Rohrein- und -auslassen sowie Einbringen wenigstens einer Schicht einer härtenden Kunst¬ stoffbeschichtung wenigstens in den Eingangsbe¬ reich der Kühlmittelrohre unter Ausbildung eines reaktiven Anschlusses an die Rohrbodenbeschich¬ tung, wobei die Beschichtung der Kühlmittelrohre im Vergleich zur Rohrbodenbeschichtung eine größere Elastizität mit einer um wenigstens 2 %, bezogen auf die Reißdehnung der Rohrbodenbeschich¬ tung, größeren Reißdehnung nach DIN 53152 auf¬ weist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich¬ net, daß die zur Beschichtung vorgesehenen Flächen durch Strahlen mit einem abrasiven Mittel gerei¬ nigt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Beschichtung der Rohrböden durch Aufspachteln erfolgt, wonach plangeschliffen wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Kühlmittelrohrbe¬ schichtung durch Ausspritzen der Rohre oder Ein¬ rollen, beginnend an dem dem Rohrboden abgewandten Ende, aufgebracht wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, da¬ durch gekennzeichnet, daß die zur Beschichtung vorgesehenen Flächen vor der Beschichtung im Spritz- oder Rollverfahren grundiert und/oder auf die Beschichtung eine Versiegelung aufgebracht wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeich¬ net, daß als Grundierung, Beschichtung und/oder Versiegelung jeweils mehrere Schichten aufgebracht werden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeich¬ net, daß Schichten unterschiedlicher Färbung auf¬ gebracht werden.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, da¬ durch gekennzeichnet, daß als Versiegelung eine KunststoffSchicht mit den Eigenschaften der Kühl¬ mittelrohrbeschichtung verwandt wird.
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