WO1995000331A1 - Structure composite comprenant un elastomere et un polymere thermoplastique, procede de preparation et objet contenant celle-ci - Google Patents

Structure composite comprenant un elastomere et un polymere thermoplastique, procede de preparation et objet contenant celle-ci Download PDF

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WO1995000331A1
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composite structure
elastomer
vulcanization
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Martine Cerf
Marius Hert
Christian Dousson
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Elf Atochem S.A.
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    • B32B2437/02—Gloves, shoes

Definitions

  • the invention relates to a composite structure comprising an elastomer and a thermoplastic copolymer, its preparation process and the articles containing this composite structure.
  • thermoplastics The methods of assembling vulcanized synthetic or natural elastomer with thermoplastics, the most commonly used include several steps which are time consuming and difficult to automate:
  • Japanese patent JP 63 081159 (DW 88-038019 / 20) describes a composition consisting of a polyetheresteramide component and an elastomer ⁇ having at least one polar group such as a carboxylic radical.
  • acrylic elastomers, elastomers based on butadiene and acrylonitrile (nitrile elastomer) and fluorinated elastomers (propylene / tetrafluoroethylene) are mentioned.
  • These elastomeric / thermoplastic compositions have high flexibility, good oil resistance and high mechanical strength.
  • Application EP-A-0 266 982 describes laminates comprising a layer of a partially crosslinked grafted olefin elastomer and a layer of a polyamide, polyurethane or polyester.
  • the elastomer is heat treated with an unsaturated monomer in the presence of an organic peroxide.
  • the step of bonding the two layers involves a step of melting the polymers, adhesion to the interface probably taking place by micromixing the polymers in the molten state.
  • the thermoplastic polymer used is a block polymer.
  • Patent GB-A-1 387 583 describes a process for bonding an elastomer containing epichlorohydrin groups with a polyester comprising the melting of at least the surface of the poly ⁇ ester.
  • the examples provided describe vulcanized elastomers. There is no mention of the presence of carboxylic acid groups on the elastomer chain.
  • US-P-3 972 973 describes a process for bonding an elastomer to a polyester, the elastomer undergoing a prior surface treatment with acid, and the poly ⁇ ester always undergoing fusion.
  • the examples provided describe vulcanized elastomers. There is no mention of the presence of carboxylic acid groups on the elastomer chain.
  • EPC teaches a process for the preparation of composite material formed from a vulcanized elastomer, containing carboxylic acid or anhydride functions of dicarboxylic acid, associated with a thermoplastic polymer with polyamide blocks, such as polymers containing polyamide blocks separated by polyester, polyether or polyurethane blocks.
  • the present invention provides a new composite structure comprising a vulcanized elastomer containing carboxylic acid functions, associated directly with a thermoplastic polymer containing blocks, with the exclusion of copolymers containing polyamide blocks separated by blocks. polyester, polyether or polyurethane.
  • These composite structures have excellent properties, in particular of tensile strength, but also of elongation at break, resistance to fatigue in bending, resistance to wear.
  • vulcanized has the meaning commonly accepted by those skilled in the art.
  • directly associated means that no adhesive is present between the vulcanized elastomer and the elastomeric thermoplastic polymer.
  • polymer containing blocks means that the polymer is block, but that only one of the monomers can be in a block distribution, the other monomer being distributed statistically in units of very variable length.
  • polymer covers polymers containing at least two different monomers and also covers terpolymers and the like. According to one embodiment, the composite structure has a cohesive rupture.
  • the present composite structure has a cohesive rupture in the vulcanized elastomer during the stress on separation. It is recalled that a rupture is said to be cohesive when, when the two materials are separated, the rupture does not occur at the interface of these. On the other hand, when the rupture occurs at this interface, it is said to be adhesive.
  • the vulcanized elastomer and the elastomeric thermoplastic polymer forming the present composite structure are combined, thanks to the present invention, in a sufficiently strong manner to prevent any separation during a normal effort, taking into account the desired use.
  • the term separation implies the application to the material of a considerably higher force than that to which said material should normally be subjected.
  • Synthetic or natural vulcanizable elastomers suitable for the implementation of the present invention are well known to those skilled in the art, the term elastomer in the definition of the present invention meaning that it can also consist of mixtures of several elasto ⁇ mothers compatible with each other. These elastomers or mixtures of elastomers have a residual compressive deformation (D.R.C.) at 100 "C of less than 50%, generally between 5 and 40% and preferably less than 30%.
  • D.R.C. residual compressive deformation
  • the elastomers which can be used in the context of the present invention carry carboxylic acid groups.
  • carboxylic acid groups covers the free acid form, but also the anhydride form of these acids and the salt form with a metal.
  • the elastomers mentioned above do not contain carboxylic acid or anhydride groups of said acids (which is the case for most of these), said groups will be provided by grafting, in a known manner, of the elastomers mentioned above or by mixtures of elastomers, for example with acrylic elastomers.
  • elastomers mentioned above advantageously those included in the following group are chosen: carboxylated nitrile elastomers, acrylic elastomers, carboxylated polybutadienes, grafted ethylene / propylene / diene terpolymers or mixtures of these polymers with the same elastomers but not grafted such as nitrile rubbers, polybutadienes, ethylene / propylene / diene terpolymers, alone or as a mixture.
  • the aforementioned vulcanizable elastomers comprise a content by weight of carboxylic acid radicals of between 0.3 and 10% relative to the elastomer, the weight of carboxylic acid groups being calculated in free acid form.
  • vulcanization systems suitable for the present invention are well known to those skilled in the art and, consequently, the invention is not limited to a particular type of system. It suffices that it meets the general criteria of the vulcanization kinetics described in the present description.
  • elastomer is based on unsaturated monomer (butadiene, isoprene, vinylidene-norbornene, etc.).
  • unsaturated monomer butadiene, isoprene, vinylidene-norbornene, etc.
  • These systems may also contain zinc oxide associated with stearic acid;
  • Phenolic resin systems consisting of difunctional formophenolic resins which can be halogenated associated with accelerators such as stannous chloride, zinc oxide; - Peroxide systems. All free radical donors can be used (dicumyl peroxides, etc.) in combination with zinc oxide and stearic acid.
  • the elastomer is acrylic (polybutyl acrylate with acid or epoxy functions or any other reactive function allowing crosslinking)
  • the usual crosslinking agents based on diamines orthotoluidyl guanidine, diphenyl-guanidine, etc.
  • blocked diamines hexamethylene carbamate diamine etc.
  • the block-containing elastomeric thermoplastic polymer used in the context of the present invention is any polymer exhibiting a Vicat point.
  • the Vicat point or softening point is a well-known parameter for measuring the physical properties of a polymer.
  • the Vicat point is the temperature at which a needle having a circular cross section of 1 mm 2 penetrates 1 mm into the sample at a 50 C C per hour rise in temperature according to ASTM D1525. Thus, at this temperature, the polymer does not creep and is not in the molten state.
  • the polymer containing blocks or blocks is a polymer in which the blocks or segments can be flexible segments.
  • flexible segment means, for example, polyether or polymerediol blocks.
  • thermoplastic polymer containing blocks is chosen from the group comprising:
  • polyetherester for example comprising polyether sequences with hydroxy ends linked to polyester sequences with acid ends
  • this structure can also comprise diols (for example 1,4-butanediol);
  • polyurethane ether for example comprising polyether blocks with hydroxy ends linked to diisocyanates by urethane functions;
  • polyurethane ester for example comprising sequences polyester with hydroxy ends linked to diisocyanates by urethane functions;
  • polyurethane etherester for example comprising polyester sequences and polyether sequences with hydroxy ends, these sequences being linked to diisocyanate residues by urethane functions.
  • polyetherpolyester chains with hydroxy ends linked to diisocyanates by urethane functions are also possible to have polyetherpolyester chains with hydroxy ends linked to diisocyanates by urethane functions.
  • these chains polyether, polyester or polyetherpolyester
  • polymediol are designated by the term "polymediol”.
  • Polyetheresters are thermoplastic elastomeric copolyesters. These are linear polymers consisting on the one hand of polyester blocks, product of the reaction of dicarboxylic derivatives (terephthalate, isophthalate, etc.) and of diols (ethylene glycol, 1,4-butanediol, cyclohexanedimethanol, etc.), and on the other hand polyether sequences (polytetra-methylene-ether glycol, polyoxypropylene glycol, polyethylene glycol) (flexible segments).
  • the elastomeric properties are provided by flexible segments in the polymer chain (copolyesters with polyether segments).
  • the low mass diols lead to hard segments in the linear copolyester chain.
  • the elastomeric properties of the final product depend on the hard segment / flexible segment ratio and the crystallization stage.
  • the hard segments contribute to the strength and rigidity of the final co ⁇ polymer while the flexible segments provide flexibility.
  • Elastomeric thermoplastic polyurethanes or TPUs are polyurethane-based copolymers which can be obtained by joint reaction of a polymediol (or macro-glycol with a molecular weight for example between 1000 and 3500) and optionally a diol (or low molecular weight chain extender, generally less than 300) on a diisocyanate.
  • the synthesis can take place in two stages.
  • the soft and hard segments of the elastomer are provided respectively by the polymediol, which represents the blocks of the elastomeric thermoplastic polymer, and by the chain extender.
  • the hard segments associate via its hydrogen and the diisocyanate groups of neighboring chains join together to form a crystal lattice in a flexible chain; the equivalent of a partially crystallized thermo ⁇ plastic is thus obtained.
  • polyester polymers are of the polyester (glycol) type such as polyethylene-adipate, polybutylene-1,4-adipate, poly (E-caprolactam-glycol, etc.) and those whose polymers are of poly ⁇ ether (glycol) type, such as polypropylene glycol, polyoxytetramethylene glycol, polyoxypropylenepolyoxyethylene glycol, etc.
  • Polymediol can also be of mixed nature, ie polyetherester.
  • Diphenylenemethanediisocyanate (MDI) is a commonly used diisocyanate, while that 1,4-butanediol is a commonly used chain extender.
  • Elastollan® 1185 PU-ether
  • Elastollan® 1190 PU-ether
  • Elastollan® C85 PU-ester
  • Elastollan® C90 PU-ester
  • Desmopan® 588 PU-etherester
  • Desmopan® 385 PU-etherester
  • the polymers from the Elastollan® range being available from BASF and those from the Desmopan® range from Bayer.
  • the thermoplastic copolymer containing blocks has a Vicat point of between 80 and 200 ° C, preferably between 120 and 170 ° C.
  • the elastomeric thermoplastic copolymer containing blocks has a melting point of between 120 and 250 ° C., preferably between 140 and 220 ° C.
  • the composite structures can be modified for certain particular properties (improvement of mechanical properties for example) by the addition of fillers such as carbon black, silica, kaolin, aluminum, clay, talc, chalk, etc. These charges can be treated at the surface with silanes, polyethylene glycols or any other coupling molecule.
  • compositions can be softened by fillers of the plasticizer type such as mineral oils derived from petroleum, esters of phthalic acid or of sebacic acid, liquid polymeric plasticizers such as low mass polybutadiene which may be carboxylated. , and other plasticizers well known to those skilled in the art.
  • plasticizers such as mineral oils derived from petroleum, esters of phthalic acid or of sebacic acid, liquid polymeric plasticizers such as low mass polybutadiene which may be carboxylated.
  • plasticizers well known to those skilled in the art.
  • These fillers or plasticizers or the like are present in the vulcanized elastomer or the thermoplastic, or in both.
  • the charge rate is conventional, and can vary within wide limits.
  • the present invention relates to a composite structure, in which the vulcanized elastomer and / or the thermoplastic polymer comprises fillers, the fillers being present in an amount preferably up to 100 parts for 100 parts of elastomer and / or thermoplastic polymer.
  • the present composite structure can be in various forms, depending on the desired application.
  • the present composite structure is in the form of a thermoplastic polymer core coated with elastomer.
  • the present composite structure is in the form of a laminate.
  • the thickness of the layer or film of vulcanized elastomer is for example between 0.3 and 5 mm.
  • the thickness of the layer or film of thermoplastic polymer is, for example, between 0.3 and 5 mm, advantageously less than or equal to 1 mm.
  • the present composite structure finds a particularly interesting application for the production of sporting articles.
  • the present invention also relates to sports articles, in particular sports shoes, at least part of which consists of a composite structure according to the present invention. From this angle, the invention also more particularly relates to the soles of sports shoes formed at least in part from a composite structure according to the invention.
  • the sole consists of a vulcanized elastomer comprising one or more reinforcing elements made of thermoplastic polymer embedded in the elastomer.
  • the present invention provides a process for preparing a composite structure according to the invention, characterized in that it comprises the in situ vulcanization of the elastomer on the thermoplastic copolymer, without melting of the thermoplastic copolymer.
  • the elastomer includes a vulcanization system.
  • the starting elastomer may possibly already be partially vulcanized, the vulcanization rate remaining low so that adhesion of the elastomer to the thermoplastic polymer occurs.
  • This new process it is possible to avoid the application of an adhesive, vulcanization in situ taking place directly on the polymer.
  • This new process also has the advantage of being easily transposable on an industrial scale, the duration of a cycle in the present process being short, generally less than 15 min.
  • the elastomer and the vulcanization kinetics are chosen so that the final structure has a cohesive rupture in the vulcanized elastomer during a stress on the separation of the two elastomers.
  • the combinations of vulcanizing agent used to carry out the process are such that they allow sufficient crosslinking of the elastomer, and according to kinetics leading to good properties of resistance to separation, as mentioned in the present description. ⁇ tion, as well as good rubber properties (measured by a residual compression deformation at 100 ° C, dynamometric properties in traction, etc.).
  • the present method comprises the following steps: (i) forming the thermoplastic copolymer; (ii) placing said thermoplastic copolymer in a mold; (iii) adding an unvulcanized elastomer containing a vulcanization system; and (iv) vulcanization is carried out in situ.
  • thermoplastic polymer is formed directly in the mold.
  • the process consists in forming a thermoplastic polymer containing blocks and in particular a polymer containing flexible blocks, then in disposing by appropriate means said thermoplastic polymer in a vulcanization mold, so, preferably, that that it is affixed against one of the walls of the mold.
  • the present process is therefore akin to overmolding, a term which is used in the present description to designate the present process.
  • the polymer is a film
  • it is formed by extrusion in particular, or when it is a larger part, it can be formed by injection, molding etc.
  • its thickness will preferably vary between 0.3 and 5 mm.
  • the width of the film is variable, and it can be cut with a cookie cutter.
  • the piece of film or the piece is then positioned against at least part of the wall of the vulcanization mold for the elastomer, in known manner.
  • the film pieces can also be stored for the desired time.
  • the elastomer is formed from an element of defined shape, for example in the form of a cut profile, this is preferably affixed to the bottom of the mold.
  • the elastomer intended to be vulcanized in situ can be prepared as follows: the elastomer to be vulcanized comprising its fillers, plasticizers and other adjuvants, but without the crosslinking system is formulated in an appropriate reactor, then the resulting composition is taken up optionally in another mixer, at a suitable temperature with the vulcanization system.
  • the molding of the elastomer and its vulcanization is carried out in the mold, part of which is occupied by the part or the polymer film containing blocks, as indicated above, according to one of the conventional processes of the industry. rubber: simple compression, compression-transfer, injection, injection-transfer.
  • the process is carried out in a steel compression mold, a few millimeters thick, placed between two heating plates of a press.
  • the quantity of elastomer introduced into the mold may slightly exceed the volume of the impression.
  • Closing the press causes the elastomer to flow into the mold and the excess elastomer to be evacuated through the overflow channels.
  • the pressure on the content of the mold is relatively low (close to atmospheric pressure).
  • the materials obtained have excellent properties in the case where the vulcanization is carried out at a temperature between the value corresponding to the Vicat point of the thermoplastic copolymer and a value infé ⁇ higher than the melting point of said thermoplastic polymer, so that the thermoplastic polymer does not stick to the mold but nevertheless at a value sufficient for there to be vulcanization.
  • in situ vulcanization is carried out at a temperature of, for example, between 130 and 180 ° C.
  • the characteristic vulcanization time, t90 is less than 15 min, and is preferably between 5 and 10 min.
  • the vulcanization kinetics are measured using an oscillating rheometer.
  • the vulcanization start-up time is greater than or equal to 3 min, and is pre- ference between 4 and 6 min.
  • this vulcanization start-up time (or setting time) corresponding to an increase in torque of 0.2 N.m is one of the important factors for obtaining materials having good performance.
  • the aforementioned increase in torque is achieved in a time greater than or equal to 3 minutes at the molding temperature and preferably between 4 and 6 minutes.
  • thermoplastic elastomer is a film
  • an empirical formula well known in the technique of vulcanization of elastomers is applied, when the thickness is changed:
  • Vulcanization time (min) t90 + (E / 2 - 2);
  • E being the thickness in mm.
  • the resistance to separation is assessed by various standardized tests which will be chosen according to the type of composite material considered.
  • the resistance to separation will be measured by the peel test.
  • the peel resistance will advantageously be greater than 4 daN / cm.
  • thermoplastic polymer comprising blocks is a block or object having a defined shape, for example, a reinforcing element partially embedded or inserted in the vulcanized elastomer
  • the tensile strength will then be measured. This will vary depending on the form of the article.
  • the elastomer and the thermoplastic have appropriate respective polarities in order to have sufficient affinity.
  • the examples below illustrate the invention without, however, limiting it.
  • the elastomer without the crosslinking system lation is formulated on a 3.5 liter Repiquet Kl internal mixer, whose rotors rotate at 60 rpm.
  • the operation is done in semi-adiabatic regime, with transformation of mechanical energy into heat.
  • An intimate mixture is obtained in less than 5 minutes and the temperature reaches 110 ° C.
  • the elastomer thus formulated is then taken up on a mixer with cylinders heated to 80 ° C. and the vulcanization system is added to it.
  • the elastomer is overmolded on the thermoplastic polymer part containing polyamide blocks is carried out in a steel compression mold, placed between the two heating plates of a press.
  • the peel strength is measured after 24 hours.
  • the peeling is started by providing an area without adhesion between the vulcanized elastomer and the thermoplastic polymer using an aluminum adhesive tape placed on the thermoplastic polymer before molding the elastomer.
  • An elastomeric composition comprising, in part, e weight:
  • Shore A hardness 55% ACN Mooney ML1 +4 at 100 ° C
  • XNBR 26 45 It is then poured onto an overmold formed of a polyurethanneether TPU film sold under the brand ELASTOLLAN 1190A, the thickness of which is 0.5 mm and which is placed in the mold cavity on the bottom side.
  • the molding conditions are as follows:
  • Example 2 was reproduced by replacing the TPU polyurethanneether film with a TPU polyurethanneester sold under the brand name ELASTOLLAN C85.
  • EXAMPLE 4 was reproduced by replacing the TPU polyurethanneether film with a TPU polyurethanneester sold under the brand name ELASTOLLAN C85.
  • An elastomeric composition comprising, in part, by weight:
  • the formulation is the same as before, the 1.5 parts of TMTD are replaced by 2 parts of Vulkacit, which makes it possible to slow down the vulcanization system with a Ts2 of 8 min 40 s.
  • the overmolding conditions are as follows:
  • An elastomeric composition comprising, in part, by weight:
  • Example 1 is reproduced except for the fact that the butadiene-acrylonitrile-acrylic acid terpolymer (XNBR NNX 77) is replaced by NBR PERBUNAN 2807 NS (butadiene-acrylonitrile copolymer) to complete the 100-part NBR fraction, c ' that is to say an elastomer without carboxy ⁇ lique function.
  • COMPARATIVE EXAMPLE 2 (EC2)
  • Example 5 is reproduced apart from the fact that the butadiene-acrylonitrile-acrylic acid terpolymer (XNBR RCG 7343) is replaced by the butadiene-acrylonitrile NBR CHEMIGUM P90 copolymer, that is to say an elastomer without carboxylic function, in the same quantities, which leads to 100 parts of the latter copolymer and 10 parts of KS 300 silica.
  • XNBR RCG 7343 butadiene-acrylonitrile-acrylic acid terpolymer
  • NBR CHEMIGUM P90 copolymer that is to say an elastomer without carboxylic function

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Abstract

La présente invention a pour objet une structure composite comprenant un élastomère vulcanisé contenant des fonctions acide carboxylique, associé directement à un polymère thermoplastique contenant des séquences. La présente invention a aussi pour objet un procédé de préparation qui comprend la vulcanisation in situ de l'élastomère sur le polymère thermoplastique.

Description

STRUCTURE COMPOSITE COMPRENANT UN ELASTOMERE ET
UN POLYMERE THERMOPLASTIQUE, PROCEDE DE PREPARATION
ET OBJET CONTENANT CELLE-CI
L'invention concerne une structure composite comprenant un élastomère et un copolymère thermoplastique, son procédé de préparation et les objets contenant cette structure composite.
Les procédés d'assemblage d'élastomère vulcanisé synthé¬ tique ou naturel avec des thermoplastiques, les plus couram¬ ment utilisés comprennent plusieurs étapes coûteuses en temps et difficilement automatisables :
- Vulcanisation de la pièce en élastomère (par moulage par injection, compression, etc.);
- Cardage de sa surface;
- Halogénation par traitement avec une solution de poly- oléfines chlorées et séchage;
- Application d'un adhésif, en général à base de poly¬ uréthanne bi-composant, ou alternativement traitement de surface de l'élastomère vulcanisé;
- Surmoulage du caoutchouc avec le polymère thermoplas¬ tique.
Ces pièces constituées d'assemblage élastomère/polymère thermoplastique sont surtout utilisées dans 1'industrie de la chaussure, notamment de la chaussure de sport haut de gamme.
Une importante économie au niveau du procédé pourrait être réalisée en supprimant une partie des opérations décrites plus haut, notamment toute la partie concernant l'application de l'adhésif.
On connaît la réactivité de certains élastomères sur des polymères à base de polyétheresteramide. Ainsi, le brevet japonais JP 63 081159 (DW 88-038019/20) décrit une composition constituée d'un composant polyétheresteramide et d'un élasto¬ mère ayant au moins un groupe polaire tel qu'un radical car¬ boxylique. Parmi ces élastomères, sont cités les élastomères acryliques, les élastomères à base de butadiène et d'acrylo- nitrile (élastomère nitrile) et les élastomères fluorés (propylène/tétrafluoro-éthylène). Ces compositions élasto- mères/thermoplastiques ont une flexibilité élevée, une bonne résistance à l'huile et une résistance mécanique élevée.
La demande EP-A-0 266 982 décrit des stratifiés compre- nant une couche d'un élastomère oléfinique greffé partielle¬ ment réticulé et une couche d'un polyamide, polyuréthanne ou polyester. L'élastomère est traité à chaud avec un monomère insaturé en présence d'un peroxyde organique. L'étape de col¬ lage des deux couches implique une étape de fusion des poly- mères, l'adhésion à l'interface ayant lieu probablement par micromélange des polymères à l'état fondu. Il n'y a aucune mention que le polymère thermoplastique utilisé soit un poly¬ mère séquence.
Le brevet GB-A-1 387 583 décrit un procédé de liaison d'un élastomère contenant des groupes épichlorhydrine avec un polyester comprenant la fusion d'au moins la surface du poly¬ ester. Les exemples fournis décrivent des élastomères vulca¬ nisés. Il n'y a aucune mention de la présence de groupes acide carboxylique sur la chaîne de 1'élastomère. Le brevet US-P-3 972 973 décrit un procédé de liaison d'un élastomère sur un polyester, l'élastomère subissant un traitement de surface préalable avec de l'acide, et le poly¬ ester subissant toujours une fusion. Par ailleurs, les exem¬ ples fournis décrivent des élastomères vulcanisés. Il n'y a aucune mention de la présence de groupes acide carboxylique sur la chaîne de 1'élastomère.
Ainsi, selon l'art antérieur, on décrit des procédés dans lesquels on met en oeuvre des élastomères à l'état vulcanisés, et qui conduisent à des compositions comprenant un élastomère et un polymère thermoplastique. Cependant 1'art antérieur n'offre aucune description ni suggestion de la présente inven¬ tion.
La demande FR-91 16400, qui appartient à l'état de la technique au sens de l'art.54(3) CBE enseigne un procédé de préparation de matériau composite formé d'un élastomère vul¬ canisé, contenant des fonctions acide carboxylique ou anhy¬ dride de diacide carboxylique, associé à un polymère thermo- plastique à séquences polyamides, tel des polymères contenant des séquences polyamides séparées par des séquences polyester, polyéther ou polyuréthanne.
Ainsi, la présente invention fournit une nouvelle struc¬ ture composite comprenant un élastomère vulcanisé contenant des fonctions acide carboxylique, associé directement à un polymère thermoplastique contenant des séquences, à l'exclu¬ sion des copolymères contenant des séquences polyamides sépa¬ rées par des séquences polyester, polyéther ou polyuréthanne.
Ces structures composites présentent d'excellentes pro- priétés, notamment de résistance à la traction, mais aussi d'allongement à la rupture, résistance à la fatigue en flexion, résistance à l'usure.
Le terme "vulcanisé" a la signification communément acceptée par 1'homme de 1'art. Le terme "associé directement" signifie qu'aucun adhésif n'est présent entre l'élastomère vulcanisé et le polymère thermo-plastique élastomère.
Le terme "polymère contenant des séquences" signifie que le polymère est séquence, mais que seul un des monomères peut se trouver dans une distribution bloc, l'autre monomère étant réparti statistiquement en des unités de longueur très varia¬ ble. Ce terme "polymère" couvre les polymères contenant au moins deux monomères différents et couvre aussi les terpoly- mères et autres. Selon un mode de réalisation, la structure composite présente une rupture cohesive.
Selon ce mode de réalisation, la présente structure composite présente une rupture cohesive dans l'élastomère vulcanisé lors de la sollicitation à la séparation. on rappelle qu'une rupture est dite cohesive quand, lorsque l'on sépare les deux matériaux, la rupture ne se fait pas à l'interface de ceux-ci. Par contre, lorsque la rupture se fait à cet interface, elle est dite adhésive. L'élastomère vulcanisé et le polymère thermoplastique élastomère formant la présente structure composite sont asso¬ ciés, grâce à la présente invention, de façon suffisamment forte pour empêcher toute séparation lors d'un effort normal, compte tenu de l'utilisation souhaitée. Ainsi, au sens du présent texte, le terme séparation sous-entend l'application au matériau d'une force considérablement plus élevée que celle à laquelle ledit matériau doit être normalement soumis.
Les élastomères synthétiques ou naturels vulcanisables convenant pour la mise en oeuvre de la présente invention sont bien connus de l'homme de métier, le terme élastomère dans la définition de la présente invention signifiant que celui-ci peut également être constitué de mélanges de plusieurs élasto¬ mères compatibles entre eux. Ces élastomères ou mélanges d'é- lastomères présentent une déformation rémanente à la compres¬ sion (D.R.C. ) à 100"C inférieure à 50%, généralement comprise entre 5 et 40% et de préférence inférieure à 30%.
Les élastomères que l'on peut utiliser dans le cadre de la présente invention portent des groupes acide carboxylique. Ce terme "groupes acide carboxylique" couvre la forme acide libre, mais aussi la forme anhydride de ces acides et la forme saline avec un métal.
Parmi les élastomères susceptibles d'être utilisés dans le cadre de la présente invention, on peut citer le caoutchouc naturel, le polyisoprène ayant un taux élevé de double liaison en position cis, une émulsion polymérisée à base de copolymère styrène/butadiène, une solution polymérisée à base de copoly¬ mère styrène/butadiène, un polybutadiène ayant un taux élevé de double liaison en position cis obtenu par catalyse au nickel, cobalt, titane ou néodynium, un terpolymère éthylène halogène/ propylène/diène, un caoutchouc butyle halogène, un copolymère séquence styrène/butadiène, un copolymère séquence styrène/isoprène, les produits halogènes des polymères ci- dessus, un copolymère acrylonitrile/butadiène, un élastomère acrylique, un élastomère fluoré et le chloroprène.
Dans le cas ou les élastomères mentionnés ci-dessus ne comportent pas de groupes acide carboxylique ou anhydride desdits acides (ce qui est le cas de la plupart de ceux-ci), lesdits groupes seront apportés par greffage, de façon connue, des élastomères mentionnés ci-dessus où par des mélanges d'é- lastomères, par exemple avec des élastomères acryliques.
Parmi les élastomères mentionnés ci-dessus, on choisira avantageusement ceux compris dans le groupe suivant: les élas¬ tomères nitriles carboxylés, les élastomères acryliques, les polybutadiènes carboxylés, les terpolymères éthylène/propy- lène/diène greffés ou les mélanges de ces polymères avec les mêmes élastomères mais non greffés comme les caoutchoucs ni- triles, les polybutadiènes, les terpolymères éthylène/propy- lène/diène, seuls ou en mélange.
De préférence, les élastomères vulcanisables précités comportent un taux en poids de radicaux acide carboxylique compris entre 0,3 et 10 % par rapport à l'élastomère, le poids de groupes acide carboxylique étant calculé sous forme acide libre.
Les systèmes de vulcanisation convenant pour la présente invention sont bien connus de 1'homme de métier et en consé¬ quence, l'invention n'est pas limitée à un type particulier de systèmes. Il suffit que celui-ci réponde aux critères généraux de la cinétique de vulcanisation décrits dans la présente description.
Lorsque 1'élastomère est à base de monomère insaturé (butadiène, isoprène, vinylidène-norbornène ... ) on peut citer quatre types de systèmes de vulcanisation :
- Systèmes au soufre constitués de soufre associé aux accélérateurs usuels tels que les sels métalliques de di- thiocarbamates (diméthyl dithiocarbamate de zinc, de tellure etc. ) les disulfures de thiurame (tétraméthyl disulfure de thiurame, etc., ) les sulféramides, etc;
Ces systèmes peuvent contenir également de 1 'oxyde de zinc associé à de l'acide stéarique;
- Systèmes donneurs de soufre dans lesquels la majorité du soufre utilisé pour les pontages, provient de molécules soufrées telles que les composés organosoufrés cités plus haut;
- Systèmes aux résines phénoliques constitués de résines formophénoliques difonctionnelles pouvant être halogénées associées à des accélérateurs tels que le chlorure stan- neux, l'oxyde de zinc; - Systèmes aux peroxydes. Tous les donneurs de radicaux libres peuvent être utilisés (peroxydes de dicumyle, etc.) en association avec l'oxyde de zinc et l'acide stéarique.
Lorsque l'élastomère est acrylique (polyacrylate de bu- tyle avec fonctions acides ou époxy ou toute autre fonction réactive permettant la réticulation) on utilise les agents de réticulation habituels à base de diamines (orthotoluidyl gua- nidine, diphényl-guanidine, etc. ) ou de diamines bloquées (carbamate d'hexa-méthylène diamine etc.).
Le polymère thermoplastique élastomère contenant des séquences utilisé dans le cadre de la présente invention est tout polymère présentant un point Vicat. Le point Vicat ou encore point de ramollissement est un paramètre bien connu pour mesurer les propriétés physiques d'un polymère. Le point Vicat est la température à laquelle une aiguille ayant une section transversale circulaire de 1 mm2 pénètre de 1 mm de profondeur dans l'échantillon lors d'une montée de température de 50CC par heure selon la norme ASTM D1525. Ainsi, à cette température, le polymère ne flue pas et n'est pas à l'état fondu.
Selon un mode de réalisation, le polymère contenant des séquences ou blocs est un polymère dans lequel les blocs ou segments peuvent être des segments souples. Par ce terme
"segment souple", on entend par exemple des blocs polyéthers ou polymèrediols.
Par exemple, le polymère thermoplastique contenant des séquences est choisi dans le groupe comprenant:
(i) polyétherester, par exemple comprenant des séquences polyéther à extrémités hydroxy liées à des séquences polyester à extrémités acides, cette structure pouvant aussi comprendre des diols (per exemple butanediol-1,4) ; (ii) polyuréthanneéther, par exemple comprenant des séquences polyéther à extrémités hydroxy liées à des diisocyanates par des fonctions uréthannes; (iii) polyuréthanneester, par exemple comprenant des séquences polyester à extrémités hydroxy liées à des diisocyanates par des fonctions uréthannes; (iv) polyuréthanneétherester, par exemple comprenant des sé¬ quences polyester et des séquences polyéther à extrémités hydroxy, ces séquences étant liées à des restes diisocya¬ nates par des fonctions uréthanne. On peut aussi avoir des chaînes polyetherpolyester à extrémités hydroxy liées à des diisocyanates par des fonctions uréthannes. Dans la suite du texte on désigne ces chaînes (polyéther, polyester ou polyetherpolyester) à extrémités hydroxy par le terme "polymèrediol".
Ces polymères peuvent présents seuls ou en mélange. Les polyétheresters sont des copolyesters thermoplasti¬ ques élastomères. Ce sont des polymères linéaires constitués d'une part de séquences polyesters, produit de la réaction de dérivés dicarboxyliques (téréphtalate, isophtalate, etc) et de diols (éthylèneglycol, 1,4-butanediol, cyclohexanediméthanol, etc), et d'autre part de séquences polyéther (polytêtra- méthylène-étherglycol, polyoxypropylèneglycol, polyéthylène- glycol) (segments souples).
Les propriétés élastomères sont apportées par des segments souples dans la chaîne polymère (copolyesters avec des seg¬ ments polyéther). Les diols de faible masse conduisent à des segments durs dans la chaîne linéaire copolyester. Les pro- priétés élastomères du produit final dépendent du rapport segment dur/segment souple et du stade de cristallisation. Les segments durs contribuent à la force et à la rigidité du co¬ polymère final tandis que les segments souples apportent la flexibilité. Ces copolymères sont généralement préparés en deux étapes:
- une transestérification; et
- une polycondensation
Un exemple d'un produit commercial est le polymère Hytrel®, de Dupont. Les polyuréthannes thermoplastiques élastomères ou TPU sont des copolymères à base polyuréthanne qui peuvent être obtenu par réaction conjointe d'un polymèrediol (ou macro- glycol avec un poids moléculaire par exemple compris entre 1000 et 3500) et éventuellement un diol (ou allongeur de chaîne de poids moléculaire faible, généralement inférieur à 300) sur un diisocyanate. La synthèse peut avoir lieu en deux étapes. Les segments souples et durs de l'élastomère sont apportés respectivement par le polymèrediol, qui représente les blocs du polymère thermoplastique élastomère, et par 1'allongeur de chaîne. Les segments durs s'associent par liai¬ son hydrogène et les groupes diisocyanate de chaînes voisines s'associent entre eux pour former un réseau cristallin dans une chaîne souple; on obtient ainsi l'équivalent d'un thermo¬ plastique partiellement cristallisé.
Parmi les TPU, on distingue ceux dont les polymèrediols sont de type polyester(glycol) tels que le polyéthylène- adipate, le polybutylène-l,4-adipate, le poly(E-caprolactame- glycol, etc, et ceux dont les polymèrediols sont de type poly¬ éther(glycol), tels que le polypropylèneglycol, le polyoxy- tétraméthylèneglycol, le polyoxypropylènepolyoxyéthylène- glycol, etc. Le polymèrediol peut aussi être de nature mixte, i.e. polyétherester. Le diphénylèneméthanediisocyanate (MDI) est un diisocyanate couramment utilisé, tandis que le 1,4- butanediol est un allongeur de chaîne couramment utilisé.
Des exemples de produits commerciaux sont Elastollan® 1185 (PU-éther), Elastollan® 1190 (PU-éther), Elastollan® C85 (PU-ester), Elastollan® C90 (PU-ester), et Desmopan® 588 (PU-étherester), Desmopan® 385 (PU-étherester), les polymères de la gamme Elastollan® étant disponibles chez BASF et ceux de la gamme Desmopan® chez Bayer.
Selon un mode de réalisation, le copolymère thermoplas¬ tique contenant des séquences présente un point Vicat compris entre 80 et 200°C, de préférence compris entre 120 et 170°C.
Selon un autre mode de réalisation, le copolymère ther¬ moplastique élastomère contenant des séquences présente un point de fusion compris entre 120 et 250°C, de préférence compris entre 140 et 220°C. Les structures composites peuvent être modifiées pour certaines propriétés particulières (amélioration des proprié¬ tés mécaniques par exemple) par 1'addition de charges telles que le noir de carbone, la silice, le kaolin, l'aluminium, l'argile, le talc, la craie, etc. Ces charges peuvent être traitées en surface par des silanes, des polyéthylèneglycols ou toute autre molécule de couplage.
En outre, les compositions peuvent être assouplies par des charges de type plastifiants tels que les huiles minérales dérivées du pétrole, les esters de l'acide phtalique ou de l'acide sébacique, les plastifiants polymères liquides tels que le polybutadiène de faible masse éventuellement carboxylé, et d'autres plastifiants bien connus de l'homme du métier. Ces charges ou plastifiants, ou autres sont présents dans 1'élastomère vulcanisé ou le thermoplastique, ou dans les deux. Le taux de charge est classique, et peut varier dans de larges mesures.
Ainsi, selon une variante, la présente invention a pour objet une structure composite, dans laquelle l'élastomère vulcanisé et/ou le polymère thermoplastique comprend des char¬ ges, les charges étant présentes en une quantité de préférence allant jusqu'à 100 parties pour 100 parties d'élastomère et/ou de polymère thermoplastique. La présente structure composite peut se trouver sous diverses formes, en fonction de l'application recherchée.
Selon une variante, la présente structure composite est sous la forme d'un noyau de polymère thermoplastique enrobé d'élastomère. Selon une autre variante, la présente structure composite est sous la forme d'un stratifié.
Lorsque 1'élastomère se trouve sous la forme d'une couche ou d'un film dans la présente structure, l'épaisseur de la couche ou du film d'élastomère vulcanisé est comprise à titre d'exemple entre 0,3 et 5mm.
Lorsque le polymère thermoplastique se trouve sous la forme d'une couche ou d'un film dans la présente structure, l'épaisseur de la couche ou du film de polymère thermoplas¬ tique est comprise à titre d'exemple entre 0,3 et 5 mm, avan- tageusement inférieure ou égale à 1 mm.
La présente structure composite trouve une application particulièrement intéressante pour la réalisation d'articles de sport. Ainsi, la présente invention a aussi pour objet les arti¬ cles de sport, notamment chaussures de sport, dont une partie au moins est constituée d'une structure composite selon la présente invention. Sous cet angle, l'invention a aussi plus particulièrement pour objet les semelles de chaussures de sport formées au moins en partie d'une structure composite selon l'invention. Selon ce mode de réalisation, la semelle est constituée d'un élastomère vulcanisé comportant un ou plusieurs éléments de renfort en polymère thermoplastique noyé(s) dans l'élastomère.
Un autre objet encore de l'invention est de fournir un procédé de préparation des présentes structures composites. Ainsi, la présente invention fournit un procédé de préparation d'une structure composite selon l'invention, caractérisé en ce qu'il comprend la vulcanisation in situ de l'élastomère sur le copolymère thermoplastique, sans fusion du copolymère thermo¬ plastique. Pour permettre la vulcanisation, l'élastomère comprend un système de vulcanisation. L'élastomère de départ peut éventuellement être déjà partiellement vulcanisé, le taux de vulcanisation restant faible pour que se produise une adhé¬ sion de l'élastomère au polymère thermoplastique.
Grâce au nouveau procédé, il est possible de d'éviter l'application d'un adhésif, la vulcanisation in situ ayant lieu directement sur le polymère. Ce nouveau procédé présente aussi l'avantage d'être facilement transposable à l'échelle industrielle, la durée d'un cycle dans le présent procédé étant courte, en général inférieure à 15 mn.
L'élastomère et la cinétique de vulcanisation sont choi¬ sis de sorte que la structure finale présente une rupture cohesive dans l'élastomère vulcanisé lors d'une sollicitation à la séparation des deux élastomères.
Les combinaisons d'agent de vulcanisation utilisées pour mettre en oeuvre le procédé sont telles qu'elles permettent une réticulation suffisante de 1'élastomère, et selon une cinétique conduisant à de bonnes propriétés de résistance à la séparation, telles que mentionnées dans la présente descrip¬ tion, ainsi qu'à de bonnes propriétés caoutchoutiques (mesu¬ rées par une déformation rémanente à la compression à 100°C, des propriétés dynamométriques en traction, etc.).
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le présent procédé comprend les étapes suivantes: (i) on forme le copolymère thermoplastique; (ii) on place ledit copolymère thermoplastique dans un moule; (iii) on ajoute un élastomère non-vulcanisé contenant un sys¬ tème de vulcanisation; et (iv) on procède à la vulcanisation in situ.
Selon une variante de ce mode de réalisation, le polymère thermoplastique est formé directement dans le moule.
De façon générale, le procédé consiste à former un poly¬ mère thermoplastique contenant des séquences et notamment un polymère contenant des séquences souples, puis à disposer par un moyen approprié ledit polymère thermoplastique dans un moule de vulcanisation, de manière, de préférence, à ce qu'il soit apposé contre une des parois du moule. Le présent procédé s'apparente donc à un surmoulage, terme qui est utilisé dans la présente description pour désigner le présent procédé. Dans le cas ou le polymère est un film, celui-ci est formé par extrusion notamment, ou lorsqu'il s'agit d'une pièce plus importante, il peut être formé par injection, moulage etc. Dans le cas d'un film, son épaisseur variera de préférence entre 0,3 et 5 mm. La largeur du film est variable, et il peut être découpé à l'emporte-pièce. Le morceau de film ou la pièce est ensuite positionnée contre au moins une partie de la paroi du moule de vulcanisation de 1'élastomère, de manière connue. Les pièces de film peuvent également être stockées le temps souhaité.
Dans le cas où 1'élastomère est formé d'un élément de forme définie par exemple en forme de profilé découpé, celui- ci est de préférence apposé au fond du moule.
L'élastomère destiné à être vulcanisé in situ peut être préparé comme suit: l'élastomère à vulcaniser comportant ses charges, plastifiants et autres adjuvants, mais sans le sys- tème de réticulation est formulé dans un réacteur approprié, puis la composition résultante est reprise éventuellement dans un autre mélangeur, à une température appropriée avec le sys¬ tème de vulcanisation. Le moulage de l'élastomère ainsi que sa vulcanisation est effectuée dans le moule dont une partie est occupée par la pièce ou le film de polymère contenant des séquences, comme indiqué ci-dessus, selon un des procédés classiques de l'in- dustrie du caoutchouc: compression simple, compression- transfert, injection, injection-transfert. En général, le procédé est mis en oeuvre dans un moule à compression en acier, d'une épaisseur de quelques millimètres, placé entre deux plateaux chauffants d'une presse. La quantité d'élasto- mère introduite dans le moule peut dépasser légèrement le volume de l'empreinte. La fermeture de la presse entraîne le fluage de 1'élastomère dans le moule et 1'évacuation de 1'excès d'élastomère par les canaux de débordement. Ainsi, après répartition de matière, et compte tenu de la géométrie du moule, la pression sur le contenu du moule est relativement faible (voisine de la pression atmosphérique).
Selon cette variante, et de façon surprenante, il a été trouvé que les matériaux obtenus présentaient des propriétés excellentes dans le cas où la vulcanisation est mise en oeuvre à une température comprise entre la valeur correspondant au point Vicat du copolymère thermoplastique et une valeur infé¬ rieure au point de fusion dudit polymère thermoplastique, pour que le polymère thermoplastique ne colle pas au moule mais néanmoins à une valeur suffisante pour qu'il y ait vulcanisa- tion.
De façon générale, la vulcanisation in situ est mise en oeuvre à une température comprise à titre d'exemple entre 130 et 180°C.
Il est difficile d'accéder à ces températures (de l'é- lastomère et polymère thermoplastique), mais il est suffisant d'utiliser la température des parois du moule ou des sondes à l'intérieur du moule.
Selon un mode de réalisation, le temps caractéristique de vulcanisation, t90, est inférieur à 15 mn, et est de préfé¬ rence compris entre 5 et 10 mn. La cinétique de vulcanisation est mesurée à l'aide d'un rhéomètre oscillant.
Selon un autre mode de réalisation, le temps de démarrage de vulcanisation est supérieur ou égal à 3 mn, et est de pré- férence compris entre 4 et 6 mn.
En effet, il a été trouvé que ce temps de démarrage de vulca¬ nisation (ou temps de prise) correspondant à une augmentation de couple de 0,2 N.m est un des facteurs importants pour obte- nir des matériaux présentant de bonnes performances. Ainsi, il est avantageux que 1'augmentation de couple précité soit atteinte dans un temps supérieur ou égal à 3 minutes à la température de moulage et de préférence entre 4 et 6 minutes.
Lorsque la vulcanisation est terminée, de préférence au bout d'un temps inférieur à 15 minutes, avantageusement compris entre 5 et 10 minutes, déterminé au préalable par le t 90 indiqué par le rhéomètre oscillant, la pièce est retirée. Dans le cas où l'élastomère thermoplastique est un film, on applique, lorsque l'on change l'épaisseur, une formule empi- rique bien connue dans la technique de vulcanisation des élas¬ tomères:
Temps de vulcanisation (mn) = t90 + (E/2 - 2);
E étant l'épaisseur en mm. La résistance à la séparation est appréciée par différents tests normalisés qui seront choisis selon le type de matériau composite considéré.
Si le polymère thermoplastique contenant des séquences est sous la forme d'un film, la résistance à la séparation sera mesurée par le test de pelage. De préférence, la résis- tance au pelage sera avantageusement supérieure à 4 daN/cm.
Dans le cas, industriellement intéressant, où le polymère thermoplastique comportant des séquences est un bloc ou objet ayant une forme définie, par exemple, un élément de renfort noyé partiellement ou inséré dans l'élastomère vulcanisé, on mesurera alors la résistance à la traction. Celle-ci variera selon la forme de l'article.
De façon générale, l'élastomère et le thermoplastique présentent des polarités respectives appropriées afin d'avoir une affinité suffisante. Les exemples ci-dessous illustrent l'invention sans toutefois la limiter.
Selon un procédé général de mise en oeuvre commun à tous les exemples décrits, l'élastomère sans le système de réticu- lation est formulé sur un mélangeur interne Repiquet Kl de 3,5 litres, dont les rotors tournent à 60 tpm. L'opération se fait en régime semi-adiabatique, avec transformation de l'é¬ nergie mécanique en chaleur. On obtient un mélange intime en moins de 5 minutes et la température atteint 110°C.
L'élastomère ainsi formulé est ensuite repris sur un mélangeur à cylindres chauffés à 80°C et on lui rajoute le système de vulcanisation.
Le surmoulage de 1'élastomère sur la pièce en polymère thermoplastique contenant des séquences polyamides s'effectue dans un moule à compression en acier, placé entre les deux plateaux chauffants d'une presse.
La force de pelage est mesurée au bout de 24 heures. Le pelage est amorcé en ménageant une zone sans adhésion entre 1 'élastomère vulcanisé et le polymère thermoplastique à 1 'aide d'un ruban adhésif d'aluminium placé sur le polymère thermo¬ plastique avant moulage de 1'élastomère. EXEMPLE 1:
Une composition élastomère comportant, en partie, e poids:
NBR Perbunan 2807 NS 70
XNBR NX 775 30
ZnO 5
Wingstay 29 1
Struktol 222 1
DOP 10
Polycire 4000 2
Ultrasil VN 3 30
Ti02 10
Sillanogran M 2
Polyvest C 70 4
Soufre 2
MBTS 1,5
TMTD 0,5 169
Dureté Shore A: 55 % ACN Mooney ML1 +4 à 100°C
NBR 2807 28 45
XNBR 26 45 Elle est ensuite coulée sur un surmoule formé d'un film de TPU polyurethanneether commercialisé sous la marque ELASTOLLAN 1190A, dont l'épaisseur est de 0,5 mm et qui est placé dans 1'empreinte du moule côté bas. Les conditions de moulage sont les suivantes:
- température plateau haut 160°C
- température plateau bas 155°C
- temps de vulcanisation 10 minutes EXEMPLE 2: U Unnee ccoommppoossiittiioonn ééllaassttoommèèrree ccoommppoorrttaanntt,, eenn ppaarrttiiee,, en poids:
NBR chemigum P . 30 70
XNBR poudre RCG 7343 30
ZnO 5
Silice KS 300 10
DIUP 20
Silanogran P 2
Polycire 4000 2
Acide stéarique 0,5
Ti02 5
Trigonox B 2
Saret 517 2
148,5 TS 2 à 160°C : 3 mn 10 s
Elle est ensuite coulée sur un surmoule formé d'un film de TPU polyurethanneether commercialisé sous la marque ELASTOLLAN 1185A, dont l'épaisseur est de 0,5 mm et qui est placé dans 1'empreinte du moule côté bas. Les conditions de moulage sont les mêmes que 1'exemple 1. EXEMPLE 3:
L'exemple 2 a été reproduit en remplaçant le film TPU polyurethanneether par un TPU polyurethanneester commercialisé sous le nom de marque ELASTOLLAN C85. EXEMPLE 4:
Une composition élastomère comportant, en partie, en poids:
XNBR RCG 7343 77 PVC LACOVYL sk 70 30
Huile de soja époxydée 1,5 Octyl d'étain 17 MOK 0,3
Stéarate de zinc 0,3 DOP 25
Wingstay 29 1
Noir FEF N550 40
Silice VN3 10
PEG 4000 2 Polyvest C70 4
Acide stéarique 1
ZnO 5
Soufre 1
MBS 2 TMTD 1, 5
Vulkalent E 1
Ts2 à 160°C 5 mn 30 s
La formulation est la même que précédemment, les 1,5 part de TMTD sont remplacées par 2 parts de Vulkacit, ce qui permet de ralentir le système de vulcanisation avec un Ts2 de 8 mn 40 s.
Elle est ensuite coulée sur un surmoule formé d'un film de TPU polyétherester commercialisé sous la marque HYTREL 4056, dont l'épaisseur est de 0,5 mm et qui est placé dans l'empreinte du moule côté bas.
Les conditions de surmoulage sont les suivantes:
- température plateau haut 150°C
- température plateau bas 145°C
- temps de vulcanisation 15 minutes EXEMPLE 5
Une composition élastomère comportant, en partie, en poids:
XNBR RCG 7343 110
Silice KS 300 20 DIUP 5
PEG 4000 2
Ti02 5
Si 69 1 Wingstay 29 29
Polyvest C70 4
Soufre 1
ZnO 5
Acide stéarique 1
MBS 2
Vulkalent E 1
Vulcacit J 2
Elle est ensuite coulée sur un surmoule formé d'un film de TPU polyurethanneether commercialisé sous la marque ELASTOLLAN 1190, dont l'épaisseur est de 0,5 mm et qui est placé dans 1'empreinte de moule côté bas.
Les conditions de surmoulage sont les mêmes que pour 1'exemple 1. EXEMPLE COMPARATIF 1: (EC1 )
L'exemple 1 est reproduit mis à part le fait que le terpolymere butadiène-acrylonitrile-acide acrylique (XNBR NNX 77) est remplacé par le NBR PERBUNAN 2807 NS (copolymère butadiène-acrylonitrile) pour compléter la fraction NBR à 100 parts, c'est-à-dire un élastomère sans fonction carboxy¬ lique. EXEMPLE COMPARATIF 2:(EC2)
L'exemple 5 est reproduit mis à part le fait que le terpolymere butadiène-acrylonitrile-acide acrylique (XNBR RCG 7343) est remplacé par le copolymère butadiène-acrylonitrile NBR CHEMIGUM P90, c'est-à-dire un élastomère sans fonction carboxylique, dans les mêmes quantités, ce qui conduit à 100 parties de ce dernier copolymère et 10 parts de silice KS 300.
Les résultats des exemples sont reproduits dans le ta¬ bleau ci-après.
TABLEAU DES RESULTATS
EXEMPLES 1 2 3 4 5 EC1 EC2
Force de pe¬ 8,9 4,6 4 8,4 9,8 0,2 0.1 lage (DaN/cm)
Observations cohe¬ cohe¬ cohe¬ cohe¬ cohe¬ adhé- adhé- de rupture sive sive sive sive sive sive sive Les présentes structures composites, obtenues par vulca¬ nisation in situ, ne comportent pas d'adhésif, mais présentent néanmoins une rupture cohesive.

Claims

REVENDICATIONS
1.- Structure composite comprenant un élastomère vulca¬ nisé contenant des fonctions acide carboxylique, associé di¬ rectement à un polymère thermoplastique contenant des séquen- ces, à l'exclusion des copolymères contenant des séquences polyamides séparées par des séquences polyester, polyéther ou polyuréthanne.
2.- Structure composite selon la revendication 1, présen- sentant une rupture cohesive.
3.- Structure composite selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle l'élastomère est choisi parmi le groupe cons¬ titué par les élastomères nitriles carboxylés, les élastomères acryliques, les polybutadiènes carboxylés, les terpolymères éthylène/propylène/ diène greffés ou les mélanges de ces poly- mères avec les mêmes élastomères mais non greffés comme les caoutchoucs nitriles, les polybutadiènes, les terpolymères éthylène/propylène/diène, seuls ou en mélange.
4.- Structure composite selon l'une quelconque des re¬ vendications 1 à 3, dans laquelle l'élastomère vulcanisé comporte un taux en poids de groupes acide carboxylique compris entre 0,3 et 10 % par rapport à 1'élastomère, le poids de groupes acide carboxylique étant calculé sous forme acide libre.
5.- Structure composite selon 1'une quelconque des re- vendications 1 à 4, dans laquelle le polymère thermoplastique contenant des séquences est un polymère dont lesdites séquen¬ ces sont des séquences polymèrediols.
6.- Structure composite selon 1'une quelconque des re¬ vendications 1 à 5, dans laquelle le polymère thermoplastique contenant des séquences présente un point de fusion compris entre 120 et 250"C, de préférence compris entre 140 et 220°C.
7.- Structure composite selon 1'une quelconque des re¬ vendications 1 à 8, dans laquelle le polymère thermoplastique contenant des séquences présente et un point Vicat compris entre 80 et 200°C, de préférence compris entre 120 et 170°C.
8.- Structure composite selon 1'une quelconque des re¬ vendications 1 à 7, dans laquelle le polymère thermoplastique contenant des séquences est choisi dans le groupe consistant en polyétherester, polyurethanneether, polyurethanneester, polyuré-thanneétherester, seuls ou en mélange.
9.- Structure composite selon 1'une quelconque des re¬ vendications 1 à 8, dans laquelle l'élastomère vulcanisé et/ou le polymère thermoplastique comprend des charges, les charges étant présentes en une quantité de préférence allant jusqu'à 100 parties pour 100 parties d'élastomères.
10.- Structure composite selon l'une quelconque des reven- vendications 1 à 9, sous forme d'un stratifié.
11.- Procédé de préparation d'un structure composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend la vulcanisation in situ de l'élastomère sur le polymère thermoplastique, sans fusion du polymère thermoplas¬ tique.
12.- Procédé selon la revendication 11, comprenant les étapes suivantes:
(i) on forme le polymère thermoplastique; (ii) on place ledit polymère thermoplastique dans un moule; (iii) on ajoute un élastomère non-vulcanisé contenant un sys- tème de vulcanisation; et
(iv) on procède à la vulcanisation in situ.
13.- Procédé selon la revendication 12, dans lequel le polymère thermoplastique est formé directement dans le moule.
14.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel la vulcanisation est mise en oeuvre à une température comprise entre la valeur correspondant au point
Vicat du copolymère thermoplastique et une valeur inférieure au point de fusion dudit polymère thermoplastique, pour que le polymère thermoplastique ne colle pas au moule mais néanmoins à une valeur suffisante pour qu'il y ait vulcanisation.
15.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, dans lequel la vulcanisation in situ est mise en oeuvre à une température comprise entre 130 et 180"C.
16.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, dans lequel le temps caractéristique de vulcanisation, t90, est inférieur à 15 mn, de préférence compris entre 5 et 10 mn.
17.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 16, dans lequel le temps de démarrage de vulcanisation est compris entre 4 et 6 mn.
18.- Semelles de chaussures de sport formée au moins en partie d'une structure composite selon 1'une quelconque des revendications 1 à 11.
19.- Articles de sport dont une partie au moins est cons¬ tituée d'une structure composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 11.
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