WO1990011393A2 - Verfahren zum betrieb einer spinnmaschine sowie bedienroboter zur durchführung des verfahrens - Google Patents

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WO1990011393A2
WO1990011393A2 PCT/EP1990/000468 EP9000468W WO9011393A2 WO 1990011393 A2 WO1990011393 A2 WO 1990011393A2 EP 9000468 W EP9000468 W EP 9000468W WO 9011393 A2 WO9011393 A2 WO 9011393A2
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WO
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thread
roller
foreign
operating robot
delivery
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PCT/EP1990/000468
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English (en)
French (fr)
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WO1990011393A3 (de
Inventor
Urs Meyer
Walter Slavik
Christian Häusermann
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
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Publication date
Priority claimed from DE19893932666 external-priority patent/DE3932666C2/de
Priority claimed from CH363589A external-priority patent/CH680454A5/de
Application filed by Maschinenfabrik Rieter Ag filed Critical Maschinenfabrik Rieter Ag
Publication of WO1990011393A2 publication Critical patent/WO1990011393A2/de
Publication of WO1990011393A3 publication Critical patent/WO1990011393A3/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D01H15/013—Carriages travelling along the machines

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a spinning machine, in particular a ring spinning machine, using an operating robot, which, in particular to correct a thread break at a relevant spinning station, ensures that the material to be spun supplied by a drafting device is wound again onto the spinning cop assigned to the spinning station.
  • the invention further relates to an operating robot which is particularly suitable for carrying out the method, a spinning machine equipped with such an operating robot and a sliver stop device which can be used particularly advantageously in connection therewith.
  • a piece of yarn to be attached is gripped by the operator a few millimeters to centimeters before its end and inserted into a suction tube. There it is centered by the air stream and brought together with the fiber stream emerging from the drafting device. Due to the skillful movement of the thumb and index finger, the operator gives the end of the thread a rotation, so that the flowing fiber stream is integrated into the end of the thread. If the end of the yarn is now released, the spinning process begins as a result of the rotation already built up by the rotating spindle. The continuous incorporation of the inflowing fibers continues rapidly up to the clamping point on the output cylinder of the drafting system, after which the actual attachment process is completed.
  • the known manual attachment methods also include so-called depositing, also known as the American attachment method, in which the operator pulls the thread end in question past the delivery-side pressure roller of the drafting system, if necessary, after removing an existing cleaning roller.
  • depositing also known as the American attachment method
  • a fully Constant removal of the cleaning roller by the operator is necessary, since otherwise the cleaning roller will prevent the operator from depositing the thread.
  • the operator has to work with two hands (one hand removes the cleaning roller while the second hand holds the thread).
  • the operator guides the thread manually with a lateral movement under the pressure roller in such a way that it is gripped and driven by the drafting system.
  • Another weak point in the last-mentioned known method is the transition from a provisional tie-in point at the deflection point of the attachment arm to the clamping point at the outlet of the drafting system.
  • a provisional tie-in point at the deflection point of the attachment arm is the clamping point at the outlet of the drafting system.
  • An object of the invention is to make the operation of spinning machines, in particular ring spinning machines, simple and yet reliable with regard to the greatest possible degree of automation, and in particular to further develop the method and the operating robot of the type mentioned at the beginning in such a way that an always reliable guaranteed and automatically reproducible attachment points producing automatic attachment of the thread and, at the same time, in any case, it is ensured that the attachment point that is created in each case during further processing is recognized without any doubt and can accordingly be eliminated.
  • a further object of the invention is, even in the event that it should not be possible for some reason to start, by means, in particular, that can be easily integrated into the spinning machine in a simple manner for an interruption of the fiber material supply and thus for defined operational conditions to worry.
  • one end of a foreign thread is first automatically wound around the spinning head without its attachment to the broken-off yarn end, and then the other end of the foreign thread is laterally attached to at least one of the two delivery rollers of the drafting system viewed in the direction of the yarn running in front of the pair of delivery rollers, and that this other foreign thread end is finally moved at least generally in the longitudinal direction of the roller so that it enters the nip between the delivery rollers and is thus grasped by them and also the fibers of the material to be spun supplied by the delivery roller pair in this fiber be involved.
  • the inventive operating robot is characterized by the features specified in patent claim 20.
  • a fully automatic so-called American attachment despite a simple construction of the device used, achieves a very high attachment success with clearly reproducible attachment points, while at the same time ensuring that the resulting attachment points are independent of the sensitivity of the yarn cleaners used further processing can be reliably recognized and removed accordingly.
  • a fixed length is preferably always used with an auxiliary thread, which is not connected to the broken yarn end at the end wound around the spinning head, the resulting interruption of the thread is recognized with each subsequent rewinding operation.
  • the sensitivity of the yarn cleaners used is not important here. Because each thread break of a respective spinning station remains as an interruption of the thread on the associated spinning cop, the winding machine must inevitably splice.
  • the solution according to the invention also overcomes a long-held prejudice in the professional world with regard to the use of the so-called American preparation method.
  • the invention can also be used for attaching a thread end, in particular unwound from the spinning cop, to the fiber sliver.
  • an auxiliary or foreign thread is preferably used when depositing according to the invention.
  • the thread end to be attached is preferably deposited by means of a lamellar or rod-shaped thread guide element which is first pushed under a cleaning roller resting on the upper delivery roller or pressure roller and is then moved generally in the longitudinal direction of the roller when the cleaning roller is raised and the thread end is resiliently held.
  • the thread end is no longer guided or moved in the direction of the rollers, unlike in the case of manual attachment, but rather is generally guided or moved in the longitudinal direction of the rollers.
  • the thread end is resiliently held at a predeterminable distance from the rollers, so that it can be drawn into the roller gap without any problems.
  • the resulting attachment points in the thread can be determined and eliminated even more reliably.
  • the material or roving to be spun supplied by the drafting system executes a traversing movement, which is to ensure that the drafting system rollers and the aprons possibly driven in the drafting system are evenly worn out.
  • the other foreign thread end is advantageously moved at least in such a way generally in the longitudinal direction of the roll that corresponds to the traversing stroke of the material to be spun. This ensures in each case that the foreign thread meets the material to be spun supplied by the drafting system during the attachment process and the fibers of this material bind the foreign thread.
  • the relevant foreign thread end is then preferably moved in the opposite direction until at least substantially to the center of the pair of delivery rollers. As a result, the maximum width of the spinning triangle formed from the foreign thread and the stretched roving can be reduced.
  • a foreign thread can be used in this case which is thicker than the normal spun thread.
  • the other foreign thread end is guided while observing a free piece of thread, the length of which is at least equal to the circumferential dimension of the take-off roller of the delivery roller pair that engages the foreign thread.
  • an auxiliary roller that can be pressed against the delivery roller or the delivery cylinder is arranged on the operating robot below the thread guide element and that the thread guide element is moved in the longitudinal direction relative to the auxiliary roller by at least the traverse stroke of the material to be spun. It is particularly advantageous that, in contrast to the proposal according to DE-OS 32 09 814, the traversing stroke of the material to be spun can remain unchanged.
  • the sliver stop device specified in claims 35-42 can be used in a particularly advantageous manner in connection with the aforementioned method or the aforementioned spinning machine or its operating robot.
  • This device according to the invention is a sliver separating device with a rocker arm which has a working head for separating the sliver.
  • Such devices are used in spinning machines to interrupt the supply of fiber material, for example after a thread break.
  • rocker arm in such a device has been known for a long time and has various advantages in connection with the automation of spinning machines, in particular in cooperation with an operating robot for performing predetermined operating work at the various spinning positions.
  • the rocker arm is relatively easy to operate without requiring very precisely guided movements of an operating element extended by the robot.
  • the rocker arm can be arranged in the machine in such a way that it has two stable positions separated by a dead point, namely a standby position and an operating position.
  • Such a rocker arm can be constructed in such a way that it falls out of the dead spot under its own weight into one or the other of its stable positions.
  • adjustable maintenance elements e.g. To provide spring, electromagnets etc. to trigger or perform a sliver separation operation.
  • a sliver separator has a rocker arm with a clamp head.
  • the rocker arm is rotatable about an axis from a standby position over a dead point in an operating position and vice versa.
  • the sliver separating device also has a guide for guiding the sliver over a clamping surface adjoining the guide.
  • the guide and the clamping surface are positioned relative to the axis in such a way that when the lever is tilted from its dead point into its operating position, the clamping head initially moves past the guide without touching this part and then passes over the clamping surface. the distance between the clamping surface and the clamping head decreasing as the rocker arm approaches its operating position.
  • the arrangement can be such that when there is no fuse, the clamping head comes into contact in a predetermined angular position with respect to the turning axis in the clamping surface.
  • the sliver separating device can be provided with a carrier section which serves as a carrier both for the rocker arm and for the guide, so that the device can be installed as a unit in the machine or removed from the spinning machine.
  • the guide can be provided with a threading opening.
  • the guide can also be provided with a running surface which merges into the clamping surface and with two side surfaces which prevent the fuse from sideways deviation from the running surface.
  • the running surface and the side surfaces can be provided on an essentially U-shaped element, the open end of this U-shaped element forming the threading opening.
  • An additional guide element can also be provided in order to limit the freedom of movement of the fuse in the direction of the threading opening.
  • FIG. 1 shows a schematic front view of a section of a ring spinning machine equipped with an operating robot
  • FIG. 2 shows a schematic cross-sectional illustration of the operating robot shown in FIG. 1
  • FIG. 3 shows a schematic cross-sectional representation of the drafting system and of the thread guiding element of the operating robot in a position lifting the assigned cleaning roller
  • FIG. 4 is a top view of the arrangement shown in FIG. 3;
  • FIG. 5 shows a representation which is comparable to FIG. 3 but is greatly simplified to clarify the normal spinning state
  • FIG. 7 shows a view comparable to FIG. 3 of a further embodiment variant according to the invention, in which a disc with an integrated thread brake is provided as the thread guide element,
  • FIG. 9 shows a top view of the embodiment variant according to FIG. 7 to illustrate the further phase of the attachment process
  • FIG. 11 a view comparable to FIG. 3 of a further embodiment variant with a thread clamp instead of a thread brake
  • 12 shows a view comparable to FIG. 3 of an exemplary embodiment with a lamella with an integrated thread brake when using an auxiliary thread removed from a bobbin
  • FIG. 15 shows a schematic illustration of a sliver separating device according to the invention in a side view
  • FIG. 16 shows a view of part of the sliver separating device according to FIG. 15, seen in the direction of arrow II, but without the rocker arm,
  • 17 is a view (on a larger scale) of the same part, viewed in the direction of arrow III,
  • FIG. 18 shows a side view of another part of the sliver separating device to a larger scale than FIG. 15, and
  • FIG. 19 shows a side view, similar to FIG. 15, of a variant with an additional guide element, which at the same time serves as a carrier for installation in the separating device in a spinning machine.
  • the ring spinning machine 10 shown only in detail in FIG. 1 comprises a plurality of spinning stations 12 arranged next to one another.
  • Each spinning station 12 is a spindle 14, a ring traveler 20, a thread guide 22, a drafting device 24, and a funnel-shaped traversing guide 26 for the material to be spun or roving 74 and a roving spool 28 delivering roving 74.
  • the spindles 14 are rotatably mounted in a beam 30. Each spindle 14 is assigned a brake flange 100 which is fixed with it and which is shown purely schematically.
  • a belt 32 is provided, which is driven by a central drive shaft 138 (see also FIG. 2).
  • the ring traveler 20 rotates on a ring 34 which is arranged on a ring bench 36 which can be displaced parallel to the spindle axes.
  • a sleeve 16 is fitted onto each spindle 14, on each of which a package or spinning cop 18 is formed.
  • the drafting system 24 comprises a pair of feed rollers 38, 40 and a pair of delivery rollers 42, 44.
  • the lower feed cylinder 38 and the lower delivery cylinder 42 are each sections of continuous drive shafts 140, 142.
  • the upper feed cylinders 40 and upper pressure rollers 44 each of two adjacent drafting units 24 are each rotatably mounted in a common carrier 46 arranged between them.
  • This support 46 can be swiveled up about an axis 48 (cf. for example FIGS. 3 and 4) for setup and cleaning purposes and can be pressed against the lower feed cylinders 38 and lower delivery cylinders 42 in the operating position shown.
  • the intake cylinders 38, 40 of a respective drafting unit 24 are each surrounded by an apron 50, 52, which is guided in each case by a triangular wedge 56, 58 (cf. e.g. FIG. 3).
  • the carriers 46 each have lateral vertical longitudinal slots 60, into which axes 64 carrying the ends of cleaning rollers 54 enter.
  • a pair of cleaning rollers 54 is arranged on the common axis 64 between two adjacent supports 46, the two ends of which are guided in the vertical slots 60.
  • the cleaning rollers 54 rest on the upper pressure rollers 44 due to their own weight.
  • These pressure rollers 44 each have a conical bevel 66 on the side facing away from the carrier 46 (see, for example, FIG. 4).
  • the lower delivery roller 42 is formed by a continuous delivery cylinder which projects above the upper printing roller 44 on both sides.
  • the portion of the lower delivery cylinder 42 which cooperates with the pressure roller 44 is only shown with a larger diameter for the sake of illustration. In fact, there is no increase in the diameter.
  • the traversing guides 26 are arranged in a traversing beam 68. This traversing beam 68 is regularly pushed back and forth by a traversing stroke 70.
  • the traversing stroke 70 is smaller than the width of the straps 52, 50 (cf. also FIG. 3) and the pressure roller 44.
  • the roving bobbins 28 are each attached to a holder 72.
  • the material or roving 74 to be spun is drawn off from the drafting system 24 through the traversing guide 26 in question and drawn to the desired draft in the drafting system 24. This is achieved in that the peripheral speed of the lower delivery cylinder 42 is greater than the peripheral speed of the lower feed cylinder 38 (see e.g. Fig. 3).
  • the stretched roving 74 is drawn off from the delivery roller pair 42, 44 by the rapidly rotating spindle 14 and is spun into the thread 76 by the rotating ring traveler 20.
  • a thread monitor (not shown) can be assigned to each spinning station 12. If the thread 76 breaks at a particular spinning station 12, the drawn process 74, which is constantly supplied there, is sucked off by a suction pipe 78, which has a suction opening 80 adjacent to each lower delivery roller 42 (see, for example, FIG. 3). .
  • the ring spinning machine 10 further comprises an operating robot 82 (cf. in particular FIGS. 1 and 2) which can be moved over wheels 84 on rails 86 along the ring spinning machine 10 by a motor (not shown).
  • the movable operating robot 82 includes in particular an automatic thread applicator 136, which is explained in more detail below in connection with the general structure of the operating robot.
  • the operating robot 82 or automatic thread applicator 136 is equipped with a sensor 88 which responds to marks 144 provided on the bar 30, for example, and enables precise positioning of the operating robot 82 or automatic thread applicator 136 with respect to the spinning station 12 to be operated.
  • the spindle 14 of this spinning station 12 is braked by means of a brake 90 of the operating robot 82 or thread-setting machine 136.
  • This brake 90 comprises two brake shoes 92 which can be pivoted relative to one another and which are held in a rest position by a spring 94 against stops 96 and can be pressed against one another by an electromagnet 98 for braking.
  • brake pads 143 arranged on the brake shoes rest on both sides of the brake flange 100 of the spindle 14 in question, so that it can be braked accordingly.
  • the belt 32 which continues to run, grinds on the belt pulley 146 connected in a rotationally fixed manner to the spindle 14 in question (cf. in particular FIG. 2).
  • the operating robot 82 or its automatic thread applicator 136 comprises a foreign thread supply or a foreign thread supply spool 104, from which foreign thread 102 can be drawn off, for example, via a pair of rollers 148.
  • the automatic thread applicator 136 also has means, not shown, for winding the one foreign thread end 106 onto the spinning cop 18 of the relevant spinning station 12 and for threading the foreign thread into the ring traveler 20 and into the thread guide 22.
  • the automatic thread applicator 136 further comprises a suction tube 110 which serves both as a thread store and as a thread holder, the mouth 112 of which serves as a thread guide element.
  • the suction pipe 110 is connected to a suction blower 116 via a hose 114 and is fixed in a holder 118.
  • the suction pipe 100 or the hose 114 connected to it serves to receive the other foreign thread end 108 facing away from the spinning cop 18.
  • the holder 118 which fixes the suction pipe 110 is mounted on a slide 120 so as to be pivotable about a vertical axis 122.
  • a servo motor 124 controls the gravity movement of the holder 188 and thus the pivoting movement of the suction pipe 110 via a gear wheel 126.
  • the carriage 120 is mounted on a second carriage 128 so as to be horizontally displaceable.
  • the stroke of the first carriage 120 is controlled by a second servomotor 130.
  • the second slide 128 is guided vertically displaceably in the housing of the operating robot 82 or automatic thread applicator 136.
  • the stroke of this second carriage 128 is controlled by a third servo motor 132.
  • the servomotors 124, 130, 132 are controlled by an electronic, in particular programmable, control unit 134.
  • the mouth 112 of the suction pipe 68 can therefore be programmed to move in all three spatial coordinates by means of this control unit 134.
  • the operating robot 82 having the thread spinning machine 136 is moved relative to the spinning station 12.
  • a certain length of about 1.5 m meters of foreign thread 102 is then drawn off from the foreign thread supply spool 104 of the operating robot 82 or its automatic operator 136.
  • the one foreign thread end 106 is wound up on the spinning cop 18 of the spindle 14 in question with a few turns.
  • the foreign thread 102 is then threaded into the ring traveler 20 and the thread guide 22. This can e.g. done in the manner described in DE-PS 17 85 286.
  • the other foreign thread end 108 of the foreign thread 102 is sucked into the suction tube 110 acting as a thread holder, the mouth 112 of which serves as a thread guide element during the automatic attachment.
  • the suction pipe 110 and the hose 114 connected to it can be designed such that a predetermined length of foreign thread can be stored therein.
  • a corresponding sensor can be assigned to the end of the hose 114 assigned to the suction fan 116, for example.
  • a cutting device is provided for cutting the relevant foreign thread piece of given length from the foreign thread supply.
  • the process described above is initiated, for example, by activating the roller pair or delivery unit 148 in this particular positioning of the suction tube 110 or its mouth 112 in the vicinity of the roller pair 148.
  • the delivery unit or pair of rollers 148 is then switched off by the electronic control unit 134 as soon as the desired length of foreign thread is present in the suction pipe 110 or in the hose 114, e.g. as soon as the foreign thread end 108 entering the suction pipe 110 has reached the thread sensor (not shown) in the lower or rear area of the hose 114 forming a thread storage device together with the suction pipe.
  • this predetermined length of foreign thread is used, as a result of which different method steps can be better planned in advance and are associated with fewer uncertainties when processing the control programs.
  • the suction tube 110 is first moved from the position shown in FIG. 2 to the side past the pressure roller or pressure roller 44 into the one shown in FIG. 3 and 4 illustrated first position A raised.
  • the cleaning roller 54 is lifted on one side by the suction pipe 110 and thus assumes a slight inclined position.
  • the mouth 112 of the suction pipe 110 is positioned such that the foreign thread 102 stretched between the mouth 112 and the thread guide 22 just touches the lower delivery cylinder 42, which forms a take-off roller, and in the side view according to FIG vertical plane extending through the axis of the pressure roller 44 lies within the conical bevel 66 (cf. in particular FIG. 4).
  • the suction pipe 110 is pivoted by means of the servo motor 124 via the control unit 134.
  • the foreign thread 102 is deflected around the end edge of the upper pressure roller 44 or the bevel 66 and is guided through this end edge or this bevel into the nip formed between the delivery rollers 42, 44, specifically because of the friction between the deflection point ⁇ the pressure roller and the Fred thread as well as the rotation of the pressure roller.
  • the brake 90 is released (cf. FIG. 2).
  • the resulting thread pull causes the foreign thread 102 to be drawn into the nip.
  • the spindle speed may be lower than the normal operating speed.
  • the foreign thread 102 reaches the area of the drawn roving 74 drawn off by the delivery rollers 42, 44. This applies regardless of the instantaneous position of the traversing guide 26 in question.
  • the stretched roving 74 is then reliably twisted and taken along by the rotating foreign thread 102.
  • the mouth 112 of the suction pipe 110 can then in the position indicated by C, i.e. be pivoted approximately into the plane of symmetry of the spinning position. As a result, the maximum width of the spinning triangle formed from the foreign thread 102 and the stretched process 74 is reduced.
  • the length of the foreign thread piece received in the suction pipe 110 or hose 114 is expediently chosen to be greater than the circumferential dimension of the upper 44 or lower delivery roller 42, so that the lateral displacement of the mouth 112 of the suction pipe 110 between positions A and B is relative can be done slowly. As a result of this slow movement, the stretched roving 74 can be run over slowly by the foreign thread 102.
  • FIG. 6 How the relevant foreign thread end 108 is held or guided for this purpose during the attachment process can also be seen in FIG. 6, for example, where the mouth 110 of the suction pipe, which serves as a thread guide element, and which is replaced, for example, by a clamp or a thread brake can, is shown purely schematically. While the drafting system and the course of the thread during the piecing process are shown in a simplified representation in FIG. 6, the thread course after or before the piecing is shown in FIG. 5 by a correspondingly simplified representation. An exemplary embodiment of the invention is shown in FIGS. 7 to 9, in which a thread guide element forming a lamella 110 is provided with an integrated thread brake 150. The parts of the drafting system that are relevant for the attachment process are provided with the same reference symbols as before.
  • a piecing thread 102 e.g. a foreign thread is guided on a thread holder, which here e.g. 7 has the shape of a lamella 110, the lamella 110 belonging to an attachment device according to FIG. 7 and being arranged at the outlet of the drafting unit in the effective area of a lower delivery roller 42, a pressure roller 44 and a cleaning roller 54.
  • the attachment device is e.g. Can be moved along the ring bench of a ring spinning machine. In response to a corresponding signal, the attachment automatically positions itself at a specific spinning position, e.g. for repairing a broken thread or for piecing.
  • the attachment device can also be part of an operating robot.
  • the attachment thread 102 which is to be attached to a sliver or roving 74, is initially held on the lamella 110 by the thread brake 150, for example.
  • a free piece of thread 108 is provided as an essential feature, the length of which corresponds to at least one circumference of the delivery roller 42.
  • the lamella 110 is pushed under the cleaning roller 54 and laterally against the pressure roller 44.
  • the slat 110 pushes the cleaning roller 54 up as far as necessary, it does not have to be removed.
  • a second phase which is shown in FIG. 9, the lamella 110 swings laterally over the pressure roller 44, while the attachment thread 102 is drawn in by the delivery roller 42 against the resistance of the thread brake 150. In the course of this drawing in, the attachment thread 102 connects to the fiber sliver 8.
  • attachers produced in this way succeed with greater certainty, regardless of the current position of the sliver 74 within the traversing area.
  • the lateral oscillating movement can therefore be carried out in the simplest manner against a fixed limitation 152 (cf. FIG. 3).
  • an auxiliary roller 154 at the outlet of the drafting system between the lower delivery cylinder 42 and the pressure roller 44 is pressed against the delivery cylinder 42 by the attachment device.
  • the lamella 110 with the free piece of thread 108 is guided according to the example shown in FIG. 9 to the upper region of the auxiliary roller 154, in the vicinity of the line of contact with the pressure roller 44.
  • the present method differs fundamentally from the known proposal of DE-1 78 52 36 mentioned in the introduction.
  • the foreign thread 102 is guided obliquely over the auxiliary roller 154 by the measures described, so that no guide member for the Sliver 74 is required.
  • a thread clamp 156 can be provided instead of the thread brake mentioned above, which holds the end 158 of the attachment thread 102.
  • the thread clamp 156 is designed to be movable.
  • the thread clamp 156 exerts a tension force on the thread end 158 which corresponds to that of the thread brake. At the end of its movement directed towards the area between the pressure roller 44 and the cleaning roller 54, the thread clamp 156 opens automatically and releases the end 158 of the attachment thread 102.
  • an attachment thread 102 is in turn provided by a foreign thread that is unwound from a supply spool 104 in the attachment device.
  • the foreign thread 102 is tensioned by the thread brake 150.
  • a thread cutter 162 assigned to the thread brake 150 separates the attachment thread 102 after the length provided for the attachment has been drawn in.
  • the drafting system corresponds to e.g. The drafting system shown in FIGS. 7, 8 and 10, the same reference numerals as before being assigned to the relevant drafting system parts.
  • FIGS. 13 and 14 schematically show a further variant of the operating robot 82 according to the invention, in which an additional auxiliary roller 154 is again used for the attachment.
  • the operating robot 82 or thread applicator 136 is constructed in the same way as described above.
  • a carrier 166 which is horizontally displaceably guided on the carriage 120 by means of a bearing block 164 is provided.
  • the auxiliary roller 154 is freely rotatable at the free end of the carrier 166. stored in cash.
  • the auxiliary roller 154 is wider than the delivery roller 42 and can be pressed against the delivery roller 42 by means of a lifting motor 168.
  • the mouth 112 of the suction pipe 110 is arranged above the auxiliary roller 154. In the starting position A (cf. FIG. 14), the foreign thread 102 passes over the area of the auxiliary roller 154 which projects laterally beyond the delivery roller 42.
  • the auxiliary roller 154 is pressed against the delivery roller 42 and rotates with it.
  • the attachment process is analogous to that described above: shortly after the start of the pivoting movement of the suction pipe 110 from the position A to the position B, the brake 90 is released (cf. FIG. 2). After reaching position B, the suction tube 110 is pivoted back into position C approximately in the plane of symmetry of the spinning unit. As before, during the swiveling movement between positions A and B, more than the full chaning stroke 70 of roving 74 is covered (see FIG. 1), so that foreign thread 102 seizes stretched roving 74 securely. Here, however, the spinning triangle is formed at the exit of the nip between delivery roller 42 and auxiliary roller 154.
  • the auxiliary roller 154 can also be the same width as the delivery roller 42. In this case, the auxiliary roller 154 is still lifted off the delivery roller 42 in the starting position A. Simultaneously with the release of the brake 90 (cf. FIG. 2) and the start of the pivoting movement of the suction tube 110, the auxiliary roller 154 is pressed against the delivery roller 42 by the lifting motor 168. The same applies in the event that a continuous lower delivery roller, ie a delivery cylinder with a practically constant cross section, is provided. Ie that too with a constant cross-section of the delivery cylinder, the auxiliary roller 154 is still lifted from this delivery cylinder in the starting position A.
  • the sliver separating device according to the invention is described below:
  • the sliver separating device shown in FIG. 15 comprises a carrier section 210, a guide part 212 and a rocker arm 214.
  • the lever 214 is rotatably mounted on a pivot axis, which in this example is a pin 216 embedded in the carrier section 210 (FIG. 16) is formed.
  • the lever 214 has a working head 218 at one end, which will be explained in more detail below together with the guide part 212.
  • the design of the other end 220 of the rocker arm 214 is less important for this invention and will only be described briefly at the end of this description in connection with the operation from an operating robot.
  • the carrier section 210 is mounted in use approximately in the position shown, so that the rocker arm 214 has two stable states with respect to the carrier section.
  • the lever 214 In the first state, the lever 214 is in a standby position, which is shown in full lines in FIG. 15.
  • the clamping head 218 In the second state, the clamping head 218 is so close to the guide part 212 that these parts together exert a clamping effect on an interposed fuse (not shown in FIG. 15).
  • the head 218 comes into contact with the guide part 212, which is shown by the broken line of the head 218 in FIG. 1.
  • the head 218 has a dead spot in relation to the carrier section 210, where the longitudinal axis of the lever 214 is approximately vertical (not shown in FIG. 15). From this unstable dead point, the rocker arm 214 falls under its own weight in one direction of rotation about its pivot axis into the ready position and in the other direction of rotation against the operating position.
  • the sliver guide part 212 consists of the actual sliver guide 222 and a clamping element 224.
  • the sliver guide 222 has an essentially U-shaped slot 226 (FIG. 17). At the closed end of the slot 226, the sliver guide 222 has a rounded running surface 228 (FIG. 15) which merges into a clamping surface 230 of the clamping element 224 facing the pivot axis.
  • the surface 232 (FIG. 17) of the sliver guide 222 directed against the sliver running direction has a substantially pear-shaped bevel 234, which contributes to the condensation of the sliver as it enters the guide slot 226.
  • the cleram head 218 has a front part 236 (FIGS. 15 and 18), a clamping element 238 and a part 240 adjoining the clamping element 238.
  • the clamping element 238 is formed as a rod extending over the entire width of the clamping head. On its side preceding the movement into the operating position, the rod has a surface 244 inclined to the longitudinal axis of the lever and a rounded portion 246 at the free end.
  • the surface 248 (FIG. 15) of the sliver guide 222 facing the axis of rotation 216 has a curvature with a radius that starts from the axis of rotation 216, which is somewhat is greater than the maximum distance between the axis of rotation 216 and the free end of the clamping element 238.
  • the clamping surface 230 of the clamping element 220 adjoining the surface 248, on the other hand, does not have any curvature, but rather one with respect to the turning axis 216 from the sliver guide 222 to the free end of the clamping element 224 decreasing distance.
  • the tapering of the clamping surface 230 with the turning axis 216 goes so far that there is contact between the rounded surface 246 (FIG. 18) and the clamping surface 230 without an intervening fuse when the rocker arm 214 rotates counterclockwise according to FIG Pivot axis 216 is rotated.
  • the front part 236 of the clamping head 218 has a rounded front edge 250 (FIG. 18) and a surface 252 which merges into the front 244 of the clamping rod 238.
  • the front part 236 is so far removed in the radial direction from the free end of the clamping element 238 that it does not itself exert a clamping effect on the still running fuse.
  • the part 240 adjoining the clamping element 238 only adds weight to the clamping head.
  • the rocker arm 214 is provided with a disk 256 (FIG. 18) which is pushed into a bowl-shaped part 258 (FIG. 16) of the carrier section 210 when the sliver separating device is assembled.
  • the disc 256 has on its side facing away from the lever 214 a projection 260 (dashed line, FIG. 18) with two stops 262 and 264.
  • a bolt 266 (FIG. 15) which extends inside from the shell-shaped part 258 serves as a counter-stop, which together with the stops 262, 264 defined two limit positions of the lever 214 relative to the carrier section 210.
  • the carrier section 210 is installed for use in a spinning machine upstream (seen in the sliver conveying direction) from a sliver conveying direction, such as a drafting device (not shown).
  • 19 has a rocker arm 214 and a guide 212, which have already been described in connection with the other figures and are therefore not explained again here.
  • the carrier section 210A is similar to that of FIG. 15, but is provided with a shoulder 268 which bears against the outer surface of a tube 270 installed in the spinning machine, so that the carrier section 210A can be connected to the tube 270 by a screw 272.
  • the tube 270 extends from the shoulder 268 beyond the guide 212 and (seen from one point upstream of the sliver separating device in the sliver conveying direction) closes off the open end of the U-shaped guide slot 226 (FIG. 17).
  • the surface 274 of the tube 270 facing the running surface 228 (FIG. 15) therefore forms a boundary surface which prevents the fuse from moving away from the running surface in the direction of the open end from the slots 226.
  • the surface 274 also serves as a threading aid in that, when threading a fuse unwound from a bobbin (not shown), it can first be placed on the surface 274 and then threaded into the slot 226.
  • a preferred sliver run is indicated by the dashed line L in FIG. 19, the sliver initially being the Surface 274 grazes, then runs over running surface 228 and then leaves the separating device without touching the lower part of clamping surface 230. In this way, a predetermined entry of the sliver into the sliver separating device can be ensured by the spatial relationship between the surface 274 and the running surface 228 independently of other guide elements of the spinning machine. However, this arrangement is not essential for the invention.
  • the tube 270 is preferably a continuous tube which extends over a plurality of spinning positions of the spinning machine and serves as a common carrier for a corresponding plurality of separation devices (one separation device per spinning position).
  • the own separating device with its own carrier can be provided for each spinning station.
  • connection of the sliver separating device to a suitable carrier can also be solved differently than has been shown in FIG. 19.
  • a beam section 210 (FIG. 15) could easily be connected to a beam in the area of the bowl-shaped part 258 (FIG. 16). It may then still be advantageous to provide a guide surface corresponding to surface 274 (FIG. 19) upstream of running surface 228. It is also not necessary to connect the rocker arm 214 and the guide part 212 to a unit by means of a support part. However, this connection has the advantage that the unit can be assembled as a whole in the machine or can be removed from the machine.
  • the sliver separating device (viewed in the running direction of the sliver) should be mounted in front of a sliver conveying device (a drafting device) in the machine.
  • a sufficient distance is preferably provided between the sliver separating device and the sliver conveying device in order to ensure free access to the separating device.
  • the free end part 220 (FIG. 15) of the rocker arm 214 serves as an operating part. It has a lateral shoulder 280 and a surface 282 which is beveled with respect to the longitudinal axis of the lever.
  • the attachment 280 serves as a stop which can be pushed in the counterclockwise direction (according to FIG. 15) by an operating element of the robot (not shown) in order to move the working head 218 from its ready position into its operating position.
  • the fuse is clamped between the rod 238 (FIG. 18) and the clamping surface 230.
  • the clamping action occurs before the clamping head 218 has reached its limit position (dashed line, FIG. 15).
  • the clamping effect is in no way dependent on the operating robot, but initially only on the weight of the clamping head.
  • the sliver conveyor device continues to work and tries to pull further material through the separating device.
  • the conveying effect exerts a torque on the rocker arm 214, which swivels the clamping head 218 further in the direction of its limit position until the further movement of the fuse is effective is disconnected.
  • This end position of the clamping head 218 depends on the tex of the fuse, ie on the number of fibers in the cross section of the fuse.
  • the fuse is pulled apart by the conveying action between the fuse separating device and the conveying device.
  • the separation point depends on the adhesion of the fibers in the fuse, but will normally be in the vicinity of the clamping point, so that the fuse is thinned out in the clamping point.
  • the sliver remains securely threaded with the guide 222 and is ready to be re-threaded into the sliver conveyor device (into the drafting system) as soon as the clamping head 218 is tilted clockwise by an operator (FIG. 1) by an operator is used.
  • the surface 282 is provided with a reflective film (not particularly indicated) and is approximately perpendicular in the ready position of the lever 214.
  • This film serves as a "scanning surface", according to which an optical sensor provided on the operating robot can determine whether the sliver separation device is in the operating position or in the standby position in a specific spinning position. If it is determined by this sensor that the sliver separation device is in the operating position, the operating robot can drive past this spinning station without performing an operating operation, since this spinning station requires manual operation and can be classified as "defective" for the operating robot.
  • the surface 262 can also be provided with a film (229 colored red), for example in order to visually represent the state of the separating device for the operating personnel.
  • the invention is not restricted to the use of a surface facing away from the axis of rotation (rounded surface 246) as the clamping surface.
  • the clamping surfaces could be directed in the longitudinal direction of the axis of rotation.
  • the arrangement shown represents the preferred solution.
  • the invention is not restricted to a rod-shaped clamping element, but the clamping effect can be increased by using a clamping surface with relatively small dimensions.
  • the parts shown are suitable for production (e.g. from plastic) by means of a casting process (i.e. without further processing), in which case the carrier section 210 and the guide part 212 can be cast from one piece and the lever 214 together with its disk 256 from a second piece.
  • the clamping surface on the rocker arm is rounded up. Furthermore, the rocker arm and the guide have been formed into a unit by a support section, the guide being provided with a threading opening.
  • a support surface is preferably provided in front of the guide part in order to influence the entry of the fuse into the separating device.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Betrieb einer Ringspinnmaschine sowie ein Bedienroboter (82) zur Durchführung des Verfahrens beschrieben. Zur Behebung von Fadenbrüchen weist der Bedienroboter (82) einen Fadenansetzautomaten (136) auf. Durch diesen wird bei einem Fadenbruch zunächst das eine Ende eines Fremdfadens (102) um den Spinnkops (118) gewickelt. Anschließend wird das andere Fremdfadenende (108) seitlich an der oberen Druckwalze (44) des Streckwerks vorbei in den Bereich der Garnlaufrichtung betrachtet vor dem Lieferwalzenpaar (42, 44) geführt. Anschließend wird dieses andere Fremdfadenende (108) so weit in Walzenlängsrichtung bewegt, bis es vom Walzenspalt erfaßt und die Fasern des gestreckten Vorgarns (74) in dieses Fremdfadenende eingebunden werden.

Description

- - Λ -
Verfahren zum Betrieb einer Spinnmaschine sowie Bedienroboter zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Spinnmaschine, insbesondere Ringspinnmaschine, unter Verwendung eines Bedienroboters, der insbesondere zur Behebung eines Fadenbruches an einer betreffenden Spinnstelle sicherstellt, daß das von einem Streckwerk gelieferte zu spinnende Material wieder auf den der Spinnstelle zugeordneten Spinnkops gewickelt wird.
Die Erfindung betrifft ferner einen insbesondere zur Durchführung des Verfahrens geeigneten Bedienroboter, eine mit einem solchen Bedienroboter ausgestattete Spinnmaschine sowie eine in besonders vorteilhafter¬ weise in Verbindung damit verwendbare Luntenstoppvor- richtung.
Bei einem bekannten manuellen Ansetzverfahren wird ein anzusetzendes Garnstück einige Millimeter bis Zentime¬ ter vor seinem Ende vom Bediener gefaßt und in ein Ab- saugröhrchen eingeführt. Dort wird es durch den Luft¬ strom zentriert und mit dem aus dem Streckwerk austre¬ tenden Faserstrom zusammengebracht. Durch eine viel Ge¬ schicklichkeit erfordernde Bewegung von Daumen und Zei¬ gefinger erteilt der Bediener dem Fadenende eine Dre¬ hung, so daß der fließende Faserstrom in das Garnende eingebunden wird. Wird nun das Garnende freigegeben, so setzt infolge der bereits von der sich drehenden Spin¬ del aufgebauten Drehung der Spinnvorgang ein. Das lau¬ fende Einbinden der zuströmenden Fasern setzt sich rasch bis zur Klemmstelle am Ausgangszylinder des Streckwerkes fort, wonach der eigentliche Ansetzvorgang abgeschlossen ist.
Bei diesem manuellen Verfahren erfordert das eigentli¬ che Zusammenbringen von Fadenende und Faserstrom zwar kein allzu hohe Aufmerksamkeit. Kritisch ist jedoch das zeitliche Zusammenspiel von Drehungserteilung und Frei¬ gabe des Garnstückes in Verbindung mit dem Sprung des Einbindepunktes aus dem Röhrchen zur Klemmstelle im Streckwerk. Der erzeugte Ansetzer ist spinntechnolo¬ gisch problematisch und relativ unsicher.
Bei einem anderen manuellen Ansetzver ahren wird das anzusetzende Fadenende zwischen Daumen und Zeigefinger relativ kurz gehalten. Der Bediener bringt dieses Fa¬ denende dann unmittelbar am Auslaufzylinder des Streck¬ werks in direkte Berührung mit dem auslaufenden Faser¬ strom. Dabei wird dieser Faserstrom kurz gestaut. Mit einer relativen Bewegung von Daumen und Zeigefinger wird dem Garnende eine erste Drehung erteilt, wodurch das Eindrehen der aufgestauten Fasern bewirkt wird. Nach Feigeben des Fadenendes setzt sich der Spinnvor¬ gang unmittelbar fort. Diese Vorgehensweise erfordert viel Aufmerksamkeit und manuelles Geschick. Das in der Hand gehaltene Fadenende muß mit dem austretenden Fa¬ serstrom genau zusammengebracht werden, damit der An¬ setzer gelingt. Ein entscheidender Vorteil dieses Ver¬ fahrens besteht jedoch darin, daß die Ansetzstelle die Form eines Faserballens annimmt und daher auch von ein¬ facheren mechanischen Garnreinigern zuverlässig erfaßt werden kann. Dieses entscheidende Kriterium dürfte ma߬ geblich dafür sein, daß dieses bekannte manuelle An¬ setzverfahren praktisch in sämtlichen Spinnerei¬ betrieben geschult und durchgeführt wird.
Zu den bekannten manuellen Ansetzverfahren zählt auch das sogenannte Hinterlegen, auch als Amerikanisches An¬ setzverfahren bekannt, bei dem der Bediener das betref¬ fende Fadenende gegebenenfalls nach Abnehmen einer vor¬ handenen Putzwalze seitlich an der lieferseitigen Druckrolle des Streckwerkes vorbei hochzieht. Ein voll- ständiges Abnehmen der Putzrolle durch den Bediener ist erforderlich, da dieser andernfalls durch diese Putz¬ rolle am Hinterlegen des Fadens gehindert wird. Somit muß der Bediener mit zwei Händen arbeiten (eine Hand entfernt die Putzwalze während die zweite Hand den Faden hält). An-schließend führt der Bediener den Faden manuell mit einer seitlichen Bewegung derart unter die Druckrolle, daß dieser vom Streckwerk erfaßt und angetrieben wird. Hierbei hält der Bediener das betreffende Fadenende fest, wobei er unter ständigem Nachführen dieses festgehaltenen Fadenendes den Faden anschließend quer zur Laufrichtung einlaufen läßt, so daß die Bahn des Faserstromes überstrichen und dieser eingebunden wird. Ein derartiges manuelles Ansetzen erfordert zwar etwas mehr Zeit, ist jedoch stets erfolgreich, da das erste Zusammentreffen von Garn und Faserstrom bereits an der Stelle erfolgt, wo schließlich auch der Einspinnvorgang stattfindet.
Dieses relativ einfache und sichere manuelle Ansetzver¬ fahren wird jedoch in der Praxis so gut wie nicht ange¬ wandt und ist darüber hinaus im Spinnereibetrieb ver¬ pönt oder verboten. Ein maßgeblicher Grund dafür be¬ steht u.a. darin, daß die entstehende, durch eine Ver¬ dopplung des Querschnitts über eine Länge von einigen Zentimetern bis Dezimetern gekennzeichnete Ansetzstelle im Faden bei der Weiterverarbeitung des Garnes stört und von einer Reihe herkömmlicher Garnreiniger, insbe¬ sondere von einfacheren mechanischen Garnreinigern nicht zuverlässig erfaßt wird. Nachteilig ist ferner, daß die Putzrolle vom Bediener abgenommen werden muß.
Es sind auch bereits automatische Ansetzgeräte bekannt, bei denen das anzusetzende Garnende auf dem Auslaufzy¬ linder mit dem Faserstrom zusammengeführt wird. Hierbei läuft das Fadenende entweder über eine Kante (vgl. z.B. US-PS 3 128 590) oder eine Hilfsrolle (vgl. z.B. DE-PS 17 85 236, DE-OS 32 09 814, DE-OS 37 28 333, DE-OS 37 30 373) am Ende eines beweglichen Armes und ist unmit¬ telbar neben dieser Umlenkstelle festgehalten. Die durch die Kante bzw. Hilfsrolle gebildete Umlenkstelle wird mit dem Auslaufzylinder in Berührung gebracht, wo¬ bei das Garnende auf den Faserstrom trifft. Nachdem die von der Spindel her aufgebaute Drehung erste Fasern eingebunden hat, wird das angesetzte Garnende freigege¬ ben. Anschließend springt die Einbindestelle vom Berüh¬ rungspunkt des Ansetzarmes hoch in den Klemmpunkt des Streckwerkes.
Mittels dieses bekannten automatischen Verfahrens wer¬ den zwar Ansetzer erhalten, welche den im herkömmlichen Spinnereibetrieb manuell erzeugten Ansetzern relativ nahekommen. Die Erfolgswahrscheinlichkeit für das Ge¬ lingen derartiger Ansetzer ist jedoch gering. Zunächst ist am technisch äußerst schwierig, den Lauf des Faser¬ bandes bzw. dessen Austrittspunkt aus dem Streckwerk derart genau zu erfassen, daß überhaupt ein gesteuertes Zusammenbringen von Garnende und Faserstrom möglich ist. Ferner ist das anfängliche Einbinden der Fasern auf kritische Weise mit dem zeitlichen Aufbau der Dre¬ hung durch die startende Spindel verbunden. Die ma¬ nuelle Drehungseinleitung zwischen Daumen und Zeigefin¬ ger läßt sich durch eine mechanische Einrichtung prak¬ tisch nicht nachbilden.
Ein weiterer Schwachpunkt bei dem zuletzt genannten be¬ kannten Verfahren ist der Übergang von einem provisori¬ schen Einbindepunkt an der Umlenkstelle des Ansetzarmes zur Klemmstelle am Auslauf des Streckwerks. Zumindest für kurzstaplige Fasern wie Baumwolle und die heutzu¬ tage üblichen hohen Liefergeschwindigkeiten im Bereich von 20 Meter pro Minute ist es bisher trotz verschiede¬ ner Verbesserungsvorschläge nicht gelungen, eine genü¬ gend hohe Reproduzierbarkeit und Zuverlässigkeit des Ansetzens zu erreichen.
Zu diesen bekannten, insgesamt noch nicht zufrieden¬ stellenden Verbesserungsvorschlägen zählen:
das Zentrieren des Faserstromes mittels einer Gabel, welche gleichzeitig Ansetzfaden und Faserstrom zu¬ sammenbringt (vgl. z.B. DE-OS 17 85 236).
das zeitlich genau überwachte Hochlaufen der Spindel in Verbindung mit dem Auslösen des Ansetzvorgangs (vgl. z.B. DE-OS 37 30 373),
eine fest programmierte, eng begrenzte Bewegung des Ansetzarmes quer zur Laufrichtung des Fadens, zeit¬ lich zusammenfallend mit dem eigentlichen Ansetzmo¬ ment (vgl. z.B. DE-OS 32 09 814),
der Einsatz einer Rolle anstelle einer festen Kante zum Umlenken des Fadens in Kontakt mit dem Liefer¬ werk-Zylinder (vgl. z.B. DE-PS 17 85 236), und
das Reduzieren des Changierhubes für die Lunte und damit das Eingrenzen der Position des auslaufenden Faserstromes zur Erhöhung der Wahrscheinlichkeit des Zusammentreffens von Ansetzfaden und Faserstrom (vgl. z.B. DE-OS 32 09 814).
In der Praxis haben sich diese bekannten Maßnahmen im Ergebnis insgesamt als unbefriedigend erwiesen, was insbesondere auf die auftretenden Toleranzen von Spinn¬ stelle zu Spinnstelle und im zeitlichen Ablauf des Ansetzvorganges zurückzuführen ist.
Ein Ziel der Erfindung ist es, den Betrieb von Spinnma¬ schinen, insbesondere Ringspinnmaschinen, im Hinblick auf eine möglichst weitgehende Automation einfach und dennoch zuverlässig zu gestalten und insbesondere das Verfahren sowie den Bedienroboter der eingangs genann¬ ten Art so weiterzubilden, daß ein stets zuverlässiges und eindeutig reproduzierbare Ansetzstellen erzeugendes automatisches Ansetzen des Fadens gewährleistet und gleichzeitig in jedem Falle, sichergestellt ist, daß die jeweils entstehende Ansetzstelle bei der Weiterverar¬ beitung zweifelsfrei erkannt wird und entsprechend be¬ seitigt werden kann. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, auch für den Fall, daß aus irgendwelchen Grün¬ den ein Ansetzen nicht möglich sein sollte, durch ins¬ besondere problemlos in die Spinnmaschine integrierbare Mittel auf einfache Weise für eine Unterbrechung der Fasermaterialzufuhr und damit für definierte Betriebs- zustände zu sorgen.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist beim er indungsgemäßen Verfahren vorgesehen, daß mittels des Bedienroboters automatisch zunächst das eine Ende eines Fremdfadens ohne dessen Befestigung am abgeborchenen Garnende um den Spinnkops gewickelt wird, daß anschließend das an¬ dere Fremdfadenende seitlich an zumindest einer der beiden Lieferwalzen des Streckwerks vorbei in den Be¬ reich in Garnlaufrichtung betrachtet vor dem Lieferwal¬ zenpaar geführt wird, und daß dieses andere Fremdfa¬ denende schließlich zumindest soweit allgemein in Wal¬ zenlängsrichtung bewegt wird, daß es in den Walzenspalt zwischen den Lieferwalzen eintritt und damit von diesen erfaßt wird und ferner die Fasern des vom Lieferwalzen¬ paar gelieferten zu spinnenden Materials in dieses Fa- denende eingebunden werden. Der erfindungsgemäße Be¬ dienroboters zeichnet sich durch die im Patentanspruch 20 angegebenen Merkmale aus.
Erfindungsgemäß wird demnach durch ein vollautomati¬ sches sogenanntes Amerikanisches Ansetzen trotz eines einfachen Aufbaus der verwendeten Vorrichtung ein sehr hoher Ansetzerfolg mit eindeutig reproduzierbaren An¬ setzstellen erreicht, wobei gleichzeitig sichergestellt ist, daß die entstehenden Ansetzstellen unabhängig von der jeweiligen Empfindlichkeit der eingesetzten Garn¬ reiniger bei der Weiterverarbeitung zuverlässig erkannt und entsprechend entfernt werden können. Da stets mit einem Hilfsfaden vorzugsweise fester Länge angesetzt wird, welcher am um den Spinnkops gewickelten Ende nicht mit dem abgebrochenen Garnende verbunden ist, wird bei jedem anschließenden Umspulvorgang der sich ergebende Unterbruch des Fadens erkannt. Auf die jewei¬ lige Empfindlichkeit der eingesetzten Garnreiniger kommt es hierbei nicht an. Dadurch, daß jeder Faden¬ bruch einer jeweiligen Spinnstelle weiterhin als Unter¬ bruch des Fadens auf dem zugeordneten Spinnkops ver¬ bleibt, muß die Spulmaschine zwangsläufig spleißen.
Bei den heute üblichen Fadenbruchzahlen in der Größen¬ ordnung von etwa einem Fadenbruch auf 100 Spindelstun¬ den und Kopslaufzeiten von drei Stunden ergibt sich beispielsweise ein einziger derartiger Spleißvorgang infolge eines Fadenbruches auf 33 Spleißvorgänge in¬ folge eines Kopswechsels. Durch die sich einstellenden Fadenbrüche ergibt sich demnach praktisch kaum eine Mehrbelastung der Spulmaschine. Die infolge von Faden¬ brüchen erforderlichen Spleißvorgänge sind aus den ge¬ nannten Gründen von völlig untergeordneter Bedeutung. Wesentlich ist, daß erfindungsgemäß ein nicht reprodu- zierbarer manueller Ansetzer, also eine unkontrollierte Dickstelle im Garn, durch einen kontrollierten Spleiß mit genau reproduzierbaren Eigenschaften ersetzt wird. Im Ergebnis überwindet die erfindungsgemäße Lösung auch ein in Bezug auf den Einsatz des sogenannten Amerikani¬ schen Ansetzverfahrens seit langem bestehendes Vorur¬ teil in der Fachwelt. Grundsätzlich ist die Erfindung zwar auch zum Ansetzen eines insbesondere vom Spinnkops abgewickelten Fadenendes an das Faserband anwendbar. Aus den genannten Gründen wird beim erfindungsgemäßen Hinterlegen vorzugsweise jedoch ein Hilfs- oder Fremd¬ faden verwendet.
Das anzusetzende Fadenende wird vorzugsweise mittels eines lamellen- oder stäbchenförmigen Fadenführungs¬ elements hinterlegt, welches zunächst unter eine auf der oberen Lieferwalze bzw. Druckwalze aufliegende Putzwalze gestoßen und anschließend bei angehobener Putzwalze und nachgiebig gehaltenem Fadenende allgemein in Walzenlängsrichtung bewegt wird. Nachdem das Faden¬ führungselement unter der Putzwalze hindurchgestoßen wurde, wird das Fadenende somit anders als beim manuel¬ len Ansetzen nicht mehr in Richtung auf die Walzen zu, sondern lediglich allgemein in Längsrichtung der Walzen geführt bzw. bewegt. Während dieser parallel zur Wal¬ zenvorrichtung erfolgenden Bewegung wird das Fadenende in vorgebbarem Abstand zu den Walzen nachgiebig gehal¬ ten, so daß es problemlos in den Walzenspalt eingezogen werden kann.
Dadurch, daß vorzugweise jeweils ein Fremdfaden vorge¬ gebener Länge verwendet wir, können die sich ergebenden Ansetzstellen im Faden noch zuverlässiger festgestellt und beseitigt werden. Im allgemeinen führt das vom Streckwerk gelieferte zu spinnende Material bzw. Vorgarn eine Changierbewegung aus, wodurch erreicht werden soll, daß die Streckwerk¬ walzen und die im Streckwerk gegebenenfalls angetriebe¬ nen Riemchen gleichmäßig abgenutzt werden. In einem solchen Falle wird das andere Fremdfadenende vorteil¬ hafterweise zumindest eine solche Strecke allgemein in Walzenlängsrichtung bewegt, welche dem Changierhub des zu spinnenden Materials entspricht. Dadurch ist in je¬ dem Fall sichergestellt, daß der Fremdfaden während des Ansetzvorgangs mit dem vom Streckwerk gelieferten zu spinnenden Material zusammentri ft und die Fasern die¬ ses Materials den Fremdfaden einbinden. Vorzugsweise wird das betreffende Fremdfadenende anschließend in entgegengesetzter Richtung bis zumindest im wesentli¬ chen zur Mitte des Lieferwalzenpaares bewegt. Dadurch kann die maximale Breite das sich aus dem Fremdfaden und dem gestreckten Vorgarn bildenden Spinndreiecks re¬ duziert werden.
Zumindest bei normalen und gröberen Garnen kann es zweckmäßig sein, einen Fremdfaden zu verwenden, der dünner und vorzugsweise fester als der normale gespon¬ nene Faden ist. Die Verwendung solch dünnerer Fremdfä¬ den fährt aufgrund der geringeren Masse insbesondere zu einem Fadenballon geringeren Durchmessers , so daß auf vorteilhafte Weise beim Ansetzvorgang die Fadenspannung herabgesetzt ist.
Um auch bei sehr feinen Garnen ein sicheres Ansetzen zu gewährleisten, kann in diesem Falle ein Fremdfaden ver¬ wendet werden, der dicker als der normale gesponnene Faden ist. Insbesondere bei Einzelspindelantrieb ist es zweck¬ mäßig, das andere Fremdfadenende an das zu spinnende Material bei einer Spindeldrehzahl anzusetzen, die kleiner als die Betriebsdrehzahl ist. Infolge der redu¬ zierten Drehzahl ist beim kritischen Ansetzvorgang die Spinnspannung herabgesetzt.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsvariante ist vorgesehen, daß das andere Fremdfadenende unter Einhaltung eines freien Fadenstücks geführt wird, des¬ sen Länge zumindest gleich der Umfangsabmessung der den Fremdfaden greifenden Abzugswalze des Lieferwalzenpaa¬ res ist. Dadurch kann das seitliche Einbringen des an¬ deren Fremdfadenendes in den zwischen den beiden Lie¬ ferwalzen gebildeten Walzenspalt relativ langsam erfol¬ gen, so daß das gestreckte zu spinnende Material bzw. Vorgarn den Fremdfaden relativ langsam überfährt.
Bei einer alternativen erfindungsgemäßen Variante ist vorgesehen, am Bedienroboter unterhalb des Fadenfüh¬ rungselements eine gegen die Lieferwalze bzw. den Lie¬ ferzylinder anpreßbare Hilfsrolle anzuordnen und das Fadenführungselement relativ zur Hilfsrolle in deren Längsrichtung um zumindest den Changierhub des zu spin¬ nenden Materials zu bewegen. Von Vorteil ist hierbei insbesonders, daß im Gegensatz zum Vorschlag gemäß der DE-OS 32 09 814 der Changierhub des zu spinnenden Mate¬ rials unverändert bleiben kann.
Die in den Ansprüchen 35 - 42 angegebene Lunten- stoppvorrichtung ist auf besonders vorteilhafte Weise in Verbindung mit dem zuvor genannten Verfahren oder der zuvor genannten Spinnmaschine bzw. deren Bedienro¬ boter verwendbar. Bei dieser erfindungsgemäßen Vorrichtung handelt es sich um eine Luntentrennvorrichtung mit einem Kipphe¬ bel, der einen Arbeitskopf zum Trennen der Lunte auf¬ weist. Solche Vorrichtungen finden Anwendung in Spinn¬ maschinen zur Unterbrechung der Fasermaterialzufuhr, z.B. nach einem Fadenbruch.
Die Verwendung eines Kipphebels in einer solchen Vor¬ richtung ist seit langem bekannt und weist verschiedene Vorteile im Zusammenhang mit der Automatisation von Spinnmaschinen insbesondere in Zusammenarbeit mit einem Bedienungsroboter zur Ausführung von vorbestimmten Be¬ dienungsarbeiten an den verschiedenen Spinnstellen auf. Der Kipphebel ist relativ leicht zu bedienen, ohne sehr genau geführte Bewegungen eines vom Roboter ausge¬ streckten Bedienungselementes zu erfordern. Zu diesem Zweck kann der Kipphebel derart in der Maschine ange¬ ordnet werden, daß er zwei, durch eine Totstelle ge¬ trennte stabile Positionen hat, nämlich eine Bereit¬ schaftsposition und eine Betriebsposition. Ein solcher Kipphebel kann so konstruiert werden, daß er aus der Totstelle unter dem Eigengewicht in die eine oder die andere seiner stabilen Positionen fällt. In einer sol¬ chen Vorrichtung ist es nicht notwendig, einstellbare wartungsbedürftige Zusatzelemente, z.B. Feder, Elektro¬ magneten usw. vorzusehen, um eine Luntentrennoperation auszulösen bzw. auszuführen.
Trotz aller dieser im Stand der Technik wohl bekannten Vorteile, sind solche Luntentrennvorrichtungen noch nicht zu einem Durchbruch im breiten Praxiseinsatz durchgedrungen. Die Erklärung liegt wohl darin, daß das Problem der richtigen Gestaltung des Arbeitskopfes noch nicht überzeugend gelöst wurde, obwohl die verschieden- sten Arbeitsprinzipien schon vorgeschlagen worden sind. Es ist z.B. bekannt, die Trennfunktion in die Trennvor¬ richtung selber (ohne Zusammenarbeit mit anderen Ele¬ menten) vorzusehen, z.B. mittels einer Schere (siehe US-PS 3,751,896). Es ist aber auch bekannt, die Lunte durch die Trennvorrichtung nur zurückzuhalten, um die Lunte zwischen der Trennvorrichtung und einer Lunten- fÖrdervorrichtung (z.B. einem Streckwerk) durch die Förderwirkung auseinanderzuziehen. In diesem Zusammen¬ hang ist es bekannt, Kämmelemente in die Lunte hinein¬ zustecken (siehe z.B. US-PS 3,498,039), einen Stöpsel in eine Führungstrompete bzw. in einen Ring fallen zu lassen (siehe z.B. US 1,103,329; CH 619 740 und DPS 26 07 882) und die Lunte zwischen Klemmflächen zu halten (siehe z.B. DOS 29 46 031).
Eine Luntentrennvorrichtung gemäß dieser Erfindung hat einen Kipphebel mit einem Klemmkopf. Der Kipphebel ist drehbar um eine Achse aus einer Bereitschaftsposition über einer Totstelle in einer Betriebsposition und um¬ gekehrt. Die Luntentrennvorrichtung hat ferner eine Führung zur Führung der Lunte über einer an der Führung anschließenden Klemmfläche. Die Führung und die Klemm¬ fläche sind derart gegenüber der Achse gestellt, daß beim Kippen des Hebels aus seiner Totstelle in seine Betriebsposition sich der Klemmkopf vorerst an der Füh¬ rung vorbeibewegt, ohne diesen Teil zu berühren, und streift dann über der Klemmfläche vorbei, wobei der Ab¬ stand zwischen der Klemmfläche und dem Klemmkopf ab¬ nimmt, wenn sich der Kipphebel seiner Betriebsposition annähert. Die Anordnung kann so getroffen werden, daß, wenn keine Lunte vorhanden ist, der Klemmkopf in einer vorbestimmten Winkelstellung gegenüber der Drechachse in Berührung in Klemmfläche kommt. Die Luntentrennvorrichtung kann mit einer Trägerpartie versehen werden, die als Träger sowohl für den Kipphe¬ bel als auch für die Führung dient, so daß die Vorrich¬ tung als Einheit in der Maschine eingebaut, bzw. von der Spinnmaschine entfernt werden kann.
Die Führung kann mit einer Einfädelöffnung versehen werden. Die Führung kann weiterhin mit einer Lauffläche versehen werden, welche in die Klemmfläche übergeht und mit zwei Seitenflächen, welche eine seitlichen Abwei¬ chung der Lunte von der Lauffläche verhindern. Die Lauffläche und die Seitenflächen können auf einem im wesentlichen U-förmigen Element vorgesehen werden, wo¬ bei das offene Ende dieses U-förmigen Elementes die Einfädelöffnung bildet. Es kann auch ein zusätzliches Führungselement vorgesehen werden, um die Bewegungs¬ freiheit der Lunte in die Richtung der Einfädelöffnung zu begrenzen.
In den Ansprüchen sind weitere vorteilhafte Ausfüh¬ rungsvarianten der Erfindung angegeben.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungs¬ beispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher er¬ läutert; in dieser zeigt:
Fig. 1 eine schematische Frontansicht eines Ab¬ schnitts einer mit einem Bedienroboter ausge¬ statteten Ringspinnmaschine,
Fig. 2 eine schematische Querschnittsdarstellung des in Fig. 1 gezeigten Bedienroboters, Fig. 3 eine schematische Querschnittsdarstellung des Streckwerks sowie des Fadenführungselements des Bedienroboters in einer die zugeordnete Putzrolle abhebenden Stellung,
Fig. 4 eine Draufsicht der in Fig. 3 gezeigten Anordnung,
Fig. 5 eine Fig. 3 vergleichbare, jedoch stark ver¬ einfachte Darstellung zur Verdeutlichung des normalen Spinnzustands,
Fig. 6 eine Fig. 5 vergleichbare Darstellung zur Verdeutlichung des Ansetzvorgangs,
Fig. 7 eine Fig. 3 vergleichbare Ansicht einer wei¬ teren erfindungsgemäßen Ausführungsvariante, bei der als Fadenführungselement eine Lamelle mit integrierter Fadenbremse vorgesehen ist,
Fig. 8 die erste Phase des Ansetzvorgangs bei der Ausführungsvariante gemäß Fig. 7,
Fig. 9 eine Draufsicht der Ausführungsvariante gemäß Fig. 7 zur Darstellung der weiteren Phase des Ansetzvorgangs,
Fig. 10 eine Fig. 3 vergleichbare Ansicht einer wei¬ teren erfindungsgemäßen Ausführungsvariante mit einer zusätzlichen Hilfsrolle,
Fig. 11 eine Fig. 3 vergleichbare Ansicht eine weite¬ ren Ausführungsvariante mit einer Fadenklemme anstelle einer Fadenbremse, Fig. 12 eine Fig. 3 vergleichbare Ansicht eines Aus¬ führungsbeispiels mit einer Lamelle mit inte¬ grierter Fadenbremse bei Verwendung eines von einer Spule abgenommenen Hilfsfadens,
Fig.13, 14 eine Fig. 3 und 4 vergleichbare Ansicht einer weiteren, eine zusätzliche Hilfsrolle auf¬ weisenden Ausführungsform,
Fig. 15 eine schematische Darstellung einer Lunten¬ trennvorrichtung gemäß der Erfindung in Sei¬ tenansicht,
Fig. 16 eine Ansicht von einem Teil der Luntentrenn¬ vorrichtung nach Fig. 15, gesehen in Richtung des Pfeils II, aber ohne den Kipphebel,
Fig. 17 eine Ansicht (in einem größeren Maßstab) des gleichen Teils, gesehen in Richtung des Pfeils III,
Fig. 18 eine Seitenansicht von einem anderen Teil der Luntentrennvorrichtung zu einem größeren Ma߬ stab als Fig. 15, und
Fig. 19 eine Seitenansicht, ähnlich Fig. 15, von einer Variante mit einem zusätzlichen Füh¬ rungselement, das gleichzeitig als Träger zum Einbau zur Trennvorrichtung in einer Spinn¬ maschine dient.
Die in Fig. 1 lediglich ausschnittsweise dargestellte Ringspinnmaschine 10 umfaßt mehrere nebeneinander ange¬ ordnete Spinnstellen 12. Jeder Spinnstelle 12 ist eine Spindel 14, ein Ringläufer 20, ein Fadenführer 22, ein Streckwerk 24, eine trichterförmige Changierführung 26 für das zu spinnende Material bzw. Vorgarn 74 sowie eine das Vorgarn 74 liefernde Vorgarnspule 28 zugeord¬ net.
Die Spindeln 14 sind in einem Balken 30 drehbar gela¬ gert. Jeder Spindel 14 ist jeweils ein mit dieser dreh¬ fester, rein schematisch dargestellten Bremsflansch 100 zugeordnet.
Zum Antrieb von jeweils zwei einander benachbarter Spindeln 14 ist jeweils ein Riemen 32 vorgesehen, wel¬ cher von einer zentralen Antriebswelle 138 angetrieben ist (vgl. auch Fig. 2).
Der Ringläufer 20 läuft auf einem Ring 34 um, welcher auf einer parallel zu den Spindelachsen verschiebbaren Ringbank 36 angeordnet ist.
Auf jede Spindel 14 ist eine Hülse 16 aufgesteckt, auf welcher sich jeweils ein Garnkörper bzw. Spinnkops 18 bildet.
Wie insbesondere auch aus den Fig. 2 bis 6 erkennbar ist, umfaßt das Streckwerk 24 ein Einzugswalzenpaar 38, 40 sowie ein Lieferwalzenpaar 42, 44. Hierbei sind der untere Einzugszylinder 38 und der untere Lieferzylinder 42 jeweils Abschnitte durchlaufender Antriebswellen 140, 142.
Die oberen Einzugszylinder 40 und oberen Druckwalzen 44 jeweils zweier benachbarter Streckwerke 24 sind jeweils in einem dazwischen angeordneten gemeinsamen Träger 46 drehbar gelagert. Dieser Träger 46 ist zu Einricht- und Reinigungszwecken um eine Achse 48 (vgl. z.B. Fig. 3 und 4) hochschwenk¬ bar und in der dargestellten Betriebsstellung gegen die unteren Einzugszylinder 38 und unteren Lieferzylinder 42 anpreßbar.
Die Einzugszylinder 38, 40 eines jeweiligen Streckwerks 24 sind jeweils durch ein Riemchen 50, 52 umgeben, wel¬ ches jeweils über einen dreieckförmigen Keil 56, 58 ge¬ führt ist (vgl. z.B. Fig. 3).
Die Träger 46 weisen jeweils seitlich vertikale Längs¬ schlitze 60 auf, in welche die Enden von Putzwalzen 54 tragenden Achsen 64 eintreten.
Hierbei ist zwischen jeweils zwei benachbarten Trägern 46 ein Paar von Putzwalzen 54 auf der gemeinsamen Achse 64 angeordnet, deren beide Enden in den vertikalen Schlitzen 60 geführt sind. Die Putzwalzen 54 liegen aufgrund ihres Eigengewichts auf den oberen Druckwalzen 44 auf.
Diese Druckwalzen 44 besitzen auf der vom Träger 46 ab¬ gewandten Seite jeweils eine konische Abschrägung 66 (vgl. z.B. Fig. 4). Ferner ist die untere Lieferwalze 42 durch einen durchgehenden Lieferzylinder gebildet, der die obere Druckwalze 44 auf beiden Seiten überragt. In der schematischen Darstellung gemäß Fig. 4 ist der mit der Druckwalze 44 zusammenwirkende Abschnitt des unteren Lieferzylinders 42 lediglich der Darstellung halber mit größerem Durchmesser dargestellt. Tatsäch¬ lich ergibt sich keine Vergrößerung des Durchmessers. Gemäß Fig. 1 sind die Changierführungen 26 in einem Changierbalken 68 angeordnet. Dieser Changierbalken 68 wird regelmäßig um einen Changierhub 70 hin- und herge¬ schoben. Der Changierhub 70 ist kleiner als die Breite der Riemchen 52, 50 (vgl. auch Fig. 3) und der Druckwalze 44.
Die Vorgarnspulen 28 sind jeweils auf einem Halter 72 befestigt. Während des Betriebs wird das zu spinnende Material bzw. Vorgarn 74 vom Streckwerk 24 durch die betreffende Changierführung 26 hindurch abgezogen und im Streckwerk 24 auf den gewünschten Verzug verstreckt. Dies wird dadurch erreicht, daß die Umfangsgeschwindig¬ keit des unteren Lieferzylinders 42 größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit des unteren Einzugszylinders 38 (vgl. z.B. Fig. 3).
Das gestreckte Vorgarn 74 wird durch die rasch rotie¬ rende Spindel 14 vom Lieferwalzenpaar 42, 44 abgezogen und durch den umlaufenden Ringläufer 20 zum Faden 76 versponnen.
Jeder Spinnstelle 12 kann ein nicht dargestellter Fa¬ denwächter zugeordnet sein. Tritt bei einer bestimmten Spinnstelle 12 ein Bruch des Fadens 76 auf, so wird das dort ständig nachgelieferte gestreckte Vorgang 74 von einem Saugrohr 78, welches jeder unteren Lieferwalze 42 benachbart jeweils eine Ansaugöffnung 80 aufweist, ab¬ gesogen (vgl. z.B. Fig. 3).
Die Ringspinnmaschine 10 umfaßt ferner einen Bedienro¬ boter 82 (vgl. insbesondere Fig. 1 und 2) der über Rä¬ der 84 auf Schienen 86 längs der Ringspinnmaschine 10 durch einen nicht dargestellten Motor verfahrbar ist. Der verfahrbare Bedienroboter 82 umfaßt insbesondere einen Fadenansetzautomaten 136, welcher weiter unten im Zusammenhang mit dem allgemeinen Aufbau des Bedienrobo¬ ters näher erläutert wird.
Der Bedienroboter 82 bzw. Fadenansetzautomat 136 ist mit einem Sensor 88 ausgestattet, der auf beispiels¬ weise am Balken 30 vorgesehene Marken 144 anspricht und eine genaue Positionierung des Bedienroboters 82 bzw. des Fadenansetzautomaten 136 bezüglich der zu bedienen¬ den Spinnstelle 12 ermöglicht.
Nachdem der Bedienautomat 82 beispielsweise nach dem Auftreten eines Fadenbruches oder zum Anspinnen gegen¬ über der betreffenden Spinnstelle 12 positioniert ist, wird die Spindel 14 dieser Spinnstelle 12 mittels einer Bremse 90 des Bedienroboters 82 bzw. Fadenansetzautoma¬ ten 136 gebremst.
Diese Bremse 90 umfaßt zwei relativ zueinander ver¬ schwenkbare Bremsbacken 92, welche in einer Ruhestel¬ lung durch eine Feder 94 gegen Anschläge 96 gehalten und zum Bremsen durch einen Elektromagneten 98 gegen¬ einander preßbar sind. In der Bremsstellung liegen in¬ nen an den Bremsbacken angeordnete Bremsbeläge 143 beidseitig am Bremsflansch 100 der betreffenden Spindel 14 an, so daß diese entsprechend abbremsbar ist. Dabei schleift der weiterlau ende Riemen 32 auf der drehfest mit der betreffenden Spindel 14 verbundenen Riemen¬ scheibe 146 (vgl. insbesondere Fig. 2).
Wie insbesondere in Fig. 2 zu erkennen ist, umfaßt der Bedienroboter 82 bzw. dessen Fadenansetzautomat 136 einen Fremdfadenvorrat bzw. eine Fremdfaden-Vorrats¬ spule 104, von der beispielsweise über ein Walzenpaar 148 Fremdfaden 102 abgezogen werden kann. Der Fadenansetzautomat 136 weist ferner nicht gezeigte Mittel zum Aufwickeln des einen Fremdfadenendes 106 auf den Spinnkops 18 der betreffenden Spinnstelle 12 sowie zum Einfädeln des Fremdfadens in den Ringläufer 20 so¬ wie in den Fadenführer 22 auf.
Der Fadenansetzautomat 136 umfaßt ferner ein sowohl als Fadenspeicher als auch als Fadenhalter dienendes Saug¬ rohr 110, dessen Mündung 112 als Fadenführungselement dient.
Das Saugrohr 110 ist über einen Schlauch 114 mit einem Sauggebläse 116 verbunden und in einem Halter 118 fi¬ xiert. Das Saugrohr 100 bzw. der damit verbundene Schlauch 114 dient zur Aufnahme des anderen, vom Spinn¬ kops 18 abgewandten Fremdfadenendes 108.
Der das Saugrohr 110 fixierende Halter 118 ist an einem Schlitten 120 um eine vertikale Achse 122 schwenkbar gelagert.
Ein Servomotor 124 steuert über ein Zahnrad 126 die Schwerikbewegung des Halters 188 und damit die Schwenk¬ bewegung des Saugrohres 110.
Der Schlitten 120 ist an einem zweiten Schlitten 128 horizontal verschiebbar gelagert. Dabei wird der Hub des ersten Schlittens 120 durch einen zweiten Servomo¬ tor 130 gesteuert.
Dr zweite Schlitten 128 ist im Gehäuse des Bedienrobo¬ ters 82 bzw. Fadenansetzautomaten 136 vertikal ver¬ schiebbar geführt. Der Hub dieses zweiten Schlittens 128 wird durch einen dritten Servomotor 132 gesteuert. Die Servomotoren 124, 130, 132 werden durch eine elek¬ tronische, insbesondere programmierbare Steuereinheit 134 angesteuert.
Durch diese Steuereinheit 134 ist demnach die Mündung 112 des Saugrohres 68 in allen drei Raumkoordinaten programmiert bewegbar.
Die Funktionsweise der beschriebenen Ringspinnmaschine 10 ist wie folgt:
Beispielsweise beim Auftreten eines Fadenbruchs an einer bestimmten Spinnstelle 12 wird der den Fadenan¬ spinnautomaten 136 aufweisende Bedienroboter 82 gegen¬ über die Spinnstelle 12 gefahren. Anschließend wird eine bestimmte Länge von etwa 1,5 m Metern Fremdfaden 102 von der Fremdfaden-Vorratsspule 104 des Bedienrobo¬ ters 82 bzw. dessen Bedienautoamten 136 abgezogen. Das eine Fremdfadenende 106 wird am Spinnkops 18 der betreffenden Spindel 14 mit einigen Windungen aufge¬ wickelt. Anschließend wird der Fremdfaden 102 in den Ringläufer 20 und den Fadenführer 22 eingefädelt. Dies kann z.B. auf die in der DE-PS 17 85 286 beschriebene Art und Weise erfolgen.
Das andere Fremdfadenende 108 des Fremdfadens 102 wird in das als Fadenhalter wirkende Saugrohr 110 einge¬ saugt, dessen Mündung 112 während des automatischen An- setzens als Fadenführungselement dient.
Das Ansaugrohr 110 und der daran angeschlossene Schlauch 114 können derart ausgelegt sein, daß darin eine vorgegebene Fremdfadenlänge speicherbar ist. Hier- bei kann dem dem Sauggebläse 116 zugeordneten Ende des Schlauches 114 beispielsweise ein entsprechender Sensor zugeordnet sein.
Ferner ist ein nicht gezeigtes Schneidgerät zum Ablän¬ gen des betreffenden Fremdfadenstücks gegebener Länge vom Fremdfadenvorrat vorgesehen.
Der zuvor beschriebene Vorgang wird beispielsweise durch eine Aktivierung des Walzenpaares bzw. Lieferwer¬ kes 148 bei dieser bestimmten Positionierung des Saug¬ rohres 110 bzw. dessen Mündung 112 in der Nähe des Wal¬ zenpaares 148 eingeleitet. Das Lieferwerk bzw. das Wal¬ zenpaar 148 wird anschließend durch die elektronische Steuereinheit 134 abgestellt, sobald die gewünschte Fremdfadenlänge im Saugrohr 110 bzw. im Schlauch 114 vorhanden ist, z.B. sobald das in das Saugrohr 110 ein¬ tretende Fremdfadenende 108 den nicht gezeigten Faden¬ sensor im unteren bzw. hinteren Bereich des zusammen mit dem Saugrohr einen Fadenspeicher bildenden Schlauches 114 erreicht hat. Beim folgenden Ansetzvor¬ gang wird mit dieser vorbestimmten Fremdfadenlänge ge¬ arbeitet, wodurch sich verschiedene Verfahrensschritte besser vorausplanen lassen und mit weniger Unsicherhei¬ ten bei der Abarbeitung der Steuerprogramme behaftet sind.
Zum Ansetzen des Fremdfadens 102 an das aus dem Liefer¬ walzenpaar 42, 44 austretende gestreckte Vorgarn 74 wird zunächst das Saugrohr 110 aus der in Fig. 2 darge¬ stellten Stellung seitlich an der Druckrolle bzw. Druckwalze 44 vorbei in die in den Fig. 3 und 4 darge¬ stellte erste Stellung A hochgefahren. Dabei wird die Putzwalze 54 durch das Saugrohr 110 ein¬ seitig angehoben und nimmt somit eine leichte Schräglage ein. In dieser Stellung A ist die Mündung 112 des Saugrσhres 110 derart positioniert, daß der zwischen der Mündung 112 und dem Fadenführer 22 ge¬ spannte Fremdfaden 102 den eine Abzugswalze bildenden unteren Lieferzylinder 42 knapp berührt und in der Sei¬ tenansicht gemäß Fig. 3 hinter der durch die Achse der Druckwalze 44 verlaufenden Vertikalebene innerhalb der konischen Anschrägung 66 (vgl. insbesondere Fig. 4) liegt.
Für den eigentlichen Beginn des Ansetzvorgangs wird über die Steuereinheit 134 das Saugrohr 110 mittels des Servomotor 124 verschwenkt. Dabei wird der Fremdfaden 102 um die Stirnkante der oberen Druckwalze 44 bzw. die Anschrägung 66 umgelenkt und durch diese Stirnkante bzw. diese Anschrägung in den zwischen den Lieferwalzen 42, 44 gebildeten Walzenspalt geführt, und zwar auf¬ grund der an der Umlenkstelle entstandenen Reibung zwi¬ schen der Druckwalze und des Fredfadens sowie die Dre¬ hung der Druckwalze.
In der Stellung der Mündung 112 des Saugrohres 108 un¬ mittelbar vor einem Erfassen des Fremdfadens 102 bzw. des Fremdfadenendes 108 durch den Lieferspalt wird die Bremse 90 (vgl. Fig. 2) gelöst. Durch den dabei entstehenden Fadenzug wird der Fremdfaden 102 in den Walzenspalt eingezogen. Zu diesem Zeitpunkt kann die Spindeldrehzahl geringer als die normale Betriebsdrehzahl sein.
Durch die anschließende seitliche Verschiebung der Mün¬ dung 112 des Saugrohrs 110 über mehr als den Changier¬ hub 70 (vgl. Fig. 1) in die Stellung B (vgl. Fig. 4) gelangt der Fremdfaden 102 in jedem Fall einmal in den Bereich des durch die Lieferwalzen 42, 44 abgezogenen gestreckten Vorgarns 74. Dies gilt unabhängig davon, welche momentane Stellung die betreffende Changierfüh¬ rung 26 einnimmt. Das gestreckte Vorgarn 74 wird dann vom drehenden Fremdfaden 102 zuverlässig eingedreht und mitgenommen.
Wie in Fig. 4 dargestellt, kann die Mündung 112 des Saugrohres 110 anschließend in die mit C angedeutete Stellung, d.h. etwa in die Symmetrieebene der Spinn¬ stelle geschwenkt werden. Dadurch wird die maximale Breite des sich aus dem Fremdfaden 102 und dem ge¬ streckten Vorgang 74 bildenden Spinndreiecks reduziert.
Die Länge des im Saugrohr 110 bzw. Schlauch 114 aufge¬ nommenen Fremdfadenstückes wird zweckmäßigerweise größer als die Umfangsabmessung der oberen 44 oder un¬ teren Lieferwalze 42 gewählt, damit die seitliche Ver¬ schiebung der Mündung 112 des Saugrohres 110 zwischen den Stellungen A und B relativ langsam erfolgen kann. Infolge dieser langsamen Bewegung kann das gestreckte Vorgarn 74 durch den Fremdfaden 102 langsam überfahren werden.
Wie das betreffende Fremdfadenende 108 dazu während des Ansetzvorgangs gehalten bzw. geführt wird, geht bei¬ spielsweise auch aus Fig. 6 hervor, wo die als Faden¬ führungselement dienende Mündung 110 des Saugrohres, die beispielsweise durch eine Klemme oder eine Faden¬ bremse ersetzt sein kann, lediglich rein schematisch dargestellt ist. Während in Fig. 6 in vereinfachter Darstellung das Streckwerk sowie der Fadenverlauf beim Ansetzvorgang gezeigt ist, ist in Fig. 5 durch eine entsprechende vereinfachte Darstellung der Fadenverlauf nach oder vor dem Ansetzen dargestellt. In den Figuren 7 bis 9 ist ein Ausführungsbeispiels der Erfindung gezeigt, bei dem ein eine Lamelle 110 bilden¬ des Fadenführungselement mit integrierter Fadenbremse 150 vorgesehen ist. Die für den Ansetzvorgang relevan¬ ten Teile des Streckwerks sind mit denselben Bezugszei¬ chen wie zuvor versehen.
Zur Vorbereitung eines Ansetzvorganges wird ein Ansetz¬ faden 102, z.B. ein Fremdfaden auf einen Fadenhalter geführt, der hier z.B. die Form einer Lamelle 110 auf¬ weist, wobei gemäß Fig. 7 die Lamelle 110 zu einem An¬ setzgerät gehört und am Ausgang des Streckwerks im Wirkbereich einer unteren Lieferwalze 42, einer Druck¬ walze 44 und einer Putzwalze 54 angeordnet ist. Das An¬ setzgerät ist z.B. entlang der Ringbank einer Ring¬ spinnmaschine verfahrbar. Auf ein entsprechendes Signal hin positioniert sich das Ansetzgerät automatisch an einer bestimmten Spinnstelle, z.B. zur Behebung eines Fadenbruchs oder zum Anspinnen. Das Ansetzgerät kann auch Teil eines Bedienroboters sein. Der Ansetzfaden 102, der an ein Faserband bzw. des Vorgarn 74 angesetzt werden soll, wird zunächst auf der Lamelle 110 im Bei¬ spiel durch die Fadenbremse 150 festgehalten. Als we¬ sentliches Merkmals ist ein freies Fadenstück 108 vor¬ gesehen, dessen Länge mindestens einem Umfang der Lie¬ ferwalze 42 entspricht.
Wie in Fig. 8 dargestellt, wird in einer ersten Phase des Ansetzvorgangs die Lamelle 110 unter die Putzwalze 54 und seitlich an die Druckwalze 44 gestoßen. Dabei schiebt die Lamelle 110 die Putzwalze 54 so weit wie nötig nach oben, sie muß nicht entfernt werden. In einer zweiten Phase, die in Fig. 9 dargestellt ist, schwenkt die Lamelle 110 seitlich über die Druckwalze 44, während der Ansetzfaden 102 von der Lieferwalze 42 gegen den Widerstand der Fadenbremse 150 eingezogen wird. Im Laufe dieses Einziehens verbindet sich der An¬ setzfaden 102 mit dem Faserband 8.
Überraschenderweise gelingen derart hergestellte Anset¬ zer mit größer Sicherheit, und zwar unabhängig von der momentanen Stellung des Faserbandes 74 innerhalb des Changierbereiches. Die seitliche Schwingbewegung kann deshalb auf einfachste Weise gegen eine feste Begren¬ zung 152 (vgl. Fig. 3) erfolgen.
Bei einer anderen, in Fig. 10 gezeigten erfindungsge¬ mäßen Lösung wird eine Hilfsrolle 154 am Ausgang des Streckwerks zwischen unterem Lieferzylinder 42 und Druckwalze 44 von der ansetzvorrichtung gegen den Lie¬ ferzylinder 42 gedrückt. Die Lamelle 110 mit dem freien Fadenstück 108 wird gemäß dem in Fig. 9 gezeigten Bei¬ spiel an den oberen Bereich der Hilfsrolle 154, in die Nähe der Berührungslinie mit der Druckwalze 44 geführt.
Entscheidend für das Gelingen des Ansetzvorgangs ist, daß beim Einziehen des Ansetzfadens 102 dieser durch die Fadenbremse 150 gestrafft wird und daß er eine seitliche Bewegung durchführt, welche dem Bereich des Changierhubes entspricht. In diesem Punkt unterscheidet sich das vorliegend vErfahren grundlegend von dem be¬ kannten Vorschlag der eingangs genannten DE-1 78 52 36. Im vorliegenden Fall wird der Fremdfaden 102 durch die beschriebenen Maßnahmen schräg über die Hilfsrolle 154 geführt, so daß auch kein Führungsorgan für das Faser¬ band 74 erforderlich ist. Gemäß dem in Fig. 11 gezeigten Ausführungsbeispiel kann anstelle der zuvor erwähnten Fadenbremse eine Fa¬ denklemme 156 vorgesehen sein, welche das Ende 158 des Ansetzfadens 102 festhält. Die Fadenklemme 156 ist im Gegensatz zu bekannten Lösungen beweglich ausgebildet. Sie wird z.B. mittels eines schwenkbaren Hebels 160 oder einer horizontalen Führung geführt. Die Faden¬ klemme 156 übt auf das Fadenende 158 eine Spannkraft aus, welche derjenigen der Fadenbremse entspricht. Am Ende ihrer auf den Bereich zwischen der Druckwalze 44 und der Putzwalze 54 gerichteten Bewegung öffnet sich die Fadenklemme 156 selbsttätig und gibt das Ende 158 des Ansetzfadens 102 frei.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 12 ist als An¬ setzfaden 102 wiederum ein Fremdfaden vorgesehen, der von einer Vorratsspule 104 im Ansetzgerät abgerollt wird. Der Fremdfaden 102 wird durch die Fadenbremse 150 gespannt. Ein der Fadenbremse 150 zugeordneter Faden¬ schneider 162 trennt den Ansetzfaden 102 nach dem Ein¬ zug der für den Ansetzer vorgesehen Länge. Das Streck¬ werk entspricht dem z.B. in den Figuren 7, 8 und 10 ge¬ zeigten Streckwerk, wobei den betreffenden Streckwerk¬ teilen wieder dieselben Bezugszeichen wie zuvor zuge¬ ordnet sind.
In den Fig. 13 und 14 ist schematisch eine weitere Va¬ riante des erfindungsgemäßen Bedienroboters 82 darge¬ stellt, bei der zum Ansetzen wiederum eine zusätzliche Hilfsrolle 154 verwendet wird. Der Bedienroboter 82 bzw. Fadenansetzautomat 136 ist gleich aufgebaut wie zuvor beschrieben. Zusätzlich ist jedoch ein am Schlit¬ ten 120 mittels eines Lagerbocks 164 horizontal ver¬ schiebbar geführter Träger 166 vorgesehen. Am freien Ende des Trägers 166 ist die Hilfsrolle 154 frei dreh- bar gelagert. Die Hilfsrolle 154 ist breiter als die Lieferwalze 42 und kann mittels eines Hubmotors 168 ge¬ gen die Lieferwalze 42 angepreßt werden. Die Mündung 112 des Saugrohres 110 ist oberhalb der Hilfsrolle 154 angeordnet. In der Ausgangsstellung A (vgl. Fig. 14) führt sich den Fremdfaden 102 über den die Lieferwalze 42 seitlich überragenden Bereich der Hilfsrolle 154. Die Hilfsrolle 154 ist gegen die Lieferwalze 42 ange¬ preßt und dreht mit.
Der Ansetzvorgang ist analog zum zuvor beschriebenen: Kurz nach dem Start der Schwenkbewegung des Saugrohres 110 aus der Stellung A gegen die Stellung B wird die Bremse 90 (vgl. Fig. 2) gelöst. Nach Erreichen der Stellung B wird das Saugrohr 110 in die Stellung C an¬ nähernd in der Symmetrieebene der Spinneinheit zurück¬ geschwenkt. Wie zuvor wird bei der Schwenkbewegung zwi¬ schen den Stellungen A und B mehr als der volle Chan¬ gierhub 70 des Vorgarns 74 überstrichen (vgl. Fig. 1), so daß der Fremdfaden 102 das gestreckte Vorgarn 74 si¬ cher erfaßt. Das Spinndreieck wird hier jedoch am Aus¬ gang des Spaltes zwischen Lieferwalze 42 und Hilfsrolle 154 gebildet.
Die Hilfsrolle 154 kann abweichend vom dargestellten Ausführungsbeispiel auch gleich breit wie die Liefer¬ walze 42 sein. In diesem Fall ist die Hilfsrolle 154 in der Ausgangsstellung A noch von der Lieferwalze 42 ab¬ gehoben. Gleichzeitig mit dem Losen der Bremse 90 (vgl. Fig. 2) und dem Start der Schwenkbewegung des Saugroh¬ res 110 wird dabei die Hilfsrolle 154 durch den Hubmo¬ tor 168 gegen die Lieferwalze 42 angepreßt. Dasselbe gilt für den Fall, daß eine durchgehende untere Liefer¬ walze, d.h. ein Lieferzylinder mit praktisch gleich¬ bleibendem Querschnitt vorgesehen ist. D.h., daß auch bei durchgehendem Lieferzylinder gleichbleibenden Quer¬ schnitts die Hilfsrolle 154 in der Ausgangsstellung A noch von diesem Lieferzylinder abgehoben ist.
Im folgenden wird die erfindungsgemäße Luntentrennvor¬ richtung beschrieben:
Die in Fig. 15 abgebildete Luntentrennvorrichtung um¬ faßt eine Trägerpartie 210, einen Führungsteil 212 und einen Kipphebel 214. Der Hebel 214 ist drehbar auf einer Schwenkachse montiert, die in diesem Beispiel durch einen in der Trägerpartie 210 eingebetteten Stift 216 (Fig. 16) gebildet wird. Der Hebel 214 weist an einem Ende einen Arbeitskopf 218 auf, welcher nachfol¬ gend zusammen mit dem Führungsteil 212 näher erläutert werden soll. Die Gestaltung des anderen Endes 220 des Kipphebels 214 ist für diese Erfindung weniger wichtig und wird nur kurz am Schluß dieses Beschreibung im Zu¬ sammenhang mit der Bedienung von einem Bedienungsrobo¬ ter aus beschrieben werden.
Die Trägerpartie 210 ist im Gebrauch ungefähr in der abgebildeten Stellung montiert, so daß der Kipphebel 214 gegenüber der Trägerpartie zwei stabile Zustände aufweist. Im ersten Zustand steht der Hebel 214 in einer Bereitschaftsposition, die in der Fig. 15 mit voll ausgezogenen Linien dargestellt wird. Im zweiten Zustand liegt der Klemmkopf 218 derart nahe am Füh¬ rungsteil 212, daß diese Teile zusammen eine Klemmwir¬ kung auf eine dazwischenliegende Lunte (in Fig. 15 nicht gezeigt) ausüben. Im Extremfall des Betriebszu¬ standes kommt der Kopf 218 in Berührung mit dem Füh¬ rungsteil 212, was durch die gestrichelte Darstellung des Kopfes 218 in Fig. 1 dargestellt wird. Zwischen diesen beiden stabilen Zuständen hat der Kopf 218 gegenüber der Trägerpartie 210 eine Totstelle, wo die Längsachse des Hebels 214 ungefähr senkrecht steht (in Fig. 15 nicht gezeigt). Aus dieser instabilen Tot¬ stelle fällt der Kipphebel 214 unter dem Eigengewicht in der einen Drehrichtung um seine Schwenkachse in die Bereitschaftsposition und in der anderen Drehrichtung gegen die Betriebsposition.
Der Luntenführungsteil 212 besteht aus dem eigentlichen Luntenführer 222 und einem Klemmelement 224. Der Luntenführer 222 hat einen im wesentlichen U-förmigen Schlitz 226 (Fig. 17). Am geschlossenen Ende des Schlitzes 226 weist der Luntenführer 222 eine abgerundete Lauffläche 228 (Fig. 15) auf, die in eine der Schwenkachse zugewandte Klemmfläche 230 des Klemmelementes 224 übergeht. Die gegen die Luntenlaufrichtung gerichtete Fläche 232 (Fig. 17) des Luntenführers 222 hat eine im wesentlichen birnenförmige Abschrägung 234, welche zur Kondensierung der Lunte beim Eingang in den Führungsschlitz 226 beiträgt.
Der Kleramkopf 218 hat einen Vorderteil 236(Fig. 15 und 18), ein Klemmelement 238 und einen dem Klemmelement 238 anschließenden Teil 240. Das Klemmelement 238 ist als sich über die Gesamtbreite des Klemmkopfes er¬ streckender Stab gebildet. Auf seiner bei der Bewegung in die Betriebsposition vorangehenden Seite hat der Stab eine zur Längsachse des Hebels abgeneigte Fläche 244 und am freien Ende eine Abrundung 246.
Die der Drehachse 216 zugewandte Fläche 248 (Fig. 15) des Luntenführers 222 weist eine Krümmung mit einem von der Drechachse 216 ausgehenden Radius auf, der etwas größer ist als der maximale Abstand zwischen der Drehachse 216 und dem freien Ende des Klemmelementes 238. Die der Fläche 248 anschließenden Klemmfläche 230 des Klemmelementes 220 hingegen weist keine Krümmung auf, sondern im.Bezug auf die Drechachse 216 einen vom Luntenführer 222 bis zum freien Ende des Klemmelementes 224 abnehmenden Abstand. Die Verjüngung der Klemmfläche 230 mit der Drechachse 216 geht soweit, daß es ohne eine dazwischenliegende Lunte zur Berührung zwischen der abgerundeten Fläche 246 (Fig. 18) und der Klemmflä¬ che 230 kommt, wenn der Kipphebel 214 im Gegenuhrsinn nach Fig. 15 um die Schwenkachse 216 gedreht wird.
Der Vorderteil 236 vom Klemmkopf 218 hat eine abgerun¬ dete Vorderkante 250 (Fig.18) und eine Fläche 252, wel¬ che in die Vorderseite 244 vom Klemmstab 238 übergeht. Der Vorderteil 236 ist aber in der radialen Richtung derart weit vom freien Ende des Klemmelementes 238 ent¬ fernt, daß er selber keine Klemmwirkung auf die noch laufende Lunte ausübt.
Der dem Klemmelement 238 anschließende Teil 240 trägt ausschließlich Gewicht zum Klemmkopf bei.
Der Kipphebel 214 ist mit einer Scheibe 256 (Fig. 18) versehen, welche bei der Zusammenstellung der Luntentrennvorrichtung in einen schalenförmigen Teil 258 (Fig. 16) der Trägerpartie 210 eingeschoben wird. Die Scheibe 256 hat auf ihrer vom Hebel 214 abgewandten Seite eine Auskragung 260 (gestrichelt, Fig. 18) mit zwei Anschlägen 262 bzw. 264. Ein im Inneren vom schalenförmigen Teil 258 hineinstreckender Bolzen 266 (Fig. 15) dient als Gegenanschlag, welcher zusammen mit den Anschlägen 262, 264 zwei Grenzstellungen des Hebels 214 gegenüber der Trägerpartie 210 definiert. Die Trägerpartie 210 wird zum Gebrauch in einer Spinn¬ maschine stromaufwärts (in der Luntenförderrichtung ge¬ sehen) von einer Luntenförderrichtung, wie z.B. einem Streckwerk (nicht gezeigt), eingebaut.
Ein bevorzugtes Montageprinzip wird nun anhand der Fig. 19 näher erläutert werden. Die Trennvorrichtung der Fig. 19 hat einen Kipphebel 214 und eine Führung 212, die schon im Zusammenhang mit den anderen Figuren beschrieben worden sind und daher hier nicht nochmals erläutert werden. Die Trägerpartie210A gleicht derjenigen der Fig. 15, ist aber mit einem Ansatz 268 versehen, welcher an der Außenfläche eines in der Spinnmaschine eingebauten Rohres 270 anliegt, so daß die Trägerpartie 210A durch eine Schraube 272 mit dem Rohr 270 verbunden werden kann. Das Rohr 270 reicht vom Ansatz 268 über die Führung 212 hinaus und (von einer- Stelle stromaufwärts von der Luntentrennvorrichtung in der Luntenförderrichtung gesehen) schließt das offene Ende des U-förmigen Führungsschlitzes 226 (Fig. 17) ab. Die der Lauffläche 228 (Fig. 15) zugewandte Fläche 274 vom Rohr 270 bildet daher eine Begrenzungsfläche, welche eine Abwanderung der Lunte von der Lauffläche in Richtung des offenen Endes vom Schlitze 226 verhindert. Die Fläche 274 dient auch als Einfädelhilfe, indem beim Einfädeln von einer Spule (nicht gezeigt) abgewickelte Lunte vorerst an der Fläche 274 angelegt und nachher in den Schlitz 226 eingefädelt werden kann.
Der Luntenlauf durch die Luntentrennrichtung beim nor¬ malen Betrieb hängt natürlich von der Stellung der Trennvorrichtung gegenüber der ihr vorangehenden und nachfolgenden Führungslemente ab (nicht gezeigt). Ein bevorzugter Luntenlauf ist durch die gestrichelte Linie L in Fig. 19 angedeutet, wobei die Lunte vorerst die Fläche 274 streift, nachher über die Lauffläche 228 läuft und dann die Trennvorrichtung verläßt, ohne den unteren Teil der Klemmfläche 230 zu berühren. Auf diese Weise kann ein vorbestimmter Einlauf der Lunte in die Luntentrennvorrichtung durch die räumliche Beziehung zwischen der Fläche 274 und der Lauffläche 228 unabhän¬ gig von anderen Führungselementen der Spinnmaschine ge¬ währleistet werden. Diese Anordnung ist aber für die Erfindung nicht wesentlich.
Das Rohr 270 ist vorzugsweise ein durchgehendes Rohr, das sich über eine Mehrzahl von Spinnstellen der Spinn¬ maschine erstreckt und als gemeinsamer Träger für eine entsprechende Mehrzahl von Trennvorrichtungen (eine Trennvorrichtung pro Spinnstelle) dient. Eine solche Anordnung ist aber auch nicht erfindungswesentlich. Es kann für jede Spinnstelle die eigne Trennvorrichtung mit einem eigenen Träger vorgesehen werden.
Die Verbindung der Luntentrennvorrichtung mit einem ge¬ eigneten Träger kann auch anders gelöst werden, als in Fig. 19 dargestellt worden ist. Eine Trägerpartie 210 (Fig. 15) könnte zum Beispiel ohne weiteres mit einem Träger in der Gegend des schalenförmigen Teils 258 (Fig. 16) verbunden werden. Es mag dann trotzdem vor¬ teilhaft sein, einer Führungsfläche entsprechend der Fläche 274 (Fig. 19) stromaufwärts von der Lauffläche 228 vorzusehen. Es ist auch nicht notwendig, den Kipp¬ hebel 214 und den Führungsteil 212 durch eine Träger¬ partie zu einer Einheit zu verbinden. Diese Verbindung hat aber den Vorteil, daß die Einheit als Ganzes in der Maschine montiert, bzw. aus der Maschine demontiert werden kann. ie schon erwähnt, sollte die Luntentrennvorrichtung (in der Laufrichtung der Lunte betrachtet) vor einer Luntenfördervorrichtung (einem Streckwerk) in der Ma¬ schine montiert werden. Vorzugsweise wird dabei ein ausreichender Abstand zwischen der Luntentrennvorrich¬ tung und der Luntenfördervorrichtung vorgesehen, um den freien Zugang zu der Trennvorrichtung zu gewährlei¬ sten. Bei der Bedienung der Luntentrennvorrichtung von einem Bedienungsroboter aus (z.B. wie in US-PS 4,506,498 und in unserer DE-Patentanmeldung Nr. 390 97 46 vom 23. März 1989) können dadurch Kollisionen zwi¬ schen Bedienungselementen von Robotern und anderen Ma¬ schinenteilen sicher vermieden werden.
Das freie Endteil 220 (Fig. 15) des Kipphebels 214 dient als Bedienungsteil. Er weist einen seitlichen An¬ satz 280 sowie eine gegenüber der Längsachse des Hebels abgeschrägte Fläche 282 auf. Der Ansatz 280 dient als Anschlag, welcher von einem nicht gezeigten Bedienungs¬ element des Roboters im Gegenuhrsinn (nach Fig. 15) ge¬ schoben werden kann, um den Arbeitskopf 218 aus seiner Bereitschaftsposition in seine Betriebsposition zu be¬ wegen. Die Lunte wird dabei zwischen dem Stab 238 (Fig. 18) und der Klemmfläche 230 geklemmt. Die Klemmwirkung tritt dabei ein bevor der Klemmkopf 218 seine Grenzpo¬ sition (gestrichelt, Fig. 15) erreicht hat. Die Klemm¬ wirkung ist in keinerlei Weise vom Bedienungsroboter abhängig, sondern vorerst nur vom Eigengewicht des Klemmkopfes. Die Luntenfördervorrichtung arbeitet dabei aber weiter und versucht dabei weiteres Material durch die Trennvorrichtung zu ziehen. Die Förderwirkung übt einen Drehmoment auf den Kipphebel 214 aus, welche den Klemmkopf 218 weiter in Richtung seiner Grenzposition schwenkt bis die Weiterbewegung der Lunte wirkungsvoll abgeklemmt wird. Diese Endstellung des Klemmkopfes 218 hängt vom tex der Lunte ab, d.h. von der Anzahl Fasern im Querschnitt der Lunte.
Die Lunte wird durch die Förderwirkung zwischen der Luntentrennvorrichtung und der Fördervorrichtung aus¬ einander gezogen. Die Trennstelle hängt vom Haftvermö¬ gen der Fasern in der Lunte ab, wird aber normalerweise in der Nähe der Klemmstelle liegen, so daß eine Ausdün¬ nung der Lunte in der Klemmstelle stattfindet. Die Lun¬ te bleibt aber sicher mit der Führung 222 eingefädelt und steht zum nochmaligen Einfädeln in die Luntenför- dervorrichtung (in das Streckwerk) bereit, sobald der Klemmkopf 218 durch Kippen des Hebels 214 im Uhrzeiger¬ sinn (Fig. 1) von einer Bedienungsperson eingesetzt wird.
Diese Zurückstellung der Luntentrennvorrichtung wird normalerweise nicht vom Bedienungsroboter ausgeführt werden können.
Die Fläche 282 ist mit einer reflektierenden Folie (nicht besonders angedeutet) versehen und steht in der Bereitschaftsposition des Hebels 214 ungefähr senk¬ recht. Diese Folie dient als "Abtastfläche", wonach ein auf dem Bedienungsroboter vorgesehener optischer Sensor feststellen kann, ob die Luntentrennvorrichtung in einer bestimmten Spinnstelle in der Betriebsposition oder in der Bereitschaftsposition steht. Falls durch diesen Sensor festgestellt wird, daß die Luntentrenn¬ vorrichtung in der Betriebsposition steht, kann der Be¬ dienungsroboter bei dieser Spinnstelle vorbeifahren, ohne eine Bedienungsoperation durchzuführen, da diese Spinnstelle eine manuelle Bedienung erfordert und für den Bedienungsroboter als "defekt" einzustufen ist. Die Fläche 262 kann auch mit einer Folie (229 rot ge¬ färbt) versehen werden, z.B. um den Zustand der Trenn¬ vorrichtung für das Bedienungspersonal visuell darzu¬ stellen.
Die Erfindung ist nicht auf die Verwendung einer von der Drehachse abgewandten Fläche (abgerundete Fläche 246) als Klemmfläche eingeschränkt. Die Klemmflächen könnten im Prinzip in der Längsrichtung der Drehachse gerichtet werden. Die abgebildete Anordnung stellt aber die bevorzugte Lösung dar. Die Erfindung ist nicht auf ein stabförmiges Klemmelement eingeschränkt, aber die Klemmwirkung kann durch die Verwendung von einer Klemm¬ fläche mit relativ kleinen Dimensionen gesteigert wer¬ den.
Die abgebildeten Teile eignen sich zur Herstellung (z.B. aus Kunststoff) durch ein Gießverfahren (d.h. ohne weitere Bearbeitung), wobei die Trägerpartie 210 und das Führungsteil 212 aus einem Stück und der Hebel 214 samt seiner Scheibe 256 aus einem zweiten Stück gegossen werden können.
Wie ersichtlich ist die Klemmfläche auf dem Kipphebel aufgerundet. Weiterhin ist der Kipphebel und die Füh¬ rung durch eine Trägerpartie zu einer Einheit gebildet worden, wobei die Führung mit einer Einfädelöffnung versehen ist.
Eine Trägfläche ist vorzugsweise vor dem Führungsteil vorgesehen um den Einlauf der Lunte in die Trennvor¬ richtung zu beeinflußen.

Claims

- 3 -Patentansprüche
Verfahren zum Betrieb einer Spinnmaschine, insbe¬ sondere Ringspinnmaschine, unter Verwendung eines Bedienroboters, der insbesonders zur Behebung eines Fadenbruches an einer betreffenden Spinnstelle si¬ cherstellt, daß das von einem Streckwerk gelieferte zu spinnende Material wieder auf den der Spinn¬ stelle zugeordneten Spinnkops gewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß mittels des Bedienroboters automatisch zunächst das eine Ende eines Fremdfadens vorzugsweise ohne dessen Befestigung am gebrochenen Garnende des Spinnkops um diesen gewickelt wird, daß an¬ schließend das andere Fremdfadenende seitlich an zumindest einer der beiden Lieferwalzen des Streck¬ werks vorbei in den Bereich in Garnlaufrichtung be¬ trachtet vor das Lieferwalzenpaar geführt wird, und daß dieses andere Fremdfadenende schließlich zumin¬ dest soweit allgemein in Walzenlängsrichtung bewegt wird, daß es in den Walzenspalt zwischen den Lie¬ ferwalzen eintritt und damit von diesen erfaßt wird und ferner die Fasern des vom Lieferwalzenpaar gelieferten zu spinnenden Materials in dieses Fadenende eingebunden werden.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das anzusetzende Fadenende mittels eines lamel- len- oder stäbchenförmigen Fadenführungselements hinterlegt wird, welches zunächst unter eine auf der oberen Lieferwalze bzw. Druckwalze aufliegende Putzwalze gestoßen und anschließend bei angehobener Putzwalze und nachgiebig gehaltenem Fadenende all- -33 -
gemein in Walzenlängsrichtung bewegt wird, wobei die Putzwalze vorzugsweise nicht entfernt sondern nur einseitig gehoben wird, ohne sie vollständig aus ihrer Führung zu lenken.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Fadenführungselement zusammen mit dem anzu¬ setzenden Faden während der Bewegung allgemein in Walzenlängsrichtung über die Druckwalze hinweg ge¬ führt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das freie Ende des anzusetzenden Fadens schräg zur Längsachse der Lieferwalzen in den durch den Changierhub definierten Wirkungsbereich des Walzen¬ spalts gezogen wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils ein Fremdfaden vorgegebener Länge ver¬ wendet wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Bedienroboter ein Fremdfadenvorrat mit¬ geführt und davon jeweils ein entsprechendes Stück Fremdfaden abgezogen und abgetrennt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Fremdfadenende zumindest eine solche Strecke allgemein in Walzenlängsrichtung bewegt wird, welche dem Changierhub des zu spinnenden Ma¬ terials entspricht. - 33 -
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Fremdfadenende nach seiner Bewegung in Walzenlängsrichtung entlang einer zumindest dem Changierhub des zu spinnenden Materials entspre¬ chenden Strecke anschließend in entgegengesetzter Richtung bis zumindest im wesentlichen zur Mitte des Lieferwalzenpaares bewegt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Fremdfadenende mit einer Geschwin¬ digkeit allgemein in Walzenlängsrichtung bewegt wird, die größer als die Changiergeschwindigkeit des zu spinnenden Materials ist.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Fremdfadenende derart seitlich an einer der beiden Lieferwalzen vorbeigeführt wird, daß es an der anderen, längeren Lieferwalze leicht anliegt.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest bei normalen und gröberen Garnen ein Fremdfaden verwendet wird, der dünner und vorzugs¬ weise fester als der gesponnene Faden ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 dadurch gekennzeichnet, daß bei feineren Garnen ein Fremdfaden verwendet wird, der dicker als der gesponnene Faden ist.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Fremdfadenende an das zu spinnende Material bei einer Spindeldrehzahl angesetzt wird, die kleiner als die Betriebsdrehzahl ist.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Fremdfadenende unter Einhaltung eines freien Fadenstücks geführt wird, dessen Länge zumindest gleich der Umfangsabmessung der den Fremdfaden greifenden Abzugswalze des Lieferwalzen¬ paares ist.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Fremdfadenende mittels einer Faden¬ bremse des Bedienroboters geführt wird, welche das Fremdfadenende beim Abzug durch das Lieferwalzen¬ paar bis zu dessen Freigabe gespannt hält.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Fremdfadenende mittels einer beweg¬ baren Fadenklemme des Bedienroboters geführt wird, welche dieses Fremdfadenende zunächst gespannt hält und anschließend freigibt.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der anzusetzende Fremdfaden von einem diesen Fremdfaden elastisch zurückhaltenden Fadenspeicher, wie insbesondere einem Saugrohr, des Bedienroboters aufgenommen wird und die zum Ansetzen erforderliche Führung des Fremdfadens über diesen Fadenspeicher bzw. dessen Mündung erfolgt. - v/ -
18. Verfahren zum Ansetzen eines Fadenendes an das von der Lunte kommende Faserband im Bereich des Streck¬ werks einer Ringspinnmaschine, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende des anzusetzenden Fadens in einer er¬ sten Phase maschinell an das Faserband im Bereich des Streckwerksausgangs herangeführt und dabei festgehalten wird, und daß in einer zweiten Phase das anzusetzende Fadenende in axialer Richtung zwi¬ schen die zum Streckwerk gehörenden Lieferwalzen bewegt oder geschwenkt wird, bis das Fadenende von den Lieferwalzen gegen den Festhalte-Widerstand er¬ faßt wird und sich mit dem Faserband verbindet.
19. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der anzusetzende Faden von einem den Faden ela¬ stisch rückhaltenden Fadenspeicher derart seitlich an die untere Lieferwalze und/oder die dieser zuge¬ ordnete Druckwalze geführt wird, daß das Fadenende mit einer geringen Spannung bleibt und an der Stirnkante der Druckwalze eine Umlenkung des Fadems entsteht, und daß in diesem Moment die zum Faden gehörende Kopsspindel in Drehung versetzt wird, wo¬ durch eine größere Fadenzugkraft entsprechend dem Verzug zwischen dem Lieferwalzenpaar und der Kopsspindel entsteht, welche den anzusetzenden Faden in die Klemmung zwischen unterer Lieferwalze und Druckwalze zieht.
20. Bedienroboter zur Bedienung einer Spinnmaschine, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Fa¬ denansetzautomaten, der ein Fadenführungselement - 41 -
für den an das vom Streckwerk der Spinnmaschine, insbesondere Ringspinnmaschine, gelieferte spinn¬ bare Material anzusetzenden Faden aufweist, sowie mit einer elektronischen, insbesondere programmier¬ baren Steuereinheit, dadurch gekennzeichnet, daß der fahrbare Bedienroboter (82) einen Fremdfa¬ denvorrat (104) mit sich führt und Mittel aufweist, um zum automatischen Ansetzen eines Fremdfadens (102) zunächst das eine Ende (106) des vom Fremdfa¬ denvorrat (104) abgezogenen Fremdfadens (102) ohne dessen Befestigung am abgebrochenen Garnende um den Spinnkops (18) zu wickeln und den Fremdfaden (102) am anderen Ende (108) vom Vorrat (104) abzutrennen, und daß der Ansetzautomat (136) derart ausgelegt und durch die Steuereinheit (134) ansteuerbar ist, daß anschließend das andere Fremdfadenende (108) mittels des Fremdfadenführungselements (110) seit¬ lich an zumindest einer der beiden Lieferwalzen (42, 44) des Streckwerks (24) vorbei in den Bereich in Garnlaufrichtung betrachtet vor dem Lieferwal¬ zenpaar (42, 44) führbar und schließlich zumindest soweit allgemein in Walzenlängsrichtung bewegbar ist, daß es in den Walzenspalt zwischen den Liefer¬ walzen (42, 44) eintritt und die Fasern des vom Lieferwalzenpaar gelieferten zu spinnenden Mate¬ rials (74) in dieses andere Fremdfadenende (108) eingebunden werden.
21. Bedienroboter nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß ein lamellen- oder stäbchenförmiges Fadenfüh¬ rungselement (110) vorgesehen ist, und daß der An¬ setzautomat (136) derart ausgelegt und durch die Steuereinheit (134) ansteuerbar ist, daß das lamel- len- bzw. stäbchenförmige Fadenführungselement (110) zunächst unter eine auf der oberen Liefer¬ walze bzw. Druckwalze (44) aufliegende Putzwalze (54) gestoßen und anschließend bei angehobener Putzwalze (54) und nachgiebig gehaltenem Fadenende allgemein in Walzenlängsrichtung bewegt wird.
22. Bedienroboter nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel vorgesehen sind, um jeweils einen Fremd¬ faden (102) vorgebbarer Länge vom Fremdfadenvorrat (104) abzuziehen und abzutrennen.
23. Bedienroboter nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Fadenführungselement (110) bzw. dessen Fa¬ denaustrittsende zumindest eine solche Strecke all¬ gemein in Walzenlängsrichtung bewegbar ist, welche dem Changierhub des zu spinnenden Materials ent¬ spricht.
24. Bedienroboter nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Fadenführungselement (110) nach seiner Be¬ wegung in Walzenlängsrichtung entlang einer zumin¬ dest dem Changierhub entsprechenden Strecke in um¬ gekehrter Richtung bis zumindest im wesentlichen zur Mitte des Lieferwalzenpaares (42, 44) bewegbar ist.
25. Bedienroboter nach einem der vorhergehenden Ansprü¬ che, dadurch gekennzeichnet, daß das Fadenführungselement (110) mit einer Ge- schwindigkeit allgemein in Walzenlängsrichtung be¬ wegbar ist, die größer als die Changiergeschwindig¬ keit des zu spinnenden Materials ist.
26. Bedienroboter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das gesteuert bewegbare Fadenführungselement
(110) eine integrierte Fadenbremse umfaßt.
27. Bedienroboter nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß als Fadenführungselement (110) eine Lamelle vorgesehen ist, die mit einer als Klemme ausgebil¬ deten Fadenbremse versehen ist.
28. Bedienroboter nach einem der Ansprüche 20 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Fadenführungselement als ein den Fremdfaden (102) speicherndes Saugrohr (110) ausgebildet ist, dessen den Fremdfaden (102) führende Mündung (112) in Abhängigkeit von der elektronischen Steuerung (134) bewegbar ist.
29. Bedienroboter nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Saugrohr (110) zur Aufnahme einer definier¬ ten Fremdfadenlänge ausgelegt ist.
30. Ringspinnmaschine, umfassend mehrere nebeneinander angeordnete Spinnstellen (12) bestehend aus je einer mit einem individuell blockierbaren Antrieb (32) versehenen Spindel (14), je einem Ringläufer (20), Fadenführern (22), je einem Streckwerk (24) mit einem ersten Walzenpaar (38, 40) und einem mit größerer Umfangsgeschwindkeit drehenden zweiten Walzenpaar (42, 44) bestehend aus einer angetriebe¬ nen Lieferwalze (42) und einer gegen diese ange¬ preßten Druckwalze (44), je einer stromaufwärts des Streckwerkes (24) angeordneten Changierführung (26), welche parallel zu den Walzenachsen um einen Changierhub (70) regelmäßig hin und her verschieb¬ bar ist, sowie je einem Halter (72) für eine Vor¬ garnspule (28), wobei die Maschine zusätzlich einen Bedienroboter (82) für eine Reihe von Spinnstellen (12) aufweist zum automatischen Ansetzen des Fadens nach einem Fadenbruch oder einem Spulenwechsel, wo¬ bei der Bedienroboter (82) ein Fadenführungselement (110) einschließlich Halter für einen Endabschnitt (108) des anzusetzenden Fadens (102) sowie ein Steuerorgan (90) zum Blockieren des Antriebs der Spindel (14) aufweist, insbesondere für einen Be¬ trieb nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 19 mittels des Bedienroboters nach einem der Ansprüche 20 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Fadenführungselement (110) gegen die Lie¬ ferwalze (42) in eine erste, seitlich gegenüber der Symmetrieebene der zu bedienenden Spinnstelle (12) versetzte Stellung (A) bewegbar ist, in welcher der anzusetzende Faden (102) von der Lieferwalze (42) noch nicht erfaßt ist, daß das Fadenführungselement (110) aus der ersten STellung (A) um mindestens den Changierhub ( 70) quer zur Vorgarnvorschubrichtung in eine zweite Stellung (B) verschiebbar ist, und daß der Bedienroboter (82) eine Steuereinheit (134) enthält, um den blockierten Antrieb (32) der Spin¬ del (14) koordiniert mit der Querverschiebung des Fadenfuhrungslementes (110) aus der ersten Stellung (A) freizugeben. _ _
31. Ringspinnmaschine nach Anspruch 30, wobei auf der Druckwalze (44) eine in Längsschlitzen (60) frei drehbar geführte Putzrolle (54) aufliegt, dadurch gekennzeichnet, daß das vorzugsweise lamellen- oder stäbchenförmige Fadenführungselement (110) während dessen Überfüh¬ rung in die erste Stellung (A) unter die Putzrolle (54) bewegbar ist, so daß die Putzrolle (54) durch das Fadenführungselement (110) angehoben wird.
32. Ringspinnmaschine nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Stellung (A) des Fadenführungselemen¬ tes (110) stromaufwärts des zweiten Walzenpaares (42, 44) angeordnet ist.
33. Ringspinnmaschine nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß am Bedienroboter (82) unterhalb des Fadenfuh¬ rungslementes (110) eine gegen die Lieferwalze (42) anpreßbare Hilfsrolle (154) angeordnet ist, und daß das Fadenführungselement (110) relativ zur Hilfs¬ rolle (154) um mindestens den Changierhub (70) des zu spinnenden Materials in deren Achsrichtung be¬ wegbar ist.
33. Luntentrennvorrichtung, insbesondere zur Verwendung im Zusammenhang mit dem Verfahren und/oder dem Be¬ dienroboter gemäß einem der vorgehenden Ansprüche, mit einem einen Klemmkopf aufweisenden Kipphebel, der drehbar um eine Schwenkachse zwischen einer Bereitschaftsposition und einer Betriebsposition angeordnet ist, gekennzeichnet durch eine Führung zur Führung der Lunte über einer an der Führung anschließenden
Klemmfläche, die derart gegenüber der Achse gestellt ist, daß der Klemmkopf bei einer Bewegung gegen seine Betriebsposition sich vorerst an der Führung vorbeibewegt, ohne diesen Teil zu berühren, und nachher über die Klemmfläche streift, wobei eine zunehmende Klemmwirkung erfolgt.
35. Trennvorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Kipphebel mit einer seiner Drehachse abge¬ wandten Klemmefläche versehen ist.
36. Trennvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche 34 und 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Führung eine in die Klemmfläche übergehende
Lauffläche aufweist.
37. Trennvorrichtung nach Anspruch 36, gekennzeichnet durch Seitenflächen, um im Betrieb eine seitliche Abweichung der Lunte von der Lauf¬ fläche zu verhindern.
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