Diese Erfindung bezieht sich auf eine Luntentrennvorrichtung mit einem Kipphebel, der einen Arbeitskopf zum Trennen der Lunte aufweist. Solche Vorrichtungen finden Anwendung in Spinnmaschinen zur Unterbrechung der Fasermaterialzufuhr, z.B. nach einem Fadenbruch.
Die Verwendung eines Kipphebels in einer solchen Vorrichtung ist seit langem bekannt und weist verschiedene Vorteile im Zusammenhang mit der Automatisation von Spinnmaschinen, insbesondere in Zusammenarbeit mit einem Bedienungsroboter zur Ausführung von vorbestimmten Bedienungsarbeiten an den verschiedenen Spinnstellen, vor. Der Kipphebel ist relativ leicht zu bedienen, ohne sehr genau geführte Bewegungen eines vom Roboter ausgestreckten Bedienungselementes zu erfordern. Zu diesem Zweck kann der Kipphebel derart in der Maschine angeordnet werden, dass er zwei, durch eine Totstelle getrennte, stabile Positionen hat, nämlich eine Bereitschaftsposition und eine Betriebsposition. Ein solcher Kipphebel kann so konstruiert werden, dass er aus der Totstelle unter dem Eigengewicht in die eine oder die andere seiner stabilen Positionen fällt.
In einer solchen Vorrichtung ist es nicht notwendig, einstellbare wartungsbedürftige Zusatzelemente, z.B. Feder, Elektromagneten usw. vorzusehen, um eine Luntentrennoperation auszulösen bzw. auszuführen.
Trotz aller dieser im Stand der Technik wohl bekannten Vorteile, sind solche Luntentrennvorrichtungen noch nicht zu einem Durchbruch im breiten Praxiseinsatz durchgedrungen. Die Erklärung liegt wohl darin, dass das Problem der richtigen Gestaltung des Arbeitskopfes noch nicht überzeugend gelöst wurde, obwohl die verschiedensten Arbeitsprinzipien schon vorgeschlagen worden sind. Es ist z.B. bekannt, die Trennfunktion in die Trennvorrichtung selber (ohne Zusammenarbeit mit anderen Elementen) vorzusehen, z.B. mittels einer Schere (siehe US-PS 3 751 896). Es ist aber auch bekannt, die Lunte durch die Trennvorrichtung nur zurückzuhalten, um die Lunte zwischen der Trennvorrichtung und einer Luntenfördervorrichtung (z.B. einem Streckwerk) durch die Förderwirkung auseinanderzuziehen. In diesem Zusammenhang ist es bekannt, Kämmelemente in die Lunte hineinzustecken (siehe z.B.
US-PS 3 498 039), einen Stöpsel in eine Führungstrompete bzw. in einen Ring fallen zu lassen (siehe z.B. US 1 103 329 und DPS 2 607 882), und die Lunte zwischen Klemmflächen zu halten (siehe z.B. DOS 2 946 031).
Eine Luntentrennvorrichtung gemäss dieser Erfindung hat einen Kipphebel mit einem Klemmkopf. Der Kipphebel ist drehbar um eine Achse aus einer Bereitschaftsposition über einer Totstelle in einer Betriebsposition und umgekehrt. Die Luntentrennvorrichtung hat ferner eine Führung zur Führung der Lunte über einer an der Führung anschliessenden Klemmfläche. Die Führung und die Klemmfläche sind derart gegenüber der Achse gestellt, dass beim Kippen des Hebels aus seiner Totstelle in seine Betriebsposition sich der Klemmkopf vorerst an der Führung vorbeibewegt, ohne diesen Teil zu berühren, und streift dann über der Klemmfläche vorbei, wobei der Abstand zwischen der Klemmfläche und dem Klemmkopf abnimmt, wenn sich der Kipphebel seiner Betriebsposition annähert.
Die Anordnung kann so getroffen werden, dass, wenn keine Lunte vorhanden ist, der Klemmkopf in einer vorbestimmten Winkelstellung gegenüber der Drehachse in Berührung mit der Klemmfläche kommt.
Die Luntentrennvorrichtung kann mit einer Trägerpartie versehen werden, die als Träger sowohl für den Kipphebel als auch für die Führung dient, sodass die Vorrichtung als Einheit in der Maschine eingebaut bzw. von der Spinnmaschine entfernt werden kann.
Die Führung kann mit einer Einfädelöffnung versehen werden. Die Führung kann weiterhin mit einer Lauffläche versehen werden, welche in die Klemmfläche übergeht und mit zwei Seitenflächen, welche eine seitliche Abweichung der Lunte von der Lauffläche verhindern. Die Lauffläche und die Seitenflächen können auf einem im wesentlichen U-förmigen Element vorgesehen werden, wobei das offene Ende dieses U-förmigen Elementes die Einfädelöffnung bildet. Es kann auch ein zusätzliches Führungselement vorgesehen werden, um die Bewegungsfreiheit der Lunte in die Richtung der Einfädelöffnung zu begrenzen.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen und den Figuren der Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigt:
Fig. 1 Eine schematische Darstellung einer Luntentrennvorrichtung gemäss dieser Erfindung in Seitenansicht.
Fig. 2 Eine Ansicht von einem Teil der Luntentrennvorrichtung nach Fig. 1, gesehen in Richtung des Pfeils II aber ohne den Kipphebel.
Fig. 3 Eine Ansicht (in einem grösseren Massstab) des gleichen Teils, gesehen in Richtung des Pfeils III.
Fig. 4 Eine Seitenansicht von einem anderen Teil der Luntentrennvorrichtung zu einem grösseren Massstab als Fig. 1.
Fig. 5 Eine Seitenansicht, ähnlich Fig. 1, von einer Variante mit einem zusätzlichen Führungselement, das gleichzeitig als Träger zum Einbau zur Trennvorrichtung in einer Spinnmaschine dient.
Die in Fig. 1 abgebildete Luntentrennvorrichtung umfasst eine Trägerpartie 10, einen Führungsteil 12 und einen Kipphebel 14. Der Hebel 14 ist drehbar auf einer Schwenkachse montiert, die in diesem Beispiel durch einen in der Trägerpartie 10 eingebetteten Stift 16 (Fig. 2) gebildet wird. Der Hebel 14 weist an einem Ende einen Arbeitskopf 18 auf, welcher nachfolgend zusammen mit dem Führungsteil 12 näher erläutert werden soll. Die Gestaltung des anderen Endes 20 des Kipphebels 14 ist für diese Erfindung weniger wichtig und wird nur kurz am Schluss dieser Beschreibung, im Zusammenhang mit der Bedienung von einem Bedienungsroboter aus, beschrieben werden.
Die Trägerpartie 10 ist im Gebrauch ungefähr in der abgebildeten Stellung montiert, sodass der Kipphebel 14 gegenüber der Trägerpartie zwei stabile Zustände aufweist. Im ersten Zustand steht der Hebel 14 in einer Bereitschaftsposition, die in der Fig. 1 mit voll ausgezogenen Linien dargestellt wird. Im zweiten Zustand liegt der Klemmkopf 18 derart nahe am Führungsteil 12, dass diese Teile zusammen eine Klemmwirkung auf eine dazwischenliegende Lunte (in Fig. 1 nicht gezeigt) ausüben. Im Extremfall des Betriebszustandes kommt der Kopf 18 in Berührung mit dem Führungsteil 12, was durch die gestrichelte Darstellung des Kopfes 18 in Fig. 1 dargestellt wird.
Zwischen diesen beiden stabilen Zuständen hat der Kopf 18 gegenüber der Trägerpartie 10 eine Totstelle, wo die Längsachse des Hebels 14 ungefähr senkrecht steht (in Fig. 1 nicht gezeigt). Aus dieser instabilen Totstelle fällt der Kipphebel 14 unter dem Eigengewicht in der einen Drehrichtung um seine Schwenkachse in die Bereitschaftsposition und in der anderen Drehrichtung gegen die Betriebsposition.
Der Luntenführungsteil 12 besteht aus dem eigentlichen Luntenführer 22 und einem Klemmelement 24. Luntenführer 22 hat einen im wesentlichen U-förmigen Schlitz 26 (Fig. 3). Am geschlossenen Ende des Schlitzes 26 weist der Luntenführer 22 eine abgerundete Lauffläche 28 (Fig. 1) auf, die in eine der Schwenkachse zugewandten Klemmfläche 30 des Klemmelementes 24 übergeht. Die gegen die Luntenlaufrichtung gerichtete Fläche 32 (Fig. 3) des Luntenführers 22 hat eine im wesentlichen birnenförmige Abschrägung 34, welche zur Kondensierung der Lunte beim Eingang in den Führungsschlitz 26 beiträgt.
Der Klemmkopf 18 hat einen Vorderteil 36 (Fig. 1 und 4), ein Klemmelement 38 und einen dem Klemmelement 38 anschliessenden Teil 40. Das Klemmelement 38 ist als ein über die Gesamtbreite des Klemmkopfes erstreckender Stab gebildet. Auf seiner bei der Bewegung in die Betriebsposition vorangehenden Seite hat der Stab eine zur Längsachse des Hebels abgeneigte Fläche 44 und am freien Ende eine Abrundung 46.
Die der Drehachse 16 zugewandte Fläche 48 (Fig. 1) des Luntenführers 22 weist eine Krümmung mit einem von der Drehachse 16 ausgehenden Radius auf, der etwas grösser ist als der maximale Abstand zwischen der Drehachse 16 und dem freien Ende des Klemmelementes 38. Die der Fläche 48 anschliessende Klemmfläche 30 des Klemmelementes 20 hingegen weist keine Krümmung auf, sondern im Bezug auf die Drehachse 16 einen vom Luntenführer 22 bis zum freien Ende des Klemmelementes 24 abnehmenden Abstand. Die Verjüngung der Klemmfläche 30 mit der Drehachse 16 geht soweit, dass es ohne eine dazwischenliegende Lunte zur Berührung zwischen der abgerundeten Fläche 46 (Fig. 4) und der Klemmfläche 30 kommt, wenn der Kipphebel 14 im Gegenuhrsinn nach Fig. 1 um seine Schwenkachse 16 gedreht wird.
Der Vorderteil 36 vom Klemmkopf 18 hat eine abgerundete Vorderkante 50 (Fig. 4) und eine Fläche 52, welche in die Vorderseite 44 vom Klemmstab 38 übergeht. Der Vorderteil 36 ist aber in der radialen Richtung derart weit vom freien Ende des Klemmelementes 38 entfernt, dass er selber keine Klemmwirkung auf die noch laufende Lunte ausübt.
Der dem Klemmelement 38 anschliessende Teil 40 trägt ausschliesslich Gewicht zum Klemmkopf bei.
Kipphebel 14 ist mit einer Scheibe 56 (Fig. 4) versehen, welche bei der Zusammenstellung der Luntentrennvorrichtung in einen schalenförmigen Teil 58 (Fig. 2) der Trägerpartie 10 eingeschoben wird. Die Scheibe 56 hat auf ihrer vom Hebel 14 abgewandten Seite eine Auskragung 60 (gestrichelt, Fig. 4) mit zwei Anschlägen 62 bzw. 64. Ein im Inneren vom schalenförmigen Teil 58 hineinstreckender Bolzen 66 (Fig. 1) dient als Gegenanschlag, welcher zusammen mit den Anschlägen 62, 64 zwei Grenzstellungen des Hebels 14 gegenüber der Trägerpartie 10 definiert.
Die Trägerpartie 10 wird zum Gebrauch in einer Spinnmaschine stromaufwärts (in der Luntenförderrichtung gesehen) von einer Luntenförderrichtung, wie z.B. einem Streckwerk (nicht gezeigt), eingebaut. Ein bevorzugtes Montageprinzip wird nun anhand der Fig. 5 näher erläutert werden. Die Trennvorrichtung der Fig. 5 hat einen Kipphebel 14 und eine Führung 12, die schon im Zusammenhang mit den anderen Figuren beschrieben worden sind und daher hier nicht nochmals erläutert werden. Die Trägerpartie 10A gleicht derjenigen der Fig. 1, ist aber mit einem Ansatz 68 versehen, welcher an der Aussenfläche eines in der Spinnmaschine eingebauten Rohres 70 anliegt, sodass die Trägerpartie 10A durch eine Schraube 72 mit dem Rohr 70 verbunden werden kann.
Das Rohr 70 reicht vom Ansatz 68 über die Führung 12 hinaus und (von einer Stelle stromaufwärts von der Luntentrennvorrichtung in der Luntenförderrichtung gesehen) schliesst das offene Ende des U-förmigen Führungsschlitzes 26 (Fig. 3) ab. Die der Lauffläche 28 (Fig. 1) zugewandte Fläche 74 vom Rohr 70 bildet daher eine Begrenzungsfläche, welche eine Abwanderung der Lunte von der Lauffläche in Richtung des offenen Endes vom Schlitz 26 verhindert. Die Fläche 74 dient auch als Einfädelhilfe, indem beim Einfädeln die von einer Spule (nicht gezeigt) abgewickelte Lunte vorerst an der Fläche 74 angelegt und nachher in den Schlitz 26 eingefädelt werden kann.
Der Luntenlauf durch die Luntentrennrichtung beim normalen Betrieb hängt natürlich von der Stellung der Trennvorrichtung gegenüber der ihr vorangehenden und nachfolgenden Führungselemente ab (nicht gezeigt). Einen bevorzugten Luntenlauf ist durch die gestrichelte Linie L in Fig. 5 angedeutet, wobei die Lunte vorerst die Fläche 74 streift, nachher über die Lauffläche 28 läuft und dann die Trennvorrichtung verlässt, ohne den unteren Teil der Klemmfläche 30 zu berühren. Auf diese Weise kann ein vorbestimmter Einlauf der Lunte in die Luntentrennvorrichtung durch die räumliche Beziehung zwischen der Fläche 74 und der Lauffläche 28 unabhängig von anderen Führungselementen der Spinnmaschine gewährleistet werden. Diese Anordnung ist aber für die Erfindung nicht wesentlich.
Das Rohr 70 ist vorzugsweise ein durchgehendes Rohr, das sich über eine Mehrzahl von Spinnstellen der Spinnmaschine erstreckt und als gemeinsamer Träger für eine entsprechende Mehrzahl von Trennvorrichtungen (eine Trennvorrichtung pro Spinnstelle) dient. Eine solche Anordnung ist aber auch nicht erfindungswesentlich. Es kann für jede Spinnstelle die eigene Trennvorrichtung mit einem eigenen Träger vorgesehen werden.
Die Verbindung der Luntentrennvorrichtung mit einem geeigneten Träger kann auch anders gelöst werden, als in Fig. 5 dargestellt worden ist. Eine Trägerpartie 10 (Fig. 1) könnte zum Beispiel ohne weiteres mit einem Träger in der Gegend des schalenförmigen Teils 58 (Fig. 2) verbunden werden. Es mag dann trotzdem vorteilhaft sein, eine Führungsfläche entsprechend der Fläche 74 (Fig. 5) stromaufwärts von der Lauffläche 28 vorzusehen. Es ist auch nicht notwendig, den Kipphebel 14 und den Führungsteil 12 durch eine Trägerpartie zu einer Einheit zu verbinden. Diese Verbindung hat aber den Vorteil, dass die Einheit als Ganzes in der Maschine montiert bzw. aus der Maschine demontiert werden kann.
Wie schon erwähnt, sollte die Luntentrennvorrichtung (in der Laufrichtung der Lunte betrachtet) vor einer Luntenfördervorrichtung (einem Streckwerk) in der Maschine montiert werden. Vorzugsweise wird dabei ein ausreichender Abstand zwischen der Luntentrennvorrichtung und der Luntenfördervorrichtung vorgesehen, um den freien Zugang zu der Trennvorrichtung zu gewährleisten. Bei der Bedienung der Luntentrennvorrichtung von einem Bedienungsroboter aus (z.B. wie in US-PS 4 506 498 und in unserer DE-Patentanmeldung Nr. 3 909 746 vom 23. März 1989) können dadurch Kollisionen zwischen Bedienungselementen von Robotern und anderen Maschinenteilen sicher vermieden werden.
Das freie Endteil 20 (Fig. 1) des Kipphebels 14 dient als Bedienungsteil. Er weist einen seitlichen Ansatz 80 sowie eine gegenüber der Längsachse des Hebels abgeschrägte Fläche 82 auf. Der Ansatz 80 dient als Anschlag, welcher von einem nicht gezeigten Bedienungselement des Roboters im Gegenuhrsinn (nach Fig. 1) geschoben werden kann, um den Arbeitskopf 18 aus seiner Bereitschaftsposition in seine Betriebsposition zu bewegen. Die Lunte wird dabei zwischen dem Stab 38 (Fig. 4) und der Klemmfläche 30 geklemmt. Die Klemmwirkung tritt dabei ein bevor der Klemmkopf 18 seine Grenzposition (gestrichelt, Fig. 1) erreicht hat. Die Klemmwirkung ist in keinerlei Weise vom Bedienungsroboter abhängig, sondern vorerst nur vom Eigengewicht des Klemmkopfes. Die Luntenfördervorrichtung arbeitet dabei aber weiter, und versucht dabei weiteres Material durch die Trennvorrichtung zu ziehen.
Die Förderwirkung übt einen Drehmoment auf den Kipphebel 14 aus, welcher den Klemmkopf 18 weiter in Richtung seiner Grenzposition schwenkt, bis die Weiterbewegung der Lunte wirkungsvoll abgeklemmt wird. Diese Endstellung des Klemmkopfes 18 hängt vom tex der Lunte ab, das heisst von der Anzahl Fasern im Querschnitt der Lunte.
Die Lunte wird durch die Förderwirkung zwischen der Luntentrennvorrichtung und der Fördervorrichtung auseinander gezogen. Die Trennstelle hängt vom Haftvermögen der Fasern in der Lunte ab, wird aber normalerweise in der Nähe der Klemmstelle liegen, sodass eine Ausdünnung der Lunte in der Klemmstelle stattfindet. Die Lunte bleibt aber sicher mit der Führung 22 eingefädelt und steht zum nochmaligen Einfädeln in die Luntenfördervorrichtung (in das Streckwerk) bereit, sobald der Klemmkopf 18 durch Kippen des Hebels 14 im Uhrzeigersinn (Fig. 1) von einer Bedienungsperson durchgeführt wird. Diese Zurückstellung der Luntentrennvorrichtung wird normalerweise nicht vom Bedienungsroboter ausgeführt werden können.
Die Fläche 82 ist mit einer reflektierenden Folie (nicht besonders angedeutet) versehen und steht in der Bereitschaftsposition des Hebels 14 ungefähr senkrecht. Diese Folie dient als "Abtastfläche", wonach ein auf dem Bedienungsroboter vorgesehener optischer Sensor feststellen kann, ob die Luntentrennvorrichtung in einer bestimmten Spinnstelle in der Betriebsposition oder in der Bereitschaftsposition steht. Falls durch diesen Sensor festgestellt wird, dass die Luntentrennvorrichtung in der Betriebsposition steht, kann der Bedienungsroboter bei dieser Spinnstelle vorbeifahren, ohne eine Bedienungsoperation durchzuführen, da diese Spinnstelle eine manuelle Bedienung erfordert und für den Bedienungsroboter als "defekt" einzustufen ist.
Die Fläche 52 kann auch mit einer Folie (29, rot gefärbt) versehen werden, z.B. um den Zustand der Trennvorrichtung für das Bedienungspersonal visuell darzustellen.
Die Erfindung ist nicht auf die Verwendung einer von der Drehachse abgewandten Fläche (abgerundete Fläche 46) als Klemmfläche eingeschränkt. Die Klemmflächen könnten im Prinzip in der Längsrichtung der Drehachse gerichtet werden. Die abgebildete Anordnung stellt aber die bevorzugte Lösung dar. Die Erfindung ist nicht auf ein stabförmiges Klemmelement eingeschränkt, aber die Klemmwirkung kann durch die Verwendung von einer Klemmfläche mit relativ kleinen Dimensionen gesteigert werden.
Die abgebildeten Teile eignen sich zur Herstellung (z.B. aus Kunststoff) durch eine Giessverfahren (d.h. ohne weitere Bearbeitung), wobei die Trägerpartie 10 und Führungsteil 12 aus einem Stück und der Hebel 14 samt seiner Scheibe 56 aus einem zweiten Stück gegossen werden können.
This invention relates to a sliver separating device with a rocker arm which has a working head for separating the sliver. Such devices are used in spinning machines to interrupt the supply of fiber material, e.g. after a thread break.
The use of a rocker arm in such a device has been known for a long time and has various advantages in connection with the automation of spinning machines, in particular in cooperation with an operating robot for performing predetermined operating work at the various spinning positions. The rocker arm is relatively easy to operate without requiring very precisely guided movements of an operating element extended by the robot. For this purpose, the rocker arm can be arranged in the machine such that it has two stable positions separated by a dead point, namely a standby position and an operating position. Such a rocker arm can be constructed in such a way that it falls out of the dead spot under its own weight into one or the other of its stable positions.
In such a device, it is not necessary to add adjustable maintenance elements, e.g. Provide springs, electromagnets, etc. to trigger or perform a sliver cutting operation.
Despite all of these advantages, which are well known in the prior art, such sliver separating devices have not yet achieved a breakthrough in wide practical use. The explanation is probably that the problem of the correct design of the working head has not yet been solved convincingly, although a wide variety of working principles have already been proposed. It is e.g. known to provide the separation function in the separation device itself (without cooperation with other elements), e.g. using scissors (see U.S. Patent 3,751,896). However, it is also known to only hold back the fuse by the separating device in order to pull the fuse between the separating device and a sliver conveying device (e.g. a drafting device) apart by the conveying action. In this context, it is known to insert combing elements into the fuse (see e.g.
US Pat. No. 3,498,039), to drop a stopper into a guide trumpet or into a ring (see, for example, US 1 103 329 and DPS 2 607 882), and to hold the fuse between clamping surfaces (see, for example, DOS 2 946 031) .
A sliver separating device according to this invention has a rocker arm with a clamping head. The rocker arm is rotatable about an axis from a standby position over a dead point in an operating position and vice versa. The sliver separating device also has a guide for guiding the sliver over a clamping surface adjoining the guide. The guide and the clamping surface are positioned relative to the axis in such a way that when the lever is tilted from its dead point into its operating position, the clamping head initially moves past the guide without touching this part, and then grazes over the clamping surface, the distance between the clamping surface and the clamping head decreases when the rocker arm approaches its operating position.
The arrangement can be such that, if there is no fuse, the clamping head comes into contact with the clamping surface in a predetermined angular position with respect to the axis of rotation.
The sliver separating device can be provided with a carrier section which serves as a carrier both for the rocker arm and for the guide, so that the device can be installed as a unit in the machine or removed from the spinning machine.
The guide can be provided with a threading opening. The guide can furthermore be provided with a running surface which merges into the clamping surface and with two side surfaces which prevent a lateral deviation of the fuse from the running surface. The tread and the side surfaces can be provided on a substantially U-shaped element, the open end of this U-shaped element forming the threading opening. An additional guide element can also be provided in order to limit the freedom of movement of the fuse in the direction of the threading opening.
The invention will now be explained in more detail using exemplary embodiments and the figures of the drawings. It shows:
Fig. 1 is a schematic representation of a sliver separation device according to this invention in side view.
Fig. 2 is a view of part of the sliver separating device according to Fig. 1, seen in the direction of arrow II but without the rocker arm.
Fig. 3 is a view (on a larger scale) of the same part, seen in the direction of arrow III.
4 shows a side view of another part of the sliver separating device to a larger scale than FIG. 1.
Fig. 5 is a side view, similar to Fig. 1, of a variant with an additional guide element, which also serves as a carrier for installation to the separating device in a spinning machine.
1 comprises a carrier section 10, a guide part 12 and a rocker arm 14. The lever 14 is rotatably mounted on a pivot axis, which in this example is formed by a pin 16 (FIG. 2) embedded in the carrier section 10 . The lever 14 has a working head 18 at one end, which is to be explained in more detail below together with the guide part 12. The design of the other end 20 of the rocker arm 14 is less important for this invention and will only be described briefly at the end of this description in connection with the operation from an operating robot.
The support section 10 is mounted in use approximately in the position shown, so that the rocker arm 14 has two stable states relative to the support section. In the first state, the lever 14 is in a standby position, which is shown in full lines in FIG. 1. In the second state, the clamping head 18 is so close to the guide part 12 that these parts together exert a clamping effect on an intervening fuse (not shown in FIG. 1). In the extreme case of the operating state, the head 18 comes into contact with the guide part 12, which is shown by the broken line of the head 18 in FIG. 1.
Between these two stable states, the head 18 has a dead spot in relation to the carrier section 10, where the longitudinal axis of the lever 14 is approximately vertical (not shown in FIG. 1). From this unstable dead spot, the rocker arm 14 falls under its own weight in one direction of rotation about its pivot axis into the ready position and in the other direction of rotation against the operating position.
The sliver guide part 12 consists of the actual sliver guide 22 and a clamping element 24. The sliver guide 22 has an essentially U-shaped slot 26 (FIG. 3). At the closed end of the slot 26, the sliver guide 22 has a rounded running surface 28 (FIG. 1) which merges into a clamping surface 30 of the clamping element 24 facing the pivot axis. The surface 32 (FIG. 3) of the sliver guide 22 directed against the sliver running direction has an essentially pear-shaped bevel 34, which contributes to the condensation of the sliver at the entrance into the guide slot 26.
The clamping head 18 has a front part 36 (FIGS. 1 and 4), a clamping element 38 and a part 40 adjoining the clamping element 38. The clamping element 38 is formed as a rod which extends over the entire width of the clamping head. On its side preceding the movement into the operating position, the rod has a surface 44 inclined to the longitudinal axis of the lever and a rounded portion 46 at the free end.
The surface 48 facing the axis of rotation 16 (FIG. 1) of the sliver guide 22 has a curvature with a radius starting from the axis of rotation 16, which is somewhat larger than the maximum distance between the axis of rotation 16 and the free end of the clamping element 38 Surface 48 adjoining clamping surface 30 of clamping element 20, on the other hand, does not have a curvature, but instead has a distance from the sliver guide 22 to the free end of the clamping element 24 with respect to the axis of rotation 16. The tapering of the clamping surface 30 with the axis of rotation 16 goes so far that there is no contact between the rounded surface 46 (FIG. 4) and the clamping surface 30 when the rocker arm 14 rotates counterclockwise according to FIG. 1 about its pivot axis 16 is rotated.
The front part 36 of the clamping head 18 has a rounded front edge 50 (FIG. 4) and a surface 52 which merges into the front 44 of the clamping rod 38. However, the front part 36 is so far in the radial direction from the free end of the clamping element 38 that it does not itself exert a clamping effect on the still running fuse.
The part 40 adjoining the clamping element 38 only contributes weight to the clamping head.
Rocker arm 14 is provided with a disk 56 (FIG. 4) which is pushed into a bowl-shaped part 58 (FIG. 2) of the carrier section 10 when the sliver separating device is assembled. The disk 56 has on its side facing away from the lever 14 a projection 60 (dashed line, FIG. 4) with two stops 62 and 64. A bolt 66 (FIG. 1) extending inside from the shell-shaped part 58 serves as a counter-stop, which together with the stops 62, 64 defined two limit positions of the lever 14 relative to the support section 10.
The carrier section 10 is used for use in a spinning machine upstream (in the sliver conveying direction) from a sliver conveying direction, e.g. a drafting system (not shown) installed. A preferred assembly principle will now be explained in more detail with reference to FIG. 5. 5 has a rocker arm 14 and a guide 12, which have already been described in connection with the other figures and are therefore not explained again here. The carrier section 10A is similar to that of FIG. 1, but is provided with a shoulder 68 which bears against the outer surface of a tube 70 installed in the spinning machine, so that the carrier section 10A can be connected to the tube 70 by a screw 72.
The tube 70 extends from the extension 68 beyond the guide 12 and (seen from a point upstream of the sliver separating device in the sliver conveying direction) closes off the open end of the U-shaped guide slot 26 (FIG. 3). The surface 74 of the tube 70 facing the running surface 28 (FIG. 1) therefore forms a boundary surface which prevents the fuse from moving away from the running surface in the direction of the open end from the slot 26. The surface 74 also serves as a threading aid in that, during threading, the fuse, which has been unwound from a bobbin (not shown), can initially be placed on the surface 74 and then threaded into the slot 26.
The sliver run through the sliver separating direction during normal operation naturally depends on the position of the separating device with respect to the preceding and following guide elements (not shown). A preferred sliver run is indicated by the dashed line L in FIG. 5, the sliver first grazing the surface 74, then running over the running surface 28 and then leaving the separating device without touching the lower part of the clamping surface 30. In this way, a predetermined entry of the sliver into the sliver separating device can be ensured by the spatial relationship between the surface 74 and the running surface 28 independently of other guide elements of the spinning machine. However, this arrangement is not essential for the invention.
The tube 70 is preferably a continuous tube which extends over a plurality of spinning stations of the spinning machine and serves as a common carrier for a corresponding plurality of separating devices (one separating device per spinning station). However, such an arrangement is also not essential to the invention. For each spinning station, a separate separator with its own carrier can be provided.
The connection of the sliver separating device to a suitable carrier can also be solved differently than has been shown in FIG. 5. For example, a carrier section 10 (FIG. 1) could easily be connected to a carrier in the region of the bowl-shaped part 58 (FIG. 2). It may then still be advantageous to provide a guide surface corresponding to surface 74 (FIG. 5) upstream of the running surface 28. It is also not necessary to connect the rocker arm 14 and the guide part 12 into one unit by means of a carrier part. However, this connection has the advantage that the unit can be assembled as a whole in the machine or removed from the machine.
As already mentioned, the sliver separator (viewed in the direction of the sliver) should be installed in front of a sliver conveyor (a drafting system) in the machine. A sufficient distance is preferably provided between the sliver separating device and the sliver conveying device in order to ensure free access to the separating device. When operating the sliver cutting device from an operating robot (e.g. as in US Pat. No. 4,506,498 and in our DE patent application No. 3 909 746 dated March 23, 1989), collisions between operating elements of robots and other machine parts can be reliably avoided.
The free end part 20 (FIG. 1) of the rocker arm 14 serves as an operating part. It has a lateral extension 80 and a surface 82 which is beveled with respect to the longitudinal axis of the lever. The approach 80 serves as a stop, which can be pushed by an operating element of the robot, not shown, in the counterclockwise direction (according to FIG. 1) in order to move the working head 18 from its ready position into its operating position. The fuse is clamped between the rod 38 (FIG. 4) and the clamping surface 30. The clamping action occurs before the clamping head 18 has reached its limit position (dashed line, FIG. 1). The clamping effect is in no way dependent on the operating robot, but initially only on the weight of the clamping head. The sliver conveyor device continues to work and tries to pull further material through the separating device.
The conveying effect exerts a torque on the rocker arm 14, which pivots the clamping head 18 further in the direction of its limit position until the further movement of the fuse is effectively disconnected. This end position of the clamping head 18 depends on the tex of the fuse, that is to say on the number of fibers in the cross section of the fuse.
The sliver is pulled apart by the conveying action between the sliver separating device and the conveying device. The separation point depends on the adhesion of the fibers in the fuse, but will normally be close to the nip, so that the fuse is thinned in the nip. However, the fuse remains securely threaded with the guide 22 and is ready to be re-threaded into the sliver conveyor (into the drafting system) as soon as the clamping head 18 is carried out by an operator by tilting the lever 14 clockwise (FIG. 1). This reset of the sliver separating device will normally not be possible for the operating robot.
The surface 82 is provided with a reflective film (not particularly indicated) and is approximately vertical in the ready position of the lever 14. This film serves as a "scanning surface", according to which an optical sensor provided on the operating robot can determine whether the sliver separating device is in the operating position or in the standby position in a specific spinning position. If it is determined by this sensor that the sliver separation device is in the operating position, the operating robot can drive past this spinning station without performing an operating operation, since this spinning station requires manual operation and can be classified as "defective" for the operating robot.
The surface 52 can also be provided with a film (29, colored red), e.g. to visually represent the condition of the disconnect device for the operating personnel.
The invention is not restricted to the use of a surface facing away from the axis of rotation (rounded surface 46) as the clamping surface. In principle, the clamping surfaces could be directed in the longitudinal direction of the axis of rotation. However, the arrangement shown represents the preferred solution. The invention is not restricted to a rod-shaped clamping element, but the clamping effect can be increased by using a clamping surface with relatively small dimensions.
The parts shown are suitable for production (e.g. from plastic) by means of a casting process (i.e. without further processing), in which case the carrier part 10 and the guide part 12 can be cast from one piece and the lever 14 together with its disk 56 from a second piece.